我国油料预处理技术的现状及发展趋势

我国油料预处理技术的现状及发展趋势

柏云爱’，张春辉2

(1.国家粮食储备局西安油脂科学研究设计院，710082西安市劳动路118号;

2.国家粮食储备局无锡科学研究设计院，214035江苏省无锡市惠河路186号)

摘要 : 预处理工段是整个油料加工过程中的重要一环。油料预处理工艺随着原料品种、产品质量要求、产品品种结构及生产规模等的不同而有不同的工艺和配置。近年来，随着市场经济的飞速发展以及人们对油脂产品越来越高的要求，以及大规模成套设备的应用和引进，油料预处理工艺技术得到了较快的发展。针对目前行业的使用及发展情况，就各种不同原料的预处理工艺技术进行了介绍，并对今后的发展趋势进行了预侧。

油脂生产工艺流程的选择与油料品种、产品及副产品质量、生产规模、技术条件、油料综合利用情况、环境保护等要求息息相关。每一种油料的加工都有其特殊性，而预处理工段的差异更为明显。在目前浸出及精炼技术相对比较成熟的情况下，控制好预处理阶段的每一工序对提高油脂得率、改善油品质量、增强设备处理能力、降低能源消耗都具有十分重要的意义。

1 大宗油料的预处理工艺技术现状

目前，国内大中型油脂加工厂主要加工大豆、菜籽、棉籽、花生、葵花籽等大宗原料，所采用的

工艺仍以传统的加工工艺为主。近两年所建的油厂更注重与市场及国际技术接轨，如大豆基本上都配备了脱皮或膨化工艺，菜籽、棉籽有不少厂家选择进行膨化处理。随着油厂规模的不断扩大以及市场对饼

粕需求的多样化，为满足不同的产品要求，预处理工艺也有了新的发展。由于预处理工艺依不同的原料、不同的终端产品而有所区别，因此各厂家的配置不尽相同，以大宗原料加工为例，预处理技术情况大致如

下:

1.1 大豆预处理工艺技术

1.1.1传统的大豆预处理工艺传统的大豆预处理工艺包括清理、破碎、软化、轧坯、生坯烘干等工序。即:原料大豆 ~筛选~去石一磁选~破碎~软化~轧坯、烘干~去浸出

自2 0 世纪 80年代末国内开始将大豆作为一种油料作物进行加工以来，这种传统的预处理工艺一直被沿用至今。目前国内中小型加工厂以及相当数量的大型加工厂仍然采用这种工艺。传统的加工工艺经过多年的生产实践，比较成熟稳定。其优点是工艺流程简单、设备投资较少。不足之处是生坯中油料细胞破坏程度小，粉末度大，坯片质地细密紧实，浸出过程中渗透及滴干速度慢，浸出速率低，湿粕含溶高，浸出溶剂比较大，混合油浓度较低，由此而带来蒸发系统负荷增加、毛油质量差、饼粕外观及适口性差等问题。

1.1.2 大豆脱皮工艺大豆脱皮技术目前已经比较成熟，被国内外油脂加工业普遍采用。大豆中含有大约8%的豆皮，在规模化生产中，脱去80%以上的豆皮就可使设备的处理量有较大提高。而且脱除豆皮后粕中纤

维含量降低，适口

性较好。近几年来，随着国家大豆计划的实施、市场对产品需求的多样化、企业追求加工成本最低化以及市场对高蛋白豆粕、等级豆粕的要求，大豆的预处理工艺有了较快的发展。如为了提高设备加工能力及粕的蛋白含量而进行的高温脱皮工艺，适应低温粕的要求而采用的低温调质脱皮工艺以及挤压膨化工艺等等。大豆脱皮工艺不仅为企业带来了经济效益，也增加了产品的市场竞争能力，因此是大型企业值得采用的工艺方案。近年来，越来越多的大型油厂选择了脱皮技术。按照脱皮温度来区分，大豆脱皮分为冷脱皮、温脱皮和热脱皮几种形式，按照工艺流程来分，则有前脱皮和后脱皮两种形式，目前应用广泛的是热脱皮工

艺。

1.1.

2.1 大豆冷脱皮工艺大豆 ~ 筛选~去石、磁选~分级~烘干、缓苏~破碎~脱皮”软化~轧坯。去浸出这是一种早期的大豆脱皮工艺，其清理过程与传统工艺一致。清理后的大豆在烘干塔中由热风进行加热

干燥，温度为70一80 cC，使水分调整至10%左右，然后进人缓苏仓停留48一72 h，之后进行破碎及风

选去皮。其特点是经干燥并冷却的大豆豆皮比较松脆，豆皮容易脱除。正是由于这种松脆性，致使碎豆皮与碎豆仁含量增加，因此脱皮率低，皮中豆粉含量高，而且生产能耗高。由于缓苏时间较长，料仓容积配备较大，所以这种工艺近几年已逐渐被淘汰。

1.1.

2.2 大豆热脱皮工艺目前新建油厂基本上采用热脱皮工艺。热脱皮工艺脱皮效率高，皮中豆粉含量低，脱皮过程可对油料进行调质处理，生产工艺稳定。热脱皮工艺又可分为半脱皮和全脱皮两种形式。半脱皮工艺脱皮率为印%一70%，全脱皮工艺脱皮率可达到90%左右。

(1) 半脱皮工艺

热风、蒸汽杏原料大豆~清理~加热调质一破碎，撞击分离豆皮粉碎，豆皮，筛选~一斗一轧坯一去浸

出碎仁

经过清理后的大豆，在干燥调质塔中由热风及蒸汽加热调质，使水分达到10%左右，加热时间为

20一30 min,温度60一70'C。出调质塔后，大豆经对辊破碎机破碎至4一6瓣，进人撞击分离机，在撞

击作用下使豆皮松脱，经风选系统使豆皮和豆仁分离。分出的豆仁去轧坯，豆皮进一步经筛选分出豆皮和碎仁。

(2) 全脱皮工艺

膨化机也在近几年得到了迅速发展，但在性能、运转可靠性、消耗指标等方面与进口设备尚有一定差

距。在大豆膨化工艺中，软化温度可由传统的70℃降至50 Ic，轧坯时坯片厚度可由0.3 mm增至0.5 nun，仅此两项可使软化锅和轧坯机的产量提高到25%一50%.膨化后颗粒容重较大豆生坯增大50%左右。

由于多孔性及油料细胞破坏彻底，浸出时溶剂的渗透性大大改善，浸出速率提高，使浸出器的处理量提高30%一40%。因为其渗透性及滴干性好充分降低了湿粕含溶，其含溶量仅为生坯直接浸出时含溶量的印%左右。采用膨化物料浸出时，浸出溶料比较生坯浸出大为降低，约为0.65:1左右，混合油浓度可达到30%

以上。由于膨化过程中的湿热作用钝化了酶类物质，浸出毛油中非水化磷脂减少，提高了毛油质量。因此，膨化技术值得大力推广。

1.1.4 大豆湿热处理工艺

热风、蒸汽热风

大豆一清理一加#}}]质一快速干燥一

热风热风

头道破碎一撞卉离一二次破碎一撞豁离一轧坯

杏杏

榔硕务腿—啥仁—筛选一s.&---t4

去轧坯

全脱皮工艺有别于半脱皮工艺的特点是:大豆加热调质后经流化床快速干燥，使豆皮表面水分迅速降低而爆裂，从而容易脱除。并且后道采用了两次破碎、两次撞击分离工艺，因此仁中豆皮含量低，粕中蛋白含量高。热脱皮工艺的特点是大豆始终在加热状态下进行处理，因此不易产生粉末。由于维持了

一定的温度，不用再进行软化而直接轧坯，省却了软化设备投资和加工过程中的蒸汽消耗。但是皮和仁之

间有一定的勃结性，所以破碎后必须配备撞击设备使豆粒和皮分开，然后风选及筛选分离。有些厂家在破碎后配备了类似胶辊碧谷机的搓碾设备，使附着在豆瓣上的豆皮最大限度地分离下来。

1.1.3 大豆挤压膨化工艺

原料大豆“筛选”去石~磁选~破碎~软化、轧坯”挤压膨化

一干燥‘去浸出挤压膨化技术始于20世纪60年代中期，最早应用于米糠的处理。70年代开始在大豆

及其他原料中应用，之后膨化技术逐渐在油脂、食品和饲料行业得到广泛应用。膨化机是一种在高温、短时条件下把多种食品或饲料原料转化成中间原料或成品的设备。目前，挤压膨化作为一种油料预处理技术，由于其降低能耗、增加产量、提高出油品质等优点而广泛用于油脂加工厂。在食品饲料行业，挤压膨化用于改变食品饲料的组织结构，改善其风味和口感。最近20年来，挤压膨化工艺及设备的研究取得了很大

进展，膨化机的形式、用途、单机产量均有了突破性提高。美国的ANDERSON公司目前已经推出了1 500

- 1 700 r/d加工量的膨化机(12英寸)，国产大豆 ~ 清理~破碎~软化~轧坯、湿热处理~去浸出大豆中

磷脂含量较高，大豆湿热处理正是针对这一特点而进行的一种特殊处理工艺。这种技术是由荷兰的AKZO 公司及德国的LURGI公司共同研究成功的。目的是为了钝化物料中的酶类物质，改善料坯组织结构，减少浸出毛油中非水化磷脂含量，提高油脂质量。预处理过程对酶类的钝化可采取微波加热处理、挤压膨化处理和湿热处理等方式，而湿热处理效果优于挤压膨化。豆坯湿热处理工艺过程主要包括湿热处理、软

化保温、干燥冷却成型3个阶段。工艺过程为:在螺旋喂料器中用直

接汽将生坯瞬间从50℃左右升温到100 `C，水分由10%左右上升到15%一16%。然后在层式软化设备中将

物料继续加热保温15一20 min。最后用热风和冷风将料坯水分降至11%一12%,温度降至55℃左右，送去浸出车间。表1是生坯直接浸出及湿热处理后磷脂变化情况及组成情况。由表 1可以看出，生坯湿热处

理浸出工艺得到的毛油经脱胶后磷脂含量远低于生坯直接浸出工艺所得到的毛油磷

脂含量。

表 1 生坯直接浸出工艺与生坯湿热

处理浸出工艺磷脂变化情况 (%)

脱胶油磷丙酮磷脂中卵

脂含量不溶物磷脂含量

生坯直接浸出工艺

生坯湿热处理浸出工艺

0.55

0.06

62~65 33

70~72 46

以上是目前大豆加工中常用的预处理工艺。在生产中预处理工艺往往与大豆蛋白生产、大豆综合利用、大豆活性物质的提取相结合，并根据具体情况而有所调整。

1.2 油菜籽预处理工艺技术

1.2.1传统的菜籽预处理工艺随着浸出制油技术的推广普及，油菜籽加工也由原来的一次压榨工艺逐步转变为现今的预榨一浸出工艺。目前世界上油菜籽主产国的加工厂大部分采用此种工艺进行制油。用于油脂加工的油菜籽品种

有两种，一种是传统的油菜籽，另一种是“双低”油菜籽。对于传统的油菜籽，由于水分含量较高，一般

不配备软化工段，而“双低”油菜籽在用传统工艺加工时需要配备软化设备。

工艺流程为:

原料 ~ 清理~破碎~(软化)~轧坯~蒸炒~预榨、饼去精炼车间一过滤一巍尝浸出车间传统的加工工艺流程简单，运行稳定可靠。近年来单机设备如软化设备、蒸炒设备、预榨设备等

处理量有了大幅度提高。但是其劣势也显而易见，由于带皮加工，皮中含有大量纤维素、胶质及单宁等多酚化合物，直接影响了粕作为饲料的适口性及蛋白含量，而且由于高温蒸炒和压榨，毛油色泽深，杂质含量高，降低了精炼得率。并且绝大部分加工厂未考虑粕的脱毒处理及蛋白利用，造成资源浪费。

近年来，国内外在菜籽脱皮、冷榨制油、挤压膨化工艺研究方面有了新的进展，相信不久的将来，随着新技术的应用，菜籽粕可望与大豆粕一样成为一种优质蛋白资源。

1.2.2 油菜籽预处理新工艺油菜籽中含有14%-20%的种皮，种皮中含有30%以上的粗纤维，大部分抗营养

物质如芥子碱、色素、植酸、单宁等存在于种皮中。因此，如何提高菜籽饼粕蛋白质含量，并有效地除去抗营养物质是油菜籽研究开发的一个方向。近年来国内外均有该方面的研究，如德国埃森综合大学与凯姆瑞亚·斯凯特公司合作，进行了菜籽脱皮冷榨方面的中试研究。国内近几年菜籽加工利用的研究也已到工业化阶段。

1.2.2.1 油菜籽脱皮、挤压膨化预处理工艺

油菜籽一干燥一冷却一脱皮一皮仁岔离一轧森护质一挤压皮、碎仁一筛选‘ 皮 ~ 人库膨化~去浸出

原料油菜籽经清理除杂后，干燥至水分含量5%一8%,经过冷却，送人脱皮机，在剪切、挤压及搓

碾等作用下使皮仁得以分离，然后进人皮仁分离筛，经振动及风力作用使物料在筛面上呈悬浮状态，并自

动形成仁和皮两层，皮(夹带部分碎仁)被风力送去再次分离，分出的碎仁和第一次分出的仁一起去下一工序—轧坯。皮另行处理。由于脱皮后的菜籽仁含油量从40%左右上升为46%左右，而且粗纤维含量减少，物料弹性降低，采用常规压榨比较

困难，所以后续采用挤压膨化工艺加工。即:轧坯之后的菜籽仁经调质处理使水分和温度达到一定要求，进入挤压膨化机使部分油脂榨出，其余物料形成适于浸出的多孔性料粒。

油菜籽~干燥~冷却~脱皮饼~ 一榨告油~皮仁分离~轧坯~调质~低温压告个碎仁皮、碎仁~筛选~皮~人库整理~挤压膨化一去浸出精滤~冷榨天然菜籽油

该工艺是在油菜籽脱皮、冷榨预处理工艺基础上进行的，将冷榨饼处理后挤压膨化再去浸出。可进一步降低粕中残油，粕的适口性好。油菜籽脱皮工艺目前处于起步阶段，设备处理能力小，动力消耗也较高，有待于进一步完善。而且菜籽皮本身含油量较高(12%左右)，加上脱皮过程的操作损失，油分损失是不可忽视的问题。如何在短期内提高设备处理能力，并合理解决菜籽皮含油问题，是业内首要的研究课题。

1.3 棉籽预处理工艺技术

棉籽的预处理工艺比较复杂，由于含有短棉绒，处理不当往往造成车间棉绒及灰尘飞扬，污染周围环境，对操作人员健康不利，同时也存在一定的安全隐患。因此，棉籽的预处理是设计及建厂中不容忽视的一个工序。

目前棉籽仍以传统的预榨一浸出加工工艺为主，预处理、预榨工艺设备比较成熟，单机处理能力也有很大提高。某些厂家也采用了先进的挤压膨化技术。

1.3.1传统的棉籽预处理工艺

壳脱绒棉籽~清理~剥壳~~去壳库仁分离、仁~软化~轧坯~高水分蒸炒~压榨~油~过滤六去精炼告饼去浸

出棉籽的加工工艺与其他原料有较大不同，由于含有的短棉绒容易结团，散落性、流动性较差，计量、清理都比较困难。目前市场上固体物料的计量主要有两种形式，一种是静态容积式计量秤，另一种是动态的流量计量秤，这两种计量形式均不适合棉籽的计量。相比之下电子皮带秤效果要好一些，但其精度不是很高。因此，希望国内计量设备厂能够开发出适合此类原料的计量设备。

在棉籽的预处理工艺中，采用较多的清理方式是风选法，并有两种形式，其工艺过程为:风机~集

尘间

1.2.2.2 油菜籽脱皮、冷榨预处理工艺

(1)棉。喂料锅、粉输料管-0t0BUt-净棉。去剥壳重杂刹克龙 ~ 集尘间

(2)棉籽一喂料锅~机械输送一风力秘净棉籽一，油菜籽~干燥~冷却~脱皮~皮仁离~轧坯‘调质~冷榨~饼

‘去浸出个碎仁十分*推﹄一碎皮、~筛选，皮~人库油~精滤~冷榨天然菜籽油

该工艺调质前的操作与上面的工艺一致。调质后进人冷榨机压榨。温度控制在65℃以下，人榨水

分7%一9%，可进行一次压榨，饼中残油较高，为16%一18%，也可采用二次压榨，饼中残油可降至10%一12%0

1.2.2.3 油菜籽脱皮、冷榨、挤压膨化预处理工艺

风机

上述第一种方法是在风运过程中将重杂和轻杂除去，输送除杂一举两得。不足之处是动力消耗较大，操作要求高，偶尔会有铁杂混人棉籽中而磨损剥壳机。重杂在地坑中难于清理。

第二种清理方式是利用风力清籽机除杂，该方法处理量大、相对电耗较低、设备故障率低，而且

重杂在地面以上，方便清理。但其工作原理是“正压悬浮”分离式，所以要求设备密封性能要高。而且前面的投料一定要均匀，便于风量调整。否则刹克龙也容易将棉籽带出。

无论采用何种清理方式，除尘系统的配备很重要。否则容易造成车间内外短棉绒飞落，影响车间及厂区环境卫生。建议有条件的厂家设置单独的沉降除尘室，有效去除短棉绒。

目前用于棉籽剥壳的设备有齿辊剥壳机和圆盘剥壳机两种。圆盘剥壳机的优点是操作简单，剥壳率高，设备运行稳定，原料水分高低均可一次剥净。但是圆盘剥壳机会造成较大的粉末度，除尘难度大，动力消耗高，磨盘磨损快。齿辊剥壳机适合于水分较低的原料(10%左右)。齿辊剥壳机动力消耗低，整粒度较好，但是齿辊需定期拉丝。对应于不同的剥壳机，仁壳分离设备也有所不同。由于圆盘剥壳机粉末较多，一般采用圆打筛(三筒、双筒、单筒等)进行分离，而齿辊剥壳机可采用平面振动筛、绞龙筛等进行分离。

棉仁的软化和轧坯对后续加工很重要。目前很多厂家为了节省投资，在工艺过程中不配备棉仁软化设备，由于棉仁本身有一定的粉末度，这样做的结果往往影响轧坯效果，对饼成型不好，有些厂甚至取消了轧坯机，对出油会有不利的影响。

1.3.2 棉仁挤压膨化工艺

目前被推崇的冷榨花生油国内有个别厂家在进行生产。

表 2 安德森棉籽加工基本数据

棉籽预处理数据一次浸出膨化浸出

溶料比

湿粕含溶量

混合油浓度

1.3:1

38 %

24.7%

0.8:1

23%

32.5%

棉籽(含油29%)100份浸出数据油脂

固态物及含水

新鲜溶剂

湿粕

油脂

固态物

溶剂

混合油

油脂

溶剂

膨化后减少的脱溶处理量

29

71

130

D.7

71

43.9

71

21.4

28.3

86.1

28.3

58.6

DT 处理量

蒸发系统处理量

(43.9一21.4)/43.9二51.2%

(86.1一58.6)/86.1=31.9%

1.4.1 花生、葵花籽预处理预榨工艺

花生‘葵花籽)~清理~剥壳~破碎、轧坯，蒸炒~预榨~浸出壳~去壳库

脱绒棉籽一清理一剥壳一壳仁森一仁一软化一轧坯一蒸炒~挤压膨化~干燥、冷却~去浸出

可以看出，在蒸炒前两种工艺是一致的，所不同的是挤压膨化工艺坯片厚度可放宽至0.5 mm(第一种工艺坯片厚度一般为0.3 mm左右)。同时蒸炒温度仅为85℃左右、时间仅需15一20 min，油品质量因此大大改善。棉籽采用膨化加工工艺取代传统的预榨工艺，能耗可大幅度降低。在浸出工序，由于膨化使物料容重增加，增加了浸出设备的处理量，可增产45%一50%;可使混合油浓度达到33%左右;在蒸发系统中节约20%一40%的蒸汽消耗;膨化棉籽浸出残油低可达到0.5%一0.7%;同时减少了湿粕含溶及蒸脱机蒸汽消耗。表2是安德森公司提供的棉籽加工过程中一些基本数据。

从表 2中可以看出膨化浸出的优势是显而易见的。但是不同的一点是，国内加工棉籽时往往在膨化机的出口端加装有缝榨笼(即采用Hivex膨化机)，将部分油脂压榨出来以减少浸出设备负荷，降低残油。但是据安德森公司提供的资料显示，他们加工棉籽采用的是与大豆挤压膨化相同的Solvex膨化机。用于加工含油33%以上的油菜籽、葵花籽、红花籽等高含油油料时，才采用Hivex膨化机。在挤压膨化工艺技术上国内外存在差异，这和原料种类、膨化机的质量性能有一定关系。

1.4 花生和葵花籽预处理工艺技术

花生和葵花籽是我国的主要油料作物和经济作物。二者均属高含油油料，目前采用最多的是预榨浸出法制油工艺，也有些小厂采用一次压榨工艺。为大众所喜爱的浓香花生油采用特殊的工艺进行处理。这也是一种传统的预处理工艺，一直以来被广泛采用。和棉籽一样，花生和葵花籽在制油前必须进行剥壳，所不同的是花生壳和仁之间的间隙较大，剥壳比较容易，一般采用的是锤击式剥壳机。用于制油的葵花籽壳比较薄，籽粒较小，剥壳比较困难，常用的剥壳机为离心式剥壳机。国内目前大部分厂家直接进行压榨，剥壳的较少。这两种原料随后的加工工艺与其他原料差别不大，这里不再赘述。

1.4.2 冷榨花生油工艺

花生，清理、剥壳~分级~破碎~脱红衣、轧坯~调质一资压榨一二次子榨一花生饼毛油~过滤~毛油今冷

榨花生油

目前冷榨花生油仅有个别厂生产。冷榨油与浸出油及高温压榨油相比油色清亮，色泽较浅，由于

采用低温工艺，最大限度地保留了生理活性物质，营养价值更高。

1.4.3 浓香花生油预处理工艺

浓香花生油由于其香味浓郁，风味独特而深受人们欢迎。其生产流程为·优质花生仁一清选一破碎一轧坯一犁优质花生仁一清选一高温炒籽一扬吧却一破碎一牛榨红衣花生饼~毛油~沉降~冷却~

过滤~成品油浓香花生油的生产原料要求新鲜、籽粒饱满、无破损、无霉变及虫害粒，最好是当年产优

质原料，并且采用低温冷藏。浓香花生油生产工艺分为两部分，80%左右的原料按常规工艺进行处理，

另外20%的原料则采用高温炒籽。炒籽一般采用滚筒式炒籽机，直接火作为热源，时间大约40 min左右，温度达到180℃以上，要求炒籽均匀，不焦不糊。炒籽后迅速冷却，并去除脱落的红衣。之后进行破碎，

并与前面的料一起压榨。压榨出来的毛油进人过滤工序。以上是目前大宗原料的预处理工艺技术情况，其他还有很多油料作物如芝麻、亚麻籽、红花籽、油茶籽等等被用于制取油脂产品。由于这些原料的处理

不具代表性，故不再一一详述。

1.5 特殊的油料预处理工艺技术

随着生物工程技术的发展，酶制剂逐渐在食品加工中得到了应用，用酶处理油料制取油脂是近年

来开始研究和应用的一种新工艺。油料中的油脂通常以脂多糖等脂类复合体的形式存在，采用能降解植物

细胞壁或油脂复合体的酶处理油料，在机械破坏的基础上，细胞可进一步被破坏，使油脂的

释放更为完全。这类酶有纤维素酶、半纤维素酶、果胶酶、蛋白酶、淀粉酶等。

酶处理技术已成功应用于水剂法取油中。其工艺是将油料清理破碎并研磨成均匀的细小微粒，加

人酶制剂处理，再进行固一液分离及液一液分离，从而得到理想的最终产品。该工艺适合于多种油料，但因为成本较高而限制了进一步推广应用。目前这一技术在国外已被成功地应用于提取橄榄油、椰子油、菜籽油、大豆及棉籽油等，取得了良好的效果。国内也有利用酶制剂处理大颗粒油料的研究报道。由于酶

法处理原料温度低、耗能小，并能使某些油料蛋白脱毒，相信随着生物技术的发展，酶制剂也会被普遍

接受和使用。因此，应用酶制剂处理油料的技术在未来的发展中会有其推广使用价值。另外，微波处

理技术也被用来处理某些原料。微波加热具有速度快、时间短、不受物料形态限制、加热均匀、热效率高、产品质量易保证等特点，且具有一定的湿热杀菌作用。应用微波加热原料，可解决热处理油料时因钝化抗营养因子的酶类物质而引起的蛋白变性等问题。因此，对某些具有特

殊要求的原料，可采用微波加热与气流干燥相结合的方式进行处理。

2.1

油料预处理技术发展趋势

油料预处理技术要适应整个油脂工业发展的需要随着世界范围内农业生产集约化、现代化进程的加快，油料生产势头看好。面对日益旺盛的市场需求，更多的投资者选择了食用油脂加工业这个与百姓一日三餐密不可分的产业，促使我国油脂工业发展迅速。在短短的几年时间里，无论机械制造行业或油脂加工厂，大量的资金投人促进了我国油脂工业大型化、机械化、自动化的进程。可以说，我国油脂工业正以前所未有的速度突飞猛进地发展，并由粗放型、小型化生产向大型化、规模化、集约化及精深加工方向转变。而且大型外资企业的建立以及国外先进技术的引进，促使我国油脂工业在工艺技术、生产装备、产品质量及综合经济技术指标等方面都达到了比较高的水平，加快了我国油脂工业现代化的进程。随着建厂规

模的不断扩大，新技术、新工艺、新设备的应用为油脂工业的发展注人了新的活力。在油料预处理技术方面，近年来大型设备及先进技术的引进达到了前所未有的水平。如大豆膨化、脱皮技术等。引进先进的技术装备，带动了国内加工水平的发展。但是可以看到国内目前在设备及工艺水平上与国外相比还有很大差距，简单模仿与重复的成分很大。今后一段时间内必须从国内原料的特点及地域实际情况出发，注重研究技术的国产化，形成真正属于我们自己的东西。加人WTI〕不允许我们无视知识产权滥用他人成果，我们必须走自主创新之路。只有进行技术创新，增强自主技术开发和创新能力，我们才能不受制于人，才能在油脂食品机械设备方面做到实际意义上赶超世界先进技术水平，否则我们始终被别人牵着走，我国食品机械制高点始终被国外公司占领。从另一方面来讲，如果不进行自主技术的开发，我们与国外先进水平的差距将越

来越大，进口设备将逐渐占领我国相关设备的制高点，垄断的形成将使国内业界受到更大冲击。

2.2 油料预处理技术的发展要与最终产品的要求有机联系起来对于油料预处理技术来说，今后将更加重视终端产品的要求。如为了提高饼粕蛋白质含量而采用的脱皮技术;根据产品质量不同而采用的高温、中温、低温预处理技术;满足饼粕精深加工的要求、食用或饲用的要求、油脂产品的不同要求等采用可调整的预处理技术等。此外，今后对入浸物料的结构性能和品质，毛油品质、精炼效能等方面的不同要求也将应用不同的预处理技术。碱目前这些技术受设备及其他因素的制约，已不适应经济大发展的需要。这就要求不断完善和改进预处理工艺，使其更有利于增大生产规模，提高设备利用率和使用效果。

2.3 油料预处理技术的发展要适应不同原料的要求近年来油料预处理技术水平的发展十分迅速。如大豆脱皮技术、大豆挤压膨化技术已逐渐被大家认同和采用。适应于不同的后期产品要求，脱皮工艺可作出不同的调整，工

艺灵活机动，可操作性强。今后一段时间内，大豆脱皮技术、大豆挤压膨化技术将更加完善并进一步推广应用。大豆的预处理工艺技术还将与大豆蛋白生产、大豆综合利用、大豆活性成分的提取更好地结合起来。油菜籽 ( 尤其是双低油菜籽)制油技术的发展有了菜籽脱皮技术、冷榨制油技术、挤压膨化技术等等，

而且已经达到工业化生产阶段，目前所要解决的问题是单机设备处理量的增加、设备性能的进一步提高，以及如何进行副产品菜籽皮的综合利用。其他原料的预处理技术也都有不同程度的发展，但在研发速度、工业化应用程度上仍需继续努力和完善。如花生冷榨技术的研究、适应花生及其他油料蛋白加工的预处理工艺技术的研究等。

2.4 重视单机设备及整体装置的开发研究

我国的油料预处理机械定型产品的规模和技术水平经过多年的发展，有了一定的飞跃，如100

t/h的大型清理筛、150 - 300 t/d的大型油料预榨机，300一600 t/d大型蒸炒锅，200一400 t/d的大型油料轧坯机，500 t/d的油料挤压膨化机，500 - 1 000 t/d的大豆破碎机，1 000 t/d油料卧式软化

锅等等但是与国外同等技术装备相比，在成套装置整体性能及技术经济指标上存在差距。这一方面是因为我们机械加工制造技术与成套装置的配套性能与国外先进水平相比仍有距离另一方面是设备技术开发研制力量分散，油脂机械装备技术发展落后，油脂加工业急需对现有装置更新换代。油料预处理大型化生

产关键主机设备，如破碎机、轧坯机、膨化机等，是目前影响我国油脂加工业向大型化发展的技术“瓶颈”。因此，针对这些关键主机设备进行有组织的技术攻关，提高单机处理量，降低生产消耗，建立拥有自主知识产权的主机设备研发、加工基地，将关键设备的差距由20年减至5年左右(国外公司在上世纪

50年代初已有1 000-3 000 t/d的大型油厂)，增强国产设备与进口设备抗衡的能力。

2.5 自动化控制系统的应用

自动化控制技术是油脂工业生产的发展趋势。随着油脂加工规模的扩大，自动化控制技术尤其显得重要。由于人工操作的误差性较大，工艺参数易波动，而参数的波动将直接影响产品的质量和产量。另外大规模的工业化生产，有时人工的操作调节将是无能为力的。也只有自动控制才能做到稳定生产。目前国内大型油厂自控技术在浸出及精炼工段的应用已比较普遍，如自动计量、自动检测和监控、自动显示、自动报警系统等，而预处理工段的应用则仅限于自动连锁机构的设置。今后在机电一体化及其他方面还需要做更多更细致的工作，以便最大限度地降低消耗指标，使大型设备得到合理安全的使用。

2.6 注重安全与清洁生产

植物油厂在生产过程中总会产生一些废弃物，虽然相对于某些化工厂而言，这些废弃物不会对周围环境造成严重污染，但仍存在一些不良影响及潜在危害。随着油脂加工业规模的增大及各项安全及排放标准的提升，对油厂废弃物的有效控制和处理也将成为建厂的一项重要内容。预处理车间的主要污染物是固体废弃物和废气，今后将更加注重对排放浓度的要求，使其达到国家要求的排放标准，甚至做到零排放，这是现代化企业的要求，也是对操作人员身体健康及环境保护的要求。总之，油料预处理技术不仅要顺应油脂加工业大型化发展的潮流，也要不断探索新的工艺技术，研制新的装备，使油料预处理真正为精深产品服务。

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