水泥稳定土底基层路拌法施工作业指导（手打）

水泥稳定土底基层路拌法施工作业指导书

该工程设计以水泥稳定天然砂砾作为路面底基层，为了规范该项目的施工，确保施工质量，结合设计和施工规范要求，编制本施工方案。 1、准备工作 1.1 材料 1.1.1 水泥

1.1.1.1 采用325#普通硅酸盐水泥

1.1.1.2 终凝时间宜在6h以上，快硬水泥、早强水泥不应使用。 1.1.2 砂砾

1.1.2.1 取河道天然砂砾，都可用水泥稳定底基层。

1.1.2.2 有机质含量超过2%的土，不应单用水泥稳定。如需采用这种土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后再用水泥稳定。 1.1.2.3 有机质含量超过10%的土不得使用。

1.1.2.4 对符合要求的取土场（或取土坑），进行表层清理，清除表层的耕植土、树木（根）等不适宜材料。

1.1.3 水：凡饮用水皆可使用，遇有可凝水源，应委托有关部门化验鉴定。 1.2 混合料组成设计。

1.2.1 混合料的组成设计包括：根据设计要求的混合料强度标准，通过实验选取最适宜于稳定的砂砾，确定水泥与砂砾的比例，确定最佳含水量和最大干密度。 1.2.2 原材料试验：对拟用于水泥稳定砂砾底基层施工的各种材料进行试验，采用达到1.1条所要求的材料。

1.2.3 取工地实际使用的砂砂和水泥，按不同的配合比（以质量计）制备五组混合料，本次设计水泥剂量为7%，按3%、5%、7%、9%、11%掺配进行试验。 1.2.4 用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

1.2.5 在最佳含水量状况，按规范要求的压实度（≥95%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。每组试件个数：偏差系数10%—15%时9个，偏差系数15%—20%时13个。

1.2.6 水泥砂砾试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称量后，应立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护温度20±2℃。养生期的最后一天（第7天），

将试件浸泡在水中，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm。浸水的水温应与养护温度相同。在浸泡水之前，应再次称试件的质量，在养生期间试件质量损失应不超过1g，质量损失超过此规定的试件，应该作废。 1.2.7 水泥土试件的7天浸水抗压强度代表值应达到要求。

1.2.8 各配合比试件室内试验结果抗压强度的代表值，按下式计算： R代=R (1-ZaCV)

式中：R代—-该组试件抗压度的代表值，MPa：

CV –-实验结果的偏差系数（以小数计）

Za—保证率系数，高速公路保证率95%，此时Za=1.645： R—该组试件抗压度的平均值，MPa：

1.2.9 取符合强度要求的最佳配合比作为推存的生产配合比，报监理工程师批准。 1.2.10 根据准确的施工配合比 ，以设计水泥剂量、增减2%、4%配制五种水泥剂量的水泥土，进行剂量滳定，并用重型击实法求得最佳含水量的最大容重：分别绘制最大干密度与剂量关系曲线、水泥剂量EDTA滳定曲线 ，作为施工控制依据。 1.3 机械配备

配合齐全的施工机具的配件，开工前做好养护、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的事故。本工程16cm水泥稳定土底基层采用路拌法施工，配合以下主要施工机械。

（1） （2） （3） （4） （5） （6） （7）

拌合深度大于水泥砂砾松铺厚度的稳定土路拌机： 18-20吨的三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机： 具有自动找平功能的平地机： 自卸汽车： 装载机： 挖掘机： 洒水车：

1.4 水泥砂砾质量检测主要仪器 （1） 土壤液塑限联合测定仪： （2） 自由膨胀率测定仪

（3） 水泥胶砂强度试验设备： （4） 水泥初、终凝时间试验设备： （5） 重型击实仪： （6） 水泥剂量测定设备：

（7） 水泥土试件制备与抗压强度测定设备; （8） 标准养护室： （9） 压实度检测设备。 2. 施工工艺：

16cm水泥稳定天然砂砾底基层按单层整幅路拌法施工。 2.1 工艺流程：

准备下承层→施工放样→运输和摊铺砂砾→运输和摊铺水泥→拌和及检测含灰量、含水量→整型→辗压→接缝和调头处理→检测→养生。

2.2 准备下承层：清扫表面的浮料，用轮胎压路机复压 ，在水泥稳定天然砂砾施工前，下承层表面应平整坚实。

2.3 施工放样：在下承层上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在俩测路肩边缘上设指示桩：进行水平测量，在指示桩上用明显的标志出水泥边缘的设计高程。 2.4 计算材料用量

2.4.1 根据施工段落宽度、厚度、最大干密度计算段落需要的干混合料重量和各种材料的重量；

3.4.2 计算每一平方米水泥需用的水泥用量，并计算每袋水泥的摊铺面积。 2.4.3 根据运输车辆的每车装砂重量，计算每车砂的堆放面积。 2.5 运输和摊铺砂砾

2.5.1 对拟摊铺砂砾的段落，洒水使其表面湿润。 2.5.2砂砾装车时，应控制每车砂的数量基本相等。

2.5.3. 在下承层上根据计算的每车砂的堆放面积，用石灰线打出方格控制卸料。 2.5.4 运土至施工段落，用推土机放土。

2.5.5 检测含水量：在摊铺水泥前砂砾的含水量控制在最佳含水量左右，对含水量过大的，采用铧犁翻晒，含水量过小的，洒水湿润。

2.5.6 整平、轻压；平地机整平砂砾，整平后的砂砾必须表面平整、横坡与设计横坡一致，并用两轮压路机稳压1-2遍。 2.6 运输、撒布水泥。

2.6.1 在整平、稳压的砂砾层上，根据每5袋（或10袋）的撒布面积，用石灰线打出方格控制摆放水泥。

2.6.2 水泥用人工进行撒布，所有水泥均应撒布在所在方格中，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。 2.7 拌合及检测含灰量、含水量。 2.7.1 采用专用稳定土拌和机进行拌和。

2.7.2 拌和：用稳定土拌和机拌和2遍以上，拌和深度应直到稳定底层。拌和时设专人 跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和机深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，加强上下层粘结。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用五铧犁粘结。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用五铧犁紧贴底面翻拌一遍。 2.7.3 检测含水量：拌和中及时检测混合料含水量，洒水或翻晒调整含水量，含水量宜略大于最佳含水量。洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。

2.7.4 检测含灰量：拌和中及时检测含水泥剂量，不足的立即补足后，再重新进行拌和。

2.7.5 拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”或“带”，且水分合适和均匀。 2.7.6 拌和结束后，立即取样做强度试件。 2.8 整型

2.8.1 混合料拌和均匀后，先用履带堆土机稳压一遍。

2.8.2 用平地机初步整平和整形。在直线和平曲线不设超高段，平地机由两侧向路中心进行刮平：在平曲线设超高段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

2.8.3 用推土机、平地机或轮胎压路机快速辗压1-2遍，以暴露潜在不平整。 2.8.4 再用平地机如2.8.2条所述那样进行整型，2.8.3所述机械再辗压一遍。整

型过程中，及时消除混合料离析现象，特别是土窝（或土带）。

2.8.5 对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的水泥土混合料进行找补平整。 2.8.6 再用平地机整型一次。

2.8.7 整型过程中，要及时测量标高和横坡度，每次整型都要按照规定的标高和横坡进行，并特别要注意接缝处的整平，以保证接缝顺适平整。 2.9 辗压

2.9.1 整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用18t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行辗压。直线段或平曲线不设超高段，由两侧路肩向路中心辗压：平曲线设超高段，由内侧路肩向外侧路肩进行辗压。辗压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。应在终凝前辗压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。一般需辗压6-8遍。压路机的辗压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后用2.0-2.5km/h的辗压速度。 2.9.2 路面的两侧，应多压2-3遍。

2.9.3 辗压时，严禁压路机在已完成的或正在辗压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。

2.9.4 辗压过程中，水泥砂砾表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水，严禁洒大水辗压。

2.9.5 辗压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理、使其达到质量要求。

2.9.6 在辗压结束之前，测量标高和横坡度用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，及时将表面5cm耙松，用新拌水泥土补平。 2.10 接缝和“调头”处的处理。

2.11.1 两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和整平后，留5-8m不进行辗压，后一段施工时，将前段留下未压部分，再加部分水泥，重新拌和，并与前段一起辗压。

2.11.2 第二天不接着向前施工，拌和结束后，在当天最后一段末端放置一条与压

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