YF-21-2015-01 车床岗位作业指导书

车床岗位作业指导书 文件编号：YF-21-2015-01 版本/版次：A/0 日期：2015.01 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规

范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

2．适用范围：本规程规定了设备在生产运行过程中的生产规程、操作规程、安全环保、维护保养、常见故障与排除等内容。

适用于本公司CD6150A、CDE6266A、C6150、C616等车床加工作业：

3．职责：指导车床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4、本作业指导书的组成 （1）车床使用工装及工量具 （2）车床的性能参数 （3）车床的岗位操作流程 （4）车床岗位的生产控制要求 （5）车床的操作 （6）车床的安全、环保 （7）车床的维护保养 （8）规范内容及工艺守则：

（9）一般公差的公差等级和极限偏差数值 （10）5S管理

（11）车床加工产品质量要求

5、使用工装及工量具： 4.1、工装：三爪、四爪等

4.2、量具：游标卡尺、千分尺、百分表、千分表、塞规、专用量具等。 4.3、刀具：各类硬质合金车刀、碳化硼车刀等。 6、车床的性能参数

CD6150A、CDE6266A、C6150、C616车床技术性能参数

表 1 机床名称 型号 中心距 马鞍内最大工件回转直径 主轴至床身平面导轨距离 床面以上最大工件回转直径 刀架以上最大工件回转直径 马鞍内有效长度 最大工件长度 最大车削长度 主轴内孔直径 主轴内孔锥度 主轴端处锥体锥度 主轴转速种数 主轴转速范围 横向进给量范围 mm mm mm mm mm mm mm mm mm rpm/min mm（in）/r mm（in）/r mm mm mm mm mm m/min m/min mm mm mm mm 单位 车床 CD6150A 500 290 750-2000 52 C6150 × 500 270 1500 52 莫氏6号 CDE6266A 910 325 660 430 260 3000 2950 52 莫氏6号 11-1400（22级） 0.0013-0.1057(63种) C616 750 320 175 750 30 莫氏5号 Ф75×1：4 正反各位2种 45-1980 0.02-2.45 11-1400（22级） 36-1400（12级） 0.009-0.804(63种) 纵向进给量范围 0.035-2.842(63种) 0.0003-0.00304 0.03-3.34 车刀刀杆最大尺寸（宽×高） 小刀架最大行程 小刀架回转角度 刀架横向移动螺距 横向最大行程 纵向最大行程 横向快移速度 纵向快移速度 顶尖套筒直径 顶尖套内孔锥度 顶尖套筒行程 尾座体横向最大移动量 溜板箱纵向丝杆直径 150 320 1.15 4 75 莫氏5号 150 95 180 65 莫氏4号 160 25×25 150 ±45° 5 373 2950 1.15 4 75 莫氏5号 150 ±15 13/4″ 20×20 莫氏4号 95

溜板箱纵向丝杆螺距 溜板箱齿条模数 车削螺纹 公制螺纹 种数 螺距范围 英制螺纹 种数 每吋牙数范围 模数螺纹 种数 模数范围 径节螺纹 种数 径节范围 周节螺纹 种数 周节范围 加工 精度 表面粗糙度 圆度 圆柱度 平面度 电机 功率 电机台数 重量 外形尺寸(长×宽×高 主电机功率及转速 总容量 mm TPI mm DP CP μm μm μm μm KW/ rpm KW 台 t mm 66 0.5-240 49 80-1/4 57 0.25-120 50 160-7/16 31 5-1/16 Ra2.5 0.01 0.03/300 0.02/300 7.5 7.84 2 2.31 0.3-10 1.5-24 Ra1.6 0.005 0.01/100 0.01/200 5.5 6.625 2 2.125 1/2″ 2.5 43 0.5-160 47 80-1/4 38 0.25-80 48 160-7/16 31 5-1/16 7.5/1440 2 3.165 17种 0.5-9 32 2-38 17 0.5-9 Ra1.6-6.3 4 4.125 2 1.6 2340×900×1190 3650×1223×1401 3300×870×1450 4650×1223×1545

7、车床岗位操作流程

佩戴好劳动防护用品 备好工量具、周转盘等，校对工、量具； 设备开机检查、润滑及预热 阅读图纸及工艺 按图纸领取材料或半成品件 材料及半成品自检 加工并自检 送检

8车床岗位的生产控制要求

设备保养及5S 8.1 看清图纸，检查待加工工件的形状和尺寸，判断待加工工件是否合格及确定加工余量。准备相应的工具、量具、夹具，量具要校对准确。 8.2 根据工件余量和工艺要求合理选取加工工艺及加工设备。 8.3 根据工件形状和工艺合理选取工件的装夹方式和工艺基准。 8.4 卡盘夹持，调整卡盘位置，装夹工件（工件无倒角须垫铜片），并校正工件端面和内（外），长工件校正外圆两点，加工后靠平端面。 8.5 顶尖装夹，先用标准顶尖校正两顶尖在同一直线上。修研顶尖孔，先要将顶尖孔内清理干净，涂上研磨膏，精研要更换新的顶尖，顶尖孔角度接触面积85%以上。 8.6车细长工件时，需加跟刀架。

8.7产品加工完，待产品冷却后才能测量尺寸。

8.8产品加工好，工艺单上签好字，产品清洗、涂防锈油、送检。 8.9、当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，

待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 8.10、凡下道工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本

工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。

8.11、粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，

以保证精加工后达到设计要求。

8.12、在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在

本工序去除。

8.13、在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或

加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

8.14、 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间

时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放； 8.15、禁止在主轴或尾架锥孔内安装与锥度不符或锥面有刻痕、不清

洁的工具；

8.16、刀架与尾座移动时，必须先把导轨面擦拭干净，刀架自动走刀

时，应检查溜板紧固螺钉是否松动，有无间隙，前后是否有无障碍物；

8.17、用尾架钻孔时，禁止用杠杆转动手轮的方法进行加工； 8.18、机床运转过程中严禁变换主轴转速； 8.19、严禁在卡盘、顶尖或导轨上敲打校直工件；

8.20、使用硬质合金刀具加工时；刀具未退出工作前，不得停车； 8.21、机床导轨和油漆面上严禁放置物品；

8.22、严禁用铁棒撞击主轴孔内的顶尖，可采用铜棒或硬度低的物品； 8.23、在钢件与铸铁、有色金属加工相互切换时，应将导轨及床身切屑、粉末清理后，并上油，方可继续加工； 9车床的操作 9.1工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 （2）检查各手柄、开关、旋钮及传动部位的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，各安全保险装置是否齐全，各紧固件是否松动，

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁

屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知车间主任一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 （6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查刀架应处于非工作位置。

（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

（9）检查完后，车头箱手柄挂到最低档，开机运行3-5分钟（冬季需10分钟）。查看电器是否正常。机床如有异常，应及时报告维修人员排除故障，不允许带故障工作。 9.2、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。

（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。 （6）应保持刀具应及时磨锋或更换。 （7）切削刀具未离开工件，不准停车。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。 （10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（12）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（13）用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。 （14）装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。

（15）在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成切屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。 （16）机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。

（17）切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。

（18）车削螺纹时，首先检查机床正反车是否灵活，开合螺母手把提起是否合适，必须注意不使刀架与车头相撞，而造成事故。 （19）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。

（20）夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体。

（21）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。 （22）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。

（23）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。

（24）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不以可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。

（25）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。 9.3、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。刀架和尾座移至机床尾部，较重工作未下车床时应用木块支撑。 （2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

10车床的安全、环保

10.1 操作者上班必须穿戴好工作服、皮鞋、帽子、防护眼镜，有必要穿戴防尘口罩要穿戴防尘口罩。严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

10.2车削操作过程中，操作者应站在工件侧面，以防止铁屑飞出伤人。测量和装卸工件，必须在卡盘停稳后方可操作。

10.3卡盘装夹时，工件要夹紧以防松动，确认装夹牢固后才能进行车削加工。工作完卡盘扳手应从卡盘上取下。

10.4在加工过程中，如果发现工件松动，应紧急停车，以免工件飞出伤人。

10.5 大、重产品，最好适用吊车搬运，机床导轨上要垫木板，搬运过程中防止伤着手、脚。

10.6车削料必须倒入指定的堆放处进行存放，不能随意乱倒，以免影响环境和安全。

10.7防止油液流到地面，如流到地面应及时处理，废油放入废油收集

桶内，清理用的油抹布、油纸、油拖把等物品应放入专用的处理桶中进行处理。 11车床的维护保养

定期保养的内容 日常保养内容和保养部要求 位 一、 班前 1、 擦净机床外表 1、 清洗机床外表及死角，拆洗各罩盖，内容和要求 要求内外清洁，无锈蚀、无黄斑、漆见本色铁见光。 2、 3、 1、 2、 床头箱 3、 4、 刀架及清洗丝杠、杠、齿条要求油垢。 检查补齐螺钉、手柄、手球。 拆洗滤油器。 检查主轴定位螺丝调整适当。 调整摩擦片间隙和刹车装置。 检查油质保持良好。 各部外露导轨及滑动面。 2、 按规定润滑各部位，油质油量符合要求。 3、 检查各手柄位置。 4、 空车试运转几分钟 拖板 二、 班后 1、将铁屑清扫干挂轮箱 净。 2、擦净机床各部位。 尾座 1、拆洗刀架、小拖板、中溜板个件。 2、安装时调整好中溜板、小拖板的丝杠间隙和斜铁间隙。 1、 拆洗挂轮及挂轮架，并检查轴套有无晃动现象。 2、 安装时调整好齿轮间隙，并注入新油。 1、 拆洗尾座各部。

3、部件归位。 4、认真填写交接班记录及其他记录。 润滑及2、 3、 清除研伤毛刺，检查丝杠，丝母间隙。 安装时要求达到灵活可靠。 溜板箱 清洗油线、油毡、注入新油。 1、 2、 冷却 3、 清洗油线、油毡，注入新油，要求油路畅通。 1、 电气 2、 清扫电机及电气箱内外灰尘。 检查擦拭电气元件及触点，要求完好清洗冷却泵、冷却槽。 检查油质保持良好，油杯齐全，油窗明亮。 可靠。线路安全可靠。

12 规范内容及工艺守则： 12.1.车刀的装夹

12.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度

的1.5倍（车孔、槽除外）。

12.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 12.1.3.刀尖高度的调整。

① 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。

② 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外圆，精车内孔。

③ 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心

工件。

12.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。

12.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。

12.2.工件的装夹

12.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小

30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。

12.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须

加配重。且应选择适当速度。

12.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其

与车床主轴中心重合。

12.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过

程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。 12.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，伸出量应小于全长的2/3，以减小震动。

12.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，

并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

12.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保

证加工后工件壁厚均匀。

12.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。对不划

线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。

12.2.9.装卸较重工件和卡盘时，必须选择安全的吊具和方法，同时还

要在导轨面上垫好木板，保证导轨表面不受任何损伤。 12.3.车削加工

12.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径加

大的部分，后车直径较小的部分。

12.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。 12.3.3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部

分。

12.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。 12.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。

12.3.6.车削ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的

0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。

12.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。 12.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位

置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。 12.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。 12.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完

成车削。

12.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。

必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。 12.4、零件的基本装夹方法共计有十种：

12.4.1、三爪定心卡盘装夹； 12.4.2、四爪卡盘装夹； 12.4.3、花盘角铁装夹； 12.4.4、夹顶或拔顶； 12.4.5、内梅苑顶尖拔顶； 12.4.6、外梅苑顶尖拔顶；

12.4.7、光面顶尖拔顶； 12.4.8、中心架装夹； 12.4.9、跟刀架装夹； 12.4.10、尾座卡盘装夹；

除此以外，还有按零件需要的特殊装夹。 12.5、车刀刃磨时的角度：

12.5.1、高速钢车刀前角及后角的参考值，见表12.5-1。

表12.5-1 高速钢车刀前角及后角的参考值

工 件 材 料 灰 铸 铁 160-180HB 220-260HB 前 角γ。/〈°〉 12 6 25-30 10 5 20-25 5-10 5-15 后 角a。/〈°〉 6-8 6-8 8-12 8 6 8-12 5-8 5-7 纯 铜、铝 及 铝 合 金 中 硬 青 铜 及 黄 铜 硬 青 铜 钢 及 铸 钢 镍 铬 钢 和 络 纲

400-500MP。 700-1000MP。 700-1000MP。 12.5.2、硬质合金车刀前角及后角的参考值，见表12.5-2。

表6.5-2 硬质合金车刀前角及后角的参考值 工 件 材 料 灰 铸 铁、青 铜 及 黄 铜 纯 铜、铝 及 铝 合 金 低 碳 钢 调 质 钢 淬 硬 钢 40-50HRC 不 锈 钢 250HBS以下 不 锈 钢 250HBS以上 前 角γ。/〈°〉 粗 车 10-15 30-35 18-20 10-15 -15 - -5 15 - 25 -5 6-8 4-6 精 车 5-10 35-40 20-25 13-18 后 角a。/〈°〉 粗 车 4-6 8-10 8-10 5-7 12 - 15 8-10 6-8 精 车 6-8 10-12 10-12 6-8 12.5.3、车刀的其他角度不作要求，按常规参数及操作经验执行。 12.6、车削用量的选择：

12.6.1硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面的进给量， 见表12.6-1。

表12.6-1 硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面的进给量

加工材料 碳素结构钢、合全结构钢、耐热钢 车刀刀杆 工件直 尺寸/mm 〈B x H〉 径/mm 16x25 20 40 60 100 400 20 40 60 100 600 切 削 深 度 ap/mm ＜3 0.3-0.4 0.4-0.5 0.5-0.7 0.6-0.9 0.8-1.2 0.3-0.4 0.4-0.5 0.6-0.7 0.8-1.0 1.2-1.4 3-5 - 0.3-0.4 0.4-0.5 0.5-0.7 0.7-1.0 - 0.3-0.4 0.5-0.7 0.7-0.9 1.0-1.2 5-8 - - 0.3-0.5 0.5-0.6 0.6-0.8 - - 0.4-0.6 0.5-0.7 0.8-1.0 ＞8 - - - 0.4-0.5 0.5-0.6 - - - 0.4-0.7 0.6-0.9 进 给 量 f/〈mm/r〉 20x30 25x25 注：铸铁和铜合金加工时按以上进刀量增加25%

12.6.2、硬质合金外固车刀半精车的进给量，见表12.6-2。

表12.6-2 硬质合金外固车刀半精车的进给量 工件材料 碳钢、 合金钢、 3.2 1.6 表面粗糙度R。/μm 6.3 切削速度范围 /〈 m/min〉 ＜50 ＞50 ＜50 ＞50 ＜50 50-100 ＞100 刀 尖 圆 弧 半 径 r/mm 0.5 0.30-0.50 0.40-0.55 0.18-0.25 0.25-0.30 0.10-0.12 0.11-0.16 0.16-0.20 1.0 进 给 量 f/〈mm/r〉 0.45-0.60 0.55-0.65 0.25-0.30 0.30-0.35 0.11-0.15 0.16-0.25 0.20-0.25 0.55-0.70 0.65-0.70 0.30-0.40 0.35-0.50 0.15-0.22 0.25-0.35 0.25-0.35 2.0

铸铁、 青铜、 铝合金 6.3 3.2 1.6 不 限 0.25-0.40 0.15-0.25 0.10-0.15 0.40-0.50 0.25-0.40 0.15-0.20 0.50-0.60 0.40-0.50 0.20-0.35

12.6.3、硬质合金及高速钢镗刀镗孔的进给量，见表12.6-3。

表12.6-3 硬质合金及高速钢镗刀镗孔的进给量

镗 刀 或 镗 杆 圆形镗刀直径或方形镗杆 尺寸/mm 10 12 16 20 25 30 40

镗刀或镗杆伸出 长度/mm 40 60 80 100 150 200 300 加 工 碳 素 结 构 钢、 合 金 结 构 钢、 耐 热 纲 切 削 深 度 a/mm 0.3-1.0半精镗 1.0-2.0 2.0-3.0 3.0-5.0 进 给 量 f/〈mm/r〉 0.04 0.08 0.10 0.10-0.15 0.12-0.20 - - 0.08 0.10 0.10-0.20 0.15-0.30 0.25-0.50 0.40-0.70 - - 0.08 0.15 0.15-0.25 0.15-0.40 0.20-0.50 0.25-0.60 - - 0.10 0.12 0.12-0.20 0.12-0.30 0.15-0.40 12.6.4、硬质合金及高速钢车刀车削不同材料螺纹的切削用量，见表12.6-4。

表12.6-4 硬质合金及高速钢车刀车削不同材料螺纹的切削用量 加 工 材 料 易切削钢 碳钢 合金钢 高强度钢 100-225 硬 度 HBS 螺纹直径 /mm ≤25 ＞25 ≤25 ＞25 每一走刀的横向进给量 /mm 第一次走刀 最后一次走刀 0.5 0.5 0.4 0.4 0.013 0.013 0.025 0.025 切削速度 /〈m/min〉 高速钢车刀 12-15 12-15 9-12 12-15 硬质合金车刀 18-60 60-90 15-46 30-60 225-375

工具钢 不绣钢 铜及铜合金 灰铸铁 375-535 ≤25 ＞25 ≤25 ＞25 ≤25 ＞25 ≤25 ＞25 0.25 0.25 0.4 0.40 0.25 0.25 0.40 0.40 0.05 0.05 0.025 0.025 0.025 0.025 0.013 0.013 1.5-4.5 4.5-7.5 2-6 3-8 9-30 15-45 8-15 10-18 12-30 24-40 20-30 24-37 30-60 60-90 26-43 49-73 135-440 40-200 100-320 注：高速钢车刀使用含钴高速钢：W12Cr4V5Co5及W2Mo9Cr4VCo8等

12.6.5、车削不锈钢的切削用量参考值，见表12.6-5。

表6.6-5 车削不锈钢的切削用量参考值

工件直经范围/mm ≤10 10-20 20-40 40-60 60-80 80-100 100-150 150-200 车 外 圆 粗 车 精 车 镗 孔 切 断 主轴转n/进给量f 主轴转n/进给量f 主轴转n/进给量f 主轴转n/进给量f 〈r/min〉 /〈mm/r〉 〈r/min〉 /〈mm/r〉 〈r/min〉 /〈mm/r〉 〈r/min〉 /〈mm/r〉 1200-955 955-765 765-480 480-380 380-305 305-230 230-185 185-120 0.19 -0.50 0.27 -0.60 1200-955 955-765 765-480 480-380 380-305 305-230 230-185 185-120 0.07 -0.16 0.10 -0.30 1200-955 955-600 600-480 480-380 380-305 305-230 230-185 185-120 0.07 -0.20 0.10 -0.30 1200-955 955-765 765-600 600-480 480-305 305-230 230-150 ≤150 0.08 -0.20 手动 0.10 -0.25 注：1.工件材料：1Cr18Ni9Ti；刀具材料：YG8。

2.当工件材科或刀具材料发生变化时，主轴转速可作适当调整。 3.表中较小直径应选择较高转速，表中较大直径应选择较低转速。 12.7、用板牙和丝锥切削螺纹：

在卧式车床上除了用车刀车削各种螺纹外，一般对不大于M16或螺距小于2mm的外螺纹可以用板牙加工。丝锥适用于切削直径较小或螺距较小的内螺纹。具体操作方法有：尾座专用套筒工具安装，大拖

板跟综等。 12.8、钻孔与扩孔：

12.8.1、 钻头的刃磨：刃磨时要保证钻头左、右切削刃对称，将摆差控制在允许范围内。钻薄板时应用三尖钻，根据不同的加工材料选择不同的钻头角度。

12.8.2、高速钢钻头钻削不同材料的切削用量，见表12.8.2-1。

表12.8.2-1 高速钢钻头钻削不同材料的切削用量 加 工 材 料 硬 度 布 氏 HBS 45-105 120-150 160-220 -124 125-175 175-225 175-225 175-225 135-185 135-185 135-185 150-200 - - 切削速度钻 头 直 径 d/mm V/3-6 6-12 13-19 19-25 钻尖角 ＜3 〈m/min〉 进 给 量 f/〈mm/r〉 105 42-46 24-34 20-60 24 17-20 21 15-18 17 20 20 15 30 30-90 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.05 0.05 0.05 0.08 0.05 0.08 0.05 0.15 0.15 0.13 0.15 0.13 0.13 0.15 0.09 0.09 0.09 0.15 0.09 0.13 0.09 0.25 0.25 0.20 0.25 0.20 0.20 0.22 0.15 0.15 0.15 0.25 0.15 0.20 0.15 0.40 0.40 0.26 0.40 0.26 0.26 0.40 0.21 0.21 0.21 0.40 0.21 0.26 0.21 0.48 0.48 0.32 0.48 0.32 0.32 0.48 0.26 0.26 0.26 0.48 0.26 0.32 0.26 118 90-118 118 -135 90-118 90 -118 118 118 118 118 118 备 注 铝及铝合金 灰 铸 铁 铜及铜合金 碳 钢 合金钢 不锈钢 低碳 高碳 奥氏体 铁素体 马氏体 沉淀硬化 塑 料 硬 橡 胶 用含钴高速钢 用含钴高速钢 用含钴高速钢 12.8.3扩孔：用麻花钻扩孔时，扩孔前的钻孔直径为孔径的0.5-0.7倍，扩孔时的切削速度为钻孔的1/2，进给量约为钻孔的1.5-2.0倍。为了提高扩孔精度，钻孔后，在不改变工件的原装夹位置的情况下，立即换上扩孔钻头，进行扩孔。这样可以使钻头与扩孔钻的中心重合，使切削均匀平稳，保证加工质量。

12.8.4、注意事项：钻削通孔时，当孔要钻穿时，应降低进刀量，避免钻穿孔的瞬间，因进给量剧增而发生啃刀，影响加工质量和损坏钻头。钻削深孔时，当钻孔深度达到钻头直径3倍时，钻头应退出排屑。注意冷却润滑，防止切屑堵塞、钻头过热退火或扭断。钻孔直径大于30mm时，应先钻要求尺寸0.6-0.8倍的孔，再扩孔至要求尺寸。 12.9、使用切削液的基本要求：

12.9.1、用高速钢粗车、钻孔加工碳钢、合金钢、不锈钢、纯铜、铝、铝合金时，用3%-5%乳化液。

12.9.2、用高速钢精车加工碳钢、合金钢、不锈钢、纯铜时，用浓度为10%-20%乳化液或用煤油加松节油及油酸。

12.9.3、精车铝及铝合金时，不能加乳化液。加工铸铁、黄铜时，一般不加切削液。 12.10、特殊车削：

车削加工中还有许多较复杂的加工方法及规范，需高级车工和技师级以上的专业人员掌握，在本守则内不作要求。

13、一般公差的公差等级和极限偏差数值

一般公差分精密f、中等m、粗糙c、最粗v共4个公差等级。按未注公差的线性尺寸和角度尺寸分别给出了各公差等级的极限偏差数值。

13.1 线性尺寸

表13.1-1给出了线性尺寸的极限偏差数值；表13.1-2给出了倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值。

表13.1-1线性尺寸的极限偏差数值 ㎜

基本尺寸分段 公差等级 0.5~3 ＞3~6 ＞6~30 ＞30~120 ＞120~400 ＞400~1000 ＞1000~2000 ＞2000~4000 精密f 中等m 粗糙c 最粗v ±0.05 ±0.1 ±0.2 — ±0.05 ±0.1 ±0.3 ±0.5 ±0.1 ±0.2 ±0.5 ±1 ±0.15 ±0.3 ±0.8 ±1.5 ±0.2 ±0.5 ±1.2 ±2.5 ±0.3 ±0.8 ±2 ±4 ±0.5 ±1.2 ±3 ±6 — ±2 ±4 ±8

表13.1-2倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值 ㎜ 公差等级 0.5~3 精密f 中等m 粗糙c 最粗v 注：倒圆半径和倒角高度的含义参见GB/T6403.4 ±0.4 ±1 ±2 ±4 ±0.2 ±0.5 ±1 ±2 基本尺寸分段 ＞3~6 ＞6~30 ＞30 13.2 角度尺寸

表13.2-1给出了角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。

表13.2-1角度尺寸的极限偏差数值 公差等级 精密f 中等m 粗糙c 最粗v 长度分段，㎜ ~10 ±1° ±1°30′ ±3° ＞10~50 ±30′ ±1° ±2° ＞50~120 ±20′ ±30′ ±1° ＞120~400 ±10′ ±15′ ±30′ ＞400 ±5′ ±10′ ±20′ 14 5S管理

设备保养完后应做到：

14.1、将工、量具擦拭干净，量具需上少许专用量具油后放入量具盒

内，后公用部份送还工（量）具室，个人部份按要求存放；

14.2、将已用车刀擦拭干净，涂上少许防锈油，放入指定位置摆放； 14.3、将图纸等工艺文件按要求挂放在指定位置；

14.4、将棉纱、水杯等其他辅助工具及材料按要求放在指定位置。 14.5、清理地面污物； 14.6、关闭外接电源及总开关。 15车床加工产品质量要求

15.1、产品加工尺寸、精度应符合图纸要求； 15.2、表面不应有烧伤现象；

15.3、完工后应在产品上标识产品规格型号、材质、件数及操作者姓名。

15.4、所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 15.5、在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工； 15.6、工件加工完以后应及时送检，表面不得有毛刺、锈蚀、水渍及污物，送检过程中应平直放好在周转盘中，工作之间用报纸或软件泡等隔离，避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及工时核算单上签字（外协工件附送货单及自检报告）。 15.7、加工模具应无明显裂纹；

15.8、加工的大面工装应无明显裂纹、虚焊等。

15.9、镶刀精车前应用百分表检测外圆同心度、圆跳动及两端面平行度及与内孔的跳动是否在图纸公差范围内；

15.10、镶刀刀体应按要求与合金圆环配车，并做好标记：件号及公差。

编制人：李伟 审核人： 批准人：

批准日期： 实施日期：2015-01-04

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