电力机车钳工技能鉴定试题

简答题:

1． 试述球墨铸铁热处理的目的和方法？

答：目的：主要改善它的基本组织，从而改善它的机械性能。

方法：退火、调质、高温淬火。

2．避免渐开线齿轮产生根切现象的方法有哪些？

答：（1）最有效的方法是限制齿轮的最少齿数。对于标准直齿圆柱齿轮，其最小齿数为17齿；允许略有根切，其最小齿数为14齿。

（2）仿形法； （3）变位齿轮方法；

3．电源缺相对电机起动和运行有何危害？

答：三相异步电动机电源断一相时，它的定子磁场由于将转换磁场变为脉动磁场，合成转矩为零，无法起动，转子左右摆动，电流很大；如不及时停电，电动机绕组便会烧坏，电动机功率降低，电机发出“嗡嗡”声；当负载不变，转速降低，定子电流增加，时间一长，会引起过热，将电机烧坏。 4．轴箱悬挂装置的作用有哪些？

答：为了缓和轨道对机车的冲击和振动，改善部件工作的可靠性和乘务员的工作条件，在构架和轮对之间设置了弹簧和减振器系统，通过它把构架上的垂直负荷均匀地分配给各个轮对，使每根轴的轴重为23T。 5．斜齿轮套装电机小齿轮怎样借齿隙？

答：冷装小齿轮，吊上实际轮对，让左侧（右侧）小齿轮与实际轮对大齿轮向前（后）紧靠，塞尺测量右侧（左侧）大，小齿轮间隙b1；换上工艺轮对，按上述方法测量b2；计算1/2×（b2-b1）；热套左侧（右侧）小齿轮；热套好后用塞尺在大、小齿轮间塞上1/2×(b2-b1)〖若1/2×(b2-b1)＜0，与测量方向相反；反之则相同〗，再贴靠塞尺套装另一侧小齿轮。 6．刮瓦的目的是什么？怎样测量、检查刮瓦量？

答：目的：电机带动轮对转动过程中，轮对轴与抱轴瓦间形成油隙、油膜。一方面减少轮对与抱轴瓦的摩擦；另一方面使油箱中的油通过毛线上吸上来，在轴与轴瓦间隙之间的负压下运动，润滑相对转动的部位及大小齿轮等，从而提高使用寿命。 方法：作塞尺测量抱轴瓦端面与轮对衬面间隙，抱轴瓦背与抱轴箱的间隙，抱轴瓦与抱轴间间隙，抱轴瓦上下接合面的间隙，并在规定的范围内。

7．螺栓在坚固联接中，其预紧力的大小对联接有何影响？ 答：预紧力过小：在振动过程中会振松，掉落，起不到坚固作用。

预紧力过大：螺栓存在过大应力，振动过程中会出现断裂或疲劳破坏，影响使用寿命。 8．二系弹簧支承装置的作用是什么？

答：通过它把车体质量均匀地分配到转向架上。当机车过曲线时，可在车体与转向架之间产生相对位移，使机车顺利通过曲线；当过曲线后，使车体和转向架位置复位到平衡位置，并传递各种附加力。 9．轮缘喷油器的作用是什么？由哪几部分组成？

答：减少轮缘、轮轨间磨耗和腐蚀，延长轮箍和钢轨的使用寿命。 组成：油箱、分配阀、喷嘴、连接管。 10．钢的正火与调质有什么区别？各有什么用途？

答：正火是将钢加热到Acm或Ac3以上30～50℃，保温一定的时间，使钢全部变为均匀的奥氏体，然后在空气中自然冷却的热处理工艺。调质则是将淬火后的零件放在500～600℃中高温回火，它所得到的是回火索氏体。

正火一般用于低碳钢或低碳合金钢，以提高材料的强度、硬度，改善切削性能为主。调质用于中碳碳素结构钢中碳合金结构钢，以提高零件的综合性能（足够的强度和高韧性相配合）并为淬火作准备。调质处理的钢与正火钢相比，强度、韧性、塑性都高得多。正火用于粗加工之前，调质多安排在粗加工之后。 11．选择测量器具时应考虑哪些问题？

答：选择测量器具时应考虑其规格指标和精度指标，即所选择的测量器具的测量范围、示值范围、刻度值、测量力等规格指标应满足被测量工件的要求；测量器具的灵敏度，测量不确定度等精度指标应与被测工件的公差相适应。 12．根据齿轮的检验目的不同，齿轮检验有哪两种形式？

答：终结检验：根据齿轮的图样要求全面评定齿轮的加工质量并给出是否合格的结论。

工艺检验：在齿轮加工过程中为揭露齿轮误差产生的根源而进行的检验。 13．机器为什么要安装飞轮？

答：利用飞轮储能释能的功能来克服工作载荷瞬时提高而引起的机器运转速度的波动；利用飞轮的惯性力使平面连杆机构顺利通过死点。

14．比较理想的齿轮材料应具备哪些条件？常用的齿轮材料及热处理方法有哪些？

答：理想的齿轮材料应具有条件为：（1）齿面应具有足够的硬度。（2）齿芯应有足够的韧性；（3）良好的加工性能和经济性。 常用的齿轮材料有：中碳钢和中碳合金钢（采用锻坯），经淬火或表面淬火后进行低温回火处理；低碳钢或低碳合金钢（采用锻坯），进行渗碳淬火；铸钢，对锻坯进行正火处理；灰口铸铁和球墨铸铁；非金属材料。 15．较大容量的三相异步电动机为什么不宜采用直接起动方法？

答：三相异步电动机起动电源很大，约为额定电流表的4～7倍；较大容量的电动机起动电流会引起车间电网电压的很大波动，将影响其他电器设备的正常工作；因此，这样的电动机不宜采用直接起动方法。 16．简述转动齿轮安装后径向跳动量的补偿法。

答：分别测出齿轮和轴的径向跳动及其相位；然后根据误差相抵消的原则，将齿轮和轴的跳动相对位错开180°位置后进行装配；齿轮在轴上的径向跳动就可得到部分补偿。 17．用冷压法校直长丝杆时应注意什么？

答：应当注意加压或锤击通常不是在弯曲变形的突出部位进行而是在螺纹的丝底面进行；只有这样才能减少校直时产生的误差，才能真正达到校直的目的。

18．提高机械加工劳动生产率的途径有哪些？

答：改进产品结构设计；提高毛坯制造质量；改进机械加工方法；改善生产组织形式和劳动管理制度。总之，各途径都必须以保证和提高产品质量及降低产品成本为前提。 19．轴承振动评定标准有哪些？

答：以振动位移双幅值评定：用振动位移值来评定机械振动水平时，是按照转速的高低来规定允许的振幅大小，转速低，允许振幅小；转速高，允许振幅大。

以振动烈度评定：用振动烈度来评定机械振动的水平时与机械的旋转速度无关，因为振动烈度与转速（或角速度w）已有一定关系,因此振动烈度能反映出振动的能量,这种标准比较合理。 20．目前已用于生产的陶瓷刀具材料有哪几种？ 答：有氧化铝矿物陶瓷和金属陶瓷两种。 21．数控机床适宜加工哪些零件？

答：数控机床的应用范围原则上可不受什么限制，但在实际应用中必须考虑经济效益。由于这类机床技术比较复杂，成本又高，在目前阶段适于加工单件、中小批量生产中的精度要求高、尺寸变化大、结构形状比较复杂及在试制中需要多次修改设计的零件。

22．螺纹联接为何要预紧？预紧力为何要适当？

答：预紧的目的在于增强联接的可靠性和紧密性，防止爱载后被联接件出现缝隙或发生相对滑移。适当选用较大的预紧力对螺纹联接的可靠性以及联接件的疲劳强度都是有利的，但过大的预紧力会导致整个联接的结构尺寸增大，也会使联接件在装配中或偶然过载时被拉断。因此，预紧力要适当，特别对重要的螺纹联接要严格控制预紧力。 23．电力机车顶盖漏雨是何原因引起的？

答：（1）由于设计、制造方面的原因：顶盖结构设计不合理，制造工艺达不到要求；密封材料、密封胶都不能使顶盖与车体密封，造成雨水吸进室内造成漏雨。

（2）由于使用保养不当：机车通风系统中当压缩机等工作时将机车室内空气抽出室外，外界空气通过侧墙百叶窗回流到室内，因侧墙过滤器不清洗，保养不当，使外界空气回流受阻，造成室内、外压力差，将雨水吸进室内造成漏雨。 24．电力机车齿轮箱漏油的原因是什么？

答：齿轮箱结构设计、制造不合理，造成合口面不能密封；齿轮箱合口密封材料；密封胶不合要求，密封不严；齿轮箱内、外领口圆度超差形成抱轴不严，使有领圈力也出现间隙；齿轮箱内、外领口处材料磨损，造成密封不严；齿轮箱内油位高，运行

中油压大，造成高压油泄漏。 25．简述齿轮的精度要求？

答：承载能力较大；传动比大，而且准确；传动平稳、无噪音；具有自销作用；传动效率低；不能任意互换啮合。 26．简述齿轮的精度要求？

答：（1）运动精度；（2）工作平稳性精度；（3）接触精度；（4）齿侧间隙。 27．简述滑动轴承常见的润滑方法？

答：（1）手工润滑；（2）滴油润滑；（3）飞溅润滑；（4）压油润滑。 28．滚动轴承精度等级用什么来表示？其级别如何划分？

答：滚动轴承的精度等级用汉语拼音字母表示，共分5级：C（超精度）、D（精密级）、E（高级）、F（较高级）、G（普通级）。 29．试分析液压系统产生噪音的原因？

答：液压系统产生噪音主要有以下几个方面的原因： （1）液压系统中吸入空气；

（2）液压元件质量问题或由于磨损、损坏而引起； （3）管道过细过长，安装固定不好； （4）液压元件选用或调整不当。

30．试分析液压系统产生爬行的主要原因？ 答：（1）由于空气混入液压系统； （2）液压系统工作压力不足； （3）相对运动件之间润滑不良；

（4）装配精度及安装精度不良或调整不当。 31．如何防止液压系统油温过高？

答：（1）保持油箱中的正确油位，形成足够的循环冷却条件。 （2）保持液压设备的清洁，形成良好的散热条件。 （3）在保证系统正常工作的条件下，尽量调低油泵的压力。 （4）正确选择油液，粘度不宜过高，并注意保持油液干净。 （5）适当采用冷却装置。

32．试分析液压系统压力不足产生的原因？ 答：液压系统压力不足有以下一些原因： （1）油泵本身不出油或输出的油压力不足。 （2）系统压力油大量泄漏。 （3）溢流阀发生故障或失灵。

（4）管路中节流小孔、阀口或管道被污物堵塞等。 33．液压基本回路有哪几大类？

答：基本回路让要有以下几大类：（1）方向控制回路；（2）速度控制回路；（3）压力控制回路；（4）多油缸顺序动作工作回路。 34．液压基本回路中的速度控制回路有哪些常见的形式？

答：主要有：（1）节流调速回路；（2）容积调速回路；（3）容积节流调速回路；（4）速度换接回路。 35．液压基本回路中的压力控制回路有哪些常见形式？

答：主要有：（1）调压回路；（2）减压回路；（3）增压回路；（4）卸荷回路；（5）平衡回路。 36．什么是顺序动作回路？常用顺序回路有哪几类？

答：在液压系统中，能满足执行元件按严格顺序依次动作的基本回路叫顺序动作回路。顺序动作回路可分为用压力控制和用行程控制两类。

37．什么是卸载回路？卸载回路有何作用？

答：当液压系统中的执行元件停止运动以后，能够使液压泵输出的油液以最小的压力直接流回油箱的基本回路叫卸载回路。 当液压系统卸荷时，液压泵输出的功率最小，这样就可以节省动消耗，减少系统发热，并可延长泵的使用寿命。

38按照在控制系统的作用来划分，举例说明电器可分为哪几类？

答：可分为控制电器和保护电器两大类。控制电器有闸刀开关，接触器和按钮等；保护电器有熔断器、热继电器等。 39．直流电动机的最大特点是什么？直流电机可分为类？

答：直流电动机用于动力设备的最大特点是其转矩大，能够呛均匀平滑地调节转速。直流电动机可分为并励电动机、串励电动机、复励电动机和他励电动机四类。

40．直流电机的调速方法是根据什么得到的？有几种调速方法？

答：直流电动机的调速是由转速公式：n=（U-I枢R枢）/K￠得到的。共有三种方法： （1）在电枢电路中串接调速电阻使转速从基本向下调； （2）在励磁电路中串接电阻使转速从基本向上调； （3）调节电枢两端的电压使转速从基本转向下调。 41．设备磨损零件是否修换应考虑哪些方面？ 答：应考虑以下几下方面： （1）对设备精度的影响； （2）对完成预定使用功能的影响； （3）对设备性能的影响； （4）对设备生产效率的影响； （5）对零件强度的影响； （6）对磨损条件恶化的影响。

42．确定零件使用期限的方法有哪几种？

答：常用方法有四种：（1）运行实验法；（2）调查统计法；（3）实验室研究法；（4）计算分析法。 43．何谓工艺规程？工艺规程有哪几类？

答：工艺规程是产品在加工、装配和修理过程中按所使用的具有指导性的技术文件，其中规定了工艺过程的内容、方法、工艺路线，以及所使用的设备及工、卡、量具等。工艺规程是一种技术法规，又称工艺守则。

工艺规程可分为机械加工工艺规程、装配工艺规程及修理工艺规程三类。 44．电力机车在运行中的振动形式有哪能？ 答：（1）浮沉振动：顺Z轴的往复振动； （2）侧摆振动：顺Y轴的往复振动； （3）伸缩振动：顺X轴的往复振动； （4）侧滚振动：绕X轴的回转振动； （4）点头振动：绕Y轴的回转振动； （6）摇头振动：绕Z轴的回转振动。

45．电力机车轮对空心轴电机产生的转矩是如何从小齿轮传递到轮到的？

答：传递途径如下：小齿轮 ----大齿轮-----传力销------弹性元件------连杆------弹性元件------ 活动传力销------传动空心轴-------传力销--------传力盘-------弹性元件------- 活动传力销------ 连杆------弹性元件--------传力销--------主轮心--------轮对。 46．电力机车制动器在组装至转向架前应对其做哪些检查？ 答:脱构机构是否作用良好:

(1)制动缸充气时活塞行程大于28mm时，棘构是否拨动棘轮。 (2)动作时各部件必须平稳无卡滞，缓解后活塞必须贴靠缸底。 (3)各活动摩擦面处注润滑脂，且作用良好。

(4)必须做制动缸泄漏试验，当充气压力为600kPa时不准有泄漏现象发生，下降至400kPa时，在3min内泄漏不大于10kPa。 47．SS8型电力机车空气制动系统的特点是什么？

答：在保持DK-1型电空制动机性能的基础上，具有对旅客列车施行电空制动功能；具有机车空电联合制动功能；具有与机车速度分级控制系统和速度监控装置配合，对列车实行速度分级控制及超速防护的功能。 48．电力机车空气管路，根据位置的不同，可分为哪些部分？

答：分为：（1）底架空气管路；（2）转向架空气管路；（3）司机室空气管路；（4）总风缸空气管路；（5）机械室空气管路；（6）电空制动柜和空气干燥器管路。

49．电力机车通风系统按主要冷却对象可分为哪几条通风支路？

答：（1）牵引通风支路；（2）硅机组通风支路；（3）制动通风支路；（4）变压器通风支路。 50．电力机车上平波电抗器的作用是什么？

答：平波电抗器是在牵引电动机的回路中串接的电感电路。作用是减少整流电流的脉动，改善牵引电机的换向。 51．电力机车上劈相机的作用是什么？

答：劈相机的作用是将主变压器的输出单相电“劈”成三相，再供给辅助电路中所有三相异步电动机。 52．电力机车硅整流装置的作用是什么？

答：硅整流装置是由大功率半导体整流二极管和反向阻断晶闸管及其附件组成桥式整流电路，把交流电变为直流电供给牵引电机使用；同时兼有调压开关级间平滑调压作用。

53．SS7型电力机车按冷却对象通风系统可分为哪四大通风系统支路？

答：可分为牵引通风系统支路；稳定电阻柜通风支路；变压器散热器通风支路；变流装置通风支路。 54．电机轴端小齿轮套装后要进行哪些测量检查？

答：（1）用深度尺测量小齿轮套入深度（与热套前测量深度差）；（2）大小齿轮齿顶间隙不小于2.5mm；（3）大小齿轮轴向错位不大于4mm；（4）左、右二对齿轮相对应之齿隙差，即反间隙不大于0.15mm. 55．电力机车称重、调簧时，对重量、尺寸有何要求？

答：总重量偏差在±3%范围,轴重偏差在±2%范围,轮重偏差在±4%范围。

构架上平面与导轨面高度差为±10mm，同一侧前之差不大于10mm，同一端左右之差不大于5mm。

调闸瓦车轮踏面间隙6～9mm；齿轮箱距轨面高度不大于110mm；撒砂管底面至轨面高度不小于50mm；撒砂管、端面与车轮踏面距离为（20±5）mm；扫石器角钢底边距轨面高度为70～80mm。 56．SS3型、SS4型电机悬装置各给电机在哪些方向上限位？

答：SS4型电机悬挂装置主要是球轴承与橡胶垫组成，在横向、纵向、侧向都允许有少量位移。

SS3型悬挂装置的吊杆可沿横向、纵向摆动、橡胶垫纵向允许有少量的位移，因此，电机悬挂装置允许电机有3个自由度。 57．撒砂是增大轮轨间摩擦，喷油是减弱轮轨间摩擦，在机车运行中各起什么作用？

答：撒砂是在轮轨间出现空转、打滑时进行的，避免轮轨间的滑动摩擦而造成轮轨磨耗，是增大牵引力的过程。喷油是为减少轮缘与钢轨的磨耗，延长轮箍和钢轨的使用寿命，定时喷撒在轮缘上，避免水对轮轨造成的锈蚀。 综合题：

4．试述钻孔时产生废品的形式及原因？ 答：孔径超差，产生原因：

（1）钻头刃磨不对称，切削刃长度不一致、高低不一致。 （2）钻床主轴径向偏摆或工作台没有锁紧、有松动。 （3）钻头本身弯曲或装夹不好，使钻头有过大的径向跳动。 孔壁粗糙，产生的原因： （1） 钻头不锋利。 （2） 进给量过大。

（3） 冷却过短，排屑槽堵塞，切屑与孔壁摩擦加剧而伤孔壁。 孔位偏移，产生原因是： （1） （2） （3）

工件划位不正确。 钻头横刃大、长、定心准。 起钻过偏而没有纠正。

孔歪斜，产生原因是： （1）

工件上与孔垂直的平面与钻轴轴线不垂直或钻床主轴与工作台台面不垂直。

（2） （3） （4）

工件安装时，安装接触面上切屑未清除干净。

工件装夹不牢，钻孔时产生歪斜，或工件材料内有砂眼气孔。 进刀量过大使钻头产生弯曲变形。

钻孔呈多边形，产生的原因是：

（1） （2）

钻头后角过大。

钻头两切削刃长短不一，顶角不对称。

5．保证产品装配精度的装配方法有哪几种？各有何特点？

答：（1）完全互换法。装配工作简单，生产效率高，可组织专业化生产，但要求零件加工精度较高，生产成本高。

（2）分组装配法（选择装配法）。可将零件公差适当扩大，使加工较为容易，然后将零件按装配精度要求分组进行装配，适用于装配精度要求高，尺寸链组成环数目少的大批量生产中。（3）修配法。将有关零件公差放宽进行加工，选择其中一个零件预留修配量，装配时按需要进行修配，使之满足装配精度要求，此种方法可使零件加工比较方便，但装配工作比较麻烦。 （4）调整法。确定一个或几个零件作为调整件，预先做好各种尺寸，装配时，根据不同的误差情况，选择尺寸合适的调整件装入；或用改变调整件位置补偿或消除积累误差，使之达到装配精度要求。 6．怎样维护保养电力机车轴瓦刮刀？

答：（1）碳素工具钢制成和刮刀在淬火时，冷却速度不可太快，防止产生裂纹。

（2）在砂轮上刃磨工具钢时，要经常将刮刀浸水冷却，防止刃口退火软化，刃磨镶硬质合金的刮刀时，严禁浸水冷却。 （3）刮刀经砂轮刃磨后，应在油石上精磨，使刃口无轮磨缺口，保证刃口角正确，锋利耐用。 7．解：L=1×20/40×25/35×5=1.786(mm/r) 8.滚动轴承与滑动轴承比较有什么特点？

答：（1）滚动轴承的摩擦系数小，功率损耗小，机械效率高，易于维护和启动。

（2）常用的滚动轴承是标准零件，采用滚动轴承后，机器的设计、制造、和维修时间可缩短。 （3）对于同样在的轴颈，滚动轴承的宽度比滑动轴承小，可使机器的轴向结构紧凑。 （4）滚动轴承可同进承受径向力和轴向力，简化了轴承的结构。 （5）滚动轴承不需要有色金属。

（6）滚动轴承抗冲击负荷的能力差，运转不平稳，有轻微振动。 （7）不能剖分，只能轴向装配，径向尺寸比滑动轴承大。 9．大型工件划线的工艺要点有哪些？

答：为了保证大型工件划线的质量、效率和安全，划线过程中应注意以下几点： （1）正确选择尺寸基准，尽量使尺寸基准和设计基准一致以减少尺寸误差和换算手续。

（2）合理选定第一划线位置（一般主视图为第一划线基准），提高划线质量和简化划线过程。（3）正确选用工件安置基面，以保证划线时安置平稳、安全可靠。

（4）正确找正基准，以保证工件加工佘量分布均匀和加工后有良好的外观质量。 （5）正确借料，以减少和避免坯件报废，同时提高外观质量。 （6）合理选择支承点，确保工件安置平衡，安全可靠，调整方便。

10．齿轮啮合接触精度的检查方法有哪些？影响齿轮接触精度的主要因素是什么？

答：齿轮接触精度的主要指标是接触斑点。检查接触斑点一般用涂色法，根据色痕的位置和面积来判断接触精度的高低；影响齿轮接触精度的主要因素是齿形精度和安装是否正确。 11．抱轴瓦刮瓦量的过多过少，会产生什么不良影响？

答：刮瓦量过少，轴与瓦间形成不了油隙，使各部位形成干摩擦；刮瓦量过多，轴与瓦间隙过大，造成漏油，而且形成不了负压，油箱内的油吸不上来，也会形成干摩擦。应根据两侧齿隙确定瓦量。 13．电力机车称重调调簧的目的是什么？为什么要使轮轴重分配均匀？

答：目的是：使轮轴重分配均匀，充分利用轮轨粘着力，发挥最大牵引力；在线路界限内，调整构架前后左右尺寸，使机车运行平稳安全，减弱不良运动。

轮轴重分配均匀的目的是充分利用轮轨粘着力，避免轮轨打滑、空转。因为轮轨间空转打滑总是从最轻的轮重位上开始的，

最后发展到牵引力丧失。

16．电力机车车体采用张拉蒙皮新工艺的作用是什么？ 答：（1）采用张拉蒙皮新工艺，提高焊接钢板的平整度。 （2）采用张拉蒙皮新工艺，减少钢板焊接变形。

（3）采用张拉蒙皮新工艺，保证钢板对接焊缝间隙，提高车体外观质量。 17．电力机车车体内设备布置的原则有哪些？ 答：（1）必须保证合理的重量分配。 （2）尽量考虑到各种设备装拆的方便。 （3）保证乘务人员工作的最大方便。 （4）尽量缩短电机、电器连接导线的长度。 （5）尽量缩短冷却空气通道和压缩空气管路的长度。 18．为了减少电力机车车轴的疲劳破坏，一般采用哪些措施？

答：（1）锻造车轴钢坯时应进行时效处理，待应力消除后再进行机加工。 （2）加工成形的车轴表面应有高的表面光洁度。

（3）不同直径的过渡部分要有尽可能大的过渡圆弧，以减小应力集中。 （4）车轴正火热处理后，需进行试样检查。

（5）对车轴表面进行滚压强化处理，使表层金属材料更加密致，提高抗疲劳能力。 19．高速电力机车倾向于取消轮箍采用整体辗钢车轮，为什么？

答：（1）随着机车运行速度的大幅提高，车轮高速转动产生的离心力（此力随着圆周速度的平方而增加）对轮箍产生的应力往往可能破坏轮箍的结合强度，因此，不能再采用套装轮箍，而采用融整体车轮。

（2）随着塑料闸瓦、高磨闸瓦在高速车上的使用和推广，闸瓦传热散热不良将引起制动时轮箍温升过高，为了防止松箍事故，改用整体车轮。

（3）对某些采用空心轴传动的电机全悬挂机车，在轮心辐板上要开设连杆、销轴或空心轴拐臂的孔，使辐板强度被消弱，难以保证轮箍与轮心的配合强度，为此，改用整体车轮。

（4）轮踏面和轮缘的磨耗，主要与轴重和轴距有关，而与运行速度关系不大。为了保证高速行车的安全，采用整体轮后，会增加维修成本，但从总的经济指标，仍是合算的。

20．电力机车齿轮传动中，为什么单边齿轮传动采用直齿轮、双边齿轮传动采用斜齿轮传动？ 答：（1）直齿轮在啮合传动时，其啮合力仅仅作用在齿轮的切向，不存在轴向的分力。 （2）斜齿轮在啮合传动时，其啮合力是垂直于齿轮方向的，不仅有切向力，而且有轴向力。

（3）单侧齿轮传动如果采用斜齿轮，其轴向力将可能引起轮对贴靠一侧钢轨运行。前进时贴靠在侧，后退时贴靠另一侧，这是不允许的。若用直齿轮传动，则无轴向力，轮对可以自动适当横动。

（4）双侧齿轮传动如果用直齿的话，在轮对组装时，必须保证双侧大齿轮齿形对应的精确性。否则必然引起双侧齿轮涌同时进入啮合，或双侧齿轮啮合力不等的问题。而这种安装精度一般很难达到。采用斜齿轮，而且双侧齿斜方向相反，则轴向力相反，齿轮安装时的误差，可由轴向力差值引起的轮对微小横动来纠正，这就保证了双侧齿轮传动转矩的均匀性。 21．影响电力机车轮轨间粘着系数的主要因素是什么？是如何影响的？

答：（1）粘着系数与材质明关。轮轨材质硬度不同，粘着也不同。当材质硬度大时，降低了轮轨接触面间的弹性变形力，因而粘着系数明显下降；反之，当接触面间材质弹性越好时，粘着系数也越大。

（2）与接触表面间状态有关。从实际运行中可以知道，潮湿降雾，霜冻或小雨天气以及轨面有油污等不洁物时，粘着系数显著减少，适时适量的撒砂，将明显提高粘着系数。大雨后，钢表面清洁，粘着系数将增加。

（3）与机车运行速度有关。运行速度低时，由于轮轨接触点的接触时间相对的要长一些，因而粘着系数较大，当速度提高后，由于机车振动和摇摆程度的加剧，使轮轨接触状态变坏，粘着系数将降低。

（4）与轴重有关。轮轴重大时，接触表面的弹性和塑性变形大，粘着系数增大；反之，轮轴重小时，粘着系数也小。 （5）牵引列车运行时，机车受翻车力矩影响，制动时，轴重将出现不平衡，运行中轮对与钢轨的纵向滑动等因素，都将降低粘着系数，而且车速越高，影响越大。

22．正常状态下，SS3型机车100km/h 的运行速度运行时，牵引力为多少？ 答：（1）u=0.24+12÷(100+8v) 式中：u----轮轨粘着系数； v-----运行速度。 （2）u=0.24+12÷（100+8×100）=0.2533

（3）F=u×G 式中： F – 牵引力；G--- 机车重量（SS3取136t） （4）F=0.2533×136=34.459（t） 23．电力机车的振动有什么危害性？

答：（1）破坏了机车运行的平衡性，严重地影响运行品质。

（2）使乘务人员工作条件恶化，很快感觉疲劳，成为运行安全的潜在威胁。

（3）使机车零部件受到破坏，这主要是振动和冲击使轴箱滚动轴承的寿命缩短，此外还将加速机车部分零部件的磨耗和疲劳破坏，引起零件结合部分的松驰，结果，相应地降低了机车构件使用年限。

（4）使轨道受动力作用，特别是机车在高速正反横向移动可能引起轨道位移，使机车有脱轨和倾覆的危险，振动还会加速钢轨的磨损、折损、接头的松动等等。

（5）引起轮对的瞬间减载，破坏粘着而发生空转，影响机车粘着牵引力的发挥。 24．对于高速大功率电力机车转向架，必须具备的条件是什么？

答：（1）安全度大。包括在最大的的运行速度下要有小的垂向载荷，小的脱轨系数。 （2）具有良好的的运行稳定性。 （3）曲线通过的性能要好。

（4）粘着利用率大，能充分发挥机车的功率，产生尽可能的牵引力。 （5）结构简单、工作可靠、维修量小，甚至除旋轮外，实现百万公里无维修。 25．SS8型电力机车的主要技术特点是什么？

答：（1）机车主电路为不等分的三段半控桥式电路，转向架电机并联供电采用晶闸管分路的无级磁场削弱电路，可实现全运行区无级调速特性。

（2）机车动力制动为加馈电阻制动，在低速区，也能保持大的制动力。

（3）采用微机控制系统，控制功能有：特性控制、空转（滑行）保护控制、速度分级控制系统制动配合控制、过分相分段的操纵控制以及诊断、监测显示功能。

（4）机车设有列车供电系统，可向旅客列车提供空调、采暖、照明等供电电源。

（5）机车可安装速度分级控制系统，与车载微机进行通信、查询，并执行牵引至电制动的优先转换，常用制动、紧急制动。 （6）转向架为轮对空心轴六连杆弹性传动装置，减轻了簧下重量，牵引装置为推换式低水平牵引杆，牵引点高220mm。 （7）采用900kW脉流电动机，该电机为全叠片结构，双H绝缘。

（8）采用DK-1型制动机，具有空电联合制动功能，并能实现列车的电空制动系统的电指令直通控制。 （9）以风调模拟试验的机车外形，可减小风阻。 （10）车体为整体承载结构，采用有限元分析法设计。 26．电力的转向架必须满足那些性能要求？

答：（1）安全度大，在最高的运行速度下，要尽量减小垂向动作用力以及曲线通过的脱轨系数。

（2）运行平衡性好：电力机车是一个多自由度的振动系统，运行时机产生各种复杂的振动，尤其是高速运行时，振动情况变得十分严重，改进转向架的结构工艺，实现尽量小的平衡性指数，改善其垂向和横向的振动情况。

（3）曲线通过性能好：机车在曲线上运行时，要遇到几何位置和横向力等特殊问题，高速下，要求转向架能安全顺利通过曲线图，尽量减轻轮轨磨耗。

（4）粘着重量量系数大，要求转向架轮轴分配均匀，充分发挥牵引力。 （5）要求转向架结构结构简单、造价低、工作可靠、维修量小。 27．电力机车车体必须满足哪些性能要求？

答：（1）在受力最严重的情况下，车体必须有足够的强度和刚度，保证结构不致破坏和变形量最小，确保运行安全可靠。 （2）适当减轻车体自垂，而且重量前后左右对称分布，满足重量分配的要求，重心应尽量低，以适应高速行车的需要。 （3）车体在结构上，应保证安装设备的方便，检查保养设备的方便，以及检修时更换设备的方便。

（4）司机室和机械室，都要考虑到改善乘务员工作条件，在通风、采光、取暖、瞭望、隔音、隔热方面尽量完善。 （5）高速机车要有流线形的车体外壳，以减小空气的阻力。 （6）车体的外形尺寸应在国家规定的机车车辆限界尺寸间。 28．确定电力机车走行部分零部件最大检修限度的基本原则是什么？

答：检修时最大限度的确定，是以零部件能否继续正常工作为主要原则。确定最大检修限度时应考虑的有如下几个方面： （1）零件本身的工作条件。确定最大检修限度时，就零件本身工作条件，主要考虑损伤程度是否已破坏了零件的强度条件和损伤程度是否能使已有的损伤迅速发展而达到危险的程度。在考虑零件本身强度条件的同时，还必须考虑到零件的疲劳强度。特别是受动载荷或交变载荷作用的零件，尤应考虑其疲劳强度。对疲劳强度影响最大的是应力集中，因应力集中能极大地降低零件的疲劳极限。例如：车轴各部的横向裂纹与擦伤的深度；车轴各部过渡圆角的最小半径等。

（2）零件与其他零件间的配合工作条件。许多零件损伤的最大限度，除考虑零件本身和工作条件外，还要从损伤对零件在部件中与其他零件的配合工作条件的影响程度来考虑。

车轮踏面的最大磨损量就是从轮轨间正常配合工作条件来决定的。轮对内侧距、踏面擦伤、同一轮对上两车轮的直径差等最大检修限度，是从轮对与钢轨的配合工作条件出发而决定的。销类与孔类零件，其最大磨损限度，主要是考虑销与孔配合的间隙大小，其最大允许间隙以保证整个部件仍能正常运用。基础制动装置中许多销与孔的最大磨损限度，就是据此而定的。许多其他配合形式，如轴颈与滚动轴承内圈间配合的牢固性为原则。车钩零件的最大磨损限度的确定，以保证车钩三态作用灵活，不发生自动开钩为考虑的主要原则。

（3）对整个机车运用工作性能的影响。最大检修限度，主要从考虑车辆运用的安全性、平稳性和经济、技术上的合理性为出发而确定的。

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