曲阜路站结构方案

杨浦线（M8线）Ⅶ标中兴路站施工组织设计

第一章 工程概述

一、工程概述 1.地理位置

上海市轨道交通杨浦线(M8)一期工程中兴路车站位于西藏北路、中兴路交叉口，沿西藏北路东侧呈南北向布置，车站横跨中兴路。车站北端接中山北路站，南端接曲阜路站，本车站属丙级中间站。 2.设计概述 2.1结构形式

车站主体为地下二层岛式车站，其中南端头井为盾构进、出洞井，施工中为满足盾构及时进洞需要，设计在19轴附近采用临时封堵墙将南端头井隔成独立基坑。南端头井段站台中心处标准段宽17.55米（内净），南端头井宽21.4米（内净），站中心顶板覆土约2.7米。

车站内部结构由钢筋混凝土底板、站台板、内衬墙、立柱、中楼板、顶板等构成大跨度（横向跨度9m、纵向跨度一般在8m左右）钢筋混凝土框架体系，底板下铺设素混凝土垫层。

垫层：垫层混凝土标号采用C30，标准段垫层厚度0.2m、端头井内垫层厚度0.3m。

底板：底板采用C30S8防水钢筋混凝土，标准段底板厚度1.0m、端头井内底板厚度1.1m。

底纵梁：底纵梁截面尺寸800mm×2290mm（2200mm），采用C30S8防水钢筋混凝土。

站台板：站台板宽度10m，厚度0.2m，采用C30钢筋混凝土，站台板侧墙预留电器设备及通风孔。

南端井结构施工及防水施工方案 1

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中楼板：中楼板厚度0.4m，采用C30钢筋混凝土。施工阶段，中楼板预留盾构设备吊装孔及出土孔，使用阶段，封闭工作孔。

中纵梁：中纵梁截面尺寸700mm×1100mm，采用C30钢筋混凝土。 顶板：顶板采用C30S8防水钢筋混凝土，标准段顶板厚度0.8m，端头井内顶板厚度0.9m。施工阶段，顶板预留盾构设备吊装孔及出土孔，使用阶段，封闭工作孔。

顶纵梁：顶纵梁截面尺寸900mm×1800mm，采用C30S8防水钢筋混凝土。 内衬墙：内衬墙采用C30S8防水钢筋混凝土，标准段内衬墙厚度为0.4m、端头井内内衬墙厚度为0.6m。

立柱：立柱截面形式有800mm×800mm、600mm×1000 mm单柱和600mm×500 mm双柱等，立柱混凝土标号采用C40。 2.2车站防水设计

车站主体防水等级为一级，车站防水以C30S8结构混凝土自防水为根本，以诱导缝、施工缝、变形缝等接缝防水为重点，辅以结构防水层作加强防水。 2.3车站基坑变形控制

车站基坑变形控制等级为二级，即地面最大沉降量≤0.2%H，围护墙最大水平位移≤0.3%H，Ks≥2.0。 二、水文概况 (1)、地下水

拟建场地浅部地下水属潜水类型，主要分布于第②层粉性土及砂性土土层中，一般主要受大气降水补给。设计年平均地下水高水位埋深按0.5米计。 (2)、承压水

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本工程范围第⑦层草黄~灰黄色砂质粉土层中分布有承压水，根据实际探测承压水水头埋深为3.9米，相应的绝对标高为-1.30m。 三、周边环境概况 1、地面交通

西藏北路及中兴路地面交通繁忙，公共交通众多，施工期间需对社会车辆和公共车辆进行合理安排，使交通状况保持正常。 2、周边建筑物

本车站南端头井以南各有一幢3层和4层砖混结构楼房，施工期间需对施工影响区域内的建筑物加以保护。 四、工程特点与难点 1、工程意义大，质量要求高

杨浦线(M8)是上海市的一项重大市政工程建设项目，影响大，意义不凡。其工程质量要求较高。 2、地面交通繁忙

本工程附近地区建筑物密集，西藏北路及中兴路交通流量大，公共交通繁忙，又因西藏北路及中兴路施工期间不封交，交通组织困难，施工期间必须精心组织、合理布置社会车辆的交通流向，确保交通状况正常。 3、施工场地狭小

由于工程地处市区，周围建筑物密集，交通繁忙，留给施工用的场地十分狭小，给布置施工设施和生活设施带来困难。 4、环境保护要求高

工程地处市中心居民区，施工期间必须高度重视环境保护问题，采取切实可

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行的环境保护措施把本工程搞成爱民、便民工程和文明施工的样板工程。 五、克服工程难点的对策

针对上述工程特点与施工难点，以及通过现场实地调查所收集的资料的研究，拟采取以下对策克服困难。 1、全面推行施工质量过程控制措施 2、合理布置施工场地

3、全面运行ISO14000环境保护体系，做好环境保护工作

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第二章 施工部署

第一节 工程总体目标

一、工期目标：

绝对工期目标46天，计划于2003.6.21日开始主体结构施工，于2003.8. 5日前南端井交付使用。 二、质量目标

确保工程总体质量达到优良级，力争获得市政工程金奖。 三、文明施工目标

保证达到区级文明工地要求，争创市级文明工地。 四、安全目标

无工程事故、管线事故和重大人身安全事故。 五、环境目标

控制环境污染，满足环境要求，美化城市环境。

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第二节 施工总体部署

一、施工现场平面布置 1．生产区布置：

施工围挡：根据上海市市政工程安全文明施工要求，本工程施工围挡采用2.1m高彩钢瓦搭设，施工区通过出入口大门与城市干道相通。基坑周边采用全封闭式的围护栏杆，并挂设安全网围护。

施工便道：现场施工临时道路考虑运输车辆、混凝土车进出通顺，起吊设备组装、拆卸方便，现场须设置临时道路。临时道路采用 6m宽、20cm厚钢筋混凝土便道，通过南北两侧出入口大门与中兴路和西藏北路相通，确保场内交通畅通。

钢筋加工场：钢筋加工场布置在基坑东侧，由钢筋堆场、钢筋对焊场、钢筋下料场组成，场地面积300m2，地坪采用5cm厚混凝土硬化。

钢筋加工棚：钢筋加工棚布置在基坑南侧，采用彩钢瓦棚架结构，硬化地坪，钢筋加工棚面积150m2。

成型钢筋堆场：成型钢筋堆场布置在基坑北侧空旷地带，成型钢筋堆放时采用枕木垫高，成型钢筋堆场面积200m2。

木工房：木工房布置在基坑东南角，采用彩钢瓦棚架结构，木工房面积80m2。

支架、模板堆放场：支架、模板堆放场布置在基坑东南角，采用5cm厚混凝土硬化地坪，支架、模板堆放场面积200m2。

排水系统：便道外侧设置20cm×30cm砖砌排水明沟，并设置窨井，派专人进行围护疏通，现场设置沉淀池、污水废水经过沉淀后排入市政排水管道。 2.施工用电：

由业主在施工场地内提供厢变一座，厢变内提供400KVA、800KVA变压器各一台。

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动力电源从施工变电所引出，采用橡套电缆供电，沿工地围挡布设2路电缆主干线，基坑周边布置二个分配电箱。

照明用电单独从施工变电所引出，同样采用橡套电缆供电，沿工地围挡布设照明电缆线，分别通到工地照明配电箱中。

施工用电须严格按国家和上海的规范来执行，有关施工用电的安全措施见施工用电安全技术规范。 3.施工用水：

施工用水利用连续墙施工期间提供的φ75供水管，沿施工道路一侧埋设，分别接至施工现场各用水点。 二、交通组织措施

场内设置砼硬化便道，通过出入口大门与中兴路（西藏北路）相接，设专人指挥施工车辆进出，配合交通部门做好交通组织工作； 三、施工测量 1.平面控制网建立

利用上海市轨道交通工程杨浦线（M8线）VII标复测成果引测车站二级精密控制网，此控制点宜布置在车站的周围屋顶或距车站较远的稳定区域，所有二级精密导线控制点应形成一个闭合。且满足规范《GB50308-1999》的精度要求。

在监理确认二级平面控制网的情况对拟建车站四周采用加密控制点，设置在各轴线上，且距结构内衬点为2.4米，便于对基坑轴线的控制。 2、高程控制网的建立 (1)、临时水准点布设

根据本车站的特征，沿车站长度方向均匀设置5点临时水准点，与交桩点16-S形成闭合路线，精度采用精密水准测量的主要技术要求，闭合差≤±8√ L 。 南端井结构施工及防水施工方案 7

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(2)、水准点应选在土质坚硬便于长期保存和使用方便的地点，并做好警示保护标志。根据本工程场地狭小，只能在施工便道布置，并采取精密水准点标石埋设法。

(3)、水准观测应在标石埋设稳定后进行。

(4)、两次观测高差较差超限时应重测，测量最后成果精确到1mm。

(5)、水准间的计算，应按最小二乘法原理，采用条件观测平差或间接观测平差，并应计算每千米高差全中误差。 (6)、控制点相互之间宜通视。 3、主体结构施工测量

(1)、在挖至基坑底后且浇筑砼垫层之前，须做好高程传递测量工作，采用在竖井内悬吊钢尺的方法进行传递时，地上与地下须按两台水准仪同时读数，并应在钢尺上选调与钢尺核定时相同质的重锤，传递高程时，每次应独立观测三测回，每测回变动仪器高度，三测回测得地上、地下水准点的变差较差应小于3mm，地上与地下水准点宜一个月复测一次其精度。

(2)、控制砼垫层标高时，为防止坑底土体的回弹，在测标高时，其顶面高程应≤-10mm之内。

(3)、在浇筑底板前，当垫层砼达到一定强度时，利用加密控制网进行车站中心线的引测，用墨线弹出每根轴线的位置，经监理工程师复测后方可进行下道工序的施工。

(4)、底板顶面标高控制，标高线用φ14钢筋控制，φ16铅钢筋沿纵向通长布置，其横向间距为@400cm，标高允许偏差在±10mm之内。

(5)、在侧墙施工前，按设计尺寸并每侧加大2cm以控制净空限界，防止砼浇筑时模板接触不严密引起尺寸不满足规范（GDJ08-236-1999）表4.4.4要求。 (6)、底板浇好后，宜在底板上做好车站中心线控制点布置以便柱子、墙体

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的定位工作，精度要求应满足规范要求。

(7)、立柱、梁制模完毕，必须进行标高及轴线复测，方可进行砼浇制。 (8)、在制作中板底模时，须将标高抬高3~5cm，以防止砼浇筑时荷载加重而引起的净高不符合要求。

(9)、每道工序施工前，须进行轴线的重新引测。

(10)、在每一层楼层施工前，须进行地下水准点的闭合要求，其精度应满足在±8√ L 之内，且要每一阶段复测一次。 4、仪器设备投入和人员配置

根据工程规模及工期要求和我公司多年地铁施工经验，中兴路车站拟投入仪器设备和人员如下： （1）、仪器设备

序号 1 2 3 名称 全站仪 全站仪 水准仪 型号、规格 SOKKIVSET2B GPT-6002 AT-G7 单位 台 台 台 数量 1 1 1 精度要求 2”,2mm+2ppm.D 2”, 2mm+2ppm.D 2.5mm （2）、人员配备

对于中兴路工程施工测量控制，我公司拟投入具有地铁测量经验的工作人员三名，见下表： 人员名称 唐思伟 李忠贵 王劲松 职务 测量工程师 测量工程师 测工 职称 助理工程师 助理工程师 技术员 进场时间 2003.6.8 2003.6.25 2003.4.15 具体测量方法详见《中兴路车站测量方案》。

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四、设备计划

结构施工前采用自购、租赁或在集团公司内部调运等方法提前准备钢筋加工设备、基坑抽排水设备、混凝土振捣设备、木工机具、运输设备、起吊设备等。

结构施工拟投入设备如下表所示：

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 名 称 钢筋切断机 钢筋弯曲机 钢筋对焊机 电焊机 电碴压力焊机 车丝机 直螺纹加工机 刨床 锯床 插入式振动器 平板式振动器 千斤顶 空压机 深井泵 25T汽车吊 混凝土输送泵车 混凝土输送罐车 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 辆 辆 数量 2 2 1 15 2 1 1 1 1 12 4 4 2 4 1 2 20 用 途 钢筋加工 钢筋加工 钢筋加工 钢筋加工 钢筋加工 模板拉杆加工 直螺纹钢筋加工 模板、方木加工 模板、方木加工 混凝土振捣 混凝土振捣 结构施工 墙体凿毛 防、排水 重物起吊 混凝土施工 混凝土施工 备 注 自购 自购 自购 自购 自购 自购 租赁 自购 自购 自购 自购 自购 自购 自购 自购 租赁 租赁 五、材料计划

结构施工前，应根据设计图纸工程量及施工计划分批采购工程所需材料，本工程主要施工材料需求量如下表所示：

序号 1 2 3 4 5 材料名称与规格 钢筋 C30S8防水混凝土 C30混凝土 C40混凝土 ф48脚手架钢管 单位 T m3 数量 350 1500 400 40 160 备注 用于底板及底板梁、侧墙、顶板及顶板梁 用于中板及中板梁、垫层 用于立柱 支架搭设 m m T 33南端井结构施工及防水施工方案 10

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6 7 8 9 1.8cm木模板 组合钢模板 10cm×10cm方木 止水钢片 m m m m 3221000 800 50 150 模板施工 模板施工 模板施工 防水施工

六、劳动力计划

根据本工程规模及工期要求，本工程拟投入的主要劳动力计划如下表所示：

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合计：160

工种 钢筋工 电焊工 架子工 木工 混凝土工 瓦工 普工 各类司机 起重工 单位 人 人 人 人 人 人 人 人 人 数量 40 15 20 20 10 5 40 5 5 备注 南端井结构施工及防水施工方案 11

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第三章 主要施工方案及施工方法

第一节 总体施工方法及施工步骤

本段结构采用明挖顺做法施工，即在基坑开挖至底后，依次施工垫层、结构底板，结构中板及中板下侧墙、立柱，结构顶板及顶板下侧墙、立柱。钢筋先在加工场加工成型，然后现场绑扎，混凝土采用商品混凝土、泵送入模、人工振捣，支架采用钢管扣件式满堂脚手架作为承重体系，侧墙和上翻梁模板采用定型钢模，中板及顶板底模采用大块木模板，立柱采用定型木模板。 一、施工流程

C30垫层砼施工 底板及底板梁施工 底板砼养护 中板下立柱施工 最下道支撑拆除 中板及中板下侧墙施工 信 中板砼养护 顶板下立柱施工 施 工监测息反馈、指导施工 顶板及顶板下侧墙施工 顶板砼养护 站台板施工 钢管支撑拆除 顶板、中板预留洞封堵 南端井结构施工及防水施工方案 12

顶板附加防水层施工 顶板覆土回填 泄压井封堵 结构施工流程图

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二、施工步骤 1.C30垫层砼施工

在基坑开挖至底后，立即派人工整平基底，并浇注C30垫层砼封底。垫层砼采用商品砼，坍落度12+3cm，采用泵送砼入模，人工摊平，平板振捣器振捣密实。垫层砼厚度在标准段为20cm，端头井内为30 cm。施工中，应严格复核垫层厚度和垫层顶面标高，确保施工误差在规范要求内。对于超挖部分，严禁采用素土回填，而应用同标号的垫层砼补平。 2. 底板及底板梁施工 2.1底板及底板梁钢筋施工

在垫层砼达到一定强度后，进行底板及底板梁施工。底板钢筋施工前应先测量放线，并用墨斗弹出钢筋分布位置，然后现场绑扎底板及底板梁钢筋，并严格按设计图纸进行侧墙、立柱、站台板预埋插筋以及预埋件、预留洞和防迷流施工。

由于设计在19轴附近增设了一道临时封堵墙，为达到换撑的目的，本段结构板、梁、侧墙均施工至封堵墙，封堵墙处结构钢筋采用预留接驳器的方式通过施工缝。

端头井底板及底板梁钢筋施工顺序：DHKL5、DHKL6、DHKL7底层筋---端头井底板底层筋--- DHKL5、 DHKL6、DHKL7上层筋---立柱插筋---底板上层筋---侧墙插筋

标准段底板及底板梁钢筋施工顺序：DZL5---DZL6底层筋---底板底层筋--- 立柱插筋---DZL6上层筋---底板上层筋---侧墙插筋 2.2底板及底板梁模板施工

底板及底板梁钢筋施工完成，经监理验收合格后方可进行模板施工，底板梁采用定型钢模，用脚手架钢管斜撑及对拉螺栓进行模板加固。

为达到换撑目的，在封堵墙与底板之间设10cm的素混凝土夹层传递封堵墙

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处的土体压力，素混凝土夹层厚度90cm，素混凝土夹层与底板之间用九夹板作隔离模板。

2.3底板施工缝及底板位置侧墙水平施工缝防水

底板施工缝防水采用先预留3.5cm宽×1 cm深的凹槽，待施工下一段底板时再在凹槽处安放遇水膨胀腻子止水条止水。

底板位置侧墙水平施工缝采用300mm×4 mm的止水钢片防水。 施工缝防水具体方法详见第五节《防水施工方案》。 2.4底板及底板梁砼施工

底板及底板梁砼采用C30S8防水砼，坍落度12+3cm，采用泵送砼入模，人工摊平，插入式振捣器振捣密实。

砼施工具体方法详见第四节《混凝土施工方案》。 3. 中板下立柱施工

中板下立柱主筋采用电碴压力焊接长，其焊接质量及接头位置均须满足设计及规范要求。

立柱模板采用定型木模板，用钢管脚手架、抱箍和对拉螺栓加固，立柱模板平整度和垂直度均须满足设计及规范要求。

立柱砼标号为C40，坍落度12+3cm，采用斗装吊送砼入模，分层浇注，砼分层厚度50cm，插入式振捣器振捣密实。 4. 中板及中板下侧墙施工 4.1中板及中板下侧墙钢筋施工

侧墙竖向钢筋布置在外侧、竖向钢筋接长采用电碴压力焊。侧墙横向钢筋布置在内侧，横向钢筋连接采用绑扎搭接。侧墙钢筋接头位置及焊接（绑扎）质量、

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钢筋间距均须符合设计及规范要求。

侧墙竖向钢筋过钢垫箱时在钢垫箱上穿洞通过，侧墙横向钢筋过钢垫箱时将横向钢筋末端弯成“L”与钢垫箱焊连成整体，焊缝长度为10d单面焊或5d双面焊。

中板及中板梁钢筋在中板模板完成后现场绑扎成型，中板及中板梁钢筋施工时，严格按设计图纸进行侧墙、立柱预埋插筋以及预埋件、预留洞和防迷流施工。端头井内设备进出预留洞位置预留钢筋接驳器，钢筋接驳器型号及排列方式同该处中板板筋型号及排列方式。

4.2中板及中板下侧墙模板、支架施工 4.2.1侧墙模板

侧墙模板及中纵梁侧模采用定型钢模板，按建筑模数现场拼装，采用Ф14模板拉杆和脚手架钢管斜撑以及配套钢管扣件加固。模板加固计算公式如下： 侧墙荷载为F，新浇砼对侧墙荷载为F1，倾倒砼时产生的水平荷载为F2 则：F= F1+F2

其中：F1=0.22γt0β1β2√V 式中:γ=24kn／m3 t0=200／(10+15)=8 β1=1.2 β2=1.15 V=1.5m／h

则：F1=0.22γt0β1β2√V =71.39 kn／m2 F2取4.0kn／m2

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则：侧墙荷载F =75.39 kn／m2 单根模板拉杆极限抗拉强度p=56.92kn 则每平方侧墙须模板拉杆m=n×75.39/56.92

式中：在模板加固由模板拉杆单独受力情况下，安全系数n取值为2，则m=2.64根；若考虑由钢管斜撑和模板拉杆共同受力，则安全系数n取值为1.5，则m=1.98根

施工中考虑由钢管斜撑和模板拉杆共同受力，按0.6m×0.75m布置模板拉杆，则实际模板拉杆密度为2.22根/ m2，满足安全要求。 4.2.2中板底模及支架

中板底模采用大块木模板现场拼装，中板施工承重体系采用满堂脚手架，脚手架立杆间距0.6×0.8m。支架稳定性计算公式如下： 中板荷载P=P1+P2+P3

中板新浇钢筋混凝土荷载P1=0.4×25kn／m2=10kn／m2

中板模板荷载P2取值0.4kn／m2 施工荷载P3取值0.6kn／m2 则：P=11kn／m2

单根立杆极限抗压强度Q=20kn／根，则按0.6×0.8m间距布置立杆，其极限抗压强度Q1=20/（0.6×0.8）=41.7 kn，安全系数n1=3.79，满足安全要求。

单个扣件极限抗滑强度Q/=15kn／根，则按0.6×0.8m间距布置立杆，其极限抗压强度Q2=15/（0.6×0.8）=31.25 kn，安全系数n2=2.84，满足安全要求。 4.3中板、侧墙施工缝防水

中板、中板下侧墙竖向施工缝防水采用先预留3.5cm宽×1 cm深的凹槽，

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待施工下一段底板时再在凹槽处安放遇水膨胀腻子止水条止水。侧墙水平施工缝采用300mm×4 mm的止水钢片防水。

施工缝防水具体方法详见第五节《防水施工方案》。 4.4中板及中板下侧墙砼浇注

中板及中板下侧墙砼整体浇注，先浇注C30S8侧墙防水砼，然后浇注C30中板及中板梁砼。

中板下侧墙砼采用分层浇注，分层厚度50 cm，砼坍落度12+3cm，采用泵送砼入模，插入式振捣器振捣密实。

中板及中板梁砼标号为C30，坍落度12+3cm，采用泵送砼入模，人工摊平，插入式振捣器振捣密实。

砼施工具体方法详见第四节《混凝土施工方案》。 5. 顶板下立柱施工

顶板下立柱施工方法同中板下立柱施工方法。 6.顶板及顶板下侧墙施工

顶板及顶板下侧墙施工方法同中板及中板下侧墙施工方法，顶板支架立杆间距0.6×0.70m，顶部横杆用双扣件加固，支架稳定性安全系数n=2.03（计算方法详见本节P16页所示）。

顶板及顶板下侧墙砼采用C30S8防水砼，砼施工具体方法详见第四节《混凝土施工方案》。 7. 站台板施工

站台板施工在中板砼达到设计强度，中板下钢管支撑及支架体系拆除后施工。站台板钢筋采用现场绑扎成型，支撑体系采用满堂脚手架，侧墙模板采用定型钢模板，站台板模板采用大块木模板现场拼装。站台板砼标号C30，坍落度

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12+3cm，通过顶、中板预留洞二次中转，泵送入模，人工摊平，插入式振捣器振捣密实。

8. 顶板、中板预留洞封孔

施工阶段本端头井为盾构进出洞工作井，在车站顶板、中板预留盾构设备吊装孔及出土口，使用阶段封闭工作孔。在施工阶段设计中预留钢筋连接器，确保封孔时与封孔板钢筋连接。

预留洞封孔前，须对施工缝进行凿毛处理，顶板预留洞采用腻子止水条作防水处理，预留洞封孔砼标号同对应板砼。 9. 顶板附加防水层施工

在顶板砼达到设计强度后，进行顶板附加防水层施工，顶板附加防水层采用聚氨脂涂料防水层。顶板附加防水层施工前应先对基面进行处理，附加防水层外侧铺设一层沥青油毡隔离层，而后再进行70厚的细石砼保护层施工。

顶板附加防水层施工详见第五节《防水施工方案》。 10.顶板覆土回填

顶板覆土回填材料宜采用灰土、粘土或亚粘土，回填土内不得含石块、碎石、

灰碴及有机物。在顶板上50cm范围内采用人工分两层回填夯实，在顶板回填厚度超过50cm后，采用机械回填碾压，机械回填碾压每层厚度不大于30cm。 11. 降水井（泄压井）封堵

在底板施工时先封堵G3观测井和J21降水井，J19、J20降水井作为泄压井待顶板覆土回填完成后封堵。

降水井（泄压井）封堵方法详见第五节《防水施工方案》。

第二节 钢筋工程施工方案

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一、施工程序

钢筋原材采购 重新检验或退货 钢筋原材检验 不合格 合格 钢筋下料、成型 钢 筋 绑 扎 钢 筋 整 改 钢 筋 验 收 不合格 合格 进入下一道循环

二、施工方法 1.

施工准备

1.1技术准备：组织技术人员和相关施工人员熟悉施工图纸，领会设计意图，提前作好钢筋原材检测计划和钢筋翻样工作。

1.2设备准备：钢筋加工设备计有：150型对焊机、电焊机、电碴压力焊机、钢筋切断机、弯曲机、直螺纹加工机等。

1.3劳动力准备：本段结构钢筋施工拟投入钢筋工40人、电焊工15人、普工40人。 1.4材料准备

1.4.1钢筋原材计划及采购

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主体结构施工前，根据钢筋施工图分阶段提供钢筋原材计划，并联系合格供应商，及时分批采购钢筋原材。 1.4.2钢筋原材进场检验及堆码

钢筋原材检验：钢筋原材进场后，及时通知监理按规范要求对进场钢筋原材进行现场取样并送检，钢筋原材在检验合格后方可投入施工。

钢筋堆码：钢筋原材检验合格后，按规格堆码整齐，并作好钢筋原材保管工作，分规格、批次悬挂钢筋原材状态标示牌。 2.钢筋制作

钢筋原材检验合格后，根据钢筋下料表在钢筋加工场进行成型钢筋制作。 成型钢筋应根据型号和使用部位分类堆码并挂牌标示。 3.钢筋运输

钢筋运输采用25T汽车吊垂直运输， 3.钢筋绑扎 3.1板筋绑扎

施工程序：测量放线 底层横向筋绑扎 底层纵向筋绑扎 马凳筋施工 上层横向钢筋绑扎 上层纵向钢筋绑扎

操作技术规程： 1）钢筋主筋保护层厚度

底板：35mm（上排），40mm（下排） 中 板：30mm 顶板：40mm（上排），35mm（下排） 站台板：15mm 2）钢筋连接

受力钢筋优先采用焊接接头或机械连接，接头位置应设在受力较小处（底板底层钢筋接头不宜设在支座位置、底板上层钢筋接头不宜设在跨中位置，顶板、中板的上下层钢筋接头设置位置与底板相反），接头应相互错开。

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机械连接采用直螺纹连接，直螺纹连接施工时用专用板手顺时针旋转，直螺纹钢筋旋入连接器内长度不小于4cm，确保受力钢筋与直螺纹连接器连接质量。质量检验按每500个接头检验一次，其接头性能指标应符合JGJ-107-96表3.0.5所示。

焊接接头采用10d单面焊，受拉区接头位置应符合：在钢筋直径的35倍且不小于500mm区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分比≤50%，受压区则不受限制。

当采用绑扎接头时，在1.3倍搭接长度的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分比在受拉区应≤25%，在受压区应≤50%。 纵横向钢筋交叉连接采用20号铁丝绑扎，板面最外二排纵横向钢筋交叉连接按100%绑扎，其余部分按梅花型交叉绑扎。 3.2梁筋绑扎

箍筋采用抗震箍，箍筋末端作成1350弯钩，弯钩的平直长度≥10d（d为箍筋直径）。

梁内纵向钢筋优先采用焊接接头，顶板梁及中板梁上部钢筋选择在1/3净跨范围内焊接，相邻两跨的下部钢筋通长时，可在支座处焊接。底板梁纵向钢筋搭接部位与顶板梁及中板梁相反。 3.3柱筋绑扎

立柱箍筋采用抗震箍，箍筋在支座附近局部加密。柱内纵向钢筋接头采用电碴压力焊，其接头位置布置在弯矩较小处（一般在楼板面以上每隔一根错开接头）。 3.4墙筋绑扎

内衬墙钢筋均为双排双向，竖向主筋布置在内侧、横向钢筋布置在外侧，双排钢筋之间用Φ12@600拉接筋连接。

侧墙横、竖向钢筋过钢垫箱时将钢筋末端弯成“L”与钢垫箱焊连成整体，焊缝长度为10d单面焊或5d双面焊。 4.预留孔洞钢筋处理

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板上及墙内孔洞应预留，当预留孔洞洞口尺寸≤300mm时，可不设附加钢筋，钢筋从洞口绕过，不得截断；当洞口尺寸＞300mm，且＜800mm时，洞边应设加强筋，具体要求如下：洞口每侧设两根，其截面积不小于被洞口截断的钢筋面积之和，且不小于2Φ20，长度为单向板受力方向以及双向板的两个方向沿跨度通长，并锚入梁内。单向板的非受力方向洞口加强筋长度为洞宽加两侧各40d。 5.钢筋验收

钢筋施工完成，经三级检查合格后方可进入下道工序施工。钢筋验收程序如下图所示：

钢 筋 绑 扎 班组自检 整改 不合格 合格 质检工程师复检 整改 不合格 合格 监理工程师终检 整改 不合格 合格 进入下道工序施工

第二节 模板施工方案

一、结构概况

车站内部结构由钢筋混凝土底板、站台板、内衬墙、立柱、中楼板、顶板南端井结构施工及防水施工方案 22

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等构成大跨度（横向跨度9m、纵向跨度一般在8m左右）钢筋混凝土框架体系。 1.底板及底纵梁

本段底板厚1.0m（标准段）、1.1m（端头井），底板面积470m2；底板靠内衬墙处倒角尺寸为300mm×900mm（标准段）、400mm×800mm（端头井）；底纵梁截面尺寸800mm×2290mm（2200mm）。 2.中楼板

中楼板厚1.0m，站台层层高5.82m（标准段）、7.42m（端头井），中楼板靠内衬墙处倒角尺寸为400mm×400mm（标准段），中板端头施工逢（诱导逢）位置挡头模高0.4m；中纵梁截面尺寸700mm×1100mm，施工阶段，中楼板预留盾构设备吊装孔及出土孔，使用阶段，封闭工作孔。 3.顶板

站厅层层高4.65m，顶板靠内衬墙处倒角尺寸为300mm×900mm（标准段）、400mm×800mm（端头井A轴侧），顶纵梁截面尺寸900mm×1800mm，施工阶段，顶板预留盾构设备吊装孔及出土孔，使用阶段，封闭工作孔。 4.内衬墙

内衬墙厚度0.4m（标准段）、0.6m（端头井），站台层内衬墙高度5.82m（标准段）、7.42m（端头井），站厅层内衬墙高度4.65m。 5.立柱

立柱截面形式有800mm×800mm、600mm×1000 mm单柱和600mm×500 mm双柱等；立柱高度站台层分别为3.83m、5.12m、5.92 m，站厅层为4.65m。 二、模板设计原则

1.保证工程结构和结构各部分形状尺寸和相互位置的正确.具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇砼自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的

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荷载。

2.构造简单、装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑，养护。 3.模板的接缝不漏浆。 三、施工方案

1.现浇板（中板、顶板、站台板）底模

现浇板底模采用大块木模板现场铺设，木模板厚度1.8cm，模板底部采用10cm×10cm方木作为托梁，模板直接铺设在方木上，方木纵向间距350mm（中板、站台板）、300mm（顶板）。

A.模板拼缝：模板拼缝宽度≤2mm，对宽度≥2mm的模板拼缝，须作嵌缝或用封口胶封堵处理。

B.模板预拱度：由于本段结构跨度大，模板施工时在跨中考虑1/2000的模板预拱度。

C.模板及托梁强度计算：

模板强度按模板绕度≤1/400考虑，则模板下托梁净间距应≤400mm。 中板荷载为11kn／m2，则方木承受荷载为3.85kn/每根，方木极限承受荷载为15kn/每根（跨度0.6m），则安全系数为3.9，方木满足强度要求；

顶板荷载为23.5kn／m2，方木承受荷载为7.05kn/每根，则安全系数为2.1，方木满足强度要求。 2.侧墙外模施工

侧墙外模采用组合钢模板现场拼装，并根据侧墙高度，合理确定模板模数，确保模板拼缝严密，相邻上下两块钢模板错缝半块钢模长。

内衬墙模板采用2φ48@500纵横向脚手架背杆和斜撑钢管以及对拉螺栓加

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固。斜撑钢管密度为500mm×500mm，底部3m范围内斜撑钢管落地，上部斜撑钢管直接受力在满堂支架上。对拉螺栓拉杆采用φ14圆钢，拉杆密度500mm×500mm，一端焊接在连续墙钢筋上，另一端用蝶型扣和螺栓钩在背杆上，对拉螺栓拉杆在内衬墙中间位置应设止水钢环，螺栓应加堵头。

双面侧墙采用2φ48@500纵横向脚手架背杆和斜撑钢管以及对拉螺栓加固。斜撑钢管密度为500mm×500mm，底部3m范围内斜撑钢管落地，上部斜撑钢管直接受力在满堂支架上。对拉螺栓拉杆采用φ14圆钢，拉杆密度500mm×750mm，用蝶型扣和螺栓对称钩在两侧背杆上。

侧墙外模加固计算详见P15页所示。 3.立柱模板施工

车站立柱模板采用1.8cm厚木模板制作成定型模板，采用钢管管箍和对拉螺栓加固，管箍底部竖向间距间距30cm，上部竖向间距间距50cm。立柱混凝土浇注前自拌砂浆对立柱底部封边，防止立柱内混凝土砂浆流失。

立柱模板加固计算参见P15页所示。 4.纵横梁模板施工

底纵梁下翻部分采用砖胎外模，上翻部分采用定型钢模。钢模采用2φ48@500纵横向脚手架背杆和斜撑钢管以及对拉螺栓加固。

中板及顶板纵横梁上翻部分采用定型钢模，钢模采用2φ48@500纵横向脚手架背杆和斜撑钢管以及对拉螺栓加固。

中板及顶板纵横梁下翻部分模板采用底包墙形式，侧模及底模采用1.8cm厚木模板，底部采用10cm×10cm方木作为横托梁，方木沿梁宽方向均匀铺设三道（方木间距20cm左右）。侧向模板采用木方和对拉螺栓加固。 5.倒角模板施工

倒角模板采用1.8cm厚木模板拼装，用2φ48@500纵横向脚手架背杆和对拉

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螺栓加固。

第三节 支架施工方案

本车站采用满堂红扣件式钢管（φ48）脚手架, 满堂脚手架由立杆、水平杆及剪力杆组成，立杆、水平杆、剪力杆之间用扣件连接。

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钢管采用Q235A焊接钢管,钢管之间靠扣件联接,钢管呈90度交叉连接采用直角扣件,钢管呈任意角度交叉连接采用回转扣件,钢管顶部横托梁采用φ48钢管，横托梁钢管与立杆间采用扣件连接，为满足抗滑要求，在横托梁钢管与立杆交叉处用双扣件，纵托梁采用10cm×10cm方木，方木横向间距在中板位置为35cm，顶板位置为30cm，纵梁位置为20cm，面板采用18mm木模板。

立杆：立杆为支架体系承重杆，中板下立杆间距60cm×80cm，顶板下立杆间距60cm×75cm，纵横梁部位立杆间距40cm×60cm。立杆接长采用旋转扣件搭接，相邻两根立杆间接头错开布置。立杆强度计算详见P16页所示。

水平杆：水平杆为支架体系约束杆，水平杆与立杆采用直角扣件连接，其最下道水平杆（扫地杆）距立杆底面不超过30cm，最上道水平杆距立杆顶部不超过30cm，中间水平杆步距160cm左右。

剪力杆：剪力杆按立杆的1/4密度布置，剪力杆与立杆、水平杆间用回转扣连接。

横托梁：横托梁采用双扣件固定在立杆上，横托梁间距同立杆纵向间距。横托梁强度计算详见P16页所示。

纵托梁：纵托梁采用10cm×10cm方木，施工前应对方木进行压刨处理。纵托梁强度计算详见P24页所示。

φ609临时钢管立柱：由于施工缝设在临时封堵墙位置，19～20轴之间中板及顶板在施工阶段成悬臂结构，为防止中板及顶板因悬臂而出现构造变形，分别在19～20轴正中间底纵梁和中纵梁位置增设φ609临时钢管立柱。

第四节 砼施工方案

本车站底板、顶板、内衬墙采用C30S8防水砼，垫层、中楼板、站台板、电梯井采用C30砼，立柱采用C40砼。

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一、垫层砼

基坑开挖至底后，立即派人工整平基底，并浇注C30垫层砼封底。垫层砼施工本着开挖出一段立即浇注一段的原则进行，先施工标准段垫层砼，然后施工端头井内垫层砼。垫层砼厚度在标准段为20cm，端头井内为30 cm。

垫层砼采用商品砼，坍落度12+3cm，采用泵送砼入模，人工摊平，平板振捣器振捣密实。施工中，应严格复核垫层厚度和垫层顶面标高，确保施工误差在规范要求内。对于超挖部分，严禁采用素土回填，而应用同标号的垫层砼补平。 二、立柱砼

立柱砼标号为C40，坍落度12+3cm，采用斗装吊送或泵送砼入模，分层浇注（分层厚度不大于50cm），插入式振捣器振捣密实。立柱砼强度达到5MP后方可脱模，立柱脱模后采用塑料簿膜封裹并淋水养护。 三、大体积砼 1.总体浇注方法

本车站底板（面积510m2，厚度1.0～1.1m，混凝土含底梁部分约680 m3）、中板及中板下侧墙（中板厚度0.4m，侧墙厚度0.4～0.6m，混凝土约400 m3）、顶板及顶板下侧墙（顶板厚度0.8～0.9m，侧墙厚度0.4～0.6m，混凝土约580 m3），混凝土具有结构厚、体积大、钢筋密、混凝土数量大、工程条件复杂和施工技术要求高等特点。施工中应严格按照大体积砼施工规范要求施工，确保结构砼强度、刚度、整体性和耐久性，并有效控制温度变形裂缝的开展。根据结构大小、钢筋疏密的具体情况，各层结构板混凝土浇筑方法如下所示：

A．底板混凝土：底板混凝土选用分段分层浇筑方法，即将底板分为端头井段和标准段两段，先分层浇注端头井段底板砼，然后再分层浇注标准段底板砼，每段分层厚度控制在30cm左右；

B．中板及顶板混凝土：中板及顶板选混凝土用全面分层浇筑，即将结构适当地分段，当底层混凝土浇筑一段长度后，回头浇筑第二层混凝土。同样，当第

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二层浇筑一段后，又回过头浇筑第三层。如此依次浇筑以上各层。每段的长度可根据混凝土浇筑到末端后，下层末端的混凝土还未初凝来确定；

C．侧墙混凝土：侧墙混凝土选用对称分层浇筑，即采用2台泵车对称浇注车站东西两侧墙混凝土，以改善侧墙模板受力状况。侧墙混凝土应分层浇注，分层振捣，分层厚度控制在50cm左右，上下层混凝土浇注时间差以下层末端的混凝土还未初凝来确定。 2.混凝土运输方案

混凝土采用商品混凝土，由商品混凝土拌合站提供，用混凝土运输车运输到施工现场，经混凝土泵车（2台）泵送入模。由于是大体积、大面积、抗渗、防裂混凝土施工，对混凝土运输要求较严，要求必须确保混凝土的连续浇筑，保证足够混凝土供应能力，保证到现场的混凝土稠度及质量，采取以下混凝土运输方案：

2.1商品混凝土路途运输时间不得大于1.5小时。

2.2大体积混凝土施工前24小时应与商品混凝土供应商取得联系，报使用混凝土单位、地点、结构部位、混凝土标号、抗渗要求和大致浇筑时间。

2.3大体积混凝土施工前应通知现场监理检查，检查合格后，再明确通知商品混凝土供应商具体浇筑时间。

2.4浇筑混凝土前二小时通知泵车（2台）到施工现场。

2.5泵车到位后，现场技术人员、质检员、试验员、施工人员及时到位，再通知生产商品混凝土运输到现场。

2.6在现场实测混凝土塌落度、混凝土供应数量，核对混凝土标号、抗渗要求，一但发现不符合质量要求，不允许灌入模内，另行处理，并电话通知商品混凝土供应商生产合格的混凝土。试验员对混凝土检验时，要注意送来的混凝土与要求的混凝土一致，按试验规程要求在现场每100m3混凝土或不足100m3每班次做二组试件（一组标准养护，一组自然养护），由试验员对混凝土现场测温。

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3.混凝土的振捣

由于混凝土内部存在许多孔隙，为了保证混凝土的密实度，必须对混凝土进行振捣。振捣方法有垂直振捣和斜向振捣两种。

垂直振捣就是振动棒于混凝土表面垂直，其优点在于容易掌握插点距离，控制插入深度不易产生漏振，不易触及钢筋和模板，混凝土受振后能自然下沉，均匀密实。

斜向振捣就是振动棒与混凝土表面成30°～45°角度插入，其优点在于操作时效率高，出浆快，易排出空气，不会发生严重离析现象。振动棒拔出时要慢，保证气泡溢出。 操作要点：

a.要“快插慢拔”，“快插”是为了避免混凝土表面出现分层离析现象；“慢拔”是为了使混凝土填满振动棒抽出时形成的空洞。

b.振动器插点要均匀排列，可采取“行列式”或“交错式”防止漏振。 c.振实普通混凝土每次移动位置的距离（即两插点间距）不宜大于振动器半径的1.5倍（振动器的作用半径一般为300mm～400mm），最边沿的插点距离模板不应大于有效作用半径的0.5倍；振实轻骨料混凝土的移动间距，不宜大于其作用半径。每一插点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。一般每点振捣时间为20～30S，使用高频振动器时，亦应大于10S。

d.混凝土分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍；在振捣上一层时应插入下层混凝土的深度不应小于5cm，以消除两层间的接缝，同时要在下层混凝土初凝前进行。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，使上下振捣均匀。

e.振捣器应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件或空心胶囊等。 4.温控施工的现场监测

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混凝土浇注应避免高温施工，夏季施工时宜安排在夜间浇注。浇注混凝土全过程采取温控措施以防止混凝土温度裂缝产生，保证混凝土自防水性能。 一旦混凝土内部温度太大或达到60℃以上，则通知混凝土生产商采取措施，修正混凝土配合比，降低内部温度，从而控制温差，保证混凝土质量。 5.混凝土的养生

混凝土凝固后12小时内，应立即进行混凝土养生，底板、中板、顶板混凝土尽量采用蓄水养护，侧墙混凝土采用喷雾或洒水养护。混凝土养护时间一般不少于14d。

6.混凝土的表面处理：

混凝土在浇筑过程中及时清除表面泌水，以保混凝土的质量。当混凝土浇注，经振捣密实后约2～3小时，用铝合金刮尺刮平，在初凝前用铁滚筒碾压数遍或用木抹子打磨压实（二次压实），以闭合缩水裂缝，再覆盖保温彩条布或土工布。 7.大体积混凝土抗裂措施

7.1选用水化热较低的水泥并掺加粉煤灰以减少水泥用量降低水化热，混凝土内掺加缓凝剂或缓凝型减水剂，混凝土配合比应经过试配验证后方可正式投入使用。

7.2应选用级配良好的骨料，严格控制砂石含泥量；减少水泥用量，降低水灰比；注意振捣，以保证混凝土的密实性，减少混凝土的收缩和提高混凝土的抗拉强度； 7.3降低混凝土的入模温度，利用自然规律，尽量在夜间浇筑混凝土。在气温较高时，砂石堆场、运输设备上搭设遮阳装置，采用低温水或冰水拌制混凝土； 7.4振捣时插点按行列式排列均匀，不重振、不漏振、不碰撞模型板。 7.5加强混凝土的保湿、保温养护，严格控制大体积混凝土内外温差。当设计无具体要求时，温差不宜超过25℃。采用蓄水养护，减少混凝土表面的热扩散及延缓混凝土内部水化热的降温速率，以避免或减少温度裂缝。

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7.6扩大浇筑面积、散热面、采用分层分段浇筑。

7.7混凝土的浇筑连续进行,层与层间隔时间不大于1.5小时，防止出现施工冷缝。

7.8用彩条布帘封头，防止“穿堂风”。 7.9混凝土强度未达到规定强度，不能拆模。

7.10在浇筑侧墙混凝土前，先在浇筑处底部填入50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥浆或水泥砂浆。浇注中为了防止混凝土离析，混凝土自高处倾落自由高度，不得超过2m。防水混凝土拌合物在运输过程后如出现离析现象，必须进行二次搅拌。当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入二次掺加减水剂进行搅拌，严禁直接加水。

7.11在降雨时不宜露天浇筑混凝土，当需浇筑时采取加雨棚等有效措施，确保混凝土质量。

7.12混凝土浇筑连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。

7.13在混凝土浇筑过程中经常观察模板及其支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况。当发现有位移时，立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。 7.14浇混凝土前，清除底板混凝土表面杂物及表面积水。

第五节 防水施工方案

一、防水标准

本车站防水等级为一级，及车站顶板不允许渗漏水，侧墙表面只允许有少量偶见湿渍，而且这类湿渍在机械通风状况下应会消失。 二、防水原则

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本段防水原则遵循“以防为主、因地制宜、刚柔结合、综合治理”的原则，确立钢筋混凝土结构自防水系统，走“以结构自防水为根本，以诱导缝、施工缝、变形缝等接缝防水为重点，辅以附加防水层加强防水”的防水新思路。 三、防水方法 1.结构自防水

车站顶板、底板、内衬侧墙采用C30S8防水混凝土，防水混凝土施工应把好混凝土原材检测关、混凝土试配关、混凝土浇捣关和混凝土养护关。

混凝土原材：应选用级配良好的骨料，严格控制砂石含泥量，减少水泥用量，降低水灰比。

混凝土试配：防水混凝土施工前应由具有相关资质的合格混凝土供应厂家提前进行试配。防水混凝土内添加优质磨细粉煤灰（掺量≤20%）和高效减水剂及具有补偿收缩功能的膨胀防水剂（可与PP防裂抗渗纤维即改性聚丙烯纤维配合使用，纤维掺量0.6～0.9kg/m3），防水混凝土水灰比应控制在0.45以内。 混凝土浇捣：防水混凝土浇捣施工方法详见第四节《混凝土施工方案》。 混凝土养护：防水混凝土养护施工方法详见第四节《混凝土施工方案》。 2. 诱导缝防水 2.1诱导缝防水方法

诱导缝预设中埋式止水带、外贴式止水带止水，并在顶板背水面诱导缝位置设接水槽。

A．中埋式“钢边橡胶止水带（带海绵）”沿底板、内衬侧墙、顶板兜绕成环设置，中埋式止水带须固定于专门的钢筋夹上。

B．外贴式橡胶止水带设置于底板、侧墙，与顶板诱导缝迎水面嵌填密封胶构成封闭圈，地下墙以氯丁水泥砂浆找平，用粘结剂和水泥钉将外贴式止水带固定于

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找平面上。

C．诱导缝中楼板位置止水采用遇水膨胀腻子条，防潮墙处预留嵌缝槽，嵌填低模量密封胶。

D．诱导缝顶板迎水面预留嵌缝槽，以低模量聚氨酯密封胶嵌填；诱导缝顶板背水面在结构混凝土施工完毕后，横向埋设排水管。 2.2诱导缝防水施工要点

A. 由测量组按设计图放出诱导缝位置，施工时注意对桩点进行保护。 B. 外贴式止水带施工时应对底板混凝土垫层及侧墙诱导缝位置基面整平。 C. 中埋式止水带应按设计位置定位，并用专门的钢筋夹定位，保证在混凝土浇筑时止水带不移位。

D. 止水带经检查完整无损坏、无破裂等现象时方可使用。

E. 止水带在施工缝两侧混凝土未施工前避免被水浸泡，并保持止水带表面清洁。 F. 止水带应沿诱导缝通长铺设，尽量减少搭接头，在止水带长度不够时，可进行搭接，搭接接头不得在结构拐角处。止水带采用氯丁胶冷粘搭接（施工时按氯丁胶使用说明进行操作），搭接长度不小于20cm。

G. 中楼板诱导缝位置先预留1×3.5cm的凹槽，待前段结构混凝土施工完毕后，在预留的键槽内安装止水条。

H. 诱导缝处按设计要求进行填料填塞。 3. 施工缝防水 3.1施工缝防水方法

A．侧墙水平施工缝采用300㎜×4㎜的止水钢片防水；

B．底板、侧墙竖向及顶板环向施工缝采用“钢边橡胶止水带（不带海绵）”防水；

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C．中楼板施工缝采用遇水膨胀腻子条防水。 3.2施工缝防水要点

A.施工缝浇筑混凝土前，应进行施工缝接触面凿毛，凿毛标准为500点/m2。 B.防水混凝土应连续浇筑，在设计和技术交底指定的位置留设施工缝。当留设施工缝时，应遵守下列规定：墙体水平施工缝不应留在底板与侧墙的交接处，应留在高出底板顶面不小于30cm的墙体上。

C.止水钢片纵向搭接接长采用焊接方式，止水钢片焊接接头要求满焊，并不得烧伤钢片。

D. 中楼板施工缝在混凝土浇筑前在模板内安设30mm×10mm塑料条（预留槽）；在混凝土浇筑至施工缝位置时，将止水条预留槽模型（塑料条或表面光滑的木条）压入成槽。待混凝土凝固（脱模）后，将塑料条取出，并将留出的键槽底部、转角修理平整、圆顺，并将内侧止水条以内施工缝表面进行凿毛、清理干净。 E. 止水带及止水条进场后须进行性能检测和外观检查。经检测防水性能完好，外观检查无损坏、无破裂等现象时方可使用。

F. 止水条在混凝土浇筑前12小时内进行安设，止水条安装时要保证预留槽内干燥，安装前后应避免止水条被水浸泡。止水条在预留槽内采用高强钉固定，固定时每30cm一个钉点（遇转角或搭接处补强）。止水条应牢固地安装在预留槽内，并与槽底面紧贴。止水条在拐角处要做成直径15cm以上的大圆角。止水条长度不够时，可进行搭接，其搭接长度不小于50cm，搭接接头不得在拐角处。 G．混凝土浇筑时将止水条附近混凝土振捣密实，注意捣固棒不得接触止水条和止水带。 4.降水井封堵

在底板施工时先封堵G3观测井和J21降水井，J19和J20降水井作为泄压井在顶板覆土回填完成后封堵。

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降水井封堵前先加大该井的降水力度,待井内水位降至一定深度（大于1.0m）后取出井内降水设备并往井内回填粘土至底板底以下20㎝,然后用干硬性混凝土回填20㎝高,其上用快凝水泥封水并涂刷防水层，最后用与底板同标号的防水混凝土封堵。在管井内混凝土强度增长初期，须加强临近管井降水，消除水压影响。

泄压井须待顶板覆土结束后方可封堵。泄压井封堵时因水压集中,难以用常规方法封堵,须采用焊止水钢板的方法封堵。即在管井内底板底部焊接10㎜厚钢环，钢环外圈与管井内壁满焊达到止水要求，然后抽水降低管井内水位，停止抽水后，用10㎜钢板快速焊接封堵止水钢环内环（该井内抽水设备废弃留于井内），其上用与底板同标号的防水混凝土封堵。 6.穿墙管（杆）件防水

内衬墙施工时拟将支撑钢垫箱直接浇注在墙体内，无须留支撑窗洞；同时，由于侧墙模板加固需要，对拉螺栓须穿过墙体焊设在地下墙主筋上。根据防水要求，须对此类穿墙管（杆）件采取特殊防水措施。

支撑钢垫箱在侧墙中间部位采用10cm宽、4㎜厚的止水钢片防水，对拉螺栓穿墙部分采用双道止水钢环防水，钢环采用4㎜厚钢板加工，内环直径为杆件直径，外环直径比内环直径大5㎝，对拉螺栓外侧应加堵头。 7.顶板附加防水层防水

顶板附加防水层采用聚氨脂涂料防水层。顶板附加防水层施工步骤及施工方法如下所示： 一、基面处理

1.顶板贯穿裂纹等弊病处理

顶板附加防水层施工前应仔细检查顶板有无贯穿裂纹等弊病，若顶板面出现宽度＞0.3mm的裂纹，须作灌注化学浆液处理；若顶板面出现宽度＞0.5mm的裂纹，除对裂纹进行化学灌浆处理外，还应灌注环氧浆液进行补强处理。

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2.连续墙堵漏处理

由于顶板附加防水层须在连续墙墙面上翻不少于40cm，故在顶板附加防水层施工前应对顶板上连续墙进行堵漏处理。连续墙堵漏根据渗漏情况分别采用快速水泥直接抹面封堵或下管注浆法进行堵漏。 3.防水层基面找平

顶板混凝土基面要求保持2/1000的结构坡度（自北向南），同时要求混凝土基面平整度在2/1000以内。基层表面应保持干燥，且无气孔、凹凸不平、蜂窝、起砂和尖锐突出物等缺陷。

在顶板混凝土浇注前采用水准仪测放标高加密点，并根据标高加密点控制顶板混凝土基面结构坡度为2/1000。

顶板混凝土初凝前派熟练的混凝土工及时进行二次抹面压光，保证混凝土基面平整度在2/1000以内。

基层表面的气孔、凹凸不平、蜂窝、起砂等现象采用抗渗微晶水泥或氯丁胶乳水泥找平处理。

顶板混凝土面钢筋等尖锐突出物采用先剔凹槽，然后用扁针凿除，最后用抗渗微晶水泥或氯丁胶乳水泥对凹槽进行找平处理。

顶板混凝土面浮浆应先用刮刀清除，然后派人清扫干净，并保持基面干燥。基面潮湿情况下应自然晾干或用喷灯烤干基面。 4.板墙及板梁倒角处处理

防水层在顶板与连续墙及顶板与顶板翻梁倒角处应抗渗微晶水泥砂浆倒角（40×40）或R=50的圆弧面过渡。 二、涂料防水层施工

防水层采用聚氨脂涂料，涂料防水层厚度1.2mm，施工中分两层涂刷。上层

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涂刷应待前一道涂层实干后进行，涂层必须均匀，不得漏刷漏涂。施工缝接缝宽度不应小于100mm。

防水层涂料由A液和B液两种成分组成，涂刷前应根据A液和B液配合比及拟涂刷工程量合理计算A液和B液用量，然后将A液和B液混合拌匀，及时涂刷。A液和B液混合体拌合稠度应适中，以利于涂刷为原则，当涂料混合体稠度过高时，适当掺入稀释液调制。

防水层施工禁止在雨天进行，夏季应避开高温时段施工。 三、防水隔离层及保护层施工

在防水层施工完毕，并经检验合格后及时进行防水隔离层及保护层施工。防水隔离层材料采用油毡，防水保护层在顶板板面采用70mm厚细石混凝土，在顶翻梁侧面及连续墙上翻部分采用12砖墙作防水保护层。 四、质量保证措施

1.防水材料进场后必须进行性能检测和外观检查，合格方可投入使用，要求止水带完整无损坏、无破裂等现象。

2.顶板附加防水层施工须由专业化队伍施工。

3.防水施工完成后须经三级检验合格后方可进入下道工序施工。

4.防水施工应尽量避免带水作业，防水层施工禁止在雨天进行，夏季应避开高温时段施工。

5.防水施工前，应对地下墙渗漏点进行堵漏处理，防止防水施工带水作业。 6.防水层施工完毕，并经检验合格后及时进行防水隔离层及保护层施工。

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第六节 杂散电流防护施工方案

一、总体布置

沿车站纵向，用诱导缝替代施工缝，诱导缝位置及其结构和防水构造另见有关图纸。

防迷流钢筋构造：沿车站纵向，每条诱导缝两侧各设一个框形横向的钢筋圈，每分段内顶板、站厅板及内衬侧墙中的1/3纵向筋，底板内的1/2纵向筋均与它焊接，缝侧两横向钢筋圈的顶板面主筋之间再各用两根铜芯绝缘电缆焊接。1/2底板纵向钢筋及顶板、站厅板、内衬侧墙各分段的1/3纵向筋（通过绝缘电缆）沿车站纵向通至端头井的端墙内，与端墙内侧1/3的水平筋及1/3的竖向筋焊连，最终与园隧道洞门钢环焊接，形成一个空间钢筋笼。在端头井近园隧道处的侧墙面还设有与1/3纵向筋相焊接的测试木盒，以测试钢筋对地电位的变化，监测迷

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流。

1.基本要求：

（1）底板“1/2纵向筋”及顶板、站厅板、侧墙各分段内的“1/3纵向筋”，其纵向连接，如按焊接，则认为已满足防迷流要求。如按规范搭接，则需进行防迷流焊接，其焊缝高度h=6mm，长度≥30mm，（凡焊接钢筋为螺纹筋时，焊条一律为E50或同类焊条），其余纵向筋搭接接头均需牢固绑扎。上述底板1/2纵向筋及其余部分的1/3纵向筋全车站从头至尾要求为同一根钢筋。

（2）两根十字相交钢筋之间的连接焊均需用φ12，L形筋搭焊，不允许直接进行十字点焊。当焊连钢筋双方的横向间距不同时，可通过一根横向筋转换，再用上述方法焊连。其余非焊接十字接头均需牢固绑扎。

（3）在顶板及底板的厚度范围内，地下墙的接缝处分别有两根地下墙的纵向直筋（横筋）用φ16筋搭焊连通（注意：不可与锁边短筋相焊），焊缝尺寸要求同前。

（4）每幅地下墙上由直螺纹钢筋连接器接出的顶板、站厅板面层及底板底层横向插筋，首尾各两根和板边的一根纵向钢筋（顶板、站厅板为“1/3纵向筋，底板为“1/2纵向筋”）按“1/（2）”点方法十字焊接。 2.框形横向钢圈构造及绝缘电缆焊接

（1）在诱导缝两侧各1300mm处（因1000mm范围内顶板及侧墙的“连接钢筋”外套塑料管，在焊接横向钢筋时期要求保护好塑料管）设一个框形横向钢筋圈。

（2）横向钢筋圈利用原板结构钢筋，其水平主筋与竖向主筋的交点均需按上述“1/（2）”点方法十字焊接，各层板上、下层水平主筋之之间及内衬侧墙内、外层竖向主筋之间须焊以间距为1M的φ16跨接钢筋。

（3）各分段内顶板、站厅板及内衬侧墙中的1/3纵向筋、底板内的1/2纵向筋均用“1/（2）”点法与横向钢筋圈焊接。

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（4）底板纵向梁主筋与横向钢筋圈的焊连：先把各分段内的纵梁主筋搭焊全连通，再在各横向钢筋圈旁侧设置一个横向箍筋圈（形式、直径均与梁箍筋相同，但全为φ筋，多支箍时焊成一个整圈）再用“1/（2）”点法把每根梁主筋与箍筋圈焊连，最后再把横向箍筋圈与横向钢筋圈焊连二点（梁两侧各一点）。 （5）柱主筋与“顶板底面1/3纵向筋及底板顶面1/2纵向筋”的焊连：每根柱子在顶板底面处（纵向筋上面）及底板顶面处（纵向筋的下面）设置一个水平箍筋圈（形式、直径均与柱箍筋相同，但全为φ筋，多支箍时焊成一个整圈）再用“1/（2）”点法把每根柱主筋与箍筋圈相连，最后再把水平箍筋圈与顶板底面1/3纵向筋及底板顶面1/2纵向筋焊连。（注：按抗震要求，柱主筋接头均为电焊，主筋顶端伸至顶板面处并直角弯折。）

（6）诱导缝两侧顶板面及站厅板面均需设置φ6＠100mm（双向）点焊钢筋网片，该网片纵向长度为3M，宽度与板宽相同（施工中如需分片制作，但安装时应焊成一片），与横向钢筋圈的板面主筋需均匀搭焊6处。

（7）缝两侧横向钢筋圈的顶板面主筋之间，须用铜铁气焊各焊连2根铜芯120mm２。600V绝缘电缆，焊点位置在两个1/3板宽度处。电缆留有一定的伸缩长度，焊点处要做好防腐处理（铜铁气在钢筋工程完工后进行）。上述（6）、（7）点参见图115-ZF-02。

3.纵向筋与端头井端墙内侧钢筋及园隧道洞门钢环的焊接。

（1）底板“1/2纵向筋”及其余部分的“1/3纵向筋”，沿车站轮廓延伸至端头井端墙内，与端墙内侧“1/3竖向筋及1/3水平筋”相焊连，当焊连钢筋双方间距不同时，可通过一根横向转换筋再用“1/（2）”点法焊连。

（2）当端墙内侧的“1/3竖向筋及1/3水平筋”与园隧道洞门钢环相遇时，应与钢环焊连，焊缝尺寸要求满足h/L≥6/30，如丁字焊不能满足，可采用ф12L型辅助筋搭焊．

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4．端头井近园隧道的内衬侧墙面（平面位置见图115-ZF-02）要求预留300×300×1000mm测试木盒(100为与墙面垂直向尺寸,木盒中心离车站标准段底板面为1540mm),盒内留出截面面积S=4mm2,长度=1000mm的铜芯电缆,与附近的”1/3纵向筋”用铜气焊焊连。

5.防迷流焊接，对螺纹钢筋要尽量满足“混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-92）”第3.408条要求，即“焊接接头距钢筋弯折处不应小于钢筋直径的10倍”。

6.关于说明中两根钢筋十字相交时的点焊，如为国产钢筋允许进行，但严禁咬肉，焊缝尺寸尽量满足h/L=6/30mm的要求；如为进口钢筋，则要求采用ф12L弄辅助筋搭焊，焊缝尺寸为h/L=6/30mm。

第七节 预留洞、预埋件施工方案

各预留洞施工严格按照设计图纸放样，施工前应仔细核对施工图纸，并汇总编号备查。预留洞尺寸在1.0m以内的预先加工定型木盒子，木盒子加工误差±1㎝，安装误差±1㎝；预留洞尺寸大于1.0m时采用组合钢模在现场拼装。所有预留洞模板均须位置准确、加固牢靠。 A．预埋件施工步骤 1. 预埋件加工

根据设计图纸预先加工预埋件备用，要求预埋件材料、形式及尺寸符合图纸要求，加工误差在规范允许范围内。 2.测量放样

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钢筋（模板）施工前采用全站仪准确测放预埋件位置，并经监理复核合格后方可进行预埋件安装。 3.预埋件安装

根据测放出的预埋件点位准确安装预埋件，并用电焊固定牢靠，防止混凝土浇注时预埋件移位。 B．设备进出预留洞施工方法

端头井内中板及顶板预留设备进出洞，预留洞四侧预留钢筋接驳器，钢筋接驳器型号及排列方式同该处板筋型号及排列方式。

设备进出预留洞在使用阶段封闭，预留洞处钢筋采用直螺纹钢筋与预留钢筋接驳器连接。预留洞处混凝土标号同对应板的混凝土标号。

第五章 施工保证措施

第一节 质量保证措施

1. 加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。认真熟悉施工图纸，深入领会设计意图，严格按照设计文件和图纸施工。

2. 严格执行工程监理制度，施工队自检、项目部复检、合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程必须经监理工程师签认后方能隐蔽。

3. 项目部设专职质检工程师、班组设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。质检工程师有质量否决权，发现违背施工程序、不按设计图、规则、规范及技术交底施工，使用材料半成品及设备不符合质量要求者，有权制止，必要时下停工令，限期整改并有权进行处罚，杜绝半 南端井结构施工及防水施工方案 43

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4. 制定实施性施工计划的同时，编制详细的质量保证措施。

5. 建立质量奖罚制度，明确奖罚标准，做到奖罚分明，杜绝质量事故发生。 6. 严格施工纪律，把好工序质量关，上道工序不合格不能进行下道工序的施工。 7. 制定工程创优规划，明确工程创优目标，层层落实创优措施，责任到人。 8. 坚持三级测量复核制，对各测量桩点要认真保护。

9. 加强工程试验，建立试验台帐和施工记录，禁止不合格材料投入使用。 10. 施工所用的各种计量仪器设备定期进行检查和标定，确保计量检测仪器设备的精度和准确度，严格计量施工。

11. 做好质量记录:质量记录与质量活动同步进行,内容要客观、真实，各方签字齐全，具有可追溯性。

12. 坚持文明施工，创造良好的施工环境。

第二节 安全保证措施

一、综合保证措施

（1）建立以岗位责任制为中心的安全生产责任制，制度明确、责任到人，奖罚分明。制定实现安全目标和保障目标的规章制度。

（2）加强现场管理，搞好文明施工，建立良好的安全施工环境。 （3）按施工人员的比例配备足够的专职安全员。

（4）在编制施工计划的同时，编制详细的安全操作规程、细则、制度及切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条落实。搞好“五同时”（即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。

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（5）每一工序开始前，做出详细的施工方案和实施措施，报经监理工程师审批后，及时做好施工技术及安全技术交底，并在施工过程中督促检查，严格坚持特殊工种持证上岗。

（6）进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象，同时加大安全教育及宣传力度。

（7）坚持每周三安全活动日的安全学习制度。严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评比安全的“三工制”活动。 （8）开工前期制定各项安全制度及防护措施

（9）针对重点工程项目及关键工序，编制专项安全措施和专项技术交底，并设专人进行安全监督与落实。

（10）施工现场设工地医务室，做好现场医护和急救工作，并就近联系一家综合性大型定点医院，以备不测。

（11）落实保健措施，做好防害灭病和饮食卫生工作，严防“非典”。 （12）工程实施时，严格按照总公司及业主审定的施工组织设计和安全生产措施的要求进行施工，操作人员必须严守岗位，履行职责，遵守安全生产操作规程，特种作业人员应经培训，持证上岗。各级安全员要深入施工现场，督促作业人员和指挥人员遵守操作规程，制止违章操作、无证操作、违章指挥和违章施工； （13）重视个人自我保护，所有施工人员必须按规定带好防护用品； 二、施工现场安全技术措施

（1）做好施工场地平面布置，合理安排场内临时设施，使场地内排水畅通。施工现场的布置符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定及文明施工的要求。施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、修理场应按批准的总平面布置图进行布置。

（2）施工场地采取全封闭模式，设置门卫24小时值班制，严格限制非施工生产

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人员进入场地，施工人员挂牌上岗。根据工地情况，布置安全防护措施和统一的安全标志牌、安全色灯。加强夜间施工的工地照明及道路防滑措施；

（3）现场的生产、生活区设足够的消防水源和消防设施网点，消防器有专人管理，不乱拿乱放，每作业队组成一个由10～15人的义务消防队，所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。

（4）施工场地的料库，配备消防设施，制定措施和管理制度。

（5）现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂安全标志，符合安全规定的标牌，施工现场设置大幅安全宣传标语。

（6）各类房屋、库棚、料场等安全消防距离符合有关规定，现场的易燃杂物随时清理，严禁在有火种的场所或其近旁堆放易燃物品。

（7）施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ6-88的规定执行。加强现场用电管理，确保用电安全。

（8）施工中如发现危及地面建筑物或有危险品时立即停止施工，待处理完毕后方可施工。

（9）从事电力、高空作业及起重作业等特殊作业人员，各种机械的操作人员及机动车辆驾驶人员，必须经过劳动部门专业培训并考试取得合格证后，方准持证独立操作。

（10）施工现场设立安全标志，危险地区必须悬挂“危险”或“禁止通行”、“严禁烟火”等标志，夜间设红灯警示。

（11）预防龙卷风、台风的措施：加强与当地气象部门的联系,做好强台风、龙卷风预报工作；成立防台专项小组，负责台风、龙卷风来临期间的抢险互助组织工作；工地上所有临时房屋、设施都必须采取加固措施有效防止台风、龙卷风的侵袭。

（12）施工场地的油库、料库、变电站、通风设施及其他所有临时设施均设置防

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雷设施，定期检查接地电阻，防止雷击。 三、施工机械的安全保证措施

（1）各种机械操作人员和车辆驾驶员必须取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。 （2）操作人员必须按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。

（3）保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。

（4）起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ-86）和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行。

（5）定期组织机电设备以及车辆安全大检查。对每次检查中查出的安全问题按照“四不放过”原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。 （6）工程施工前，对投入本工程施工的机电设备和施工设施进行全面的安全检查，未经有关安全部门验收的设备和设施不准使用，不符合安全规定的地方立即整改完善，并在施工现场设置必要的护栏、安全标志和警示牌。

（7）对工程机械和车辆经常检查维修，对驾驶人员经常进行安全意识教育和交规教育，严禁违章开车，各种车辆严格遵守交通规则，确保行车安全。 四、高空作业、特殊作业的安全防护措施

（1）高空施工，要防高处坠落、物体打击事故，所有高处作业必须设置安全防护设施。

（2）工作人员穿戴好个人安全防护用品（安全帽、胶鞋、手套等），栓好安全绳，严禁重叠作业。临边作业和高空架子搭设必须系好安全带，并由施工员或班长进行上岗前安全交底。

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（3）起重司索人员和起重指挥人员需经考核，持证上岗，信号指挥人员应有明显的标志，不得兼任其它工作，做到定机定人指挥，要严格执行“十不吊”原则。 （4）吊钩、起重限位器、力矩限位器、吊钩保险、起重量指标器等应齐全，灵敏，有效，灯光、喇叭（警铃）等完好无损。

（5）各种制动器、离合器、方向和其它操作机构灵活可靠，润滑良好，油路系统液压油充足无渗漏。

（6）吊装作业须在起吊机具组织试吊、试运行之后进行。吊装作业中严禁超载。 （7）吊装设备、提升系统由专人定期检查，操作人员严格按操作规程操作。 （8）特殊工种（电工、起重工、焊工、机动车驾驶员、架子工等）必须培训合格后持证上岗，并建立包括操作工在内的花名册，安检部门每月进行抽查。 （9）基坑开挖时，施工人员应按规范施工，防止高处重物下落造成伤害。

第三节 工期保证措施

一、确保工期的措施

根据工程本身的特点，确保工期拟从工程施工计划、合同、现场、调度、信息管理等方面进行控制，具体措施如下： 1.施工计划控制

（1）施工计划在时间上符合规定的工期要求； （2）施工进度计划安排合理，资源配置合理；

（3）劳动力、材料、机具设备供应计划满足进度计划实现的要求； （4）进度计划在顺序安排上符合逻辑，符合施工程序的要求； （5）施工进度计划与实施性计划协调一致；

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（6）进度计划满足材料与设备供应的均衡性要求。 2.合同控制

（1）在接到监理工程师的开工通知书后，严格按照合同要求开工。 （2）施工进度计划要满足施工合同所规定的施工进度计划的要求；

（3）严格按合同施工进度计划的要求，接受监理工程师的监督和检查，科学组织、精心施工；

（4）制定切实可行的内部合同管理制度，充分调动与提高施工人员的施工积极性；

（5）提前做好材料与机械设备配件的购买合同的签定工作，保证施工期间材料供应充足，机械设备及配件完好。 3.现场控制

（1）组织项目部主要管理人员及其他有关人员进入现场开展工作；进行详细的施工调查、测量、复测等临时工程的规划和设计；人员、材料、机具设备迅速入场，生产、生活设施齐头并进；尽早安排开工，尽量缩短施工准备期； （2）组织好施工机械、设备和材料的调运，急用机械设备尽快进入施工现场，以满足施工的需要；

（3）加强现场施工组织指挥，做到指挥正确、指挥得力、效率高、应变能力强。委派管理经验和施工经验丰富的同志担任经理及总工程师，专门负责工程的组织、指挥，决策重大施工问题，确定重大施工方案，分析施工进度，充分确立以经理及总工程师为首的管理体系。当实际施工进度落后施工计划要求时，提出加快施工进度的措施；

（4）精心安排，强化管理，在深入调查、吃透设计意图的基础上，编制实施性施工计划，分级负责，认真实施，并在实践中不断优化，施组的实现关键在于强化管理，要高起点、高质量、严要求；

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（5）深化改革、完善项目管理模式，完善竞争机制和激励机制，实行全员风险承包，任务层层落实。把工期效率和职工个人的经济利益挂钩，兑现奖罚，充分调动全体职工的积极性；

（6）制定切实可行的施工方案和施工组织； （7）提高机械设备的效率；

（8）注重依靠科技和技术进步，采用新技术，新工艺，对影响施工进度的施工技术难题，开展QC小组活动，组织攻关，充分听取个方面的合理化建议和开展小改小革活动，提高施工进度；

（9）抓施工的程序化作业、标准化施工，通过合理的组织与正确的施工方法，尽快形成生产能力，提高施工进度，保持稳定高产；

（10）认真做好工程的统筹、网络计划工作，科学组织、合理安排、均衡生产。牢牢抓住关键工序的管理与施工，控制循环作业时间，减少工序搭接时间，提高施工效率；

（11）全面提高人员整体素质。加强技术培训，提高施工人员的操作技术熟练程度，项目部的骨干要深入学习项目管理知识，规范操作行为，同时抓好后勤保障工作，一切为生产服务，关心职工的物质、文化生活，充分激发广大职工的生产积极性。 4.施工调度控制

（1）督促检查好施工项目的施工准备工作；

（2）检查和协调好各作业队、各班组之间的配合协作工作； （3）检查和调节好施工中劳动力、机具和物资供应的不平衡情况； （4）及时掌握施工进度情况，检查和推动生产中薄弱环节的改进和加强； （5）掌握水文、气象的变化情况，督促各有关单位在意外洪水及突变气象情况

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