2 -- Equipment Breakdown Philosophy

Equipment Breakdown Philosophy

设备维护的发展历史

故障维修预防维护生产力维护

以时间为基础的维护状态基础的TPM以状态为基础的维护

设备维护的发展历史Third Generation第三阶段

靠性

Higher plant availability and reliability增强工厂可用性和可 Greater safety提高安全性

Second Generation第二阶段

Better product quality提高产品质量

First Generation第一阶段

Higher Plant availability增强工厂可用性延长机器生命

No damage to the environment无环境破坏机器生命

Longer equipment life Lower costs降低成本

Longer equipment life延长 Greater cost effectiveness强化成本支出有效性

维修

Fix it when it broke出现故障时

1940

1950

1960

1970

1980

1990

2000

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维护什么设备(AA,A,B,C)什么部位 (故障,质量缺陷…)什么维护方式 (BM,IR,TBM,CM,CBM,MP)依据什么基准 (5WHY,5W2H)由谁负责实施 (维修人员，操作人员，外包)

维护的目的防止故障发生于未然在任何需要的时候,对设备性能的充分利用维护的目的

=

(最大的MTBF,最小的MTTR)最小成本

设备生命周期收益最大化

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自主维护和计划维护消除强制劣化,从而在自然劣化的状态下测定其劣化状态,当劣化已经达到某种程度以上时,则必须彻底使其恢复原状.

什么是自然劣化自然劣化:除去人为因素和环境因素,设备在使用过程中,自然损耗的过程

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什么是强制劣化强制劣化:因错误操作,或没有遵守标准操作条件,而造成对设备或部件的损坏.如使用不正确的工具,用力过大,松动,漏油,缺油,灰尘,污垢等.

油位过低

维护的基本理念(I) 机器故障是由部件劣化引起的 劣化分强制劣化和自然劣化 消除强制劣化是计划维护的前提 不断消除薄弱点是减少自然劣化，延长设备生命周期的关键

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维护的基本理念(II)

谁最了解机器？谁应该对机器承担责任？ CLIT是计划维护的基础自主维护是优秀的计划维护体系的前提

故障发生的要因部件劣化

故障应力超限强度不足

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故障发生的要因基本条件不完备

应力超限劣化之放任

零件劣化

不遵守操作条件欠缺技术(技能不足)

强度不足设计制造安装上的内在弱点

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扮演的角色零故障的五个对策

建立设备基本条件

保持设备建立设备操作状况基本状况

预防设备老化

改进设计中薄弱点

改进技能

操作部门

维修部门

5个基本对策1、建立基本条件设备清洁；消除尘埃来源的对策重新紧固；防止松脱的对策润滑；识别润滑点改进润滑方法清洁和润滑标准的准备 2、保持操作条件设计能力和荷载极限的规定克服过载操作中薄弱点的对策设备操作方法的标准化规定和改进部件

的操作条件规定和改进执行标准安装、接管和配线旋转和滑动部分的防尘和防水方法建立好的工作环境防止尘埃、高温和水汽、振动和冲击的方法

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5个基本对策3、恢复设备的损坏和劣化探测或预测损坏通过物理性检查普通部件和探测损坏部分通过物理性检查设备的内在部件和探测损坏部分准备日常检查标准对每个故障点运用MTBF分析法和估计其使用寿命规定更换时间限制准备检查，测试和更换的标准研究如何发现异常现象的征兆研究预测损坏和测量方法的参数建立修理方法拆卸、装配、测量和复位方法的标准化组成部件的通用性专用工具和夹具的制造改进设备的结构，从而易于维修建立备件的标准

5个基本对策4、改进设计上的缺点为了延长使用寿命而改进强度的对策如机械装置、结构、材料、形状和尺寸精度、装配强度、磨损阻力、防腐蚀、表面粗糙度，产能等减轻运动带来的负荷的对策通过设计免除过多的负荷

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5个基本对策5-1、防止人为过失

防止操作过失分析不正确操作的原因改进控制面板的设计互锁系统的附加装置针对防止错误操作的对策研究如何引导可视化控制操作和调节方法的标准化

防止不正确的维修分析不正确维修的原因改进难以鉴别的备件的形状和安装方法如何储存备件改进工具和夹具在过程中发现并修理故障，应用方便 (研究引导可视化控制的方法)

5个基本对策5-2、维护技巧检查/测试(测量)诊断/维修/调整发现并修理故障/分析故障操作/检查/润滑安装/调整/探测异常现象的征兆

5-3、操作技巧

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零故障的实现零故障的概念 Concept of Zero breakdown时间 Time

预测维护 (对劣化的诊断和监测) Predictive maintenance measurement diagnosis of deterioration)

Degree of deterioration劣化的程度

寿命的延长2 (弱点的改善,CM) Life extended 2 (Kaizen on weaknesses) (CM)

Restoration复原

Inspection检查 Forced deterioration强制劣化 Life extended 1 (restoring forced deterioration ) Breakdown故障 Standard标准化

寿命的延长1(强制劣化的复原)临界点 Limit line

TBM以时间为基础的维护

零故障第一阶段第一阶段：发现造成强制劣化的所有原因，复原和提高(改善)建立设备的基本状态，只允许存在自然劣化的现象。也就是减少强制劣化，对非控制的劣化现象进行复原和改善。

第一阶段的典型活动Degree of deterioration劣化的程度关键点 Natural deterioration自然劣化 Forced Deterioration时间强制劣化 Time 1.通过清洁发现异常和功能丧失等现象，然后改进 2.污染源的对策 3.对小缺陷的发现和改进 4.建立设备的基本状态 5.对设备

操作规范的澄清和坚持

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零故障第二阶段第二阶段：设备生命周期的延长

虽然我们复原和改进了劣化现象，但如果在设备的设计中本身就存在薄弱环节，我们就需要开展纠正维护活动.我们可以根据生命周期的变化和维护的频率来决定是否需要开始纠正维护活动

第二阶段的典型活动Degree of deterioration劣化的程度

关键点 1.改进设计中的薄弱点 2.确保设备的防磨损和刚度强度的可靠性能时间 Time

零故障第三阶段第三阶段：对自然劣化方式的摸索维护活动将只针对自然劣化(时间性老化)的部件开展，设备的每一个部件都会在应力作用下随着时间的推移产生自然劣化现象.然而，我们现有的技术能力是无法很好地捕获这一现象的.

关键点：Degree of deterioration劣化的程度

1.对自然劣化的时间变化趋势的追踪研究 2.劣化现象的物理分析 3.通过测定劣化的程度，掌握劣化与产品质量之间的关系时间 Time

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标准化和以时间为基础的维护活动的开展

TBM

时间

TimeKaizen on weaknesses (CM)

薄弱点的改善 (CM)

自然老化Natural Deterioration Forced Deterioration

部件虽然还能使用,但还是更换Change parts though still useful

部件严重磨损,但在故障前更换Severe wear but change before breakdown Too late, breakdown

强制性老化太晚了,造成故障

Change parts on schedule按时间计划更换部件

TBM

临界线 Tendency to replace at safer frequency thus wastage. Possibility of abnormal wear which is dangerous.在安全频率内更换会造成浪费,但可能的异常磨损会造成危险

Limit Line

零故障第四阶段第四阶段：对量化参数的追踪和研究在确认劣化方式之后，接下来我们就应该找出可以测定劣化程度的参数和物理量.这时候我们需要诊断技术.我们将采用各种不同的传感器和诊断仪器.关键点 1.在劣化方式中选择参数 2.选择对这些参数的测量方法 3.衡量劣化现象的出现与物理量的关系,如尺寸的变化，运动时的振动，当前耗电，电压，温度，磁变化等等

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零故障第五阶段第五阶段：预测维护活动的开展在开展以时间为基础的维护活动之后，我们是有可能实现设备零故障的，然而如果我们要实现设备生命周期的最大化，就必须引入预测维护技术第五阶段的典型活动Degree of deterioration劣化的程度

诊断 Diagnosis Restoration复原

时间 Time

CBM时间Kaizen on weaknesses薄弱点的改善 (CM) (CM)

Time

检查Inspection Natural Deterioration

自然老化Forced Deterioration

标准化Standard

Prediction预测临界线

强制性老化

Limit Line

Able to set a standard as near the limit line as possible if diagnosis is reliable thus most

economical method. It all depends on diagnostic techniques. Diagnosis error is very dangerous.如果通过诊断能使设定的标准越接近临界线,就是越经济的方法.这完全依赖于诊断技术,诊断中的失误是非常危险的.

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迈向零故障的历程故障分析(应力—强度模式)①承受超过系统强度的异常力量(应力的放任)②系统的强度减弱而无法胜任加工时的应力(劣化的进行)③内部含有原来设计、制造时的弱点(强度不足)迈向零故障的5项对策①基本条件的整备②遵守使用条件③劣化的复原④改善设计上的弱点⑤提升运转操作与保养的技术能力迈向零故障的5个步骤①②③④⑤建立自主维护体系自主维护7大步骤①②③④⑤⑥⑦初期清洁发生源、困难部位的对策清扫给油基准的作成总点检自主检查标准化自主管理排除强制劣化要因并将其复原改善延长设备的固有寿命追求自然劣化的型态探索各种劣化参数实施预知维护建立专门维护体系计划维护7大步骤①②③④⑤⑥⑦现状的分析劣化的复原改善暂行基准的作成品质功能的总点检点检整备效率化预知维护的实施水平展开故障分析要因分析方法分析

方法思考的阶段

具体迈向零故障活动

实施活动的阶段

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/nsq4.html