设施规划实验

设施规划与物流分析

实 验 报 告

姓 名 蔡其辰 专 业 工业工程 学 号 3201206070313 学 期 第二学期

实验一 线性规划法选址

一、实验目的

掌握线性规划法选址，根据给定的设施选址资料，采用最小元素法求解，使所有设施的生产运输总成本最低。 二、实验内容

某公司有三个工厂A、B、C和两个配送中心P、Q，准备在W城或S城再建一个配送中心。资料如下表所示，若三个厂的生产成本相同，求新建配送中心的最佳位置。

至 从 A B C 年需求量（万箱） 三、实验步骤

1. 将W城和S城的资料数据分解为两个表。 选址W城的单位运输费用（万元） 从 至 A B C 年需求量（万箱） P 选址S城的单位运输费用（万元） 从 至 A B C 年需求量（万箱） P Q S 年产量（万箱） Q W 年产量（万箱） 单位运输费用（万元） P 14 13 5 900 Q 12 9 11 1000 W 10 7 7 600 S 7 8 9 600 年产量（万箱） 800 900 800 2. 采用最小元素法，按照费用最少的点优先供应的原则来进行分配，在表中列出分配的顺序及数据。从运价最小的格开始，在格内标上允许分配的最大数。

然后按运价从小到大顺序填数。若某行（列）的产量（销量）已满足，则该行（列）的其他格不再分配。如此进行下去，直至分配完成。

选址W城的运量分配（万箱） 从 至 A B C 年需求量（万箱） P 选址S城的运量分配（万箱） 从 至 A B C 年需求量（万箱）

3. 分别计算出选址W城和S城的运输成本，选择成本低的作为新建配送中心的位置。

选址W城的运输成本：

选址S城的运输成本：

选址结果：

P Q S 年产量（万箱） Q W 年产量（万箱） 实验二 布置设计

一、实验目的

1．掌握物流分析的基本方法，掌握系统布置设计的基本方法与步骤。 2．掌握用Exstrategy FIE布局与物流规划软件进行建模仿真分析的方法。 二、实验内容

1. 根据如下相关表将9个作业单位布置在3×3的网格中，其中5号作业单位在左下角。

作业单位1作业单位2作业单位3作业单位4作业单位5作业单位6作业单位7作业单位8作业单位91XXXXXEAX92AIUAAUA83EAXAXX74UAEEA65XAXX56AUA47AE383 911 7 2 8 4 6

E29 5

2．已知某企业各部门的物流相关表、非物流相关表以及各部门所需面积，物流与非物流相互关系相对重要性的比值m:n＝2:1，试建立综合相关表，并将5个部门布置在30mx30m的正方形内。

面积（m2） 部门1 100 部门2 300 部门3 300 部门4 100 部门5 100 物流相关表 非物流相关表

部门1 部门2 部门3 部门4部门5

IUEIEEIUAO部门1部门2部门3部门4部门5AUOIEUUUAO

3．某车间生产五种零件，各零件的工艺路线和日产量如下表所示。A为入口，H为出口，B、C、D、E、F、G为生产设备。要求作出物流量从至表，划分物流强度等级，作出物流相关表，画出位置相关图。

零件 1 2 3 4 5

三、实验步骤 实验1：

（1）根据相关表作出关系工作表，每行列出一个作业单位，AEIOUX各成一列，将与之形成AEIOUX各级关系的其他单位分列在各列之中。

作业单位1 作业单位2 作业单位3 作业单位4 作业单位5 作业单位6 A 3、7、8 5、6 1、9 6、7 2、7、9 4、2 E 4、9 9 7 1、8 7 I 4 2 O U 5 8 5 3、1 8 2、6 X 2、6 1、3 2、4、6、8 3、5、9 4、6、8 6、3、1、9 3、5、9 8、6、4 工艺路线 A→B→C→E→D→G→H A→C→E→D→B→H A→F→G→C→B→D→E→H A→G→B→D→E→H A→D→B→E→H 日产量（托盘） 2 20 5 30 10 作业单位7 1、2、4、5、8、9 3、6 作业单位8 作业单位9 1、7 5、7、3 4 1、2 （2）找出关系最重要的，即A最多的，若A级数量相同，再比较E的，将该作业单位放于中央位置。

（3）根据其他作业单位与该作业单位的相互关系进行布置，主要考虑A、E、X级关系。布置规则：A级关系要边靠边放，E级关系至少角靠角，X级关系不能边靠边也不能角靠角。

（4）接着考虑新布置的作业单位，按照同样方法继续布置，直到完成。

（5）按照以上原则可得到多种布置方案。对这些方案可按以下方法评分：如果A级的既未边靠边也未角靠角，罚2分；X级的边靠边也罚2分；A级的只角靠角，罚1分；X级角靠角，E级未角靠角也罚1分。

（6）选择罚分最少的布置方案。 实验2：

（1）计算综合相互关系

物流关系(权值:2) 非物流关系(权值:1) 部门 1-2 1-3 1-4 1-5 2-3 2-4 2-5 3-4 3-5 4-5 等级 I U A O E I U E E I 分值 2 0 4 1 3 2 0 3 3 2 等级 A U A O O I U E U U 分值 4 0 4 1 1 2 0 3 0 0 综合关系 分值 8 0 12 3 7 6 0 9 6 4 等级 E U A U I I U E I 0 5 2 6 3 9 1 7 8 4 罚分：-1、-1、2

原因：5和7 A级罚一分 7和8 A级罚一分

（2）作综合相关表

（3）计算综合接近程度

部门 分值 1 8 2 7 3 7 4 10 5 4 （4）画出布置图

实验3：

（1）作物流量从至表 从 至 A F G C B D E H A 5 30 20 2 10 F 5 5 G 30 5 5 30 2 2 C 20 5 7 22 B 2 30 7 65 10 20 D 10 2 65 57 E 22 10 57 45 H 2 20 50 45 2 2 2 1 4 5 3 3 3 （2）划分物流强度等级 单位-单位 A-F A-G A-C A-B A-D F-G G-C G-B G-D 物流量 10 60 40 4 20 10 10 60 4 等级 U E I U O U U E U 单位-单位 G-H C-B C-E B-D B-E B-H D-E E-H 物流量 4 14 44 130 20 40 114 90 等级 U O I A O I A E

（3）作物流相关表

（4）计算综合接近程度

（5）画出位置相关图

单位 分值 A 1 F 0 G 2 C 0 B 5 D 7 E 5 H 2

(6)根据位置相关图，结合给定的车间面积，利用ExStrate FIE布局物流规划软件建立不知模型，进行仿真分析，确定车间布置方案.

实验二 步骤设计

一 实验目的

掌握用ExStrategy FIE布局与物流规划软件对设施布置进行建模仿真的方法。

二、实验内容

某车间生产五种零件，各零件的工艺路线和日产量如下表所示。A为入口，H为出口，B、C、D、E、F、G为生产设备。要求利用ExStrategy FIE布局与物流规划软件根据下图建立车间布置模型，进行仿真分析，调整各生产设备的位置，尽量降低物流成本，确定优化方案。

零件 1 2 3 4 5

工艺路线 A→B→C→E→D→G→H A→C→E→D→B→H A→F→G→C→B→D→E→H A→G→B→D→E→H A→D→B→E→H 日产量（托盘） 2 20 5 30 10 入口A出口H单位:米

三、实验步骤

1.打开软件ExStrategy FIE布局与物流规划软件，新建项目3201206070313 蔡其辰。

2.打开文件选项，选中项目属性，对项目属性进行设置，如下图

3.设置车间围墙及设备。如下图

图3

4.对项目入口、出口、和设施分别进行设置，并分别命名A、B、C、D、E、F设备。如下图。

5.设置零件1的加工流程.选中

，根据原题中所给加工条件，在下面添加

七个结点，并对每一个结点的性质进行设置，如下图所示零件1加工过程.

6.用鼠标点击

选中一个结点后不放鼠标，直至托至下一个链接结点，然后

在选中另外一个结点继续链接，就这样一次进行完。如下图完成后的零件5加工流程。

7.双击两个结点之间的连线，然后按要求选中起点和结束点。一次进行对所有的结点之间的连线进行设置，操作如下图

8.将所有零件按照工艺路线设置好，确定无误后输入路线，得到如之后所示完整的设施规划初步示意图。

9．设置完成以后，调整各设施位置，对其总运输成本进行优化及调整，如下图所示。

10.选择总运输成本最小的设备规划安排作为最优安排，最优安排根据粗略计算总运输成本不会高于1600。

实验四 自动化立体仓库作业

一、实验目的

了解自动化立体仓库的入库、移库、出库作业和电子标签货架系统；根据产品生产线规划设计AGV小车的运行轨迹。 二、实验内容

结合减速器装配生产线进行入库、移库、出库作业和电子标签辅助拣选，规划设计AGV小车的运行轨迹，用其为装配线各工作站运送零件，完成减速器的装配。

三、实验步骤

说明：

先画出立体仓库布置图，然后详细写出具体的实验步骤（以下只是简要步骤，给大家做个提示而已，你就这么写来交给我是没分的哈）。

1. 将减速器底座入库到立体仓库托盘货架。 2. 将其余零件入库到电子标签货架。

3. 规划AGV小车领取零件运送至各工作站的运行轨迹。 4. 运行AGV小车至电子标签货架，并进行零件出库作业。 5. 用AGV小车将零件运送至各工作站。

6. 制定生产计划，启动流水线，进行减速器装配作业。 7. 对减速器成品进行移库作业。 8. 将减速器成品出库。

四、实验过程：

了解立体仓库的布置：（如下图所示）

1、首先用AGV小车把减速器的底座运输至（如图中23）处，在FLE软件中，输入入库指令。

首先输入减速器零件入库口令： 1)、创建物料

分别设置——物料编码（001，002,003,004）、物料名称（减速器）、所属仓位（1~18仓位中任意4个）——确定创建物料 。

2)、设置物料管理 物料入库：、 按照下表设置 物料编码选择 物料名称设置 001 JSQ1 002 JSQ2 003 JSQ3 004 JSQ4 之后分别选择所属仓位，入库量后，分别确定入库。 物料出库：

选择物料编码?确定物料名称?确定所属仓位?选择出库量?确定出库。

3)、AGV小车路线：

选择连接AGV小车——初始位置——设置路线

11?12?13?14?15?16?17?18?19?20?21?22?23?24?25

增加停靠站18号，选择停靠模式采用手动离站添加20~25号执行路线表。选择执行

4)、具体操作：

（1）新建入库申请,输入入库货物条码和数量，点击“添加入库请求按钮” （2）选择入库仓位，点击“指定仓位”按钮确定。如下图

入库单作业

（3）所有入库请求添加完毕，点击“生成入库单”按钮。生成入库单。

生成入库单示图

（5）选择“新建入库单”清空所有入库申请，然后在下拉列表中选择入库货物的条码，在点击“添加入库请求”按钮。，执行入库作业。 （6）如果想删除某条入库申请，则输入货物条码，并选择“删除入库请求”。 所有入库申请建立后，点击“生成入库单”，保存在选定电脑储存路径下。 如果要导入一份旧有的入库单，则选择“导入入库单”（选择前可先更新，选择“刷新入库单”）。

2、拆解减速器，分别放于四个托盘中，区分减速器大轴，小轴，螺纹，端盖四部分，将零部件分别由仓库中调配放入电子标签货架上 ，然后在主控台上输入指令：设置需要运用的货架001，002，003，004，再依次调用零件运输。 3、规划AGV小车领取零件运送至各对应工作站的运行轨迹： （1） 电子货架001的托盘运送至20号位所在的操作台上； （2） 电子货架002的托盘运送至21号位所在的操作台上； （3） 电子货架003的托盘运送至22号位所在的操作台上； （4） 电子货架004的托盘运送至23号位所在的操作台上； 4、运行AGV小车至电子标签货架，并进行零件出库作业：

（1）仓储中心→库存管理→库位明细查询→点击（占料库位）找‘减速器’打头的是电子标签库房查看库存数量(库存数量大于10可以进行货物拣选操作，小于10应进行补货操作) →退出

（2）按照出库方式操作：客户（订单合同—订单录入—订单发送—制造商—委托商—委托单确认—物流中心—委托单确认—仓储中心—出库校验）—确认—摘取式分炼出库—点击启动（等待连接成功）—刷新。

5、用AGV小车将零件运送至各个工作站：

（1） AGV小车把电子货架001的托盘里的零件运送至（如图20）所在的操作台上；

（2） AGV小车把电子货架002的托盘里的零件运送至（如图21）所在的操作台上；

（3） AGV小车把电子货架003的托盘里的零件运送至（如图22）所在的操作台上；

（4）AGV小车把电子货架004的托盘里的零件运送至（如图23）所在的操作台上；

6、制作生产计划，启动流水线，进行减速器装配作业： 操作方法：依次选择制定生产计划?计划管理?增加计划?计划生产日期?完成生产日期?选择交货日期?选择成品?选择路线组?完成。 新建计划：

选择作业调度——工单管理点击查询计划（增加）输入计划编号选择生成工单，然后进行工单执行，选择控制系统——生成计划——生产作业点击启动工位脚踏开关控制 启动作业：

选择的工位脚踏开关控制点分别为： 流简线02——工位01处脚踏； 流简线02——工位02处脚踏； 流简线02——工位03处脚踏； 倍速线01——工位01处脚踏。 7、对减速器成品进行移库作业：

操作方法： 选择移库管理：输入原仓库名称，点击查询，选择目标仓位名称，开始查询目标输入移库计划并配置移库作业选择更新，点击确定移库。 8、将减速器成品出库： 操作方法：选择出库管理：输入出库类型（成品），选择成品，点击查询（库位）（选择目标受体、选择详细目标受体）。点击加入数据，确定出库。选择出库单号，进行校验信息出库单号，进行确认，选择其他作业——打印出库清单，点击确认（启动堆垛机开始出库），选择退出。

自动立体仓库开始工作（电子看板显示堆垛机出入库信息）如果是散出件，出库后还需在出货口处按回库按钮，货物会自动回到原来的仓位。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/nneg.html