《车辆修造工艺与装备》复习题

《车辆修造工艺与装备》复习题

一、填空题

1、工艺就是产品的制造方法和过程的总称。

2、编制各种工艺文件和设计工艺装备等过程称工艺设计。 3、工件在机床上的装夹过程包括定位和夹紧两方面的内容。 4、零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度。 5、切削用量包括切削深度、走刀量和切削速度。

6、机械装配的方法大致可分为五种：完全互换装配法，部分互换装配法，选择装配法，修配法，调节装配法。

7、轴箱装置组装时，轴承与轴颈的配合有热配合、楔套配合和压配合三种方法。

8、不锈钢是铬或镍含量较高的合金钢。

9、整个冲裁过程的变形可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段三个阶段。

10、冲裁模总体设计包括：模具总体结构形式的确定，模具压力中心计算，冲压设备的选择。

11、冷挤压一般分为正挤压、反挤压、和复合挤压三种基本方式。 12、车体钢结构制造中采用的焊接方法有：手弧焊，埋弧焊CO2电弧焊，电阻焊，钨极氩弧焊及熔化极氩弧焊等》

13、铝合金根据其状态图可分为变形铝合金和铸造铝合金。

14、焊件不均匀的局部加热和冷却是焊接应力和变形产生的根本原因。 15、车体钢结构焊接变形的矫正方法有机械矫正法和火焰矫正法。

16、装配系统图是用图解法说明产品零件和部件的装配顺序。 17、装配生产的组织形式有两种，即固定式装配和移动式装配。 18、货车底架的装配方法有正装法和反装法两种。 19、车体钢结构外部油漆由底漆、腻子和面漆三层组成。

20、CAM系统有用于生产管理的CAM软件和用于机械加工的CAM系统两种。

21、数控系统一般由三个基本部分组成，即指令程序，控制装置以及机床和其它被控件。

22、一个DNC系统一般包括四个基本部分：中央计算机，大容量存储器，远程通信线路和机床。

23、目前CAPP系统已经发展了两种形式即检索式系统和再生式系统。 24、CIMS 是根据系统过程的观点将整个车间或工厂作为一个系统，用计算机对产品的初始构思和设计直到最终的装配和检验的全过程实行管理和控制。 25、车辆常见的

26、事后维修、定期维修和视情维修称为铁道车辆的三种基本维修方式。

27、我国现行的车辆检修制度是定期检修和日常维修相结合。 28、车辆检修限度分为运用限度、辅修限度、段修限度和厂修限度 4 种。

29、架车机常用的有风动、液压和电动三种。

30、目前常用的转向架冲洗方法有高压清水冲洗法和化学清洗法。

31、轮对的疲劳裂纹和缺陷，一般出现在踏面和轮辋上。 32、熔焊修理是修复车体钢结构裂纹最常用的工艺方法。 33、车体钢结构除锈常用的方法是喷丸除锈。

三、判断题

1、走刀是工艺过程最小单元。（√）

2、表面粗糙度越低，零件的耐磨性越好。（√ ） 3、当减小走刀量是减小粗糙度的有效。（√） 4、封闭环的公差等于各组成环公差之和。（ √） 5、零件定位时任何情况下都不允许有欠定位发生。（√） 6、采用限制少于六个自由度的定位方法是不允许的。（×） 7、凡是其尺寸增大会使封闭环尺寸也增大的组成环叫增环。（√） 8、货车转向架的侧架，摇枕、楔块间的配合是可以做到完全互换的。（√）

9、轮对组装后应进行动平衡试验。（√）

10、冲裁时，压床的公称压力应大于完成冲裁工作所需的总冲裁力。（√）

11、冲孔件尺寸取决于凸模的刃口尺寸。（√） 12、拉延生产的主要破坏形式是破裂。（√） 13、拉延系数永远小于1.（√）

14、正确选择装配焊接顺序，是防止焊接变形的有力措施。（√）

15、客车落成后，同一车辆前后车钩高度差不得超过10mm。（√） 16、车辆零件的裂纹多为疲劳裂纹。（√） 17、A4级修即240万Km大修。（√）

18、当H轮/H轨之值为1：1时，车轮与钢轨的磨损量都比较小。（√） 四、名词解释：

1、工序：指一个或一组工人，在同一台设备或同一工作地点，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分加工工作称工序。 2、装配：几个部件就零件组合成一个较大的部件的过程称为装配 3、装配系统图：工艺部件的装配以及制品的总装配都应按一定的次序进行，利用图的形式将装配的先后顺序表示出来的图称为装配系统图。

4、冲裁是利用冲床和模具使板料产生分离的冲压工序，包括落料、冲孔、切断，切边、剖切等多种工序。

5、排样：冲裁件在条料或板料上的布置方法叫排样。

6、拉延：把平板毛坯通过拉延模压制成圆筒形或其它断面形状的开口空心件的冲压方法。

7、计算机辅助制造：是指通过直接或间接地把计算机与工厂生产设备联系起来，实现用计算机系统去规划、管理和控制制造厂的生产过程。 五、简答题

1、试述零件机械加工时获得规定尺寸的方法有哪几种？

答：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动获得尺寸法（包括自动测

量方式和数字控制方式）。

2、试述影响机械加工精度的因素有哪些？

加工原理误差；工件的装配误差；工件装夹误差；测量误差；调整误差；夹具的制造、安装误差与磨损；刀具的制造误差与磨损；工件毛坯误差；机床误差；；工艺系统受力变形；工艺系统受热变形；残余应力重新分布引起的变形。

3、如何判明轮对的压装质量？轮对压装时，产生不合格的压力的原因有哪些？

可以通过压力表指示的终点压力与自动记录器绘出的压力曲线来判明轮轴连接质量。

产生不合格压力曲线的形状与表面粗糙度、几何形状偏差、测量尺寸的准确性、材料的机械性能、润滑油、组装温度、压入速度，特别是过盈量等因素有关。

4、试述车体钢结构零件制造中常用的冲压工序有哪些？

分离工序（冲孔、落料）；变形工序（弯曲、拉延、成型包括拉弯、压筋、翻边、旋压和挤压；复合工序等。 5、试述影响冲裁力的因素和降低冲裁力的方法？

影响冲裁力的因素主要有：材料的机械性能与厚度；冲裁件周边的长度；模具间隙大小及刃口锋利程度等

降低冲裁力的方法一般有：用阶梯凸模冲裁；斜刃冲模；加热冲模。 6、试述冲裁模的基本组成及其作用？

基本组成可分为：工作部分零件——保证能冲出复合要求的形状及尺

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