二期工程40万吨聚氯乙烯配套70万吨电石项目安装工程施工组织设计

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120万吨/年聚氯乙烯联合化工项目

二期工程40万吨/年聚氯乙烯配套70万吨电石项目

安装工程施工组织设计

第一章、工程概况:

1.1工程总体简介：

本工程为天辰化工二期扩建40万吨/年聚氯乙烯配套70万吨/年电石项目的非标设备制作，施工安装具体内容：根据二期工程40万吨/年聚氯乙烯配套电石项目12340.5MVA 电石炉工程各工段的安装性质、吹扫、试压、试漏、流程和到货设备明细，具体施工内容如下：

一、 原料系统工艺设备非标制作安装工程；

二、 烘干系统工艺设备非标制作安装工程；

三、 成品车间冷破棚工艺设备非标制作安装工程；

四、 厂区公用工程；包括空压站、机修车间、循环水车间、换热站等工艺设备非标制作安装工程

五、 厂区炉气净化系统水洗净化的工艺设备管道安装工程；

六、 厂区综合管网：其中包括循环水管线、氮气管线、压缩空气管线、蒸汽管线、采暖管线、炉气输送管线等管架制作、安装，工艺管线敷设。

为保证该项工程能保质保量顺利的完成施工任务，特编制以下施工组织设计：

2.2、施工依据：

a. 大连重工2起重集团有限公司设计研究院、新疆化工设计研究院、中元工程公司的图纸。

b. 国家相关标准规范、技术规程：

《工艺金属管道施工及验收规范》（GB50235）

《现场设备、金属管道焊接及验收规范》（GB50236）

《压力容器无损检测》（JB4730）

《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708）

《中低压化工设备施工及验收规范》

《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》

《化工工程建设起重施工规范》

《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）

《化学工业大、中型装置试车工作规范》

《工业自动化仪表安装工程施工及验收规范》

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2 《电气装置安装工程施工及验收规范》（合订本）

《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》

筹建处所发的设计文件中指定的其他相关的规范规程等。

第二章： 施工准备

2.1施工条件

设备安装工程应在在土建完成主体结构，设备基础交付后进行。

现场“三通一平”是否满足施工要求。

熟悉甲方所提供的安装施工图纸及有关规范。

2.2安装工程质量要求

2.2.1质量目标：创优质合格工程，达标投产

2.2.2分项、分部、单位工程合格率100％，优良率达95％以上。

2.2.3安装、调试合格率100％。受检焊口无损探伤一次合格率大于95%。

2.4工期要求

严格的按照甲方规定的竣工日期，充分计划组织科学管理，顺利完成甲方的工期要求。保证以合同要求工期内完工。

2.5施工组织

根据工程的承包方式，以最优化的资源（人力、设备、材料）配置，在给定的环境条件下和施工周期内，达到资源消耗最少，工程成本最低，经济效益最佳的经营效果。

因土建安装同时施工，要优化劳动力组合，以最小的劳动力投入，达到保证工期的目的。

以建设单位要求为中心，本项目采用“项目管理”组织施工，以项目经理为总负责，技术负责人、质量检查员、安全员、资料员组成的组织机构。项目组织机构见下图：

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2.6施工机具需用量计划

主要计量器具计划表

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2.7劳动力计划

劳动力需要量计划

第三章 质量安全目标

3.1质量目标：

工程合格率100％，一次交验合格。 3.2安全目标：

重伤死亡事故为零，轻伤事故频率在10‰以下，设备安全事故为零。

第四章 施工组织、总进度安排

4.1施工组织

4.1.1施工总体部署：

根据本工程的施工内容和安装特点，我单位计划投入十个施工队伍进行施工。

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6 具体计划如下：一、焦炭烘干系统由两个施工队进点施工，计划施工总人数50人；

二、原料系统由三个施工队施工，计划施工总人数50人；三、电极筒制作车间及成品冷破棚由两个施工队完成，计划施工总人数44人；四、厂区公用工程计划投入30人的一个施工队；五、厂区炉气净化系统设备工艺管线安装由一个施工队施工，计划施工总人数30人；六、厂区内综合管网由一个施工队施工，计划施工总人数20人。计划施工总人数224人。

10个施工队在施工过程中，由项目部统一协调指挥，定期编制周计划，对周计划中施工的工作量落实到每一天。从而保证工程进度的顺利进行。

4.1.2施工中各施工队的工作安排：

各施工队的主管领导和技术员及时与甲方专业人员沟通，对施工现场的设备布置和管线位置清楚了解；通过筹建处协调好与土建单位的工作顺序，保证施工过程有序进行。

在整个施工过程中，项目部对机械、设备、人员进行统一调配，要求各施工队对施工任务明确、责任到位；在施工过程中，组织劳动竞赛，充分调动施工人员的积极性。

由于本工程范围广，施工周期短。筹建处计划要求施工天数150天；我施工单位根据土建移交基础的时间做好相应的调整，计划施工时间为140天。针对该工程的施工特点，科学、合理的组织施工，做到质量创优、文明施工，做好施工现场的环境保护、劳动保护和安全生产，确保施工安全。

4.2工程施工进度计划及人力动态表(详见计划进度表在后页)

第五章 施工现场平面布置

施工现场需根据设计蓝图结合现场实际情况，布置施工场地。安装工程的总平面布置图必须与土建施工的总平面布置图统筹安排。现场平面布置图应尽可能集中，以节省劳动力，加快安装速度。使施工有条不紊。厂区两套生产系统各有全套的公用工程。计划第一台电石炉7月15日开车。

第六章 主要项目施工方法

6.1动设备安装程序

6.1.1动设备安装程序图

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7 6.1安装施工中烘干机施工方案：

（1）安装程序示意图

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（2）根据甲方所给的施工工艺图、设备所带的技术文件指导安装。土建所有设备预留孔洞、预埋件、中心线、标高、外形尺寸应与安装图纸做到不遗漏和吻合。

（3）考虑设备体积大，将设备倒运到现场易于吊装的位置；在托轮基础旁搭临时吊装调试平台，会同甲方及监理对土建施工后的基础进行验收移交；

（4）根据设备随即技术文件的图纸，在基础上放出系统的安装尺寸。在主要的纵横轴线上作出永久的标志。现场条件具备后，可以吊装托轮支座总成安装就位。

（5）前后托轮架安装

前后托轮同向两托轮直线度允许偏差不大于1.5mm ，对角线相差不大于1.5mm ；同一托轮架上的两托轮，绝对标高前后两托轮标高允许偏差不大于1.0mm ，前后两托轮标高偏差按厂方图纸要求。

（6）烘干机的筒体吊装

筒体吊装时，注意筒体上两个传动圈应分别与托轮架上的托轮中心线相重叠，允许偏差不大于3mm 。

（7）小齿轮安装

与大齿轮的传动中心要一致，大小齿轮的啮合面用压铅丝的方法来测量，允许偏差不大于0.05mm ，齿顶高间隙为8mm ～10mm ；两齿轮啮合的侧间隙为0.3mm ～

1.45mm 。 小齿轮与减速机的联轴器对中的方法和泵的联轴器对中相同，其径向偏差应不超过0.05mm ，轴向偏差不应超过0.2/1000，联轴器间隙应根据随机技术文件规定的要求为准。

（7） 减速机安装

减速机检查：①外表检查：按有关文件校验有关几何尺寸精度及外观质量与腐蚀状态。②内部传动部分检查：盘动减速机主动轴，倾听减速机内部上否有异常的金属声音。③安装完毕后，按厂家图纸中的要求加注适量机油。

（8）电动机安装

电动机以十字滑块联轴器与减速机找正，十字滑块与联轴器丙端的间隙为8mm ～10mm ；联轴器两联轴节径向位移≤0.2mm ；倾斜度≤1.2/1000。

6.1.1烘干机的试运行

a. 空负荷试运行时：①电动机、减速机及筒体运转应正常，且无异常的金属碰撞声音、电机和减速机震动符合规定和筒体无单跑边现象；②两齿轮应同时啮合，且声音柔和；③连续运行2h 以后，其轴承温升不得大于40℃。

b. 负荷运行时：①输送量允许偏差为额定输送量的±10%；②卸料应正常，并无显著回料现象；③满载运行时电动机不应超载。

6.2泵的安装

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9 (1) 泵设备找正

a. 泵的找正分一次找正和二次找正，一次找正允许偏差为：

b. 中心线：±30mm ， 标高：±3mm

c. 水平度：轴向0.05mm/m ，径向：0.10mm/m

d. 在最终灌浆前将设备体水平度二次精找正，水平度找正应以设备的进出口法兰面为基准线。

(2) 联轴节对中

安装时，将磁力表架装在靠背轮上，调整电机使偏差达到：径向同心度：≤

0.03mm/m ，轴向平行度：≤0.05mm/m ，轴向距离一般为2～3mm （根据联轴节大小计算定）

(3) 设备的保护

泵的安装过程中要做好防护工作，保证在施工过程中泵不被损害，具体措施有：泵进出口用石棉盲板隔离，安装完毕后用塑料薄膜遮盖好，防止油漆、飞溅物、水泥末子等杂物进入，当上方有施工时应用木板覆盖。

(4) 泵的单体试车：

试车前检查加油、冷却和密封系统，试车前要编制试车方案，对试车的临时配管、水源介质、润滑油牌号和加注量、试车时间和检查确认方式进行确认，然后按试车方案逐步进行。

（5） 其他：

a) 与泵连接的管道，禁止强行组对，安装后应脱开联接法兰进行无应力检查，不应对机组产生附加应力，以免影响机械的正常运转及使用寿命。

b) 泵试车前，管道必须经过冲洗，入口处设置必要的临时过滤器。编制试车方案时，要注意满足关键设备的特殊安装要求。试车时要检查机器有无异常噪音、轴承温升、机械振动值、电压、电流变化情况，并做好记录。

6. 3风机的安装

（1） 风机安装时，机身纵、横向水平度允许偏差不大于0.2/1000，安装时用水平仪在机壳或轴承水平中分面上检查，并通过调整斜垫铁使之达到要求。

（2） 机壳中心线与转子中心线重合度的允许偏差不应大于2mm 。

（3） 叶轮进风口与机壳进风口接管间隙应符合设备技术文件的要求，若无规定时，其轴向间隙为叶轮外径的1/1000。

（4） 安装圆形瓣式启动阀和进口调风门时，注意安装方向不要装反，并检查开、闭是否灵活。

（5） 联轴器对中的方法和泵的联轴器对中相同，其径向偏差应不超过0.05mm ，轴向偏差不应超过0.2/1000，联轴器间隙依计算，若有随机技术文件规定的以随机技术

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10 文件要求为准。

（6） 风机进行试行。

a. 试行前的检查，应符合下列要求：

① 轴承箱应清洗并应在检查合格后，方可按规定加注润滑油。

② 电动机的转向应与风机的转向相同。

③ 盘动转子，不得有碰刮现象。

④ 轴承的油位和供油应正常。

⑤ 各连接部位不得松劲。

⑥ 冷却水系统供水应正常，无泄漏。

⑦ 应关闭进气调节阀。

b. 风机试运行应符合下列要求并作好记录：

① 点动电动机，各部位应无异常现象各摩擦声响，方可进行运转；

② 风机启动达到正常转速后，应首先在调节阀开度为0°～5°之间的小负荷动转，待达到轴承升温稳定后连续动转时间不小于20min ；

③ 小负荷动转正常后，应逐渐开大调节阀门，但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转时间不应小于2h ；

④ 试运转中，其轴承温升不得超过环境温度40℃；轴承部位的振动有效值（均方根速度值）不应大于6.3mm/s 。

6.4双链斗式提升机安装：

(1) 双链斗式提升机安装时, 主轴的安装水平度允许偏差不大于0.3/1000，安装时用水平仪在主轴水平中分面上检查，并通过调整斜垫铁使之达到要求。

(2) 上、下链轴垂直偏移量允许偏差为≤4mm （提升高度H ≤20m ）；或者为≤6mm （提升高度20m ＜H ≤40m ）。

(3) 上、下同一侧的传动链轮同线度为≤3mm （提升高度H ≤20m ）；或者为≤6mm （提升高度20m ＜H ≤40m ）。

(4) 上、下链轮组装后，转动应轻便灵活。

(5) 双链斗式提升机两牵引链条应选配，其长度应一致。

(6) 机壳的前后，左右铅垂度的为≤5mm （提升高度H ＜12m ）；或者为≤7mm （提升高度12m ＜H ≤24m ）；或者为≤8mm （提升高度24m ＜H ≤40m ）。

(7) 机壳上部区段、中部区段、下部区段和检视门均应密封良好。

(8) 提升机的上部、中部区段应设置牢固的抱件，使机壳不得在外力作用下偏听偏斜，但不应限制机壳在铅垂方向的自由伸缩。

(9) 双链斗式提升机试运行

a. 空负荷试运行时：①牵引件运转应正常，且无卡链、跳链、打滑和偏移现象；②

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11 两根链条应同时啮合；③连续运行2h 以后，其轴承温升不得大于40℃。

b. 负荷运行时：①输送量允许偏差为额定输送量的±10%；②卸料应正常，并无显

著回料现象；③满载运行时牵引件不应打滑，电动机不应超载；④逆止器应可靠，当停止运行时，应无明显的反向运行。

6.5破碎设备：

(1)破碎设备找正

a. 破碎设备的找正分一次找正和二次找正，二次找正允许偏差为：

b. 中心线：±3mm ， 标高：±5mm

c. 水平度：机座纵向0. 50/1000，机座横向：0.15/1000

d. 在最终灌浆前将设备体水平度二次精找正，水平度找正应以设备的进出口法兰面为基准线。

(2) 传动皮带轮对中

安装时，拉线在主传动和副传动靠背轮边缘，调整两轮边缘平行度偏差≤0.5/1000；两轴不平行度：≤1mm 。

(3) 设备的保护

破碎机的安装过程中要做好防护工作，保证在施工过程中泵不被损害，具体措施有：设备进出口用石棉盲板隔离，安装完毕后用塑料薄膜遮盖好，防止混泥土钢板型钢等边角料杂物进入，当上方有施工时应用木板覆盖进料口。

(4) 破碎机的单体试车：

试车前检查加油、冷却和密封系统，试车前要编制试车方案，对试车的临时配管润滑油牌号和加注量、试车时间和检查确认方式进行确认，然后按试车方案逐步进行。

（5） 其他：

c) 与破碎机连接的下料过渡节，禁止强行组对，安装后应脱开联接法兰进行无应力检查，不应对机组产生附加应力，以免影响机械的正常运转及使用寿命。

d) 编制试车方案时，要注意满足关键设备的特殊安装要求。试车时要检查机器有无异常噪音、轴承温升、机械振动值、电压、电流变化情况，并做好记录。

6.6静设备的安装

6.6.1静设备安装程序图

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（1） 静设备的找平、找正应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应调整。立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准；卧式设备的水平度一般以设备的中心线为基准，安装允许偏差如下：

注：D （2） 卧式设备滑动端滑板与设备底座之间要抹黄油，使用前要将滑动端地脚螺栓的螺母松开。 6.6.2管道安装

6.6.2.1管道施工方法及技术要求 6.6.2.2施工准备 （1） 技术交底

开工前对所有施工人员进行技术交底，交底内容包括施工图及设计说明书、工程内容及工程量、施工方案等，以便施工人员了解工程概况、明白工期、技术质量及安全要求、工程施工重点和难点，明确各自的施工任务。 （2） 机具准备

在施工之前，进行一次清点检查，查看施工机具是否完好，并重点检查起重机

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13 （3） 材料的检查

对工程中所使用的材料按规范进行检查，具体检查要求如下：

a. 管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的材质、型号、规格应符合设计要求和规范规定，出厂合格证、质量证明书或复（校）验记录必须齐全。

b. 管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、拆迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤，不锈钢管应无划痕、锈斑，每类型抽查5%，且不得小于1件；用小锤敲击，放大镜、卡钳和测厚仪检查。

c. 阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定，按10%进行检查，且不得小于1件；安全阀应全部检查，调试合格后进行铅封。

d. 阀门的传动装置应启闭灵活可靠，开度指示器指示正确，用手板动无卡涩现象。

e. 法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽，每类抽检10%。

f. 螺栓、螺母的表面质量螺纹完整，无划痕，螺栓与螺母配合良好、无松动或卡涩现象，表面干净、无毛刺。每类抽检1%。

6.6.2.3材料的管理

材料进现场后，各种板、型、管材按规定区域分类堆放，并按我公司质量手册进行标识管理。

6.6.2.4埋地管安装

本次循环水管线部分为埋地管道，部分架空，应首先要求施工技术员按照原设计图进行现场测量绘制单线图,再预制，并将预制管道全部用环氧煤沥青漆或其他材料防腐好，预留焊接接头，两端用临时盲板封住,管道吊装时应避免损坏防腐层，用软吊索吊装。

6.6.2.5工艺管道安装

（1） 管道安装程序框图

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14 a. 管线下料： Dg ≤100的碳钢管用砂轮切割机切割，Dg>100的碳钢管用氧气—乙炔火焰切割，不锈钢管用等离子切割机切割；不锈钢管用砂轮机切割或修磨时，建议采用专用砂轮片；管线切割后的管口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，端口表面倾斜偏差不得大于管子外径的1%，且不得超过3mm ，用角尺进行检查。

b. 坡口形式：

管壁厚度小于等于3mm 时坡口形式如下图示：

当管壁厚度>3～9mm 时坡形式如下图示：

c. 管线的组对

管线组对时，应尽量做到内壁平齐，内壁错边量不得超过壁厚的1%，且不得超过2mm 。管件组对时要用角尺，水平仪和钢卷尺进行测量。

d. 管线焊接

卷板管组对时，应避免十字焊缝；施焊时检查焊口的外观、坡口的干净程度、间隙一定要符合标准，重要的压力管道应采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面。焊工焊完一个焊口后，应在焊口处200～400mm 处注明焊工号和焊口号。

e. 管道焊接：

20#碳钢采用H08MnSi 焊丝、J422焊条；不锈钢采用H1Cr19Ni9Ti 焊丝，A132焊条。 f. 焊口的检查：

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15 表面检查应无表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及未熔合等现象，咬边深度不大于0.5mm ，连续长度不大于100mm ，且焊缝两侧咬边总长不大于10%焊缝全长。焊缝余高符合规定。

g. 支架制作：

管支架在管道安装之间，应按图纸要求预制，安装完，外观要平整美观，焊接必须牢固，无漏焊，表面要进行防腐处理。

（3） 管线安装

a. 一般管道安装

● 对照平面布置图，预制好的管线在安装时，法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入，法兰之间应平行。与动设备相连的管道，不允许对设备有附加力时点焊，不得强行用拧紧螺栓的方法消除歪斜或勉强连接。阀门、安全阀、孔板安装时应注意方向和介质流向一致。不锈钢管安装后应用石棉板将它与钢结构接触的地方加以隔离。为避免脏物进入设备口，安装管道时应用临时盲板、或用彩条布捆扎封口。 ● 管线安装要保证横平竖直，对于有坡度的管线要按图纸上的坡度、坡向要求进行安装。

● 弹簧吊架安装的高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至稳态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统试压完毕后方可拆除。

b. 非标管道制作安装

● 根据非标管道不同大小、形状放样、下料，下好料的钢板长度、宽度允许偏差1.0mm ，对角线允许偏差2mm 。

● 板材下料后，进行卷制、组对。同一节上的纵向焊缝不宜超过2道，两纵向焊缝间距不宜小于200mm 。组对时，两纵向焊缝应大于100mm 。

● 每节矩形管必须组装完毕才能焊接，管道中对接焊缝和角接焊缝都采用双面焊，对接焊缝的错边量不应超过0.5mm 。

● 矩形管加固前应在管内作临时支撑，防止管道变形。

● 加工法兰时，对接焊缝应磨平，变形应调平后才能钻孔，螺栓孔间距允许偏差0.5mm ，安装法兰时，法兰必须同管道轴线方向垂直。

6.6.2.6管道试压和吹扫

（1） 管道试压

a. 所有参与试压的管道全部安装完毕，焊缝检查合格。

b. 编写试压方案，对系统或单独试压的管线标出盲板、压力表、进水和排水处的位置。

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