数控毕业设计论文

苏州市职业大学

毕 业 设 计 说 明 书

毕业设计题目轴类零件的加工工艺与编程

系 机电工程系

专业班级 数控4班

姓 名 朱 冰 学 号 1013020432

指导教师 李振兴

年 月

日

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摘 要

随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈,产品更新速度越来越快,复杂形状的零件越来越多,精度要求越来越高,多品种、小批量生产的比重明显增加,激烈的市场竞争使产品研制生产周期越来越短,传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高速高质量加工要求。

本课题来源于生产，是对所学知识的应用，它包括了三年所学的全部知识，在数控专业上具有代表性，而且提高了综合运用各方面知识的能力。程序的编制到程序的调试，零件的加工运用到了所学的AutoCAD、 CAXA制造工程师软件、数控机床操作、子程序、刀具的选择、零件的工艺分析、数学处理、工艺路线等一系列的内容。这将所学到的理论知识充分运用到了实际加工中，切实做到了理论与实践的有机结合。

关键词：数控；加工；工艺；编程

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目 录

1引 言 ............................................ 1 1.1数控技术的发展及趋势 .......................................................................................................................1 1.2数控车削加工工艺分析的主要内容 ............................................................................................2 2轴类零件的加工工艺设计................................ 3 2.1轴类加工的内容及工艺分析 ............................................................................................................3 2.1.1轴类零件加工的内容 ............................................ 3 2.1.2轴类零件加工的工艺分析 ........................................ 4 2.2轴类零件工艺路线的拟定..................................................................................................................4 2.2.1工艺路线的确定 ................................................ 4 2.2.2辅助工序的安排 ................................................ 6 2.3数控机床及其工艺设备的选择 .......................................................................................................6 2.3.1数控机床的选择 ................................................ 6 2.3.2检测量具的选择 ................................................ 7 2.4轴类零件切削用量参数的确定 .......................................................................................................7 2.4.1确定主轴转速 .................................................. 7 2.4.2确定进给速度 .................................................. 7 2.4.3确定背吃刀量 .................................................. 8 2.5拟定数控加工工艺卡 ............................................................................................................................8 2.5.1 数控加工工序.................................................. 8 2.5.2 数控加工工序表................................................ 8 2.6刀具的选择..................................................................................................................................................9 2.6.1刀具 .......................................................... 9 2.6.2确定对刀点与换刀点 ........................................... 10 3轴类零件夹具的选用 ................................. 11 3.1对轴类零件夹具的基本要求 ..........................................................................................................11

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3.2.1 夹具的类型................................................... 11 3.2.2零件的安装 ................................................... 11 4车削零件数控加工的编程............................... 12 4.1数控坐标系的确定................................................................................................................................12 4.2走刀路线的确定 .....................................................................................................................................12 4.3程序编制 .....................................................................................................................................................13 5结 论 ........................................... 21 6致 谢 ........................................... 22 7参 考 文 献....................................... 23

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1引 言

1.1数控技术的发展及趋势

机床数控系统，即计算机数字控制(CNC)系统是在传统的硬件数控(NC)的基础上发展起来的。它主要由硬件和软件两大部分组成。通过系统控制软件与硬件的配合，完成对进给坐标控制、主轴控制、刀具控制、辅助功能控制等。CNC系统利用计算机来实现零件程序编辑、坐标系偏移、刀具补偿、插补运算、公英制变换、图形显示和固定循环等。使数控机床按照操作设计要求，加工出需要的零件。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年第一台数控机床问世后，数控系统已经先后经历了两个阶段和六代的发展，其六代是指电子管、晶体管、集成电路、小型计算机、微处理器和基于工控PC机的通用CNC系统。其中前三代为第一阶段，称作为硬件连接数控，简称NC系统；后三代为第二阶段，乘坐计算机软件数控，简称CNC系统。

数控加工技术是什么呢？简单的说就是利用数字化控制系统在加工机床上完成整个零件的加工。而且和传统的机械加工手段相比数控加工技术具有以下优点：

①加工效率高。

利用数字化的控制手段可以加工复杂的曲面。而加工过程是由计算机控制，所以零件的互换性强，加工的速度快。

②加工精度高。

同传统的加工设备相比，数控系统优化了传动装置,提高分辨率,减少了人为误差，因此加工的效率可以得到很大的提高。

③劳动强度低。

由于采用了自动控制方式，也就是说加工的全部过程是由数控系统完成，不象传统加工手段那样烦琐，操作者在数控机床工作时，只需要监视设备的运行状态。所以劳动强度很低。

④适应能力强。

数控加工系统就象计算机一样，可以通过调整部分参数达到修改或改变其运作方式，因此加工的范围可以得到很大的扩展。

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从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，数控系统正在向电气化、电子化、高速化、精密化等方面高速发展，其主要研究热点有以下几个方面：

①高精高速高效化速度 ②柔性化 ③多轴化 ④软硬件开放化 ⑤实时智能化

21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。

1.2数控车削加工工艺分析的主要内容

①选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。

②分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。

③设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。

④调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。

⑤分配数控加工中的容差。 ⑥处理数控机床上部分工艺指令。

总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。

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2轴类零件的加工工艺设计

2.1轴类加工的内容及工艺分析

2.1 球头轴零件图

其余°

2.1.1轴类零件加工的内容

数控车床与普通车床相比，具有加工精度高、加工零件的形状复杂、加工范围广等特点。但是数控车床价格较高，加工技术较复杂。球头轴零件可分为粗车、半精车和精车等阶段。一般分为：

①车削外圆。车削外圆是最常见、最基本的车削方法使用各种不同的车刀车削中小型零件外圆(包括车外回转槽)的方法。其中，左偏刀主要用于需要从左向右进给，车削右边有直角轴肩的外圆以及右偏刀无法车削的外圆。

②车削内圆。车削内圆(孔)是指用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面。这也是常用的车削加工方法之一。常见的车孔方法在车削盲孔和台阶孔时，车刀要先纵向进给，当车到孔的根部时再横向进给，从外向中心进给车端面或台阶端面。

③车削平面。车削平面主要指的是车端平面(包括台阶端面)，常见的方法是用左偏刀车削平面，可采用较大背吃刀量，切削顺利，表面光洁，大、小平面

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均可车削使用90·左偏刀从外向中心进给车削平面，适用于加工尺寸较小的平面或一般的台阶端面用90·左偏刀从中心向外进给车削平面，适用于加工中心带孔的端面或一般的台阶端面使用右偏刀车削平面，刀头强度较高，适宜车削较大平面，尤其是铸锻件的大平面。

④车削锥面。锥面可分为内锥面和外锥面，可以分别视为内圆、外圆的一种特殊形式。内外锥面具有配合紧密、拆卸方便、多次拆卸后仍能保持准确对中的特点，广泛用于要求中准确和需要经常拆卸的配合件上。在普通车床上加工锥面的方法有小滑板转位法、尾座偏移法、靠模法和宽刀法等，小滑板转位法主要用于单件小批量生产，内外锥面的精度较低，长度较短(≤100mm)；尾座偏移法用于单件或成批生产轴类零件上较长的外锥面；靠模法用于成批和大量生产较长的内外锥面；宽刀法用于成批和大量生产较短(≤20mm)的内外锥面。

⑤车削螺纹。在普通车床上一般使用成形车刀来加工螺纹，加工普通螺纹、方牙螺纹梯形螺纹和模数螺纹时使用的成形车刀。

⑥车削台阶、槽。

选择数控加工内容时，可按下列顺序考虑： ①普通机床无法加工的内容应优先选择；

②普通机床难加工，质量难保证的内容应重点选择 ③普通机床加工效率低，手工操作劳动强度大的内容。

虽然数控车床加工范围广泛，但是因受其自身特点的制约，某些零件仍不适合在数控车床上加工。

2.1.2轴类零件加工的工艺分析

①粗加工：主要是下料，下料的要求是棒料的直径55㎜，长度是150㎜，并且要求下料长度的误差不能超过正负1㎜并在棒料两端钻中心孔，中心孔：A4/8.5，并且，要求中心应均匀一致，为下一步工序做准备。

②半精加工：半精车外圆，先粗车外圆然后，再半精车外圆，而其他的各尺寸以及跳动的要求都要符合图纸的要求。

③精加工：精车外圆，先半精车外圆,最后精车外圆，而其他的各尺寸以及跳动的要求都符合图纸的要求。

2.2轴类零件工艺路线的拟定

2.2.1工艺路线的确定

图2.2是加工工序及每个步骤的注释和注意事项。

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车基准面作为零件加工及编程的基准,对以后的加工很重要车削零件的最大外圆(加工此处时不必要全部都车车零件外圆削,因为根据分析零件图没有必要车削完,零件图中要求的尺寸只有22)车削 70圆柱,零件掉头装夹需要用卡盘夹住此车 70及台阶面处,因此这个加工步骤很重要.要注意此段加工步骤的尺寸,精度,表面质量等重要参数由于此次设计是在普通数控车床上进行,有写步骤掉头装夹必须进行手动操作,比如:用尾部顶尖,零件的掉头装夹等加工此段工件时要注意吃刀量的选择,此段工序有车 65台阶轴圆弧的存在要保证好加工质量和机器设备的安全车圆锥面加工此段工件时的注意事项要和上段工序一样,必须保证零件数据和表面质量的正确加工此段工件是为最后车罗纹做铺垫,其表面质量车 24圆柱要求不高但基本尺寸一定要保证正确加工此段工序事要保证后面圆球的加工余量所以车 20圆柱不能用大的车削速度车半圆球加工此段工序时要保证球面的表面质量及数据

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在程序编制中，编程人员必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数及各几何要素间的关系。因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要计算出每个节点的坐标，无论哪一点不明确或不确定，编程都无法进行。但由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被忽略，常常出现参数不全或不清楚，如圆弧与直线、圆弧与圆弧是相切还是相交或相离。所以在审查与分析图纸时，一定要仔细核算，发现问题及时与设计人员联系。

零件的外形最好采用统一的几何类型及尺寸，这样可以减少换刀次数，还可能应用控制程序或专用程序以缩短程序长度。零件的形状尽可能对称，便于利用数控机床的镜向加工功能来编程，以节省编程时间。 2.2.2辅助工序的安排

辅助工序一般包括去毛刺、清洗、上油、检验等。检验工序是主要的辅助工序，是合格证产品质量的重要措施，零件的每道工序加工完成之后，和零件全部加工完成之后都要进行检验工序。

2.3数控机床及其工艺设备的选择

2.3.1数控机床的选择

根据零件产量、加工要求选择生产设备（根据专业要求需要选择数控车床）。我们选择SIEMENS的SINUMERIK802S/C数控车床。

数控车床常用的功能指令有准备功能G、辅助功能M、刀具功能T、主轴转速功能S和进给功能F。由于车床种类不同，系统配置也各不相同。

表2.1 SIEMENS的SINUMERIK802S/C数控车系统的常用功能指令 功能 路径数据 绝对/增量尺寸 公制/英制尺寸 半径/直径尺寸 可编程零点偏置 可设定零点偏置 轴运动 快速直线运动 进给直线插补 进给圆弧插补 中间点的圆弧插补 定螺距螺纹加工 接近固定点 回参考点 进给率 准确停/连续路径加工 在准确停时的段转换 G0 G1 G2/G3 G5 G33 G75 G74 F G9，G60，G64 G601/G602 代码 G90，91 G71，G70 G22，G23 G158 G54～G57 G500，G53 主轴定位 特殊车床功能 恒速切削 圆弧倒角/直线倒角 刀具及刀具偏置 刀具 刀具偏置 刀具半径补偿选择 转角处加工 取消刀具半径补偿 辅助功能 SPOS G96/G97 CHF/RND T D G41，G42 G450，G451 G40 M 功能 暂停时间 程序结束 主轴运动 主轴速度 旋转方向 主轴速度限制 代码 G4 M02 S M03/M04 G25，G26 第 6 页 共23页

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2.3.2检测量具的选择

①游标卡尺 ②数显测位尺 ③外径千分尺 ④螺纹塞规

2.4轴类零件切削用量参数的确定

数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 2.4.1确定主轴转速

主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为：n=1000v/3.14×D

式中：v-切削速度，单位为m/m动，由刀具的耐用度决定；n-主轴转速，单位为r/min，D-工件直径或刀具直径，单位为mm。

计算的主轴转速n，最后要选取机床有的或较接近的转速为： 车外圆，粗车主轴转速为1300r/min ,精车主轴转速为1600r/min 。

表2.2刀具的切削参数

加工步骤 刀具切削参数主轴转速 刀具规格 序号 加工内容 类型 材料 n/r.min?1 进给速度 vf/mm.min 1 2 3 4 粗加工外轮廓 精加工外轮廓 切螺纹退刀槽 车M24螺纹 93°外圆偏刀 93°外圆偏刀 切槽刀 60°普通螺纹车 硬质合金 700 630 500 500 200 160 80 800 2.4.2确定进给速度 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则：当工件的质量要求能够得到保证时，为

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提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在200——800mm/min范围内选取；车外圆，进给速度为400㎜/r，精车时，进给速度为200㎜/r。刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 2.4.3确定背吃刀量

车削用量的选择原则是：

（1）粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f,最后确定一个合适的切削进度v 。增大背吃刀量ap 可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。

（2）精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且均匀，因此选择较小（但不太小）的背吃刀量ap和进给量f ，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。

（3）零件的加工高度H≤（1/4-1/6）RD，以保证刀具有足够的刚度。 切削用量的具体数值应根据机床性能，相关的手册并结合实际经验用模拟方法确定。同时，使主轴转速、背吃刀量及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。

2.5拟定数控加工工艺卡

2.5.1 数控加工工序

数控加工车削分十三次切削进行加工： 1.然后车削端面作为基准。 2.首先进行车削最大外圆?80。 3.车?70轴台阶轴 4.车削台阶平面。 5.调头装夹。 6.车削?65轴。 7.车削椎面。 8.车削?24圆柱。 9.车削?20圆柱。 10.车削球面。 11.切螺纹退刀槽。 12.车削工艺槽。 13.加工螺纹M24。 2.5.2 数控加工工序表

表2.3数控加工工序表

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机械厂 工艺序号 001 工步号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 产品名称或代号 轴类零件 程序编号 WK11111 工步内容 车削端面 车削最大外圆 车削?70圆柱 车削台阶平面 调头装夹 车削?65圆柱 车削椎面 车削?24圆柱 车削?20圆柱 车削球面 切螺纹退刀槽 车削工艺槽 加工螺纹M24 零件名称 轴类零件 夹具名称 无 刀具号 T01 T02 T01 T02 T01 T01 T01 T01 T01 T03 T03 T04 零件图号 001 使用设备 数控车床 备注 自动 自动 自动 自动 手动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 2.6刀具的选择

2.6.1刀具

刀具的选择的原则：刀具的使用的寿命和装夹是否很方便。在加工轴时一般都是批量生产的，那就要求加工的时候必须有效率，装夹要很方便的，根据上面的分析，我采用机夹式刀片，机夹式刀片的材料是超硬质合金钢。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短,可以充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min .数控机床所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、硬质合金）并使用可转位刀片。

根据以上的分析，在加工轴所采用的刀具是机夹式，超硬质合金钢的刀片,选择数控车削刀具。

数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床刀架上，因此已逐渐标准化和系统化。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%-40%，金属切除量占总数的80%-90%。

而加工轴所用的刀片超硬质合金钢, 超硬质合金钢是以碳化钨(WC), 碳化钛(TiC)等,高熔点,高硬度的碳化物的粉末一起粘连的作用的金属钴粉末混合,加压成型,再烧结而制成一种粉末冶金制品。硬质合金具有高硬度(69-81HRC),高热硬性(可达900-1000度),高耐磨性和较高抗压强度.用它制造刀具,起切削速度,耐磨性与寿命都比高速钢高, 超硬质合金钢制的刀片,装夹在刀体上使用.

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使用方便,大大的提高加工的效率。

此外，对所选择的刀具，在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加工出合格的工件。根据以上的分析,采用超硬质合金钢制的刀片。根据加工要求,主要选用的刀具。

表2.4刀具表：

刀具规格 序号 加工内容 类型 材料 1 2 3 4 粗加工外轮廓 精加工外轮廓 切螺纹退刀槽 车M24螺纹 93°外圆偏刀 93°外圆偏刀 切槽刀 60°普通螺纹车 硬质合金 2.6.2确定对刀点与换刀点 对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，它是通过对刀点来实现的。“对刀点”是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。在程序编制时，不管实际上是刀具相对工件移动，还是工件相对刀具移动，都把工件看作静止，而刀具在运动。对刀点往往也是零件的加工原点。选择对刀点的原则是：

①方便数学处理和简化程序编制；

②在机床上容易找正，便于确定零件的加工原点的位置； ③加工过程中便于检查； ④引起的加工误差小。

对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。

对刀时应使对刀点与刀位点重合。所谓刀位点，是指确定刀具位置的基准点。

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3轴类零件夹具的选用

3.1对轴类零件夹具的基本要求

数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点：

①尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。

②在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 ③装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。

④夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。 本次设计采用普通的三爪自动定心卡盘，其工作效率高，使用方便、准确度高

3.2工件装夹的类型及安装

3.2.1 夹具的类型

数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转 3.2.2零件的安装

数控机床上零件的安装方法与普通机床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，注意以下两点：

①力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。

②尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 由于本次设计的零件属于短轴类零件，故采用三爪自定心卡盘装夹。其安装方便、安装精度较高。

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N144 G01 X23.037 Z-79.914 F200

N146 G03 X25.037 Z-80.224I-0.537 K-10.086 N148 G00 X24.530 Z-79.362 N150 G00 X29.530 Z-79.362 N152 G00 X29.530 Z0.807 N154 G00 X21.744 Z0.807 N156 G00 X21.037 Z0.100 N158 G01 X21.037 Z-72.399 F200 N160 G01 X22.600 Z-76.983 N162 G01 X22.600 Z-79.900

N164 G03 X23.037 Z-79.914 I-0.100 K-10.100 N166 G00 X22.369 Z-79.171 N168 G00 X27.369 Z-79.171 N170 G00 X27.369 Z0.807 N172 G00 X19.744 Z0.807 N174 G00 X19.037 Z0.100 N176 G01 X19.037 Z-66.532 F200 N178 G01 X21.037 Z-72.399 N180 G00 X21.478 Z-71.501 N182 G00 X26.478 Z-71.501 N184 G00 X26.478 Z0.807 N186 G00 X17.744 Z0.807 N188 G00 X17.037 Z0.100 N190 G01 X17.037 Z-60.665 F200 N192 G01 X19.037 Z-66.532 N194 G00 X19.478 Z-65.635 N196 G00 X24.478 Z-65.635 N198 G00 X24.478 Z0.807 N200 G00 X15.744 Z0.807 N202 G00 X15.037 Z0.100 N204 G01 X15.037 Z-54.900 F200 N206 G01 X15.072 Z-54.900 N208 G01 X17.037 Z-60.665 N210 G00 X17.478 Z-59.768

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N212 G00 X22.478 Z-59.768 N214 G00 X22.478 Z0.807 N216 G00 X13.744 Z0.807 N218 G00 X13.037 Z0.100 N220 G01 X13.037 Z-54.900 F200 N222 G01 X15.037 Z-54.900 N224 G00 X14.330 Z-54.193 N226 G00 X19.330 Z-54.193 N228 G00 X19.330 Z0.807 N230 G00 X11.744 Z0.807 N232 G00 X11.037 Z0.100 N234 G01 X11.037 Z-19.900 F200 N236 G01 X12.100 Z-19.900 N238 G01 X12.100 Z-50.000 N240 G01 X12.100 Z-54.900 N242 G01 X13.037 Z-54.900 N244 G00 X12.330 Z-54.193 N246 G00 X17.330 Z-54.193 N248 G00 X17.330 Z0.807 N250 G00 X9.744 Z0.807 N252 G00 X9.037 Z0.100 N254 G01 X9.037 Z-7.490 F200

N256 G03 X10.100 Z-12.000 I-9.037 K-4.510 N258 G01 X10.100 Z-19.900 N260 G01 X11.037 Z-19.900 N262 G00 X10.330 Z-19.193 N264 G00 X15.330 Z-19.193 N266 G00 X15.330 Z0.807 N268 G00 X7.744 Z0.807 N270 G00 X7.037 Z0.100 N272 G01 X7.037 Z-4.755 F200

N274 G03 X9.037 Z-7.490 I-7.037 K-7.245 N276 G00 X9.354 Z-6.541 N278 G00 X14.354 Z-6.541

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N280 G00 X14.354 Z0.807 N282 G00 X5.744 Z0.807 N284 G00 X5.037 Z0.100 N286 G01 X5.037 Z-3.246 F200

N288 G03 X7.037 Z-4.755 I-5.037 K-8.754 N290 G00 X7.023 Z-3.755 N292 G00 X12.023 Z-3.755 N294 G00 X12.023 Z0.807 N296 G00 X3.744 Z0.807 N298 G00 X3.037 Z0.100 N300 G01 X3.037 Z-2.367 F200

N302 G03 X5.037 Z-3.246 I-3.037 K-9.633 N304 G00 X4.777 Z-2.280 N306 G00 X9.777 Z-2.280 N308 G00 X9.777 Z0.807 N310 G00 X1.744 Z0.807 N312 G00 X1.037 Z0.100 N314 G01 X1.037 Z-1.953 F200

N316 G03 X3.037 Z-2.367 I-1.037 K-10.047 N318 G00 X2.575 Z-1.480 N320 G00 X7.575 Z-1.480 N322 G00 X7.575 Z-1.193 N324 G00 X-0.707 Z-1.193 N326 G00 X-0.000 Z-1.900

N328 G03 X1.037 Z-1.953 I0.000 K-10.100 F200 N330 G00 X0.406 Z-1.177 N332 G00 X44.744 Z-1.177 N334 G00 X27.033 Z41.455 N336 M01 N338 G50 S800

N340 G00 G97 S630 T01 N342 M03 N344 M08

N346 G00 X36.929 Z41.006

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N348 G00 X45.937 Z-1.293 N350 G00 X-0.707 Z-1.293 N352 G00 X-0.000 Z-2.000 N354 G41

N356 G03 X10.000 Z-12.000 I0.000 K-10.000 F200 N358 G01 X10.000 Z-20.000 N360 G01 X12.000 Z-20.000 N362 G01 X12.000 Z-50.000 N364 G01 X12.000 Z-55.000 N366 G01 X15.000 Z-55.000 N368 G01 X22.500 Z-77.000 N370 G01 X22.500 Z-80.000

N372 G03 X32.500 Z-90.000 I0.000 K-10.000 N374 G01 X32.500 Z-100.000 N376 G01 X40.937 Z-100.000 N378 G00 X40.230 Z-99.293 N380 G00 X45.937 Z-99.293 N382 G00 X36.929 Z41.006 N384 M01 N386 G50 S800

N388 G00 G97 S630 T02 N390 M03 N392 M08

N394 G00 X45.251 Z37.632 N396 G00 X45.251 Z-50.600 N398 G00 X23.000 Z-50.600 N400 G00 X18.000 Z-50.600 N402 G41

N404 G01 X10.100 Z-50.600 F200 N406 G04X0.500

N408 G00 X23.000 Z-50.600 N410 G00 X23.000 Z-52.600 N412 M09

N414 M30 程序结束

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5结 论

毕业设计是我们学了三年全部的课程，其中包括基础课程、技术基础课、以及专业课之后，在完成工作实习、校内课程设计的基础上，对所有学过的课程的深入地综合性的总结，也是一次对理论联系实际的实际训练，因此，它是我们大学所学、所用、所看的一次总结，它将在我们大学生活的精彩画卷画上一个句号。

通过这次设计，我们综合了专业了知识，更是因为在设计中，遇到了许多的问题，得到了老师的解答，完成了工艺的设计。

我希望能通过这次的毕业设计，对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为以后所从事的工作进行基石地铺垫。

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6致 谢

三年的学习生活转瞬即逝,让人有些措手不及的感觉,好象还没开始已经结束。时间的流逝其过程中经历的坎坷使一个人慢慢成熟，因而我对过去的日子和给过我鼓励、帮助的人们总是心怀感激，并让我倍加珍惜未来的生活。

本次毕业设计是在指导教师的悉心指导下展开的。从设计题目的提出到论文的完成，指导老师都在关注我们的进度，贺老师一丝不苟的治学态度和高度的责任感，在做毕业设计的过程中时刻影响和教育着我，使我难忘和感动。在此论文完成之际，谨向贺老师以最衷心的感谢。

在毕业设计论文完成过程中，我也得到了同班同学的大力协助，让我感受到同学的友谊和真诚的关心,在此向他们表示诚挚的谢意。

另外感谢我的班主任，他对我的关心和培养，在我读大学的这三年中给予我的帮助，特别是在做毕业设计的最后阶段，同时也是最需要帮助的时候给了我支持，才使得我能顺利完成毕业设计。

最后向在百忙之中评阅本次毕业设计并提出宝贵意见的各位老师们表示最诚挚的谢意，同时向所有关心、帮助和支持我的老师和同学表示衷心的感谢，谢谢你们！

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7参 考 文 献

[1]吴明友.数控机床加工技术.东南大学出版社.2000.6 [2]孙竹.数控机床编程与操作.机械工业出版社.1996.4 [3]艾兴、肖诗.削用量简明手册.北京机械工业出版社.1983.3 [4]徐宏主.数控加工工艺.化工工业出版社.2003.3

[5]孙江宏.陈秀梅.PRO/E2001数控加工教程.北京清华大学出版社.2001.4 [6]余英良.数控加工编程及操作.高等教育出版社.2004.4 [7]刘雄伟.数控机床与编程培训教程.机械工业出版社.2001.5

[8]杨学桐、李东茹、何文立，等距世纪数控机床技术发展战略研究.北京国家机械工业局.2000.3

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