架空管道施工方案（王若光）

孝义鹏飞焦化一期

架空管网安装施工方案

编制： 审核： 审批：

中冶天工鹏飞焦化项目部

一、工程概况

1.1 工程名称：孝义鹏飞焦化工程 1.2 工程地点：孝义市南姚村口

1.3 管道主要施工内容为：4#焦炉本体加热煤气管道其中管道有加热煤气管道、吸煤气管道、氨水管道、工业水管道、压缩空气管道、蒸气管道。

二、编制依据

2.1 施工图纸

2.2 现行的国家、行业标准、规范：

2.2.1 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

2.2.2 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.2.3 《管道设备及平台扶梯涂漆技术规定》JNBJ-02-04-95 2.2.4 《工业企业煤气安全规程》GB6222-86

2.2.5 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89

三、工程特点

1.

焦炉集气管道为工艺设备，与吸煤气管相连，开孔数量大，

安装精度要求较高。

2.焦炉本体工艺管道管件种类繁多、规格复杂，安装数量大、工期短、任务艰巨。

3.各专业相互穿插,施工队伍多，情况复杂，施工难度大。 4.焦炉本体大部分管道需在热态下进行安装，安装量大，安装时间短、安装时间比较集中。

5. 钢结构的制作和安装，应根据工艺要求和施工图设计要求进行。

我方必须充分做好施工准备，全面规划，合理部署，采取正确的施工方法与技术措施，妥善安排力量，有计划地组织均衡施工，才能按期保质保量地完成安装任务。

四、施工准备

1、 施工图纸会审

在图纸自审的基础上，由甲方组织各单位、各专业相关人员对施工图纸进行会审，通过会审，对施工图纸上存在的各种问题以书面形式求得解决。

2、 编制安装工程进度表。

3、 根据施工进度计划合理的制定主要材料和设备的到货时间。 4、 编制施工机具计划。

五、施工措施

5.1 材料进出库及检验：

5.1.1 所有材料出库时都必须按设计的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对，如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。

5.1.2 所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工。

5.1.3 所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如GB9948、GB/T8163等）。 5.1.4 对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌标识。

5.1.5 对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料。 5.2 阀门检验：

5.2.1 阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活， 指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）。

5.2.2 阀门进场后须进行压力试验,不合格者不予以使用。 5.2.3 安全阀必须按照设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。 5.3管道的除锈、防腐。

5.3.1管道安装后，先涂底漆TMH-1化工环氧底漆（双组分）两遍，再涂中漆TMH-2化工环氧底漆（双组分）两遍，最后涂TMH-3.2丙烯酸聚氨酯（各色）面漆2遍。 5.4 管道制作

5.4.1 下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行制作。

5.4.2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

5.4.3 下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。 5.4.4 切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。

5.4.5 如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 5.4.6切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工，反之亦然。

5.4.7坡口准备：管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定文件进行，中、低压管道坡口型式采用I型和V型。用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。 5.4.8管段组对。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度。 当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。

5.4.9 认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、

吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。

5.4.10管道制作应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。4.5.12 制作完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保管道进入安装现场封口率为100%。 5.5 管道加工 5.5.1 管子切割

a 公称直径DN≤50的中低压碳素钢管采用机械法切割（如型材切割机），DN＞50的钢管采用氧-乙炔焰切割。。

b 管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁销等，切口平面倾斜偏差为管径的1%，但不得超过3mm。 5.5.2 弯管制作

a弯管制作应根据设计图纸要求制作，设计无明确要求时，可按下表规定：

弯管最小弯曲半径表

管子类别 弯管制作方式 最小弯曲半径 中、低压钢管 热弯 3.5DW 冷弯 4.0DW 压制弯 1.0DW 焊制弯 DN＞250 1.0DW DN≦250 1.5DW

注：DN为公称直径，DW为外径。

b 管子加热时，升温度缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。

5.5.3 管件加工

设计有要求时按设计图加工、设计无要求时按以下要求。 a焊接弯头的节数表

弯头度数

内容 90度 60度 45度 30度 端节 2 2 2 2 中间节 2 1 1 /

注：DN＞400mm时，可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50mm。

焊制弯头主要尺寸偏差表 周长偏差 DN＞1000 ≤±6mm DN≤1000 ≤±4mm

端面与中心线垂直偏差 ≤1%DW且不大于3mm b 焊制异型管的椭圆度≤1%DW且≤5mm。

c 焊制三通的支管垂直偏差不大于其高度1%，且不大于3mm。 5.6 管道焊接

5.6.1 点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的材料及工艺措施与正式焊接要求相同。

5.6.2 管壁错边量的要求：

相同壁厚管道，内壁错边量≤2mm；不同壁厚管道超过2mm时，按GB50235-97第4.2.4条规定执行。

5.6.3 直段上两对接焊口中心面间的距离DN≥150mm，DN＜150，1≥DW（管外径）。

5.6.4 焊缝距离弯管起弯点L≥100mm且L≥DW。

5.6.5 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置且不宜在底部。 5.6.6 工艺管道及管内清洁要求较高，且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层采用氩弧焊施焊。

5.6.7 DN≥400的管道和管件焊制时，对其内侧焊缝根部应实施封底焊。

5.7管道法兰连接

5.7.1 法兰与管道焊接时，法兰端面与管子中心线应垂直，其偏差为DN≤300mm时，允许偏差为1mm，当DN＞300时，允许偏差为2mm。 5.7.2 管子插入法兰内距离密封面的距离为：L=（1/2~2/3δ），δ为法兰厚度。

5.7.3 法兰连接用的螺栓应为同一规格，安装方向一致，紧固对称、均匀，法兰连接应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%。且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除偏斜，法兰连接应保持同一轴线，其螺孔能保证螺栓自由穿入。

5.7.4 法兰垫片及螺栓、螺帽根据现场情况需要，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等。

5.8 螺纹连接

连接前根据不同介质的管道，选用合适的填料，下喷管连接用厚白漆和麻丝。 螺纹连接要点：

5.8.1 选用合格的管子钳，连接前在管端螺纹外面敷上填料，然后一次性装紧，不得倒回，装紧后应留有螺尾，注意填料不得挤入管腔内，挤到螺纹外面的填料要清除掉。

5.8.2 一氧化铅甘油调合剂需在十分钟内用完，各种填料的螺纹里只能使用一次，若需拆卸重新组装时，则应重换填料。 5.9 管道安装

管道安装前，其管道就位方法在人力就位有困难的情况下，采用汽车吊或其它辅 助机具（如链葫芦、自制手推车、吊篮、脚手架等）使其进场就位。

管道安装应具备下列条件：

a与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。 b与管道连接的设备找正合格，固定完毕。 c必须在管道安装前完成有关工序如清洗、防腐。 d管子、管件及阀门等已经检验合格并具备有关的技术文件。 e管子、管件及阀门已按设计核对无误，内部已清理干净，不存杂物。 5.9.1 除碳空气管道安装

a管道连接：DN≤50mm氧-乙炔焊接，但DN≤50mm的焊接钢管可采用螺纹连接。DN＞50mm的无缝钢管采用电焊连接。

b支管应从干管上部或侧面接出，为便于施工，支管与干管连接的角度一般采用90、60、30、15等，管道穿过墙壁或楼板时均应设套管。 c 安装时，注意坡度与设计或规范相符。

d 炉顶、抵抗墙部位的管道必须在烘炉温度达600度以后连接。 e 管道试压采用水压试压，强度试验Ps=1.5P，P=0.8Mpa，试验时间为10分钟。严密性试验压力Ps=P，严密性试验30分钟内压力不降或无渗漏为合格。 5.9.2 阀门安装

a阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。 b法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。 c煤气系统阀门100%试压。

d对焊阀门与管道连接焊缝保证质量，保证内部清洁，焊接时阀门开启，防止过热变形。

e按设计核对型号，并按介质流向的确定其安装方向，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半范围内；阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于30度，其接头应转动灵活，有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。

f 阀门操作及传动装置应调整灵活、指示准确，安装铸铁阀门时应避免因强力连接或受力不均引起的损伤。 g 安全阀安装时，必须按下列规定： 1) 检查其垂直度，有倾斜时应校正。

2) 调校条件不同的安全阀，在管道投入试运时，应及时进行调较。

3) 安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计规定。

5.9.3 管道试验与清扫

管道安装完毕后或隐蔽前应对管道系统进行强度和严密性试验，其试验种类及试验压力按设计或规范规定执行，见上述各种介质管道安装内容。试验前，做好加固及隔离措施，校验好压力表等工作。 a水压试验要求：强度试验时将管道内注入清洁水，并将空气排尽，试验过程中升压应缓慢，达试验压力（1.5p）后停压10分钟观察，以无泄漏、目测无变形为合格。强度试压合格后，将压力降至气密性试验的压力(p)，进行全面检查无泄漏为合格。

b 气压试验要求：采用压缩空气为试验介质，气压强度试验应逐级升压，首先升至试验压力（1.15p）的50%，观察无泄漏及异常现象后再按试验压力的10%升压，每级稳压3分钟，达试验压力后稳压5分钟，以无泄漏及目测无变形等合格；强度试验合格后降至设计压力，用涂肥皂水方法检查，稳压30分钟，无泄漏则气密性试验合格。 c 管道清扫：液体管道应用水冲洗，气体管道用空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫。

d水冲洗时，以系统内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行，直至出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。 e气体吹扫：用空气吹扫时，在排出口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格，煤气管道先

用空气吹扫投入使用前必须用煤气进行吹扫，大口径管道采用人工清扫。

f 蒸汽吹扫：吹扫前对固定支架、活动支架进行检查。确认无误后方可清扫。吹扫时称缓慢升温、暖管且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温、暖管恒温进行第二次吹扫，如此反复，一般不少于两次，然后检查置于排气口处的刨光板或表面光洁的铝靶板，若刨光板上无铁锈、脏物或铝靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，每点不大于1mm时合格。 5.10 支架制作与安装

5.10.1 管道支架必须按照支架图进行制作、安装。

5.10.2 管道支架上的开孔，应用台钻钻孔，禁止直接用气焊进行开孔。

5.10.3管道的支（吊）架、托架、耳轴等在预制场成批制作，并按要求将支架的编号标上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。

5.10.4无热位移的管道，其吊架应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

5.10.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2。

5.10.6管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记；在管道安装完毕后临时支架应予拆除并且必须将不锈钢与碳钢进行隔离。 5.10.7管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。

5.10.8有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：

a 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求； b 管托按要求焊接，不得脱落； c 固定支架应安装牢固可靠；

d 弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定； e 可调支架的位置应调整合适。

六、管道施工质量保证体系

6.1建立健全现场质量保证体系。为在保证管道施工质量的同时确保管道施工进度，工程开始前必须建立起高效运作的质量保证体系， 6.2 积极配合建设单位、监理单位的监督检查工作；严格对必检点的检查。其中重 点做好以下环节的控制工作。 6.2.1 工程材料验收 6.2.2 管材防腐检验

6.2.3 焊接工艺规程及焊接工艺评定 6.2.4 焊接合格率控制 6.2.5 管道试压检查

6.3 做好各道工序之间的交接工作，上道工序不合格的产品严禁进入下道工序；

6.3.1 管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者，禁止用于工程施工。

6.3.2 预制产品安装前，必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查，确认合格 后，方可用于安装施工。

6.3.3 对于管件组对不合格，不得进行焊接工作；焊接不合格，不得进行吹扫试压等工序；试压不合格，不得进行油漆、保温等工序。 6.3.4 施工过程必须加强施工班组的自检工作，严格“三检”制度（自检、互检、交接检），确保每道工序产品合格。 6.4 建立现场工程材料及成品保护体系。

6.4.1现场建立二级库房，材料从一级库房领出后，管件、阀门等小件必须进入现场二级库房登记、保管。

6.4.2对于管材必须按规格堆码整齐，并挂标签识别，同时不锈钢材料不得临近碳钢材料。堆码时，宜放置在专门搭设的脚手架上或枕木上。为避免不锈钢材料因露置于现场锈蚀，不锈钢钢管堆放好后，应采用彩条布、棚布遮盖好。

6.4.3 弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物，将所有的管段端头包扎，防止杂物进入管段。

6.4.4 不锈钢螺栓安装时，应涂抹二硫化钼，防止紧固螺栓时螺栓烧损；碳钢螺栓安装时，应涂抹油脂，防止螺栓生锈。 6.5 对于压力管道，应建立特种设备受检体系。

6.5.1 压力管道施工前，应报当地政府机构主管部门登记。 6.5.2 随时接受政府专业机构监督检查。 6.6 建立工艺管道焊接质量保证体系。

6.6.1 现场施焊人员资格审查――必须持有效证件上岗；

6.6.2 焊接工人上岗前，现场实际操作考试，考试合格后方可上岗； 6.6.3 焊接过程合格率考核与控制；

6.6.4 焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查； 6.6.5 焊口检查、试验。

6.7管道安装产生的偏差必须符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97或业主的相关规定。

七、安全文明施工

7.1 安全措施

7.1.1 严格执行项目部“职业健康、安全、环境保护”制度，任何施工作业前应确定专人负责，施工前要对施工人员进行交底。 7.1.2 施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌，夜间施工作业区应有照明。施工人员在指定区域作业，严禁进入其他区域。 7.1.3 施工作业人员必须劳保着装，施工用具摆放整齐，不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走，不得影响装置现场面貌。

7.1.4 施工作业前必须严格执行业主的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管理和审批制度，并办理有关作业票后，方可作业。

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