福州金山大桥工艺及作业指导书汇编

工艺及作业指导书汇编

目 录

1、金山大桥正桥冲击造孔灌注桩施工工艺 2、金山大桥正桥MK20(L=25m)吊船试吊细则 3、金山大桥正桥预制梁场55T龙门吊机拼装工艺 4、金山大桥北引桥钻孔桩施工工艺

5、金山大桥正桥墩柱、盖梁作业指导书 Q/DQ02-S304-01-1999 6、金山大桥正桥40mT梁作业指导书 Q/DQ02-S304-02-1999 7、金山大桥正桥1#、2#墩吊箱作业指导书 Q/DQ02-S304-03-1999 8、金山大桥正桥架桥机拼装及试吊作业指导书 Q/DQ02-S304-04-1999 9、金山大桥正桥单导梁架桥机作业指导书 Q/DQ02-S304-05-1999 10、金山大桥正桥1#、2#墩墩身作业指导书 Q/DQ02-S304-06-1999 11、金山大桥正桥墩0#块作业指导书 Q/DQ02-S304-07-1999 12、金山大桥正桥1#~13#块作业指导书 Q/DQ02-S304-08-1999 13、金山大桥正桥边跨直线段作业指导书 Q/DQ02-S304-09-1999 14、金山大桥正桥合拢段作业指导书 Q/DQ02-S304-10-1999 15、金山大桥正桥系梁作业指导书 Q/DQ02-S304-11-1999 16、金山大桥正桥υ32冷挤压作业指导书 Q/DQ02-S304-12-1999 17、金山大桥正桥钢管柱施工细则

18、金山大桥正桥挂兰拆除施工细则

19、金山大桥正桥9#~10#墩架梁施工细则 20、金山大桥正桥桥面铺装施工细则

铁道部大桥工程局第二桥梁工程处施工作业技术标准

编号：Q/DQ02—S301—01—1999

福 州 金 山 大 桥 正桥钻孔灌注桩

目 录 一、工程概况 二、主要机具设备 三、施工工艺 ㈠工艺流程 ㈡施工准备 ㈢钢护筒埋设 ㈣钻孔 ㈤清孔 ㈥安装钢筋笼 ㈦桩身砼灌注

四、施工安全保证措施 五、有关质量记录表格 一、工程概况

福州市金山大桥是跨越闽江连接福州市区与金山投资区的一座大型城市桥梁。东接上浦路与市区西部的主干道工业路相连，西端跨越沿江聚龙路与金山投资区相连，大桥的建成对缓解城西交通，发展金山投资区具有重要的意义。

桥位处闽江河道呈微Ｓ型弯。河床内距东岸约160m处有一砂洲，其顶面高程约+4.0m（罗零）。主河道偏西侧，河床为Ｗ型复式河床， 桥位处水位受潮汐影响，实测9月上旬水位为+2.4m～+5.2m。 正桥跨径布置及地质情况如下：

正桥全长790m。自东向西跨径布置为7×40m简支Ｔ梁（07#～0#墩）＋（60+110+60）mＴ型刚构（0#～3#墩）＋7×40m简支梁（3#～10#墩），其中07#、10#墩为与东西引桥共用墩，即相应于东西引桥的E7#、w0#墩。两墩均为3根Φ1.6m钻孔灌注桩，1#、2#墩为主桥Ｔ构主墩，基础为6根Φ1.8m钻孔桩，其余各墩均为2根Φ1.8m钻孔桩。正桥的地质详勘，勘测单位安排在施工平台搭设后勘察，故只能依据初勘阶段为数不多的钻探孔，东边孔淤泥及淤泥质粘土层较厚，主孔及西边孔覆盖中砂与淤泥质粘土，整个正桥范围均有11～17m厚的卵石层、砂砾填充，粒径相应较大，桩基持力层选择在卵石层或强风化花岗岩中。

根据各墩位处地形，主桥01#～5#墩，05#、06#采用固定平台法施工，07#、02#～04#、及6#～10#各墩均可采用岸上施工。本工艺主要针对水中墩Φ1.8m钻孔桩施工，其余各墩可比照本工艺执行。 附图：桥式布置简图。 二、主要机具设备

1、冲击式钻机 8台

2、GPS-15旋转钻机 2台

3、卷扬机 30台 4、砼工厂 2座 5、泥浆泵 6个 6、施工平台 9个 7、运输船 3艘 8、灌注支架 1个 9、DZ—160震动打桩机 1台 10、20TΓMK浮吊 2艘 三、施工工艺 ㈠工艺流程

施工平台设计安装 钢护筒设计制造 插打钢护筒

安装钻机及泥浆循环系统

钻机精确定位 钻进

钻至设计标高终孔、清孔检查验收 钻机移位至其他孔 焊接下放钢筋笼

安装水封导管及配套设备工作 水封前检查签证砼工厂生产砼 灌注桩身砼 清除桩头 ㈡施工准备

水上钻孔桩施工前，先搭设施工平台。钻孔施工平台由定位钢管桩、桩顶分配梁、桩间横向联接系、平台桁架等部分组成。其中定位钢管桩由8mm厚A3钢板卷制而成， 直径Φ0.6m，每墩设4根（或6根）定位桩，桩底标高均为-22.0～-24.0m（见设计图）。桩顶分配梁主梁由2Ⅰ56a 工字钢组成， 经抄垫水平， 调整好位置后与桩顶焊牢。 桩间横向联接系用Φ220mm钢管在定位桩间焊成三角桁形式。

根据施工需要，1#、 2 #两主墩平台桁架用万能杆件拼装成平面尺寸12m×11.6m，桁高2m，平台顶标高+9.5m， 其它各水中墩施工平台平面尺寸为6.4m×18m。受吊船吊重限制，平台先在工作船上散拼成2～3个单元，而后在定位桩分配梁上组拼成整体。

施工前必须按程序要求进行技术交底，并填写《技术交底记录》。 ㈢护筒埋设

钢护筒采用10mm厚A3钢板卷制成，内径为Φ1980mm，护筒底口焊接一道300mm高，10mm厚钢板加固环，以增加底口刚性。 钢护筒在岸上分段制造，制造完毕，经项目部质检、设计部门验收合格后，填写《预检工程记录》，方可交付使用，运往水上进行拼接下沉。

钢护筒的插打采用DZ-120振动打桩机。为保证钢护筒的准确定位和垂直度要求，在平台桁架上安装护筒下沉导向架和导向框，高度大于6m。护筒下沉至要求标高，检查合格后，在护筒上安装支承环，平台与支承环间用钢板抄垫牢固。

钢护筒制造和插打要求：

a、钢护筒制造对接时，要求接缝牢固、轴线一致，无折弯。 钢护筒周圈及焊缝无孔眼，防止钻孔时漏浆。每节护筒制造的容许误差为： ①外周长偏差+10mm,-0；

②同一断面任意两直径差（椭圆度）≤5mm； ③端平面倾斜度≤2mm； ④纵向弯曲矢高小于节长的2?。

b、为防止运输及吊装过程中护筒变形， 在护筒两端安装拆卸式刚性护圈。

c、为保证钢护筒的垂直度， 首先应据河床面及上导向框顶面标高，确定合适的护筒分节长度。对于1#～2#

墩河床面标高约为-4.0m，安装 4m导向架后，上导向框的顶标高约+13.5m，为便于调整导向，桩锤加桩身的组合体重心不宜高出上导向面，据此吊压桩锤前护筒顶标高不宜超过上导向框顶4～5m，护筒需分两次振动下沉，结合吊船起重能力， 护筒入床前总长度宜为21.6m左右，即底节6×1.8m＝10.8m。第二节6×1.8m+约1m 的法兰盘。第三节可按总长度要求配置，并带1m的法兰盘，其余墩位仿此类推。 d、护筒下沉的步骤是：

①在已就位的平台上用测量仪器定出桩位中心线，下导向框及上导向架框就位，调整导向轮，使上、下两层导向轮的中心与桩中心对齐，此时导向轮应与护筒身理论线预留3～5cm间隙。

②插下底节钢护筒，在平台上打梢，吊装接长第二节钢护筒（带法兰盘），注意上下节护筒的中心线要一致。测量护筒中心偏差及倾斜度，细调导向轮，符合要求后固定导向轮，此时应预留间隙约2cm，并在上、下导向框上用硬质木楔块楔紧护筒，选择高平潮时，用吊船整体下插钢护筒。在护筒即将入床的瞬间应再次复核护筒的中心偏差及斜度，符合要求后迅速着床（否则应再次调整导向），此时在自重作用下，护筒将入土约0.8m。 ③在护筒各项偏差满足要求的条件下，吊装DZ-120桩锤，对护筒预压一次,此时护筒总入土约1.5m。用桩锤下压护筒时,由于此时护筒入土浅，任何偏载或水平力极易造成护筒的倾斜，此时除了应再次抄紧硬质木楔块外，桩锤的吊压应小心轻放，并注意吊压的瞬间应力争桩锤（帽）的中心与护筒的中心线一致。尽快安装好桩帽，振动下沉本节护筒。此时护筒总入土可达到3.5m。

④切割上节法兰盘，接高第三节护筒（带法兰盘）。切割时应保证切割面与护筒轴线垂直，其平面倾斜及不平度均小于5mm。 振动下沉至上导向框顶，拆除导向架，继续下沉至设计标高。注意事项同上。

e、护筒下沉过程中，应及时检查护筒的倾斜度， 注意抄紧木楔块，发现倾斜应及时采取措施调整导向，必要时应停止下沉，采取其它措施进行纠正。

f、护筒下沉过程中，应随时观察其贯入度，当贯入度小于5cm/min时停振分析原因,或用其它辅助方法下沉，禁止强震久震,以免护筒口卷边，为下步钻孔埋下隐患。 g、护筒的平均中心偏差允许值为： 最大中心偏差＜5cm； 倾斜度＜5?。

h、有测量人员填写《测量复核记录》。 ㈣钻孔

鉴于本桥钻孔桩须穿越密实的卵石层，且部分卵石粒径大于200mm ，拟采用冲击式钻机，冲击式钻机可适用于各种坚硬土层、卵石、漂石、岩石层成孔。

１、钻机。钻机主要由双筒快速卷扬机、钻架、冲击锤（钻头）、索具及联结部件组成，分述如下： a、根据现有机具设备情况，双筒卷扬机起重量5-8t不等。 b、钻架为型钢焊制，自重约4t。

c、冲击钻头用四瓣（十字）钻头或多瓣钻头，均为整体浇铸， 钻头刃脚直径为Φ1780mm，自重4～6吨不等，分别配用不同功率的卷扬机。钻头必须选用专业厂家生产的优质产品，严防冲孔过程中钻头断裂。冲击钻头锥腰各梗肋间用Φ28mm钢筋焊２圈打捞圆环,以备掉钻后易于打捞。

d、主钢丝绳承受较大冲击力,必须选用同向捻制柔软、优质、无死结和断丝的良好钢丝绳,其安全系数应不小于12，一般选用Φ28mm 钢丝绳。钢丝绳要求有足够的长度，保证钻头钻至桩底时卷扬机滚筒上仍有4－6圈（并加备6圈）以上的余量，同时绳尾应锚固在滚筒上。

e、主钢丝绳与钻头的连接利用转向杆。 转向杆及螺母宜采用优质低碳钢制作。通常为35CrMo经热处理后加工,加工时变截面处注意圆缓过渡，防止产生应力集中。转向杆穿入钻头顶部孔眼后，套入缓冲弹簧及配套的垫子，安装螺母，并用J506焊条将螺母及螺杆焊牢，并检查转向杆能否自由转动。钢丝绳穿入转向杆上端预留孔眼，接触处安装梨形环保护。钢丝绳尾部用5个钢丝绳卡子回扣在本绳上。安装时应先使各绳卡达到70%拧紧程度，然后在吊重状态下再使其达到 100%拧紧程度， 以使各绳卡均匀受力。 ２、泥浆循环及拌制

泥浆循环系统由泥浆箱、泥浆槽、3PN泥浆泵，Φ80胶管等组成， 泥浆箱用A3钢材焊制，容量为20m3，搁置在两护筒间牛脚上。泥浆槽也用A3钢板焊制，连接在护筒口与泥浆箱之间。泥浆可由护筒口流出，经过泥浆槽，钻碴沉淀，流入泥浆箱，再次沉淀后，再由泥浆泵吸入，经胶管压入孔底，形成正循环。

冲击式钻孔一般情况下是将粘土投入孔内，由钻头在冲砸过程中将粘土搅成泥浆。本桥为提高施工质量，特在每个墩设1m3拌浆机一台， 可随时向孔内注入优质原浆。

泥浆由良好的制浆粘土外加一定量碳酸钠或烧碱,或掺用膨润土配制。 泥浆的性能指标：

a、比重：冲击钻孔孔底泥浆比重以1.4-1.6为宜; b、粘度：一般地层16～22S，松散易坍地层19～28S; c、含砂率：新制泥浆不大于4%，循环泥浆不大于8%; d、胶体率：不小于95%; e、PH值：8～10。

泥浆的配制应由试验人员反复试验,做出合理的配合比后，投入生产。在制浆和钻孔的过程中，试验人员要经常检测泥浆的各项指标，使之符合钻孔要求，不合格应及时调整。 ３、钻架就位：

钻架搁置在钻孔平台桁架上。调整位置使钻头中线与护筒中线保持一致，保证误差不大于5cm，采取措施使钻架工作时不移动。

４、冲击钻孔主要工序及注意事项：

⑴为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注砼的凝固，应注意两点：a避免相邻两孔同时开孔；b待邻孔砼灌注完毕，一般经24小时后，方可开孔。

⑵开孔阶段：开孔前应在护筒内投入粘土,投入方量与粘土质量有关，一般按护筒内水体积的1.1倍投入。用钻头高频率低冲程造浆。 钢护筒内钻进宜用中低冲程，防止碰破护筒。

护筒底下的一般土层最易在钻孔时坍塌。因此，在该阶段应以加固护筒下土层为主要目的。可按以下步骤进行：

a、钻至护筒底部前用正循环清碴，为护筒底护壁处理作好准备；

b、冲击钻头到达护筒底口时，投入3m3粘土，以低冲程反复冲砸，钻深至护筒底口以下0.5m，注意保持孔底浓泥浆；

c、按1:1的比例回填粘土和小片石（粒径不大于15cm），填至护筒底口以上0.2～0.3m，注意顶面抛平，防止钻头倾斜碰撞护筒。因散粘土不易沉入孔底，可用编织袋混装粘土、片石，整袋投入孔内； d、用钻头低冲程反复冲砸，钻进至护筒底口以下0.8m； e、再次回填粘土、片石1.0～1.1m；

f、第二次用钻头小冲程冲砸，将粘土、小片石挤入孔壁， 以造成坚实孔壁，形成护筒刃脚至土层的良好过渡；

g、一般按上述方法逐步加深，反复冲砸2-3次。必要时，填土、石冲砸多重复几次。冲砸时，尽量保持较大的泥浆浓度。

如护筒下土层稳定性良好，也可采用“浓泥浆、低冲程，不投片石，一次冲砸”的办法直接通过该地段。 ⑶操作工人钻孔时要察看钢丝绳回弹及回转情况，耳听冲击声音，借以判断孔底情况。要掌握“勤松绳、少松绳”的原则。松绳过多可能产生钢丝绳缠绕钻头的事故；松绳过少则形成“打空锤“，损坏机具，甚至掉钻。一般在松软地层中松绳5-8cm，密度坚硬地层中松绳3-5cm。冲击过程中，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，以及转向装置是否灵活，预防事故发生。起落钻头应平稳，检查钻头后重新放入孔底时,严禁任其下滑， 应轻带刹车，平缓放入孔底，避免冲撞护筒及孔壁。停机时应将钻头提起，防止沉碴埋钻。墩位处应常备打捞钩，一旦掉钻或卡钻，必须及时处理。

⑷在不同的地层，采取不同的冲程，见表Ａ。

在同一地层，为防止出现“十字槽”应间隔一定时间有意识地改变冲程。

⑸当孔内泥浆含量增大，钻进速度明显减慢时，应清除钻碴一次。根据地层情况采用两种清碴方法。 a、在砂土层中采用泥浆正循环清碴。本方法要求泥浆在排出护筒口，流入泥浆池的过程中，有足够长度的循环槽，使钻碴沉淀于槽内，并及时铲出槽外，纯净泥浆通过泥浆泵压回孔底。循环时间与钻碴数量、孔深、孔径成正比。现场可根据孔内泥浆携碴量是否显著减少及测锤能否轻松测至孔底等因素决定是否停止循环。 b、在卵石及岩层中，因钻碴颗粒较粗，为避免重复破碎， 提高钻孔速度，拟用取碴桶清碴。取碴桶可选用球瓣活底取碴桶，一般每钻进0.6

～1.0m抽碴一次,每次抽3～4筒,或抽至泥浆内钻碴明显减小,无粗颗粒,比重降至正常为止，抽碴时应注意： ①、及时向孔内补浆，保持孔中水位，并投入粘土，用钻头冲砸，使孔底保持浓泥浆，适于钻孔。 ②、抽碴筒放到孔底后，要在孔底上下提放几次，待多进些钻碴，然后提出。

③、为控制泥浆比重和抽碴次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆检查，冲击钻进孔底泥浆比重以1.4～1.6为宜。

④、抽碴时应注意地质情况，出现异常应及时通报有关部门，以便采取有效措施。 表Ａ 序号 使用范围 冲 程 目 的

１ ２ ３ ４ ５ ６ ７８ ９

在护筒中及深到护筒 底口下3m以内 在淤泥及夹砂互层、 粘土层 在松散砂层及含砂成 份较大的卵石层 密实砂层，卵石层 基岩 停钻后再次开钻时 接近卵石胶结层及通 过卵石胶结层时 抛石回填重钻时 最大冲程 低冲程 1.0 ～1.5m 中低冲程0.5～2.0m 中低冲程1.0～2.0m 中等冲程2～4m 高冲程4～5m 由小冲程逐渐过渡到正常冲程 中等冲程2～3m 中等冲程2～3m 不得超过6m 防止钻头倾斜打坏护筒及孔壁，并造成坚实孔壁 防止吸钻，控制进尺，冲圆孔壁 反复冲砸，做成坚实孔壁防止坍孔 取得较大的冲击能和较高的冲击频率 取得大的冲击能，破碎坚硬的岩石 避免卡钻 增加扩孔率，防止卡钻 修圆孔形，扩大孔径 防止卡钻，吸钻、冲坏孔壁，孔形不圆 ⑹在冲击成孔过程中，为提高成孔效率，应保证在冲程范围内钻头能够以最大的冲击力且保持经常性地冲击新鲜土层。

操作中要达到以上要求，则必须确定合理的投粘土量和投土时间。若投土过多,则孔内泥浆太浓，冲击钻头阻力增加,不能充分利用冲击能量，甚至导致钻头不能转动， 形成“十字槽”。若投土过少， 则孔内泥浆较稀，钻碴沉淀，钻头重复破碎，消耗冲击能量，同样效率不高。 因此必须勤于观察，做出正确判断，并及时调整。 采取以下三项措施，可提高成孔效率：

a、分次投土。其目的在于使孔内泥浆的各种指标不致迅速增大， 减小泥浆对钻头下落时的阻力,每次投泥量根据孔深及土质不同而有所区别。一般在岩层、卵石层、砂层中投土量为钻进体积的1.0倍。即每钻进0.3m，大约需投粘土0.8～1.0m3。

b、准确把握每次投土时间和方法。 其目的在于使泥浆能及时地悬浮起钻碴，使钻头经常性冲击新鲜土层。可根据钻头冲击孔底声音来判断孔底情况。若钻头没有冲击到新鲜土层，则表明钻碴过多，应及时投粘土。为保证粘土能投至孔底而不是浮于孔内，粘土入孔前应设法提高含水量，增大其比重，必要时可粘制成湿泥块投入孔内。

c、及时清碴：

⑺注意保持孔内超压。防止塌孔最主要的办法就是保持钻孔中泥浆对孔壁有一定的向外压力。在整个钻孔过程中，任何时候都必须保持孔中有稳定的水头压力。在主河槽水位有变化及河床受冲刷的情况下，孔内水位也不应超高太大，以防护筒底口处孔壁受内压破坏，引起漏浆坍孔。一般孔内水位宜比孔外水位高出1.5～2.0m，当孔外水位发生变化时， 应密切观察孔内水位变化及测量孔深，检查孔壁有无破坏，发现问题及时采取措施处理。

⑻钻头的刃口直径应严格保持1760～1780mm范围内。弧刃部分不得有突出的台阶形。钻头直径磨耗小于规定限度(2cm) 时，及时用耐磨焊条补焊，并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不宜过多。补焊后，在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。除直径外,十字刃刃角、弧刃刃角等尺寸也应勤观察， 出现磨损及时修补。若钻头未设刃角，也可在底部加焊7-10cm长钻齿，钻齿间距可取为4～10cm，钻齿应用高强耐磨钢材制作。注意慎用钻头修孔，以防卡钻。

⑼为保证孔形正直，冲孔过程中，应不断变化冲程，在表Ａ规定的范围内，由低、中、高逐步变换冲程。钻进中应常用检孔器检孔。检孔器可用圆钢筋或角钢制成，其高度为桩径的4-6倍，直径同孔径。 更换钻头前必须经过检孔，将检孔器检到孔底通过后，才可放入新钻头。如检孔器不能沉到原来已钻的深度，或钢丝绳拉紧时位置偏移护筒中心，则可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，应及时采取补救措施。如发现弯孔、斜孔或孔径过小，应立即停钻，抛石回填至卡住检孔器的标高以上0.5-1.0m处，重新钻孔。

⑽每班应检查卷扬机、钻具及起吊设备。对大绳和转向杆的磨耗情况要做到心中有数，及时更换。特别注意检查钻头上方20cm处、上下转向滑车处或上滚筒处的钢丝绳磨损情况，发现死弯、压扁、乱股情况严重者，应立即更换，更换标准：6×37+1钢丝绳每米20丝，6×19+1钢丝绳每米断丝10丝。卷扬机经常磨损的零部件为：电动机超载、运转时间过长而温度过高；冷却风扇叶片打坏；啮合齿轮磨损及破裂；滚筒墙板破损；铜轴套磨损；刹车带磨损失灵；刹车带弹簧折断等。应定期加油，勤检查，充分贮备易损件，实行岗位责任制与机修班组巡回检查保养制，保证机械正常安全运转。 ㈤清孔

⑴钻孔到设计标高后，用活底取样罐在孔底取出持力层碴样，由值班技术人员填写《预检工程检查记录》，通知监理工程师确认签证，并检孔。

⑵先用取碴桶取至孔底无粗颗粒，注意及时补浆。

⑶采用正循环法清孔，清孔时，可用钻头小冲程搅动孔底沉淀。 ⑷清孔过程中应监测泥浆指标，防止泥浆性能恶化。 ⑸满足以下要求后，即可停止清孔： ①比重＜1.25; ②含砂率＜8%;

③PH 8-10; ④沉碴厚度符合设计图要求<45cm。 ㈥安装钢筋笼 １、一般规定

a、钢筋的力学性能符合GB1499-84的规定；

b、进场钢筋应按试验规定要求进行抽检，合格者才能投入使用； c、代换钢筋时需征得监理工程师及设计代表的同意； ２、钢筋笼制作

a、钢筋笼按设计要求及现场吊机起吊高度和运输条件分段预制，并具有足够的刚度和稳定性； b、钢筋使用前应调直除锈；

c、在钢筋骨架上按规定设置保护层±10mm。

d、钢筋笼制作质量要求。 钢筋笼全长 +5mm -10mm; 螺旋筋间距 +0mm -20mm; 主筋间距 ±20mm; 加强筋间距 ±50mm。 ３、钢筋笼的吊装

a、钢筋笼吊入桩孔时，动作要慢，应对准孔中心，防止刮孔壁，保证钢筋笼中心与桩孔中心重合； b、钢筋骨架对接严格按《公路桥涵施工规范》办理， 同一截面的焊接接头数不超过钢筋总数的1/2，焊接截面错开距离不小于30d；

c、应采取适应措施，防止砼灌注过程中钢筋笼上浮；

d、钢筋笼就位后，其底面高程与设计高程偏差≤±5cm，平面中心偏差≤±5cm。 e、由值班技术人员填写《隐蔽工程检查记录》。 ㈦桩身砼灌注

１、灌注支架、提升导管设施等必须与施工平台连结牢靠。

２、组拼Φ300mm导管，并做好分节及尺度的标记， 导管应经过水密试验、抗拉试验，试验合格后填写《设备、配件检验记录表》，才能投入使用。

３、导管提升设施必须有足够的起重富余量，且操作灵活方便。砼灌注前应认真检查。 ４、填充砼前应复检沉碴厚度，如不能达到要求，可利用封孔导管进行换浆清孔。

５、按施工规范选用砼配制材料，水泥、粗、细骨料等各种材料均需经过试验检验，并确定合理配合比，合格后才能投入使用。

６、填充砼技术指标及要求：

a、强度大于25MPa，满足设计要求； b、初凝时间不得早于10小时； c、砼产量不小于35m3/小时；

d、有良好的和易性，其坍落度宜为18-22cm（入导管口），在灌注及运输过程中无显著离析泌水现象。 ７、砼运输时必须满足灌注速度要求，保证砼不离析、漏浆、严重泌水或过多损失陷度等。 ８、填充前导管底口离孔底30-40cm，首批灌注量大于6.5m3，应满足导管初次埋置深度要求。

９、灌注开始后，应连续不断进行，中间不得停盘。中途停歇间隙不得超过30分钟，并经常检查管内有无漏水现象，导管埋深按2-4m控制。灌注桩顶标高应比设计标高高出0.5～1.0m。

10、填好《钻孔桩水下砼灌注记录》，遇有埋管等特殊情况，及时汇报，同时尽快处理。 11、砼灌注完毕，将导管、漏斗、储灰斗、吊斗等清洗干净。

12、为保证封孔质量，应注意天气预报，避免在洪水、台风、大雨天气灌注砼。

13、钻孔桩施工完毕，经项目部质检、设计部门验收合格后，由技术负责人填写《工序质量评定表》，方可进入下一道工序。

三、施工安全保证措施

１、开钻前，护筒孔口加盖盖板或简易钢筋网罩，施工平台顶面应铺满脚手板，防止作业人员及铁件坠入孔中。

２、钻机平台顶面杂物应清理干净，工具及常用螺栓等铁件应堆码在专用工具箱内，平台周边应设简易栏杆，上下平台应设好梯子，备好救生措施。

３、钻具安装、拆除应有可靠的打梢梁与存放平台。 ４、因故停钻，不能长时间将钻具停在孔内，以防坍孔埋钻。 ５、操作钻机人员应持证上岗，严格遵守操作规则，严禁违章作业。

６、填充砼应选在无雨、风力小于4级天气进行，风力大于5级时，吊船应停止作业。 ７、认真做好有关施工质量记录，并办理好各项检查证。

８、加强对护筒外河床面的观测,局部冲刷低于-10.0m时， 应抛石防护。 ９、各施工墩位应设信号灯，以利过往船只夜间顺利通过。 10、在主汛期和台风来时加强安全保障措施。 11、钻机应经常维修保养，保持机械运转良好。 12、定期对电力线进行检查，消除隐患。 四、有关质量记录表格： 1、《技术交底记录》 2、《预检工程检查记录》 3、《隐蔽工程检查记录》 4、《钻孔桩钻进记录表》 5、《钻孔桩成孔质量检查记录》 6、《测量复核记录》 7、《设备、配件检验记录表》 8、《钻孔桩水下砼灌注记录》 9、《钻孔桩记录汇总表》 10、《工序质量评定表》

金山大桥北引桥钻孔桩

施 工 工 艺

编 制： 复 核： 总 工： 大桥二处金山大桥项目经理部 一九九九年六月

目 录

一、工程概况 二、施工工艺 ㈠工艺程序 ㈡施工准备 ㈢护筒埋设 ㈣钻孔 ㈤清孔 ㈥安装钢筋笼 ㈦桩身砼灌注 三、注意事项 一、工程概况：

福州市金山大桥是跨越闽江，连接福州市区与金山投资区的一座大型城市桥梁。北引桥处于鼓楼区上浦路，由台江职业中学往南至闽江北岸，与主桥相接，全长245m，为7×35m预应力砼弯箱梁、墩台基础为∮1.5m、∮1.6m两种钻孔桩，7#墩为与主桥的共用墩。地层情况分布：杂填土（含块石）厚约3m，亚粘土厚约2m，其下主要为淤泥或淤泥质粘土，含水量高，可塑或软塑状态，高压缩性，并夹有0～9m厚的中砂层，除0#台、3#、4#墩无卵石外，其余墩位均有1.7～26m厚的卵石,卵石粒径一般在20cm以下,其中6#墩处卵石厚度26.4m,粒径40～60cm，含量大于65%，砂质粘土填充其间，卵石层或砂质粘土层下为中强风化层，桩头设计最少嵌入深度为：中风化层0.6m,强风化层3.0m,卵石层约7m。 二、施工工艺： ㈠、工艺程序

施工准备→埋设护筒→钻机定位→钻孔→清孔→安装钢筋笼→灌注桩身砼 ㈡、施工准备

1、施工队伍、施工设备进场，并对各班组进行技术、安全交底。

2、在2#～3#墩之间设一蓄浆池，采用编织袋围筑，长20m，宽11m，高1.1m。在砼灌注时，将外溢泥浆采用泥浆泵抽至蓄浆池，待沉淀后进行外运。 ㈢护筒埋设

钢护筒采用10mm厚A3钢板卷制成，内径为∮1600mm，护筒底口焊接一道300mm高、10mm厚钢板加固环，以增加底口刚性。由于北引桥桩基在旱地上，所以护筒埋设时，首先用人工在已定位好的桩位上挖坑，然后用吊车将护筒吊入就位，在就位过程中及时检查护筒的平面位置、倾斜度、定位准确后，利用已就位好的钻机用冲锤对护筒预压，并在钢护筒外围回填密实。护筒的平均中心偏差允许值为：最大中心偏差＜5cm，倾斜度1%。 ㈣、钻孔

由于本桥钻孔桩须穿越密实的卵石层，且部分卵石粒径大于20cm，拟采用冲击式钻孔，冲击钻机可适用于各

种坚硬土层、卵石、漂石、岩石层成孔。 1、钻机

钻机主要由双筒快速卷扬机、钻架、冲击锤、索具及联结部件组成，分述如下： ⑴根据现有机具设备情况，双筒卷扬机起重量5～8t； ⑵钻架为型钢焊制，自重约4t；

⑶冲击钻头用四瓣（十字）钻头或多瓣钻头，均为整体浇铸，

自重3～5t不等，钻头选用专业厂家生产的优质产品。严防冲孔过程钻头断裂。冲击钻头锥腰各梗肋间用∮28mm钢筋焊2圈打捞圆环，以备掉钻后易于打捞；

⑷主钢丝绳承受较大冲击力，必须选用同向捻制柔软、优质、无死结和断丝的良好钢丝绳，其安全系数应不小于12。一般选用∮28mm钢丝绳。钢丝绳要求有足够的长度，保证钻头钻至桩底时卷扬机滚筒上仍有4～6圈（并加备6圈）以上的余量，同时绳尾应锚固在滚筒上。

⑸主钢丝绳与钻头的连接利用转向杆。转向杆及螺母采用优质低碳钢制作。通常为35CrMo经热处理后加工，加工时变截面处注意圆缓过渡，防止产生应力集中。转向杆穿入钻头顶部孔眼后，套入缓冲弹簧及配套的垫子，安装螺母，并用J506焊条将螺母及螺杆焊牢，并检查转向杆能否自由转动。钢丝绳穿入转向杆上端预留孔眼，接触处安装梨形环保护。钢丝绳尾部用5个钢丝绳卡子回扣在本绳上。安装时先使各绳卡达到70%拧紧程度，然后在吊重状态下使其达到100%拧紧程度，以使各绳卡均匀受力。 2、泥浆循环及拌制：

泥浆循环系统由泥浆池、3PN泥浆泵、∮80胶管等组成，泥浆池设在桩位旁边，利用原地面挖两个池，一个泥浆池、一个为沉淀池。泥浆可由护筒口流出，经过沉淀池、钻碴沉淀，流入泥浆池，再次沉淀后，再由泥浆泵吸入，经胶管压入孔底，形成正循环。

冲击钻孔一般情况下是将粘土投入孔内，由钻头在冲砸过程中将粘土搅成泥浆，场地设一台1m3拌浆机，以便在清孔后泥浆指标偏差较大时进行部分换浆调浆。

泥浆由良好的制浆粘土外加一定量碳酸钠或烧碱，或掺用膨润土配制。 泥浆的性能指标：

A、比重：冲击钻孔孔底泥浆比重以1.3～1.45为宜； B、粘度：一般地层16～22S，松散易坍地层19～28S； C、含砂率：新制泥浆不大于4%，循环泥浆不大于8%； D、胶体率：不小于95%； E、PH值：8～10。

泥浆的配制由试验人员反复试验，做出合理的配合比后，投入生产。在制浆和钻孔的过程中，试验人员要经常检测泥浆的各项指标，使之符合钻孔要求，不合格应及时调整。 3、钻架就位：

首先在地面上铺设垫木，钻架搁置在垫木上，调整位置使钻头中线与护筒中线保持一致，保证误差不大于5cm，采取措施使钻架在工作时不移动，不沉降。

4、冲击钻孔主要工序及注意事项：

⑴为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注砼的凝固，应注意两点：a、避免相邻两孔同时开孔；b、待邻孔砼灌注完毕，一般经24小时后，方可开孔。

⑵开孔阶段：开孔前应在护筒内投入粘土，投入方量与粘土质量有关，一般按护筒内水体积的1.1倍投入。用钻头高频率低冲程造浆。钢护筒内钻进宜用中低冲程，防止碰破护筒。

护筒底下的一般土层最易在钻孔时坍塌。因此，在该阶段应以冲击护筒底口处土层，使其密实，形成坚实的孔壁为主要目的。

⑶操作工人钻孔时要察看钢丝绳回弹及回转情况，耳听冲击声音，借以判断孔底情况。要掌握“勤松绳，少松绳”的原则。松绳过多可能产生钢丝绳缠绕钻头的事故，松绳过少则形成“打空锤”，损坏机具，甚至掉钻。一般在松软地层中松绳5～8cm，密度坚硬地层中松绳3～5cm。冲击过程中，勤检查钢绳和钻头磨损情况，以及转向装置是否灵活，预防事故发生。起落钻头应平稳，检查钻头后重新放入孔底时，严禁任其下滑，应轻带刹车，平缓放入孔底，避免冲撞护筒及孔壁。停机时应将钻头提起，防止沉碴埋钻。墩位处应常备打捞钩，一旦掉钻或卡钻，必须及时处理。

⑷在不同的地层，采取不同的冲程。在同一地层，为防止出现“十字槽”应间隔一定时间有意识地改变冲程。 ⑸当孔内泥浆钻碴含量增大，钻进速度明显减慢时，应清除钻碴一次。根据地层情况，采用两种清碴方法。 a在砂土层中采用泥浆正循环清碴。本方法要求泥浆在排出护筒口，流入泥浆池的过程中，有足够长度的循环槽，使钻碴沉淀于槽内，并及时铲出槽外，纯净泥浆通过泥浆泵压回孔底。循环时间与钻碴数量、孔深、孔径成正比。现场可根据孔内泥浆携碴量是否显著减少及测锤能否轻松测至孔底等因素决定是否停止循环。 b在卵石及岩石中，因钻碴颗粒较粗，为避免重复破碎，提高钻孔速度，拟用取碴桶清碴。取碴桶可适用球瓣活底取碴桶，一般每钻进0.6～1.0m抽碴一次，每次抽3～4筒，或抽至泥浆内钻碴明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止，抽碴时应注意： ①及时向孔内补浆，保持孔中水位。

②抽碴筒放到孔底后要在孔底上下提放几次，待多进些钻碴，然后提出。

③为控制泥浆比重和抽碴次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆检查，冲击钻进孔底泥浆比重以1.3～1.45为宜。

④抽碴时应注意地质情况，出现异常应及时通知有关部门，以便采取措施。

⑹、在冲击成孔过程中，为提高成孔效率，应保证在冲程范围内钻头能够以最大的冲击力且保持经常性地冲击新鲜土层。

操作中要达到以上要求，则必须确定合理的投粘土量和投土时间。若投土过多，则孔内泥浆太浓，冲击钻头阻力增加，不能充分利用冲击能量，甚至导致钻头不能转动，形成“十字槽”。若投土过少，则孔内泥浆较稀，钻碴沉淀，钻头重复破碎，消耗冲击能量，同样效率不高。所以必须勤于观察，做出正确判断，并及时调整。为提高成孔效率，采取以下三项措施：

a、分次投土。其目的在于使孔内泥浆的各项指标不致迅速增大，减少泥浆对钻头下落时的阻力，每次投泥量根据孔深及土质不同而有所区别。一般在岩层、卵石层、砂层中投土量为钻进体积的1.0倍。即每钻进0.3m，大

约需投粘土0.8～1.0m3。

b、准确把握每次投土时间和方法。其目的在于使泥浆能及时地悬浮起钻碴，使钻头经常冲击新鲜土层。根据钻头冲击孔底声音来判断孔底情况。若钻头没有冲击到新鲜土层，则表明钻碴过多，应及时投粘土。为保证粘土能投至孔底而不是浮于孔内，粘土入孔前应设法提高含水量，增大其比重，必要时可粘制成湿泥块投入孔内。 c、及时清碴。用正循环清孔时，每次循环清碴的时间应随孔深的增加而延长，一般应随时在出浆口手摸泥浆，感到有粗颗粒后，开始掏碴，直至出浆口处颗粒明显减少时才停止本循环的清碴工作。

⑺注意保持孔内超压。防止塌孔最重要的办法就是保持钻孔过程中泥浆对孔壁有一定的向外压力。在整个钻孔过程中，任何时候都必须保持孔中有稳定的水头压力。

⑻为保证孔形正直，冲孔过程中应不断变化冲程。由低、中、高逐步变换冲程。钻进中应常用检孔器检孔。检孔器可用钢筋制成，其高度为桩径的4～6倍，直径同孔径。更换钻头前必须经过检孔，将检孔器检到孔底通过后，才可放入新钻头。台检孔器不能沉到原来已钻的深度，或钢丝绳拉紧时位置偏移护筒中心，则可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，应及时采取补救措施。如发现弯孔、斜孔或孔径过小，应立即停钻，抛石回填至卡住检孔器的标高以上0.5～1.0m处，重新钻孔。

⑼每班应检查卷扬机、钻具和起吊设备。对大绳和转向杆的磨耗情况要做到心中有数，及时更换。特别注意检查钻头上方20cm处上下转向滑车处或上滚筒处的钢丝绳磨损情况，发现死弯、压扁、乱股情况严重者，应立即更换。卷扬机经常磨损的零件应勤检查，定期加油，充分贮备易损件，实行岗位责任制与机修班组巡回检查保养制，保证机械正常安全运转。

⑽冲孔过程应及时检查钢丝绳的倾斜及机架底座基础的下沉情况，钢丝绳在护筒顶处的偏位不得大于3cm（即上段绳的倾斜不大于5?），发现此情况应及时上报，以便采取对策。 ㈤清孔：

⑴钻孔到设计标高后，用活底取样罐在孔底取出持力层碴样，通知监理工程师认签，并检孔。 ⑵采用砂石泵反循环清孔，清至孔底无粗颗粒，注意及时补浆。 ⑶清孔过程中应监测泥浆指标，防止泥浆性能恶化。 ⑷满足以下要求后，即可停止清孔：

①比重＜1.05～1.2；②含砂率＜4%；③粘度:17～20S； ④PH值8～10；⑤沉碴厚度符合设计图要求。 ㈥安装钢盘笼： 1、一般规定：

A、钢筋的力学性能符合GB1499-84的规定；

B、进场钢筋应按试验规定要求进行抽检，合格者才能投入使用； C、代换钢筋时需征得监理工程师及设计代表的同意。 2、钢筋笼制作：

A、钢筋笼按设计要求及现场吊机起吊高度分段制作，并有足够的刚度和稳定性； B、钢筋使用前应调直除锈； C、在钢筋骨架上按规定设置保护层；

D、钢筋笼制作质量要求应符合市政桥梁检验评定标准。 3、钢筋笼的吊装：

A、钢筋笼吊入桩孔时，动作要慢，应对准孔中心，防止刮孔壁，保证钢筋笼中心与桩孔中心重合； B、钢筋骨架对接严格按规范办理，同一截面的焊接头数不超过50%，焊接截面错开距离不小于1.3倍搭接长度；

C、应采取适当措施，防止砼灌注过程中钢筋笼上浮；

D、钢筋笼就位后，其底面高程与设计高程偏差≤±5cm，平面中心偏差≤±5cm。 ㈦桩身砼灌注：

1、组拼∮300mm导管，并做好分节及尺度标记，导管应经过水密试验，压力不低于9KS/cm2抗拉试验，试验合格后，才能使用。

2、导管提升采用吊车，砼灌注前应认真检查。 3、填充砼前应复检沉碴厚度。

4、砼采用商品砼，须具备出厂合格证及配合比，原材料试验报告。 5、填充砼技术指标及要求： A、强度必须符合设计要求； B、初凝时间不得早于10小时； C、砼产量不小于35m3/小时；

D、有良好的和易性，其塌落度宜为18～22cm，1小时的陷度损失不大于4cm，在灌注及运输过程中无显著离析泌水现象。

6、填充前导管口离孔底30～40cm，首批灌注量大于6.5m3，应满足导管初次埋置深度要求。

7、灌注开始后，应连续不断进行，中间不得停盘，在后续搅拌车到达之前，现场至少要预留一车砼，以防不测。

8、作好砼灌注记录，遇有埋管等特殊情况，及时汇报，同时尽快处理。 9、砼灌注完毕，将导管、漏斗、储灰斗、吊斗等清洗干净。 10、为保证封孔质量，应注意天气预报，避免在大雨天气灌注砼。

三、注意事项：

1、停钻时，护筒孔口加盖盖板或简易钢筋网罩，防止相关人员及铁件坠入孔中。 2、钻具安装、拆除应有可靠的打梢梁与存放位置。 3、因故停钻，不能长时间将钻具放在孔内，以防坍孔埋钻。 4、操作人员应严格遵守操作规程，严禁违章作业。 5、认真做好有关施工记录，并办理好各项检查签证。 6、加强现场值班，避免无关人员进入施工现场。

ГMK20(L=25m)吊船试吊细则

(2×300t铁驳吊船) 一九九八年十月十三日

ГMK20(L=25m)吊船(2×300t铁驳吊船)

试 吊 细 则

吊船由两艘300吨铁驳与一台ГMK20型吊机及万能杆件塔架组成， 两艘铁驳组成的船体长、宽、高分别为35×19×2米，塔架高度约为14米，ГMK 吊机布置在船体的一侧，吊机平面布置如下图。

吊船按ГMK吊机说明书及吊船设计图拼装完毕，进行检查，检查范围包括铁驳加固、塔架与铁驳联结、塔架螺栓联结、吊机与塔架联结、吊机卷扬机锚固，吊机各机械部位、电器线路、控制装置、运转情况等， 检查合格后方可进行试吊。 试吊按吊机扒杆长25米，吊钩倍率 3之吊重曲线进行。 试吊步骤如下： 一、空载试车

１、吊机全幅度平面旋转（往返各一次），并检查转盘限位器。 ２、扒杆全幅度起伏三次，并检查扒杆变幅限位器。 ３、大钩起落二次，并检查大钩限位器。 二、轻荷载试吊

１、吊重6.5t，吊距14米。先将重物起离地面10公分，检查各制动装置，应反应灵敏可靠，再起升、下降动作，并作非连续性平面旋转，检查转盘限位，应反应灵敏可靠。 ２、吊重6.5t，扒杆全幅度起伏二次，变幅限位应反应灵敏可靠。 三、静载试吊

吊重12t×1.25＝15t，吊距14米，重物离地面20cm停车10分钟，检查制动装置应安全可靠。 四、动载试吊

１、吊重12t×1.1＝13.2t，吊距14米。 ⑴大钩起落二次，检查刹车装置，应安全可靠。

⑵吊机全幅度作非连续性平面旋转（旋转100左右停歇一次， 在①至⑦点各停留2分钟，在②、④和⑥点测量吊船吃水深度并记录。

⑶在吊距14米以内，扒杆起伏二次，检查刹车装置，应安全可靠。 ２、吊重6.5t×1.1＝7.15t，吊距24米。 ⑴大钩起落二次，检查刹车装置，应安全可靠。

⑵吊机全幅度作非连续性平面旋转（旋转100左右停歇一次）， 在①至⑦点各停留2分钟，在②、④和⑥点测量吊船吃水深度并记录。

⑶扒杆全幅度起伏二次，检查刹车装置，应安全可靠。 五、吊船试吊注意事项:

１、吊船拼装完后，吊机底座应处於水平状态。

２、试吊宜选择在高潮位时进行，吊船锚锭设施应预先布置。

３、试吊前，技术负责人应向所有参加试吊人员交底，并明确分工，各负其责。

４、试吊前，各部位检查人员应将检查情况向主持试吊技术负责人汇报，对相应问题作及时整改，并作记录。 ５、试吊重量必须准确，误差＜2%，吊距应详细测量，并设置标志。 ６、试吊前，严格办理各项鉴证手续。

７、统一指挥，严格按照上述试吊步骤进行试吊，并作好试吊记录。 ８、按观察的点位正确测量船体吃水深度。

９、试吊过程中，若出现异常现象，立即查明原因，在进行调整修复后，方可继续试吊。 10、在天气晴朗、风力小於5级的情况下进行试吊。 附：１、船体吃水深度记录表； ２、起重曲线表。 船体吃水深度记录表

试吊类别： 动载①、吊重13.2t，吊距14米 扒杆位置 测 点 空载Ｈ值 加载Ｈ值 ② A B C D ④ A B C D ⑥ A B C D 注：Ｈ值为水面至船面高度。

试吊类别： 动载②，吊重7.15t，吊距24米 扒杆位置 测 点 空载Ｈ值 加载Ｈ值 ② A B C D ④ A B C D ⑥ A B C D 注：Ｈ值为水面至船面高度。

福 州 市 金 山 大 桥 预制梁场55吨龙门吊机拼装工艺

一九九九年九月

目 录

一、简介 二、走行道铺设 三、吊机拼装方法 四、试吊规则

五、使用规则和注意事项 一、简介

金山大桥主桥南北岸各设一个40mＴ梁预制场。每个梁场拼两台55t龙门吊机，龙门吊机总高度从轨顶算起为23.780m，跨度为ＬP=30m（南岸梁场）和ＬP=36m （北岸梁场）。吊机横梁高为4m，宽6米，立柱顶宽6m，底脚宽10米，正面宽2m。 在龙门吊机的横梁上有一台起重小车，设有55t及10t两个吊钩。 二、走行道铺设

１、龙门吊机走道采用轨排结构，两侧各铺设96延米（南岸）和54延米（北岸）。

２、轨道铺设前，应将地面平整、碾压密实，对于松软土应予挖除，再回填压实，尤其是南岸梁场处原农田中，应在挖除其软弱土层后，采用片石扩大基础，片石扩大基础顶宽不小于3.8米。 ３、道碴铺设厚度约40cm左右（枕底以下算起），轨排铺好后应振捣密实。

４、枕木采用普通木油枕250cm×22cm×16cm，无劈裂、 节结等影响承载力的损伤，轨枕布置间距中至中不小于33cm。

５、钢轨采用Ｐ43轨。

６、轨道铺设不设纵坡，在10米长度内，两根钢轨任意两点高差不大于 10mm，轨距1435mm,误差≤±3mm；两股轨道中心距偏差≤±5mm,同一断面高差不大于门架跨度的2?，60mm（南岸）和72mm（北岸），控制在60mm以内。

７、每股道两根钢轨其接头应在同一断面，接头应平顺，无错牙，按规定上好鱼尾板螺栓。钢轨与枕木间放置铁垫板，每根轨枕两端应钉紧两个道钉。

８、在龙门吊机使用过程中，轨道应经常进行检查、维修及调整，以保证上述基本要求。

９、龙门吊机走道两侧应设有好的排水设施，在其外侧可用片石砌筑排水沟，并同整个梁场排水系统统一合理布置。

三、吊机拼装方法

１、根据现场汽车吊或KH125履带吊机起重能力及拼装方便， 将立柱和横梁在地面分别组拼成单元段。 ２、选定拼装场地，分别在两股轨道的两侧埋设2个地笼，共8个（能抵抗10级以上大风）。

３、拼装两侧立柱。拼装过程中要固定走行大车， 在立柱底部用道木和钢板抄垫牢固。立柱每拼装一节都应重新拉设缆风，吊机方可松钩。

４、在两立柱之间用万能杆件搭设两个6m×2m×18m临时支架， 要求地面用道木铺垫平整，并具有足够的承载力。架子搭好后应拉设缆风，以保证支架稳定。

５、用吊机将横梁各节段吊至临时支架顶，分段联结并与两立柱形成整体门架。

６、门架拼装完成后，要仔细检查门架螺栓是否全部上紧上好，杆件是否拼装正确，将所有检查出来的问题

进行整改后方可拆除支架。

７、门架拼装完毕，安装横梁顶的起吊小车走道及起吊系统。（包括起吊小车、卷扬机、吊素具及大小钩等）。 ８、安装上下梯子及所有安全防护设施。（包括限位器、走行大车及起吊小车轨道两端的止轨器、避雷针、接地装置、脚手板、栏杆、灭火器等）。 四、试吊规则

吊机拼装完毕后，要仔细检查门架螺栓是否全部上紧好，杆件是否拼装正确，机械、电器控制装置、电力线路是否正常，将所有检查出来的问题进行整改后方可进行试吊。 ㈠、大钩试吊 １、空载试车

⑴、吊钩起落两次，并检查限位装置； ⑵、起吊小车来回两次，检查限位装置；

⑶、吊机来回走行10.0米，观察走行大车同步情况。 ２、轻载试吊

吊重25吨，起吊小车处于横梁任意位置。 ⑴、吊钩起落两次，检查刹车装置； ⑵、起重小车来回走动两次，检查刹车装置；

⑶、吊重在跨中位置,走行大车来回走行10.0米,观察两侧同步情况。 ３、静载试吊

⑴、吊重55t×1.0＝55t，跨中位置，重物离地面20cm～30cm，停车5分钟。 a、检查卷扬机刹车装置； b、测量跨中挠度；

c、测量两股轨道走行轮处高程并记录，（起吊前、起吊后、卸载）；

⑵、吊重55t×1.25＝68.75t，跨中位置，重物离地面20cm～30cm停车10 分钟。 a、检查卷扬机刹车装置； b、测量跨中挠度；

c、测量两股轨道走行轮处高程并记录。 ４、动载试吊

⑴、吊重55t×1.1＝60.5t任意位置； ⑵、吊钩起落两次，检查刹车装置； ⑶、起吊小车来回走行两次，检查刹车装置；

⑷、起吊小车分别走行到两端时，分别测量大车走行轮处轨道顶面高程，并记录。 ㈡、小钩试吊

１、空载试车：吊钩起落两次，检查限位装置；

２、静载试吊：吊重10t ×1. 25 ＝12. 5t ， 走行小车在任意位置，重物离地面20cm～30cm，停车10分

钟，检查刹车装置；

３、动载试吊：吊重10t×1.1＝11t，吊钩起落两次，检查刹车装置。 ㈢、试吊注意事项：

１、试吊宜选择在天气晴朗无雨，风力小于5级的情况下进行。

２、试吊前，技术负责人应向所有参加试吊人员交底，并明确分工，各负其责。 ３、统一指挥，严格按试吊步骤进行试吊。 ４、试吊重量必须准确，误差≤2%。 ５、试吊后，严格办理各项签证手续。

６、轻载试吊完毕后，静载试吊前应测量龙门吊机跨中参照点高程及两侧走行轮处钢轨顶面高程，并作好记录。

７、在进行任何一项荷载试吊时， 若龙门吊机跨中挠度超过60mm （南岸）和72mm（北岸）应停止试吊，并及时报告有关部门，若龙门吊机出现其它异常现象，要立即查明原因。在调整修复后，方可进行试吊。 五、使用规则和注意事项：

１、龙门吊机经试吊合格，签证齐全后，可投入使用。 ２、龙门吊机使用时，有专人负责拉电缆，防止拉断和压坏。

３、大钩吊重物大于20吨时严禁走行大车走行，吊重物小于20吨，同时需走行时，必须吊在跨中，大车走行速度要慢，两腿行动要基本一致。 ４、起吊重物时，不允许斜吊。

５、尽量避免走行大车在钢轨接头处时起吊重物。（对大钩）

６、风力超过5级时应停止使用，吊机停止使用时，应拉好缆风绳， 并给走行大车上紧卡子。 ７、操纵台的布置要便于嘹望。

８、一个梁场的两台龙门吊机,大钩必须采用同一类型的慢速卷扬机，起吊和下落速度要同步。 ９、两台龙门吊机起吊同一重物需横向移动时，起重小车走行速度要一致，并随时观察予以校正。 10、严禁两台龙门吊机分别用大钩和小钩同时抬吊重物。

11、经常检查走行大车轮缘磨损情况及传动情况，并给齿轮箱上油。 12、起吊素具、卷扬机、吊钩、滑车、走行小车等应经常检查。 13、严格按操作规程作业，并作好交接班记录。 14、加强所有安全防护设施的使用和管理。

15、定期进行安全大检查，以便及时发现问题并进行整改。

编号：Q/DQ02—S301—01—1999

福 州 金 山 大 桥 正桥墩柱、盖梁

目 录

一、概述 二、施工工艺 1、施工工艺流程 2、墩柱的施工 3、盖梁的施工 4、技术质量保证措施 三、主要机具设备 四、施工安全保证措施 五、有关质量记录表格 一、概述:

金山大桥主桥桥墩均采用钢筋混凝土结构，07、10墩为三柱式框架墩，立柱截面尺寸1.4×1.6米，06～01、4墩至9墩均为双柱式框架墩，立柱截面尺寸1.8×1.6米，0、3墩立柱截面尺寸1.8×1.7米。 墩柱混凝土强度级别均为C25，砼总量680.4m。 二、施工工艺：

1、施工工艺流程

制作模板 钢筋加工成型

调整承台（或墩柱顶）预留钢筋将承台表面（或墩柱顶）凿毛

安装模板 安装钢筋 灌注砼 砼养护、拆模

2、墩柱的施工

1）、系梁（承台）预留钢筋，除锈、调直，并将承台表面砼进行凿毛，用水冲刷干净。 2）、钢筋：

钢筋规格和技术性能应符合国家现行标准规定和技术要求。

⑴钢筋按设计图加工成型，安装以后，符合施工规范要求并经检查合格，予以签证，填写《隐蔽工程检查记录》，方可转入下一道工序。

①、受力钢筋成型长度（mm），+5 -10； ②、箍筋尺寸（mm），+0 -5。

⑵钢筋按设计图进行安装，并符合以下要求， ①、主筋间距偏差±5mm； ②、与承台钢筋搭接长度满足35d； ③、箍筋间距偏差±20mm； ④、保护层厚度偏差±10mm。

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3）、模板安装：

模板安装前应先进行试拼，表面除锈、涂刷脱模剂，模板安装时螺栓应上紧上满，支承稳妥，侧向按要求拉好固定缆风。 安装要求：

⑴模板顶、底口中心偏差±10mm； ⑵模板顶、底口平面尺寸±20mm； ⑶倾斜度≤0.2%墩柱高且不大于20mm； ⑷顶面标高±5mm； ⑸相邻墩柱间距±15mm。

4）、经项目部质检、设计部门验收合格后，由技术负责人填写《预检工程记录》，方可进入下一道工序。 5）、砼灌注：

⑴墩柱砼为C25,灌注前由试验室作配合比试验，确定现场施工配合比； ⑵灌注前应湿润桩顶，铺一层厚2～3cm砂浆;

⑶砼按一定厚度分层灌注，一般为20～30cm左右，对每一个振捣部位必须振捣密实，但不能过振和漏振。 ⑷因故间断灌注时，其间断时间应小于前层砼初凝时间； ⑸砼灌注时，施工要求设置减速筒，砼落地高度不超过2m。 ⑹由技术人员填写《砼浇注记录》。 6）、砼养护、拆模： ⑴砼的养护用水为江中水;

⑵洒水养护时间7d，每天洒水次数，以能保持砼表面经常处湿润状态为度。夏天养护予以覆盖，但不得污染砼表面，在有风天气覆盖物要防大风刮跑。

⑶砼强度达到75%以上方可拆模。拆模时应防止硬撬，撞击，以免损伤砼表面。 ⑷施工完毕，经检查合格后办理签证，由技术负责人填写《工序质量评定表》。 2、盖梁施工 1）、模板安装

⑴墩柱顶凿毛，并冲刷干净； ⑵墩柱顶预留钢筋调整，除锈；

⑶安装模板支架，支架底部应抄垫平整、牢固，并进行预压重，以防砼灌注时沉陷。

⑷模板安装前，先在地面上试拼，除防锈、涂刷脱模剂，模板安装好后，应堵塞底缝，拼接处应用泥子刮平； ⑸模板安装，允许偏差（以毫米为单位）： 模板内部尺寸：+5 -3； 轴线平面位置： ±10； 底模板高程： +20 -10。 2）、钢筋安装：

⑴钢筋各项性能、指标应符合国家现行标准规定和技术要求；

⑵钢筋按设计图加工成型，安装以后，符合施工规范要求并经检查合格，予以签证，填写《隐蔽工程检查记录》，方可转入下一道工序。

⑶盖梁钢筋在绑扎前必须先进行表面除锈； ⑷钢筋在安装时应满足下列要求（单位以毫米计）： 受力筋间距：±10； 骨架箍筋间距：±10； 网片、对角线之差：±10；

钢筋搭接长度满足相应规定值，且搭接长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率满足要求。 ⑸支座及抗震挡块的预留钢筋位置应准确；

3）、经项目部质检、设计部门验收合格后，由技术负责人填写《预检工程记录》，方可进入下一道工序。 4）、砼浇注：

⑴盖梁砼强度级别:30；

⑵浇注砼时应加强振捣，保证砼密实； ⑶砼需分层灌注，分层厚度30cm左右； ⑷盖梁砼灌注时不灌注支承垫石及抗震挡块砼。 ⑸由技术人员填写《砼浇注记录》。 5）、砼养生、拆模： 同墩柱施工。

6）、施工完毕，经检查合格后办理签证，由技术负责人填写《工序质量评定表》。 4、技术质量保证措施：

1）、各项工序进行前，技术负责人应向各工序施工人员交底，填写《技术交底记录》，并明确分工，各负其责。 2）、建立可靠的质量保证体系，开展全面质量管理活动，各工序指派专人负责，技术人员跟班作业 三、主要机具： 1、20T ΓMK浮吊 1艘

2、灌注设备 1套 3、运输船 2艘 4、插入式振动棒 4台 5、砼工厂 1座 四、施工安全保证措施：

1、认真贯彻安全第一，预防为主的方针；

2、加强安全教育与安全检查提高施工人员的安全意识与防范能力； 3、各工序施工中，安全及质检人员须到位； 4、水上作业人员必须穿救生衣；

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5、水上作业人员必须穿救生衣； 6、灌注砼前按规定办理相关签证。 五、有关质量记录表格： 1、《技术交底记录》 2、《测量复核记录》 3、《预检工程检查记录》 4、《隐蔽工程检查记录》 5、《砼浇注记录》 6、《工序质量评定表》

编号：Q/DQ02—S301—02—1999 正桥40m预应力砼简支T梁

目 录

§1、概述 §2、施工工艺 1、施工工艺流程 2、主要材料技术要求 3、模板制造与安装

4、钢筋、预应力孔道制作与安装 5、梁体砼浇注、养护 6、梁体预应力、张拉、锚固 7、孔道压浆与封锚 8、梁体检查验收 §3、主要机具设备 §4、施工安全保证措施 §5、有关质量记录表格 §1、概 述：

1.1、金山大桥正桥由7×40m简支T梁＋(60＋110＋60)m连续刚构＋7×40m简支T梁组成,正桥全长790.00m。100

正桥范围内共设6道SFD-160型伸缩缝，分别位于07#、04#、0#、3#、7#、10#墩处，简支T梁段采用桥面简易连续，以改善行车条件。

1.2、正桥北岸07#墩～0#墩及南岸3#墩～10#墩上部结构为40m预应力简支T梁,其中南、北岸皆7孔，每孔8片梁，计112片梁。

1.3、40m预应力简支T梁分内、外梁两种规格，梁高2.30m，梁长39.96m，顶板宽2.0m，底板宽由梁端0.56m在5m范围内变换至跨中0.43m；腹板厚度由梁端0.36m变换至0.17m。梁体沿梁长方向每隔5m设置一道横隔墙；

梁体预制采用50#砼，预应力孔道压浆标号不低于梁体砼标号，单片梁体砼最大数量为38.37m3,吊装重量99.75t。 5 1.4、40m预应力简支T梁，预应力体系采用270级6-7υ5钢绞线作为梁体预应力筋，标准抗拉强度1860Mpa，5

锚具采用夹片式M15-6型锚具，每片梁预应力束均为8束，其中内梁（2#、3#、4#）8束均为5-7υ5，外梁N1～N2四束为6-7υ5钢绞线，N3～N6四束为5-7υ5钢绞线束，两端均采用夹片式群锚。 §2、施工工艺： 2.1 施工工艺流程：

2.1.1梁体采用固定台座（含底模）、钢模整片成型，预设υ内55、υ内70mm波纹管形成预应力孔道，一次灌注梁体砼，为适应场地过小的情况，梁片宜边生产，边验收、边架设。 2.1.2 主要施工流程图

制梁台座（含底模）制造 安装梁体支座预埋件 绑扎梁体底板、腹板钢筋骨架

安装端堵头板及锚垫板 梁体模板制造 安装预应力孔道波纹管 模 板 预 拼 安 装 梁 体 模 板 绑扎顶板钢筋及各种预埋件 检 查 签 证 梁体砼灌注 砼养护、拆模

孔道检孔、穿钢绞线束，并进行张拉 移梁、存梁 孔道压浆 封端养护 梁体验收

2.2 主要材料技术要求：

5 2.2.1 钢绞线：采用270级6－7υ5高强度低松驰钢绞线，标准抗拉强度为1860Mpa，其余各项指标应符合美标ASTM A416-90a。

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2.2.2 锚具：采用M15－6锚具，各项指标应符合设计及规范要求。

2.2.3 波纹管：制孔波纹管的技术性能指标，应符合有关企业标准和国家标准。

2.2.4 普通钢筋：其各项性能指标应符合GB1499-91《钢筋砼热轧带肋钢筋》与GB13013-91《钢筋砼用热轧光圆钢筋》。

2.2.5 水泥应采用标号为525#的普通硅酸盐水泥，并符合现行国家标准，附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件，其技术标准不应低于GB175-85之规定。

2.2.6 砼骨料、细骨料应采用级配良好，质地坚硬，细度模具当选2.5～2.7的中粗砂。粗骨料应采用坚硬，具有良好级配5～20mm碎石，其技术指标针片状含量＜10%，泥土、石粉含量＜1%，压碎值＜10%。 2.2.7 拌和水，用闽江水拌制砼。

2.2.8 所有原材料及半成品，均需有出厂合格证，并经工地复验合格，方准使用。 2.3 模板制造与安装 2.3.1 模板制造及标准

2.3.1.1 对模板制造及安装进行技术交底，并填写《技术交底记录》。 2.3.1.2 梁体钢模应在坚实的工作平台上制作，其质量要求如下： 0mm 模板长度和宽度 ≤-5mm; 表面平整度 ≤3mm; 相邻两板表面高低差 ≤2mm; 横隔墙轴线位移 ≤5mm;

端堵头平整,预应力孔道预留孔位置准确 ≤10mm。

2.3.1.3 钢模板制造完毕，应进行整体组拼，经项目部质检、设计部门验收合格后，填写《预检工程记录》，方可交付使用。

2.3.1.4 预制梁台应坚固、无沉陷，且设置预拱度，其值跨中46mm。 2.3.2 模板安装及质量标准：

2.3.2.1 底模安装完毕或重复使用前，均应重新检查尺寸是否符合要求，测量台座是否有沉陷，并由测量人员填写《测量复核记录》，以便进行调整。

2.3.2.2 侧模通过底部垫木支承于台座两侧砼地墙上，安装时应采取措施，防止垫土松动，避免模板下沉。 2.3.2.3 模板安装标准

底模、支座位置四角高差 ≤2mm; 底模中心线长度 ±20mm; ＋5 梁体总长 －10mm;

梁体高度(测沿全长端部、L/4处和中间各计一点) ±5mm; ＋10

腹板厚度(测沿全长端部、L/4处和中间各计一点) －0 mm; 梁翼缘宽度(测沿全长端部,L/4处和中间各计一点) ±20mm; 腹板垂直度 ≤3?; 横隔墙轴线(每个横隔墙测一次) 8mm;

横隔墙间距（每个横隔墙测一次） ±10mm; 支座中心横向允许偏差≤±2mm,纵向≤±5mm;

模板安装前要除锈,且涂脱模剂,模板拆除后即将表面清除干净。 2.4 钢筋、预应力孔道制作与安装 2.4.1钢筋加工与安装

2.4.1.1 钢筋应按设计图纸、规范要求下料、成型和绑扎。

2.4.1.2 钢筋使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应冷拉调直，无局部弯折。

2.4.1.3 梁体钢筋（不含顶板钢筋 ）纵向可分两至三段，按胎具预制成骨架，骨架绑扎要具有一定刚性，安装时必须用专用起吊横梁起吊就位，骨架之间的接头可采用绑扎接头。

2.4.1.4 固定预应力孔道钢筋定位网，从跨中开始每隔1.0m设置一道，应严格按设计图要求设置，定位网孔应大于管道外径5～8mm,为保证波纹管上下左右均不产生较大位移，定位网应与梁体钢筋点焊固定。 2.4.2 波纹管制造与安装：

2.4.2.1 预应力孔道采用υ55、υ70mm金属波纹管成孔，由专业生产厂家在施工现场制作。 2.4.2.2 波纹管安装应顺直，无死弯，要求任何方向的偏差在跨中4m范围内≤6mm,其余部位≤8mm。 2.4.2.3 波纹管的接长可采用大一号同型波纹管作为接头管，接头管的长度为200mm，接头管两端用密封胶带封裹，孔道端部波纹管与预埋锚垫板接头，应将波纹管延长至锚垫板孔洞内5cm左右，再用密封胶封裹，以防接缝处漏浆，锚板与管道必须垂直。

2.4.2.4 由施工部门进行“三检”，填写《隐蔽工程检查记录》。请监理人员检查签证。 2.5 梁体砼浇注、养护： 2.5.1 梁体砼拌制：

2.5.1.1 砼标号按C50拌制，水泥用量宜在450kg/m3，最大不超过500kg/m3。 2.5.1.2 采用高效减水剂，改善和提高砼和易性及早期强度。

2.5.1.3 严格控制梁体砼的坍落度，底板及梗肋部位入模坍落度为10～12cm,其它部位坍落度为8～10cm。初凝时间不少于4h，不离拆，不泌水。

2.5.1.4 配合比设计：配制砼拌和物时，水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗、细骨料的用量应准确到±2%(均以重量计),所使用的材料衡器应定期检验校正。 2.5.2 梁体砼浇注与振捣：

2.5.2.1 砼自加水搅拌时起，时间超过45min，即不得浇入模内，如掺用外加剂，其时间按试验确定。 2.5.2.2 砼应分层连续灌筑，一次成型，分层厚度为30cm左右，应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。 2.5.2.3 砼振捣采用模板附着式振动器，与插入式振捣相结合形式，移动插入式振动器时，间距不超过振动器作用半径的1.5倍，且与侧模应保持5～10cm的距离,插入下层砼5～10cm,边振动边慢慢提出振动棒,避免振动棒碰模板和预应力波纹管孔道。砼灌注过程随时用小锤敲击模板，密切注意砼是否出现空洞，并采取相应的措施。 2.5.2.4 对每一部位振动必须振捣该部位砼密实为止，锚板下砼局部应力较大，应特别注意对锚下砼的振捣。 2.5.2.5 由现场值班技术员填写《砼浇注记录》。

2.5.2.6 梁顶砼应密实、平整，除加强表面振捣外，在砼泌水后，还应进行表面抹平、拉毛。 2.5.3 梁体砼养护、拆模：

2.5.3.1 砼浇注完成并初凝后，应开始洒水养护，且连续养护时间7～14d。

2.5.3.2 夏季或气温较高时，梁顶应铺草袋浇水养护，以防水份蒸发过快，但注意不得污染梁体。 2.5.3.3 梁体经养护后，随梁养护试件强度（翼缘处）达到15MPa，即可进行拆模，拆模时应防止硬撬，猛烈撞击，以免损伤砼表面，拆模后应继续洒水养护。 2.6 梁体预应力张拉、锚固： 2.6.1 梁体预应力张拉前准备: 2.6.1.1 对张拉操作人员进行技术交底。

2.6.1.2 张拉前梁体砼强度必须达到设计标号的90%以上45Mpa，方可进行张拉。

2.6.1.3 拆模后梁体如有影响承载力的缺陷，应事先修整，并达到规定强度后，方可预加应力，若梁体缺陷严重，必须报项目经理部研究具体修补方案。所有缺陷补前均应有缺陷记录，征得监理工程师同意后方可处理。 2.6.1.4 钢绞线下料在长线平台上进行，工作长度按每端0.75m考虑，钢绞线下料后，梳整编束，每隔1～1.5m绑扎铁丝一道,钢束应顺直不扭转编束后应编号进行分类堆放。

2.6.1.5 钢绞线束穿孔前应在端部缠绕封裹胶带，以防穿孔时扎破波纹管，同时要清除梁体孔道内积水和杂物后再穿束。

2.6.1.6 千斤顶和油压表必须按《公路桥涵施工规范》要求进行配套校验后，才能正式进行张拉作业，其中千斤顶的校正系数不应超过1.05，并提供标定曲线或张拉力～油压值对应表。由校验人员填写《设备、配件检验记录表》。

2.6.1.7 清除锚板上灰浆，以保证锚具与支承板密贴。

2.6.1.8 如果管道口歪斜，在张拉时必须配偏垫板，以免刻断钢绞线丝。锚板安装时,锚环必须落入锚垫板的凹槽内(对中)。

2.6.1.9 在雨季钢绞线束易生锈，为了避免滑丝，在穿好钢束后，应在钢束的锚固楔子部分喷废机油与柴油混合液。

2.6.2 钢绞线张拉及操作方法： 2.6.2.1 钢绞线束张拉步骤：

2.6.2.1.1 梁体预应力束张拉顺序：③→⑥→②→①→④→⑤，“○”内数字为梁体预应力孔道号。 2.6.2.1.2 预应力钢绞线张拉程序（两端同时张拉） 持荷5min

0→初始应力(10%δk)→ 100%δk→δk(锚固)。 2.6.2.2 预应力钢绞线束张拉操作：

2.6.2.2.1 初始应力两端同时加载到锚外控制应力的10%，作为伸长量初始值，记为“0”。锚外控制应力δk=1395Mpa,外梁N1、N2四束张拉控制应力δk=1376.4Mpa。

2.6.2.2.2 分三级每次按10～15Mpa（油压值），两端轮流逐级加载至设计控制应力δk，并测得两端钢绞线

伸长量。

2.6.2.2.3 持荷5min先一侧自锚，另一侧补足油压读数后再自锚。 2.6.2.2.4 张拉预应力控制为主，伸长量作为校核，预施应力符合下列要求。

⑴ 锚固后两端钢绞线伸长量之和不得超过计算值的±6%伸长量计算值。单侧伸长量为126mm，两侧伸长量之和252mm（±15mm）。

2.6.2.2.4.2 每束钢绞线断、滑丝不得超过1根，每个断面断丝之和不得超过该断面的钢丝总数的1%（即内梁不大于3丝，外梁不大于4丝）。

2.6.2.2.4.3 两端张拉后回缩量之和不得大于6mm。

2.6.2.2.4.4 由现场值班技术员填写《预应力张拉原始记录表》和《预应力张拉数据表》。 2.6.2.2.5 注意事项：

1、夹片与锚板锥孔不应粘附泥浆及其它杂物。

2、工具锚夹片和锥孔内表面使用前涂上退锚灵，以便退锚灵活。

3、限位板上有不同规格钢绞线的识别标志，安装时应注意以免用错，造成内缩量增大或锚口摩阻系数增加。 4、张拉前应检查张拉系统是否安全可靠，张拉时应有安全措施，张拉千斤顶后不能站人，以防伤人。 5、张拉完后多余钢绞线一般采用氧气切割，即在钢绞线根部用石棉线缠住，并浇水保持其潮湿，再切除多余钢绞线。

6、千斤顶和油压表按规定进行定期校正。 2.7 孔道压浆与封锚：

2.7.1 张拉锚固后应及时压浆，一般应在48小时内完成。压浆前应用高压风除去孔内积水。 2.7.2 压浆前必须办理各项签证手续，手续完备后才能进行压浆。 2.7.3 压浆顺序由上而下，如有串孔现象应同时压浆。

2.7.4 孔道压浆应采用纯水浆，其水泥品种、标号与梁体一致，要求水灰比不得大于0.45，3小时后泌水率不大于2%，流动性指标不低于6秒。

2.7.5 不得掺入各种氯盐，但可掺入减水剂，用量由试验室确定，为减少收缩，可掺入0.0001水泥用量的铅粉或0.02水泥用量的外掺剂作为膨胀剂

2.7.6 水泥浆自搅拌至压入孔道的间隔时间不得超过40min。

2.7.7 孔道压浆前应将锚环与夹片间的空隙填实，防止孔道压浆时冒浆。

2.7.8 采用一次压浆工艺，灰浆泵最高输浆压力，以保证压入之水泥浆饱满、密实为准。其值应为0.6～0.7Mpa，且另一端压出浓浆，持压2min，水泥浆初凝后，方可拆卸压浆阀。

2.7.9 夏季施工，压浆宜于夜间进行。由现场值班技术员填写《预应力张拉孔道灌浆记录表》。

2.7.10 梁体封端，先将其周围冲洗干净并凿毛，要特别注意梁体外观质量、梁高和梁长必须严格控制在允许误差之内。

2.8 梁体检查验收：

2.8.1 每片梁应由项目经理部质检部门按工序进行检查验收，填写《工序质量评定表》，检测采用统一专用工

具，并定期校正。

2.8.2 梁体制造完后，应达到JIJ071-94《公路工程质量检验评定标准》和CJJ2-90《市政桥梁工程质量检验评定标准》，且原始资料齐全，才能作为合格成品架设，具体数据如下： 砼强度达到设计要求 :

＋5 梁长度 －10mm; 梁翼缘（顶板）宽度（测梁两端及跨中三点）±20mm; 梁高度（测梁两端及跨中三点） ±5mm; 跨径（测量支座预埋板中心至中心） ±20mm; 支座表面平整度 2mm; 梁体平整度 5mm； 预埋件位置 5mm。

2.8.3 砼表面平整、密实，预应力部位不得有蜂窝、露筋现象。

§3. 主要机具设备

3.1 55t龙门吊机 2台

3.2 7m3 砼储料斗 2个 3.3 张拉千斤顶 2台 3.4 油泵 1台 3.5 附着式震捣器 24台 3.6 插入式震棒 4台 3.7 压浆设备 1套 3.8 钢筋加工机具 1套 3.9 砼工厂 1座 §4. 施工安全保证措施：

4.1 加强安全知识培训，做好安全检查工作，由班组长负责，责任到人。 4.2 施工前进行技术安全交底，施工中应明确分工，严格按工艺规程操作。

4.3 加强机械设备维修保养，使机械设备处于完好可靠状态，由专人操作，保证施工正常进行。 4.4 合理组织各施工工序，提高施工进度。 4.5 严格工序质量关，保证梁片制造质量。

4.6 提倡文明生产，及时清各类杂物，保证场内整洁。 §5、有关质量记录表格 5.1 《技术交底记录》 5.2 《测量复核记录》

5.3 《预检工程检查记录》 5.4 《隐蔽工程检查记录》 5.5 《砼浇注记录》

5.6 《设备、配件检验记录表》 5.7 《预应力原始张拉原始记录表》 5.8 《预应力张拉数据表》 5.9 《预应力张拉孔道灌浆记录》 5.10 《工序质量评定表》

编号：Q/DQ02—S304—03—1999 正桥1#~2#墩承台吊箱围堰

批准： 项目总工程师：陈明旭 复核：燕明发 编写：陈潇曦 目 录 一、施工概况 二、主要机具设备 三、施工工艺流程图 四、施工工艺

㈠吊箱钢结构的制造 ㈡钻孔平台的拆除 ㈢吊箱施工方法

㈣凿除桩头、绑扎承台钢筋 ㈤承台砼的施工

㈥砼的养护及拆模 五、吊箱围堰施工工艺补充说明 ㈠防止漏水的措施 ㈡体系转换 六、施工步骤图 七、施工安全保证措施

八、有关质量记录表格 一、施工概况：

金山大桥1～2墩处于闽江主河槽中，受水流及每日两潮的影响，施工期常水位为+2.2m～+5.5m〔罗零高程,下同〕,施工组织中承台采用吊箱围堰施工。1～2墩承台顶标高为+4.5m，承台底标高为+1.0m。考虑封底砼厚0.3m,吊箱底标高为+0.7m，喇叭口底标高1墩为+0.5m、2墩为+0.2m，吊箱顶标高+6.7m。吊箱围堰由底板（带喇叭口）、四周侧板及内部支撑桁架组成，吊箱围堰拼装好后，其净空尺寸为15.68m×7.7m×6m(长×宽×高)。由于吊箱安装受起重能力限制，侧板分上、下两层制作，吊箱下层整体吊装到位后，在低潮位时与上层对接焊为整体。箱

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体钢结构重53.5t，吊挂系统重2.0t。考虑底板四周封堵砼自重2.0t后，每只吊箱下层整体的起吊重量为42.5t，上层的起吊重量为15.0t。 二、主要机具设备

1、30t水运吊船 2艘 3、砼工厂 1座 4、KH180汽车吊 1台 5、5t快速卷扬机 4台 6、运输船 2艘 7、灌注设备 2套 8、插入式振动棒 8台 9、20TΓMK浮吊 2艘 三、施工工艺流程图

吊箱底板侧板制造

拆除水上钻孔平台

搭设吊箱施工平台 岸边组拼下层吊箱

安装起吊设施 岸边组拼上层吊箱

检查验收

割除多余钢护筒 吊船起吊至墩位处下放就位 上、下层吊箱对接漏

堵漏

封底

抽水焊接喇叭口与护筒连接板

拆除吊挂设施、体系转换 清除桩头，安装钢筋、波纹管 检查验收 承台砼灌注

四、施工工艺： ㈠、吊箱钢结构的制造：

吊箱钢结构制造需在坚实的工作平台上进行，要求： ①结构尺寸准确，底板、侧板平面尺寸误差≤±5mm； ②栓孔位置偏差≤±0.5mm； ③底板、侧板无翘曲、变形；

④焊缝饱满、牢靠；

⑤底板喇叭口位置按实测桩位偏差开孔，并相应调整底板，加劲肋的位置。 ㈡、钻孔平台的拆除：

当一个墩子6根钻孔桩施工完毕，即可进行吊箱围堰施工。施工前应先拆除其上的钻孔平台桁架、钻孔护筒支承环、泥浆循环槽道等（定位桩顶分配梁暂不拆除）。 ㈢、吊箱施工方法：

由于主墩工期较紧，吊箱下放考虑在岸边组拼，用两台30t水运吊船整体抬吊下放的方法进行施工，具体步骤为：

⑴在岸边选择一处便于水运吊船施吊的开阔地,平整场地,用枕木垛或型钢按中心距13.0m×4.7m 搭成拼装平台,其中心线离高水位边线不大于6m,平台支撑面应抄成水平，以防止吊箱拼装时底板变形过大。

⑵ 底板制造好后，复查喇叭口底孔位置及底板平面尺寸,焊接底板喇叭口处8根吊挂角钢，以及16块与护筒连接的连接板H3。 ⑶ 侧板安装:

侧板上层重9.7t, 下层重14.5t。先安装下层侧板，安装时侧板与侧板连接螺栓要上满上紧,侧板与底板间的拉杆要拉紧,其各连接缝处均垫放防漏胶条。吊箱下层整体吊装到位后，再安装上层侧板，在低潮位时与上层对接焊为整体。 ⑷ 吊箱桁架安装:

吊箱桁架上层重量5.3t，下层重8.8t。桁架安装顺序为：

①将顺桥向桁架下层先拼装成固定小单元,并与侧板用螺栓连接,然后再安装横桥向下层桁架杆件。与钢护筒相碰的杆件待割除钢护筒后再安装。

②安装下层桁架的其它连接杆件，此时桁架与吊箱底、侧板构成一个整体。

③安装侧板与底板之间的钢锲杆，钢锲杆打紧，并与侧板点焊牢靠，为防止侧板与底板间连接不密贴，产生漏水，应在此处灌注150砼（尺寸1/2 20cm×20cm）以防漏水。吊箱就位前,吊箱内堵漏砼必须达到一定强度，侧板间连接缝也应认真检查。

⑸ 吊箱拼装好之后，起吊前进行检查，要求： +10mm A、吊箱顶、中、底板三处平面尺寸，其偏差≤-20mm； B、吊箱顶口、底面对角线长度≤±15mm；

C、底板喇叭口开孔位置与实际桩位的偏差在护筒顶及喇叭口底处≤±20mm； D、侧板间连接螺栓要求上紧，拉杆要拉紧，止水带要安装密贴，钢锲杆要打紧。

⑹ 吊箱拼装好之后，在吊箱顶部连接二根抬吊扁担梁，用吊带连在吊箱外壁4个吊点上，吊箱侧板上就位吊点焊接时，一定要注意位置与顶部处于同一铅垂线上。同时将多余的钢护筒割除，割除后在护筒顶部焊盖板（υ2020mm）,盖板顶标高＋5.0m±10mm，扁担梁底距下层吊箱顶1.08m。在低潮位时，在吊箱上、下游侧侧板适当位置各开一个υ150mm孔，以便喇叭口封堵后，使吊箱内、外水位平衡。

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⑺下放时，两艘吊船一定要协调同步，缓缓下放，始终保持吊箱底板处于水平位置。下放就位后，吊箱底标高为+0.7m，吊箱四角高差≤±10mm。吊箱就位后，将吊箱顶扁担与护筒顶盖板焊接。

⑻ 在低潮位时，按吊箱总体布置修改图所示位置，在吊箱上、下游侧板与护筒间加临时支撑，并与护筒壁焊牢，以增加吊箱整体刚度及稳定性，保证吊箱底板的位置，防止吊箱在水流的作用下，底板喇叭口的位置不能固定，然后焊接各护筒周围与吊箱底板上8根悬吊角钢间H4连接板，悬吊角钢H5在吊装底板前应焊好，同时拆除吊箱起吊设施。

⑼ 在岸上工作平台上拼装好上层吊箱侧板及桁架，加临时支撑使之形成一个整体，在吊箱顶部安装起吊设施，高潮时，用水运吊船将上层吊箱整体吊到墩位处就位，在低潮位时，将上、下层吊箱对接焊为整体，对接处侧板里面贴胶带防漏。

⑽ 低潮位时，用袋装细石子砼，先封堵底板喇叭口，注意袋装细石子砼不可装满，以便封堵时，防止有缝隙。初步堵漏后，然后在吊箱顶扁担上布置水下砼灌注平台，先封六个护筒周围喇叭口部位。 A、灌注平台、提升导管等设施必须与平台连接牢靠。

B、组拼υ150mm导管，导管在经过水密试验，通过试验合格后，才能投入使用。 C、灌注前导管底口离堵漏砼顶面30～40cm。

D、填充砼为25，要有良好的和易性，陷度20～22cm（可采用钻孔桩砼）。 E、一个承台布置二套灌注设备，逐步灌注。

F、经常测量喇叭口处砼高度，喇叭口处砼不得超过底板0.3m,同时测量其余区域的砼面标高。一处喇叭口封底时，砼不宜流至另一喇叭口。

G、砼灌注完毕，将导管、漏斗、储灰斗、吊斗等清洗干净。 H、封底宜选择在高潮位时进行。

⑾ 待封底砼达到80%强度后，将侧板上υ150mm孔补上。抽水清理喇叭口，焊接4×16块H3。焊接前可将喇叭口处护筒壁边上的砼适当凿除。

⑿ 拆除护筒顶扁担,切除多余钢护筒及吊箱与护筒间连接角钢H5、连接板H4。 ㈣、凿除桩头、绑扎承台钢筋：

1、绑扎承台钢筋前，围堰侧板应除锈并涂以脱模剂。

2、钢筋应具备原制造厂的质量说明书，达到工地后并应做抽样检查，其技术要求应符合《钢筋混凝土用钢筋》GB1499-847有关规定。

3、钢筋应按设计图纸，规范要求下料、成型和绑扎。

4、承台与墩身连接应预先埋设连接钢筋和预应力管道，预埋钢筋、管道的位置要准确，钢筋的搭接长度要满足《公路桥涵施工技术规范》要求，波纹管用钢结构与吊箱桁架定位，以保证波纹管上下左右均不要产生偏移，具体布置见《预应力粗钢筋定位装置图》。波纹管安装应顺直，要求任何方向的偏差应≤6mm。波纹管的技术性能指标应符合有关企业标准和国家标准。d0=32mm预应力粗筋如与承台钢筋相碰，可适当移动承台钢筋，如与吊箱桁架相碰，可适当切除相碰桁架处，并相应补强。

5、承台底板、侧板长钢筋、侧板闭合箍筋根据安装情况分成两段或三段，采用焊接接头。但同一截面上钢筋

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的接头，钢筋的搭接长度应严格按《公路桥涵施工技术规范》有关要求办理。承台钢筋与吊箱桁架相碰时，可适当移动承台钢筋。 ㈤、承台砼的施工：

承台砼设计级别为C25，每个承台砼数量为360m，厚度3.5m,为大体积砼。为防止承台砼结构因水泥水化热引起的热升温，引起内外温差过大而产生裂纹，应优化砼配合比，并采取有效降温措施。

1、水泥采用425或525普通水泥，水化热不大于365J/kg，进场水泥应按有关规定进行检查，检查合格后才能使用。砼最大水泥用量宜在450kg/m以下。

2、粗骨料采用级配良好的5～40mm碎卵石，对碎卵石的针片状石粉含量，从采石场就应严格控制，进场时严格检查，确保质量达到要求，不合格者一律不用。细骨料采用优质中砂，细度模量在2.60左右，含泥量小于1%。 3、在砼中掺入10%Ⅱ级以上的磨细粉煤灰取代部分水泥,以减少水泥用量，降低水化热。

4、采用优质高效缓凝减少剂，改善和提高砼和易性，延缓水泥水化热峰值出现的时间。初凝时间长10～12小时。

5、配制砼拌合物时，水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%。粗、细骨料的用量应准确到±2%，所使用的衡器应定期检查校正。

6、砼的坍落度控制在12～14cm范围。

7、砼应分层连续灌注，一次成型。分层厚度为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过砼初凝时间，砼振捣采用插入式振捣器，振捣深度应超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前进行一次振捣，使其具有良好的密实度。 8、降温措施：

砼灌注过程为降低砼内部温度，可采取以下措施。

避开高温时间施工，降低砼的入模温度，高温季节宜遮盖砂石料，减少太阳直射升温，用江水冲洗石料，降低石料的温度，在拌合水中掺入适量的冰块，及时测量砼的入模温度，控制在25℃左右。 ㈥、砼的养护及拆模：

承台砼灌注完毕后，开始抹面收浆，待砼初凝后，用二层草袋一层尼龙薄膜覆盖，养护过程应保持砼面润温，拆模时间不得少于14天。拆模时，先拆除侧板与侧板的连接螺栓，切割围堰的支撑桁与侧模的连接螺栓，然后分块拆除围堰侧板。

五、吊箱围堰施工工艺补充说明： ㈠、防止漏水的措施：

1、吊箱围堰预拼完在吊装前，首先在底板与侧板四周灌注砼截面为三角形20×20cm,防止底板与侧板漏水,待该处砼达到一定强度后，再用驳船整体吊装到墩位处,准备就位。

2、当底板与侧板处理好后，侧板与侧板连接处，用桐油泥子内外进行处理，以防止此处漏水。

3、当吊箱围堰就位后，并把8根∠100防浮角刚与护筒焊接，此时底板喇叭口与吊箱内水连通，内外水头平衡，选择低潮位，采用砂和干水泥混和物装入预先准备好的30×30cm布袋中,顺着护筒喇叭口下端与护筒间空隙逐渐铺入,注意袋中混和物不宜装满,并用方木分别塞实(或派潜水员以轻潜方式下水堵漏)。当墩中仅剩下一个喇

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叭口时，选择高潮位用上法进行堵漏，此时，吊箱内外各设一台流量大于80m/h的水泵进行持续补抽水，以维持箱内水头高于箱外约0.2～0.5m。随后尽快布设二套υ150mm～υ200mm刚性导管，对喇叭口及底板进行砼封底，此后持续保持箱内向箱外的水头在0.2～0.5m。封底砼灌注时,及时测量各区域砼面标高，防止封底砼面太高而影响承台施工。 ㈡、体系转换：

当封底砼达到20Mpa时，即用泵抽出箱内积水，清理喇叭口处护筒壁边上砼并凿毛，使底板上预埋件与护筒焊接；再拆除护筒顶上扁担，切除多余钢护筒及护筒间连结角钢、连结板，把吊箱由抗浮状态转换成承重支承状态。

七、施工安全保证措施：

1、水上作业人员必须穿戴安全救生设施。 2、起吊作业必须有专人打信号。

3、吊箱各连接部件,悬吊部件必须严格按图纸要求安装齐全牢靠。 4、吊箱安装时需配备1～2艘工作船。

5、起落设施在使用前必须认真检查，如无问题才能作业。 6、吊箱安装时需有专职技术人员现场指导。 7、风速大于6级或雷雨天气不得施工。 八、有关质量记录表格 1、《技术交底记录》 2、《测量复核记录》 3、《预检工程检查记录》 4、《隐蔽工程检查记录》 5、《砼浇注记录》 6、《工序质量评定表》

编号：Q/DQ02—S304—04—1999 自制排架式单导梁架桥机拼装及试吊

总工程师：庄国民 项目总工程师：陈明旭 复核：燕明法 编写：章国平

目 录 一、概况

二、架桥机拼装操作要点及方法 三、架桥机试吊操作要点及方法 四、使用规则及注意事项 一、概况：

福州金山大桥南、北边跨均为7孔40m预应力砼简支T梁，每孔8片，内梁106T，外梁100T。T梁高为2.3m，

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梁顶面宽2.0m，梁片间距2.4m。所有T梁均由南、北岸T梁场预制，其中南岸97墩两孔T梁用梁场龙门吊机直接架设，其它孔T梁均考虑采用“单导梁法”架设。主要设备有：万能杆件导梁、前方墩顶门架、后方梁顶门架、天车梁、运送支架及运梁台车，并配合若干导链滑车、千斤顶及卷扬机等辅助设备。

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二、架桥机拼装操作要点及方法：

㈠、万能杆件导梁：导梁长度设计按两跨设置，实际长度为82m。导梁前端为非承重梁部分（42m），后端为承重梁部分（40m），承重梁部分设有走道梁及轨道。导梁的下弦节点均设有圆弧滑板。 1、在岸边拼装导梁。在岸边选择一处便于水运吊船施吊的开阔地，平整场地，用枕木搭成拼装平台。为便于吊装，导梁分成两段拼装，较长的一段为44m，重约40t，较短的一段为38m，重约26t。在拼装过程中应注意两个问题：一是新制H3杆件断开截面处应做到等强连接，拼装杆件截面和焊缝强度均应满足受力要求；二是为减少非弹性变形，建议导梁大、小节点处主、负面螺栓均应上满。 2、安装墩顶滑道和支承牛腿。墩顶滑道下支承垫石需用低标号干砂浆抹平，帽梁用钢板操平，两端用木楔操紧。墩顶滑道在顺桥向按同一坡度设置，横桥向上、下游两滑道在同一水平面上，以防止导梁产生次应力。两滑道在摆放到位并操平后应与帽梁两端预埋件焊接，滑道顶板应及时清除毛刺，磨光并涂抹黄油，支承牛腿应与预埋件焊接牢固。 3、在墩顶处安装导梁。高潮时，用水运吊船分两次将导梁吊放到墩位处，两截导梁在空中对接为一整体。导梁下弦节点与墩顶滑道间需用钢板操紧，导梁中心线应与桥中线重合。

4、在导梁承重梁部分安装[30槽钢走道梁和P43钢轨，导梁和膺架走道梁接头处需进行等强拼接。P43钢轨应平顺过度，钢轨应用鱼尾板连接牢固，并不得出现台阶。

㈡、前、后门架：前门架为墩顶固定门架，布置在待架孔前方墩顶。后门架为梁顶移动门架，布置在待架孔后方排架（或已架T梁）顶。

1、前、后门架在安装前均应在梁场进行预拼。 2、墩顶门架下端通过不同高度的柱脚与盖梁预埋件焊接，籍以保证前、后门架的顶面标高相同。墩顶门架安装好后，应在其横梁两端各安装两根υ21.5m缆风绳。 3、梁顶门架立柱支于排架顶（或已架T梁腹板上），当架桥机处于架设状态时，立柱可与排架（或已架T梁）锚固在一起。

4、前、后门架横梁上均需铺设P43钢轨和安装走行天车。P43钢轨要求同前。 ㈢、天车梁：天车梁长为48m，实际跨度为44m。 1、在岸边拼装天车梁。同导梁，在岸边选择一处便于水运吊船施吊的开阔地，平整场地，用枕木搭成拼装平台。天车梁在岸边一次拼装成型，为减少非弹性变形，建议天车梁大、小节点处主、负面螺栓均应上满。 2、在前、后门架上安装天车梁。高潮时，用水运吊船将天车梁一次整体吊装到位，天车梁两端需与前、后门架上的走行天车连接牢固。

3、天车梁顶面在吊点的位置设置两台卷扬机，便于T梁起吊。 4、根据需要在天车梁桁内设置两台卷扬机，便于T梁横移。 三、架桥机试吊操作要点及方法：

架桥机拼装完毕后，要仔细检查所有构件的螺栓是否全部上紧上好，构件是否拼装正确，构件间的连接是否牢固，机械、电器控制装置，电力线路是否正常，将所有的问题进行整改后方可进行试吊。 1、在试吊前，应事先测量导梁承重梁部分和天车梁的跨中挠度，此挠度值为自重荷载挠度和非弹性变形挠度之和。

2、在一运梁台车上堆放56t军用梁，利用8t单慢卷扬机牵引运梁台车，牵引速度不超过5m/min，测量跨中挠度，观测导梁的受力状况及纵、横、竖向稳定性。 3、在天车梁没有任何吊重的情况下，利用天车梁桁内的两台卷扬机牵引走行天车，实现梁体的横移，牵引速度不超过5m/min，观测天车梁的受力状况及纵、横、竖向稳定性。

4、在另一运梁台车上堆放56t军用梁，利用8t单慢卷扬机将两运梁台车牵引至天车梁的两吊点下，天车梁的两台卷扬机同时起吊运梁台车上56t军用梁，起吊高度为20∽30cm，静置5分钟，测量天车梁的跨中挠度。利用天车梁桁内的两台卷扬机牵引走行天车，实现梁体的横移，牵引速度不超过5m/min，观测天车梁的受力状况及纵、横、竖向稳定性。

5、在两个运梁台车均退出导梁后，测量导梁承重梁部分和天车梁的跨中挠度。 6、试吊注意事项：

①、试吊宜选择在天气晴朗无雨，风力小于5级的情况下进行。

②、试吊前，技术负责人应向所有参加试吊人员交底，并明确分工，各负其责。

③、统一指挥，严格按试吊步骤进行试吊。 ④、试吊重量必须准确，误差≤2%。 ⑤、试吊后，严格办理各项签证手续。

⑥、试吊过程中，若架桥机任一构件出现异常现象，要立即查明原因，调整修复后方可进行试吊。 四、使用规则及注意事项：

1、架桥机经试吊合格，签证齐全后方可投入使用。 2、起吊重物时，不允许斜吊。

3、在架设T梁过程中，墩顶门架一定要用缆风绳拉紧，梁顶门架一定要下端锚紧。 4、风力超过5级，应停止使用。

5、天车梁的两个起吊吊点要一致，两个横移天车要同步。

6、导梁上运梁台车速度不得超过5m/min，天车梁横移天车速度不得超过5m/min。 7、起吊索具、卷扬机、钓钩、滑车、走行天车等应经常检查。

8、应经常检查螺栓是否松动，拼接焊缝是否有撕裂现象，发现问题及时采取补强措施。 9、严格按操作规程作业，并做好交接班记录。 10、加强所有安全防护措施的使用和管理。

11、定期进行安全大检查，以便及时发现问题并进行整改。

编号：Q/DQ02—S304—06—1999 自制排架式单导梁架桥机施工

批准： 项目总工程师：陈明旭 复核：燕明发 编写：陈潇曦

目 录 一、概况

二、机械、设备的配备及需用数量表 三、施工、操作工艺流程 四、“单导梁法”架梁的基本方法及主要施工步骤 五、架桥机的安装

六、南北岸第一孔梁的运输与架设 七、南北岸中间各孔梁的架设 八、注意事项

九、有关质量记录表格 一、概况：

福州金山大桥南、北边跨均为7孔40m预应力砼简支T梁，每孔8片，内梁106T，外梁100T。T梁高为2.3m，

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梁顶面宽2.0m，梁片间距2.4m。所有T梁均由南、北岸T梁场预制，其中南岸9∽7墩两孔T梁用梁场龙门吊机直接架设，其它孔T梁均考虑采用“单导梁法”架设。主要设备有：万能杆件导梁、前方墩顶门架、后方梁顶门架、天车梁、运送支架及运梁台车，并配合若干导链滑车、千斤顶及卷扬机等辅助设备。 二、机械、设备的配备及需用数量表： 序号 名 称 数量 备 注 1 20t螺丝顶 4×2 2 20t千斤顶 2×2 3 5t慢速卷扬机 2×3台 4 7.5t慢速卷扬机 2×3台 5 30t水上吊船 2艘 6 7.5t卷扬机 2×2台 7 5t导链 4×2个 8 P43钢轨 520m 9 普枕 1560根

10 5门滑车组 2×2组 11 运梁台车 2×2台 三、施工、操作工艺流程： 导梁安装（或滑移）就位、补架上一孔最后两片T梁

进行T梁间横隔墙联结

在已架设梁跨铺设T梁运输道梁顶门架走行道

安装运送支架、梁顶门架与天车梁锚固装置

解除梁顶架门架与T梁间锚固拉杆

运送安装墩顶门架至前墩，并对称收紧门架缆风绳

安装梁顶门架 前方布置卷扬机，牵引梁顶门架及天车梁至待架孔架，并与T梁锚固

梁顶门架与T梁锚固，与天车梁解除锚固

安装天车梁及起吊设施 按顺序安装6片T梁，存2片T梁于已架梁顶上 已架6片T梁间进行横隔墙联结 安装导梁尾横梁及其滑道

滑移导梁在最后一孔就位时，需先拆除非承重梁部分 在最后一孔拆除导梁承重梁部分，补架最后2片梁 说明：“ ”表示架设第一孔和最后一孔工作线； “ ”表示架设中间各孔工作线 四、“单导梁法”架梁的基本方法及主要施工步骤：

“单导梁法”架梁，系先在待架设T梁墩跨设置导梁，前方墩设置墩顶固定门架，后方在已架设T梁（或排架）顶面布置梁顶移动门架，T梁由两台运梁台车运送至待架墩跨后，由天车梁起吊、横移、落梁安装到位。一孔T梁架设完毕后，前移导梁及前、后方门架及天车梁至下一孔位置，架设下一孔T梁，直至全桥T梁架设完毕。 “单导梁法”架设T梁的主要施工步骤详见工艺流程图。 五、架桥机的安装：

1、北岸膺、排架安装：

膺、排架均由万能杆件拼装而成，膺架长60m，最大跨度18m，布置在梁场运输线，与T梁（或导梁）运输线连成一整体，排架布置在膺架前端两侧，在其长18m范围内满布。

根据膺、排架支腿位置开挖基础，安放预埋件，灌注砼，要求基底抛填碎石并压实，预埋件位置准确。利用梁场龙门吊机辅助施工，在运梁线上直接拼装膺架，在膺架前端两侧拼接排架，膺、排架支腿与预埋件焊牢，在膺、排架上铺设走道梁和P43钢轨。膺、排架拼装完毕，应仔细检查杆件数量，螺栓及焊缝连接。 2、导梁安装：

导梁系由万能杆件拼装而成，长度设计均按两跨设置，共长82m。导梁后端为承重梁部分（40m），设有走道梁及轨道；前端为非承重梁部分（42m），设有接力起顶装置。导梁下弦节点均设有圆弧滑板，墩顶设有滑道，导梁前移时，导梁后端设有尾横梁，前端设有牵引卷扬机等。 ①、导梁拼装。在岸边选择一处便于水运吊船施吊的开阔地，平整场地，用枕木搭成拼装平台。为便于吊装，导梁分成两段拼装，较长的一段为44m，重约40 t，较短的一段为38m，重约26t。

②、导梁预压。承重梁拼装完毕，应仔细检查导梁杆件数量，螺栓及焊缝连接等，测量导梁跨中挠度。利用20t吊机辅助抄垫导梁下弦节点，使其成为40m跨简支梁。在跨中部位堆放56t军用梁预压，测量导梁跨中挠度。拆除军用梁，测量导梁跨中挠度。

③、导梁安装。高潮位时，利用两台35t水运吊船分两次将导梁吊装至待架孔位，整体拼接。导梁安放到位后，在承重梁部分铺设走道梁和P43钢轨，导梁走道梁与膺架接头处需等强拼接。安装完毕，需对导梁结构及其辅助设施进行全面检查，并由现场技术人员填写《预检工程检查记录》。

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北岸导梁第一孔安装在05-07墩上，南岸导梁第一孔安装在7-5墩上。 3、前、后门架安装： ①、梁顶门架安装。梁顶门架为移动门架，布置在待架孔后方已架梁顶（第一孔布置在后方排架顶），门架由横梁、天车梁走行道及4个活动支脚组成，其中2个支腿有走行轮，在梁顶布置有走行轨道，另外2个支腿则与

下面梁顶进行抄垫。

梁顶门架安装，可先在地面将其分为三部分组拼（横梁A1和支腿1为一部分，横梁A2和支腿2、支腿3为一部分，横梁A1和支腿4为一部分），然后在预先拼好的排架顶面各支腿相应位置辅设轨道或设置垫木，再由门吊起吊，在排架顶进行组拼安装，调整安装支腿的位置及标高，然后将支腿2、支腿3与排架锚固起来。梁顶门架安放到位后，在其上端铺设P43钢轨，安放走行天车。

②、墩顶门架安装。墩顶门架为固定门架，布置在待架孔前方墩顶，门架由横梁，横梁桁架、天车走行轨道及4个立柱组成。墩顶门架柱腿与盖梁顶预埋件焊接。

墩顶门架安装，可先在岸边将其拼成一个整体。高潮位时，利用水运吊船将其吊起，运至待架孔前方墩，在墩顶将立柱与墩顶预埋件连起来。墩顶门架安放到位后，在其上端铺设P43钢轨，安放走行天车。

③、墩顶门架及梁顶门架各部件均由型钢及钢板焊接而成，制造完毕，必须按设计图对各个部件进行详细检查，并有记录，其检查内容包括：各部件材料规格、钢号、相关尺寸、螺栓孔径和位置、联结焊缝的长度和高度等，若发现与设计图不符者，必须予以更改或加强，各型门架经试拼合格后，方能在现场安装使用。墩顶门架在安装前，应对盖梁顶面预埋件进行检查，复核其位置尺寸是否准确，预埋件底面若出现空隙，则需进行压浆充实。墩顶门架安装后，应按设计要求在门架前后方对称布置两对临时缆风绳予以固定，其栓挂应牢固稳定。 墩顶、梁顶门架安装完毕，必须满足下列要求： a.各门架立柱中心距离偏差，侧向偏移量≤±20mm； b.各门架顶天车梁走道同心偏离设计位置≤±20mm； c.各门架顶天车梁走道两端高差≤±5mm； d.前、后方门架顶天车梁走道高差≤±20mm；

e.所有联结螺栓上满，所有连接焊缝必须保证牢固、可靠； f.梁顶门架支腿走行轮运转灵活。 4、天车梁及起吊系统的安装： 天车梁由万能杆件拼装而成，长度48cm，设计跨度44cm。天车梁前、后方均设有走行机构，其横移由门架顶走道端部所设转向滑轮再通过牵引器钢丝绳牵引，起吊系统为天车梁前、后方各布置1台7.5t卷扬机及5门滑车组，卷扬机底座通过起重横梁固定在天车梁顶面。 安装步骤：

a.天车梁安装完毕必须对杆件、螺栓数量及走行机构安装位置、销轴等进行检查，并作好记录。 b.牵引天车横移的转向滑轮应设置防止钢丝绳跳槽的装置。

c.起吊卷扬机布置位置应准确与各部件连接，如：卷扬机底座与横梁、横梁与天车桁架等必须连接牢靠，受力明确，滑车组钢丝绳用υ28，钢丝绳不得有损伤，钢丝绳栓挂及连接应牢固、可靠。 六、南北岸第一孔梁的运输与架设： 1、北岸第一孔梁的架设： ①、T梁运输：

Ⅰ、T梁运输需在膺架和已架T梁上、导梁上辅设良好的线路，其具体要求如下：

+6mm

a.轨距2000mm，容许误差-2mm；

b.两侧轨顶高差，膺、排架（T梁顶）上≤±10mm，导梁上≤±5mm；； c.钢轨接头处轨面高差≤2mm；

d.轨面应目视平顺，纵坡变化处应设竖曲线调整，轨道中心偏差≤±30mm；

e.轨枕间距按设计图要求布置，并控制轨距，轨枕底面均应抄垫稳妥，不得有悬空。 Ⅱ、 已架好T梁孔必须在中隔墙相互焊连后,方能辅设桥上线路。

Ⅲ、 运梁台车的在已架好的T梁上和导梁上的走行速度分别为20m/min和5m/min。

Ⅳ、 T梁在运输时，应有可靠的侧向支撑，且牵引车制动灵敏，台车要有有效的止滑措施。 ②、T梁架设：

Ⅰ、 按设计要求摆放支座。 支座标高偏差±2mm；

支座十字中线偏差，横向±2mm，纵向±5mm；

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