内蒙古正能化工设备管理制度汇编

内 蒙 古 正 能 化 工 集 团 有 限 公 司

正能化工·设备部

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设备管理制度

（试行）

（ZNHG/QB·ZD 08-2013）

2013-07-15发布 2013-08-1实施

内蒙古正能化工集团有限公司发布

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设备管理通则

1、总则

1.1、设备管理是指对设备从选择、评价、购入、使用、维护修理、更新改造直到报废全过程管理工作的总称。在使用寿命周期内，是一个运动的过程，既有物质的运动又有价值的体现。设备管理依靠科技的进步和生产力的发展，坚持“五结合”的原则：坚持以自主设计制造与使用相结合；日常维护与计划检修相结合；专业管理与操作人员管理相结合；技术管理与经济管理相结合；设备更新与技术改造相结合的原则。为了对企业设备的全面系统管理，提高各个环节的管理水平，增加设备各个环节的性能，达到整体优化的目的，进一步规范、加强设备管理工作，特制定本设备管理制度；

1.2、内蒙古正能化工集团有限公司生产及非生产使用中的标准设备、非标设备、特种设备、电器设备、分析化验设备、办公设施、交通运输工具的设备基础管理工作均适用于本制度； 2、各级人员设备管理职责 2.1、公司总经理

2.1.1、对全公司设备管理工作负领导责任；

2.1.2、贯彻落实国家有关设备管理的方针、政策、法律、法规和条例； 2.1.3、审批公司重大设备或项目的新建、扩建、改建计划； 2.1.4、组织公司重、特大设备事故的调查处理； 2.2、分管生产副总

2.2.1、根据国家有关设备管理的方针、政策、法规、条例和目标，负责审定公司的设备管理规章制度、管理办法；

2.2.2、审核设备大、中修理、设备更新等计划；设备管理各项报表、报告、总结；设备封存、启用、调拨、报废手续；

2.2.3、每月定期组织召开一次设备管理工作会议，研究、布置、检查设备管理工作并决策、处理、审定设备管理工作中的重大决定和报告，积极推行设备的综合管理，领导开展设备评优达标工作；

2.2.4、负责组织领导设备管理工作的检查、总结评比，推广设备管理先进经验；

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2.2.5、负责设备安全运行管理，组织重大设备事故的调查处理，审定防范措施； 2.3、设备管理部门主管领导

2.3.1、在生产副总的领导下，具体负责执行上级有关设备管理的方针、政策、法规、条例和目标，制定本公司的设备管理规章制度、管理办法，负责全公司设备管理工作；

2.3.2、统一平衡合理使用设备大、中修理费用； 2.3.3、组织、督促建立健全设备技术资料；

2.3.4、定期或不定期组织对主要设备、特种设备进行检查； 2.3.5、参与设备投资方案的审查及竣工验收工作；

2.3.6、对设备事故及时组织和参与分析调查并提出处理建议； 2.4、分厂厂长

2.4.1、贯彻执行有关设备管理的各项规章制度，并结合实际情况组织制定本分厂的设备操作规程、维护保养规程等管理制度；

2.4.2、负责分厂设备技术改造、固定资产核查、更新、封存、报废等设备管理工作，抓好设备用、管、修等工作；

2.4.3、组织编制本分厂的设备大、中修理计划；

2.4.4、组织对本分厂设备状况定期检查，及时消除设备隐患，提高设备完好率； 2.4.5、组织、参与设备事故的调查、分析和上报工作，并组织抢修； 2.5、车间主任

2.5.1、组织贯彻执行公司有关设备管理的各项规章制度和决定； 2.5.2、协助部长、厂长搞好辖区内的设备管理工作；

2.5.3、负责辖区内设备的选型、规划、安装、测试和验收工作； 2.5.4、参加制定设备管理制度设备维护保养和定期检测制度； 2.5.5、负责辖区内的特种设备的定期检查；

2.5.6、协助领导对发生的设备故障组织相关部门的人员召开事故分析会提出防范措施和处理意见； 2.6、设备管理员

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2.6.1、组织贯彻执行公司有关设备管理的各项规章制度和决定；

2.6.2、负责全公司资产清查、验收、使用、更新、转移、封存、报废等设备管理业务，做好全公司设备的管理、使用、修理有关工作；

2.6.3、组织建立健全设备基础资料，建立设备台帐，做好设备管理工作； 2.6.4、对新购置的设备和大、中修理设备组织验收；

2.6.5、参加对各分厂设备管理工作的检查评比，提出整改措施，及时消除隐患，提高设备完好率；

2.6.6、负责对特种设备定期报检工作，参加对设备事故的调查分析；

2.6.7、对违反公司设备管理制度的行为有权制止和提出处理意见，并立即向部门领导汇报；

2.7、车间设备技术员

2.7.1、负责分管范围设备管理工作，建立健全设备台帐； 2.7.2、参加分管范围新购置设备和修理设备的验收； 2.7.3、参加生产部组织的设备检查和评比工作； 2.7.4、参加本分厂设备事故的分析；

3、设备管理

3.1、设备管理的定义

3.1.1、设备：是指在生产、运营、试验、办公等活动中可供长期使用的机器、设施、、仪器和机具等固定资产；

3.1.2、设备管理：是指对设备从选择评价、购入、使用、维护修理、更新改造直至报废处理全过程的管理工作总称，企业的设备管理分为设备的技术管理和设备的经济管理；

3.1.3、企业的设备技术管理：是指对设备的选购、进厂验收、安装、调试、使用、维修、改造更形等设备物质运动形态的管理；

3.1.4、企业的设备经济管理是：指对设备的最初投资、维修费用支出、折旧、更新改造资金的支出等价值运动形态的经济管理；

3.2、设备管理原则

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3.2.1、设备操作工人必须是责任心强、技术熟练的生产工人，由分厂组织上岗考试合格后方可上岗；

3.2.2、使用设备，由各分厂拟定相关规定，报设备管理部门审批、下发，必须做到定人定机，实行使用、维护、保养责任制；

3.2.3、严禁违章和超负荷使用设备，发生意外情况及事故应保护现场，及时报告分厂及生产部，以便妥善处理；

3.2.4、必须正确使用安全装置，不得随意拆除或不用，如需变动由申请部门报设备管理部门批准后方可实施，活动部件在不使用时应停置在规定位置，以免设备受力不均而变形；

3.2.5、维护保养主要以维修人员为主，操作工人为辅，实行关键设备挂牌专人维护保养，一般设备操作者保养。严格遵守操作规程，不得随意拆卸设备零部件，以免影响设备的精度和性能；

3.2.6、对违反操作规程，设备管理部门有权处理，对超负荷运转违章操作者有权拒绝操作，并立即报设备管理部门；

3.2.7、设备管理部门设备管理员，每月定期检查各分厂、部门设备的使用、维护、保养情况，并依据制度规定，做出相应考核结果； 3.3、设备管理的内容

3.3.1、设备的选择和评价：根据技术上先进、经济上合理的原则和生产上需要，正确的选择设备，同时要进行技术经济论证和评价，以选择最佳方案；

3.3.2、设备的使用：针对设备的特点，正确、合理地使用设备、安排生产任务，可以减轻设备的亏损、延长使用寿命，防止设备和人身事故；减少和避免设备闲置，提高设备利用率等；

3.3.3、设备的检查、维护保养和修理：它是设备管理方面的中心环节，是工作量最大的部分，必须合理的制订设备的检查、维护保养和修理计划及采用先进的检修技

术并组织实施，组织维修所用备品和备件的供应储存等； 3.3.4、设备的改造与更新：根据企业生产经营的规模、产品品种、质量和发展新产 品、改造老产品的需要，有计划、有重点的对现有设备进行改造和更新； 3.3.5、设备的闲置、报废与处理：根据国家政策与企业的实际情况，有计划的对有

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性能缺陷、长期使用达不到工艺要求或已经不能使用的设备实行报废处理； 3.3.6、设备的日常管理：主要包括设备的分类、登记、编号、封存、报废、事故处理和技术资料管理等；

固定资产管理制度

1、固定资产管理制度

1.1、为了确保公司的权益，提高公司固定资产管理水平，根据国家有关固定资产管理的规定，特制订本制度；

1.2、固定资产是企业生产经营的物质基础，应合理使用，提高固定资产的利用率，确保公司固定资产的保值和增值；

1.3、管理的基础工作和基本制度，建立健全各种固定资产台帐、档案；

1.4、对固定资产的管理实行分级管理，严格执行固定资产更新、新增、调拨、报废等审批手续；

1.5、有计划地组织对现有固定资产的更新改造工作，加强固定资产的日常维护保养和管理，及时处理多余和闲置的固定资产；

1.6、定期进行清查盘点，每年实地盘点至少一次，对盘亏、毁损和提前报废的固定资产，应查明原因，写出书面报告，并上报主管部门批准，及时进行帐务处理； 1.7、固定资产标准

4.1.7、固定资产是指使用期限超过一年的房屋，建筑物、机器、机械、运输工具以及其它与生产、经营有关的设备、器具、工具等，价值在2000元以上。不属于生产经营主要设备的物品，单位价值在3000元以上，并且使用期限超过两年的，也应当作为固定资产； 1.8、固定资产分类：

1.8.1、生产用固定资产，包括房屋、建造物、动力设备、传导设备、工作机器及设备、工具仪表及生产用具、运输设备、管理用具等；

1.8.2、非生产用固定资产、包括员工宿舍、食堂、专设的试验机械等单位使用的房屋、设备等固定资产； 1.9、固定资产的折旧

1.9.1、折旧是指固定资产由于磨损而转移到产品成本中的价值，所提取的价值用货币表示就是折旧费，折旧费用于固定资产的不断更新和重置；

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1.9.2、固定资产折旧的计提采用分类综合折旧率，提足折旧后仍继续使用的不再计提折旧。提前报废的固定资产，不再补提折旧，但其未提足部分应从企业当年损益中抵减，并按其未提足额的50%，从各分厂的工资资金兑现额中扣除。当月增减的固定资产，计提的折旧额在下一个月份相应增减；

1.9.3、报废或转让的固定资产的变价净收入与固定资产净值的差额，作为公司的营业收入或营业外支出处理；

1.10、固定资产管理机构的设置及权限 1.10.1、管理机构

公司成立固定资产管理委员会 主 任：总经理 副主任：生产副总

成 员：设备管理部门、财务部门的有关人员 1.10.2、职责：

1.10.2.1、固定资产管理委员会负责全公司固定资产的管理工作，负责审批各分厂固定资产的购置和报废。对固定资产的安全保管和有效利用进行全面监督，组织参与分厂固定资产的清查，针对清查中发现的问题研究改进固定资产的使用和保管； 1.10.2.2、设备管理部门负责公司内部的固定资产管理工作并登记建档，提供未到期固定资产的使用年限，已提折旧，参与固定资产的价值重估，正确反映固定资产的增减变动情况；

1.10.2.3、各分厂、车间及其他使用单位设立固定资产专职（或兼职）管理员，对本单位的固定资产负责登记、建卡、设帐，对变更情况及时逐级上报；

1.10.2.4、各分厂对本单位的固定资产只有使用保养、维修的权利和义务，没有出租、外借、报废、转卖的权力，对本单位固定资产的使用，保养、修理必须严格执行公司生产部的有关规定；

1.10.2.5、凡由公司组织实施的新建、扩建等专项工程中形成的固定资产，均需要实际发生的投资费用和安装的台数由生产部、财务部按照竣工资料分类逐项登记“固定资产帐册”和填制“固定资产卡片”，固定资产帐册和卡片由公司设备部门、使用部门各存一份。对有关内容填写不清或弄虚作假者，要追究其责任； 1.11、固定资产的报废

1.11.1、各分厂首先要填写固定资产报废审批表，经公司固定资产管理组审核、审

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批后，方可报废，并对报废资产建立台帐，责成专人进行管理。对报废所得收益，按公司财务制度规定进行帐务处理；

1.11.2、各分厂每年十一月三十日前填写固定资产报废汇总表连同审批表一起报送公司设备管理部门，由公司固定资产管理委员会统一审查后，转财务部门进行帐务处理；

1.11.3、固定资产的出租、外借、转让、变卖需以公司总经理签字，设备管理部门批准后方可进行，并由设备管理部门登记和办理有关手续，对出租、转让及报废残值所得的收益，按公司财务制度规定进行帐务处理。对租入的固定资产，由租入单位负责其维护和保养、检修工作；

1.11.4、设备管理部门每年对本单位的固定资产进行一次全面清查，落实盘盈、盘亏和应报废机器设备等各类固定资产管理情况，会同有关部门及专业技术人员分析审核，将结果以文字及表格形式于12月底前报公司固定资产管理委员会； 1.12、固定资产的调拨

1.12.1、公司所有的固定资产，租出部分的固定资产，生产过程中新增的固定资产（包括从外单位购回还没有使用的）等均属调拨范围之内，租入固定资产不在范围之内；

1.12.2、各分厂固定资产的调拨，由调入单位负责办理，认真填写《固定资产调拨单》按调拨内容要求，经逐级审核后方可执行。调拨单一式六联，公司生产部、财务部、调入、调出单位财务各一份；

1.12.3、成员企业之间调拨，调出单位作固定资产减少，内部应收款增加。调入单位作固定资产增加，内部应付款增加，但双方必须在当月报表中加以说明，便于报表汇总；

1.12.4、公司各成员企业之间，公司分厂与分厂之间的调拨，可视作买卖关系，财务部做相应账务处理。固定资产的调拨手续，每月的25日为办理时间，固定资产的入账、折旧的计提时间以调拨单填写日期为准，当月必须进行帐务处理； 2、设备的选型购置审批制度

合理的设备选型和购置是确保企业有限的设备投资获得最大的生产经济效益的一个保证，也是设备管理的首要环节，它包括：设备的规划方案的调研、论证和决策；费用计算；设备购置计划；选型采购；自制设备的设计方案、选择和制造管理； 2.1、设备规划的可行性研究报告

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设备的规划方案及费用预算，是指对投资较大的单机或技术改造工程系统改造项目进行分析研究，避免盲目投资影响投资收益；

可行性研究报告要从以下几个方面予以论证

2.1.1、项目技术方案：包括项目的构成和范围、工艺技术方案的确定、设备的选型（含自制设备的规划工作）；土建基础、辅助设施； 2.1.2、资源：主要原料、辅料的来源；

2.1.3、环境评价：拟建项目的“三废”对环境的影响范围和程度及治理方案； 2.1.4、劳动定员；

2.1.5、经济效益评价：总投资费用、投资回收期； 2.2、设备选型

技术方案确定后，应按以下原则选用设备

2.2.1、可行性：根据生产能力和确定的工艺技术方案来选型，设备的生产效率要与企业的生产现状相适应，不能盲目要求生产率越高越好，造成不平衡；

2.2.2、工艺合理性：要保证在整个生产线上各工序之间、各车间之间、分厂之间彼此衔接、配套；

2.2.3、技术经济性：能满足产品的技术要求，又要保证投资少、产出好； 2.2.4、要选择通用性、环保性、节能性； 2.3、设备购置的实施 2.3.1、标准设备的购置

设备的选择必须满足技术方面的要求。使用方提出技术条件并合采购部门以招议标的形式，经过多种方案的的筛选比较，从中选出最佳方案，由采购部门签订商务合同，办理采购事宜； 2.3.2、非标设备的购置制作

非标设备的设计（包括设计图纸、验收标准）由使用单位提出，经总工程师审定后，报生产副总、总经理批准，由生产部部长签署下达任务书；

2.4、对于非系统性改造，需购置或更新的设备，由使用单位提出购置申请，说明购置设备的原因、安装场地、使用条件、技术指标等参数报设备管理部门审核、定型，按照规定进行审批后，按采购相关事宜实施；

2.5、对于没有购置申请或没有按规定程序进行审批购入的设备，设备管理部门不予办理固定资产入帐；

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3、设备安装验收制度 3.1、外购设备的验收

3.1.1、设备运到安装现场后，由生产部、使用单位、设备订购人员开箱检查，先找出设备装箱清单（内容包括设备说明书、出厂合格证、设备易损件和附属零部件明细），然后按设备装箱清单核实所到设备是否与装箱单、合同相符，查看设备外观是否完好，按装箱清单清点零部件；

3.1.2、如发现其质量和外观上有缺陷，达不到规定要求时，由商贸公司采购人员向供货方提出异议；

3.1.3、设备随机技术文件交公司档案资料室存档，使用单位和施工单位需要技术资料时，可向公司档案资料室借阅，不得在开箱过程中私自截留技术文件； 3.1.4、经验收人员签字认可，到货验收单交公司档案资料室归档； 3.2、设备安装试运转

3.2.1、设备开箱验收合格后，有关技术人员应仔细阅读设备技术说明书，了解设备的性能、结构、接线方式，合理编制安装材料计划，作好基础浇灌，设备就位等工作；

3.2.2、设备安装就绪后，应由设备管理部门人员、设备安装人员、使用单位人员等组织设备试运行。在设备试运行前，使用单位就应定人、定机、定操作规程和使用维护保养规程，对那些应由供方人员参加指导安装调试的设备应通知供方及时做好人员调派。试运行按使用说明书规定实施；

3.2.2.1、空运转试验是为了考核设备安装后的技术性能、传动、操纵控制、润滑、液压等系统在运转中是否正常；

3.2.2.2、设备负荷试验主要是试验在一定负荷下的工作能力。在负荷试验中应按所规定的范围主要检查轴承的温升、液压系统是否泄露、操纵、紧固、控制等装置是否正常、安全，各有关参数、性能是否达到设计要求；

3.2.2.3、验收人员应对设备试运转中的情况（包括试车中故障排除遗留问题）经分析归纳记入验收单，另外针对无法调整消除的问题，及时向供方提出异议，争取得到妥善解决，对整个设备试运行作出评定结论，参加验收各方人员签字归档备查； 3.2.2.4、经试运转合格的设备，应办理转移手续，登记入帐，生产部和使用单位纳入固定资产管理； 3.3、自制非标设备的验收

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自制非标设备的验收由生产副总或设备管理部门负责人主持，设备技术员、管理员、设计制造、使用单位人员参加，验收根据设计图纸中的技术规范及设计中所规定的标准验收，验收合格后，由安全质管部签发验收合格单，准许使用单位进行安装使用。设备制作单位对设备制造中发生的费用、材料进行决算，经公司各级审核后，由设备管理部门办理入帐并转入固定资产；

3.4、新购入设备要及时安装使用，对不具备安装使用条件的设备，使用单位提交书面材料说明原因，由设备管理部门审核、分管领导批准，设备管理部门备档。对到货一个月以上未安装也未说明情况、造成设备长时间闲置、影响投资收益的单位要严肃处理；

3.5、新购入的标准设备和制作的非标设备，未经验收小组验收，不得自作主张使用。对违反规定的单位和个人定要严肃处理，如果造成损失由使用单位负责，使用单位主要领导负主要责任，设备管理相关人员负有连带责任；

设备运行管理制度

1、设备使用管理

1.1、对设备使用单位的要求

1.1.1、应根据设备的性能、结构和特点，恰当安排加工任务和设备工作负荷，使设备物尽其用，避免“大机小用、精机粗用”现象，造成设备效率的浪费； 1.1.2、应配备合适的操作工，做到定人定机；

1.1.3、制定设备操作规程。规定正确合理的设备使用方法及注意事项，尤其是当设备出现异常现象时应采取的紧急措施和报告制度； 1.2、对操作工的要求：

操作工应做到“三懂” 、“三好” 、“四会” “三懂”内容是：懂原理、懂结构、懂性能； “三好”内容是：用好、管好、维护好；

“四会”内容是：会使用、会保养、会检查、会排除故障； 2、设备维护管理

设备维护是为了保持设备的正常技术状态，延长使用寿命，减少停机时间和维修费用，降低产品成本，提高生产效率；

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设备维护分为日常维护和预防性检查

2.1、日常维护：要求操作工班前检查和润滑；班中严格执行操作规程，发现问题及时处理；下班前清扫、调整；

2.2、预防性检查：预防性检查分为日常点检和定期检查

2.2.1、日常点检：由操作工完成，包括日常维护的全部内容。另外凭实际经验，通 过看、听、摸等感官形式对设备的检查点（检查部位）进行直观的检查； 2.2.2、定期检查维护：由维修工和操作工在设备停机时共同完成。定期对设备重点部位进行检查，疏通油路，清洗过滤器，更换密封件，调整各部位配合间隙，检查安全防护装置，紧固各个部位；

2.3、设备点检首先由使用单位设备技术人员、管理人员、操作人员、维修人员一道，根据设备的不同情况，确定设备的点检部位和点检时间，制定点检卡片和定期检查卡片；

2.4、检查要按检查标准表中内容认真作好记录，为设备计划修理提供可靠的依据； 3、设备润滑管理

3.1、设备润滑管理的目的：

3.1.1、给设备正确的润滑、保证设备正常运行，防止事故发生； 3.1.2、减少机体磨损，延长设备使用寿命； 3.1.3、减少摩擦阻力，提高设备效率； 3.2、润滑管理的实施

3.2.1、编制润滑指示图表，图表标示设备加油部位、加油周期、加油数量、换油周期、润滑油牌号；

3.2.2、根据润滑油指示图表，实行润滑工作“五定”“三级过滤”

A、定点: 按照润滑图表规定的加油部位加油； B、定质：按规定牌号加油；

C、定量：按规定的数量加油或换油；

D、定时：按规定时间加油或换油，换油时应清洗油箱过滤器和管路； E、定人：明确每台设备加油或换油的具体人； 三级过滤：领油过滤、转桶过滤、加油过滤； 3.2.3、合理编制用油计划，避免油品过期变质影响使用；

3.2.4、库房、使用部门应妥善保管润滑油。油品有明确标识，防止混淆，对不符合

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使用要求的油品，有权拒绝使用；

3.2.5、对设备上的润滑装置定期检查及时修理更换；

3.3对未按规定执行，造成设备故障的操作工、维修工，处以经济罚款并下岗培训。使用单位设备管理人员负有连带责任；

3.4未按规定维护保养、润滑的单位要严肃处理，单位领导应负失察之职，处以经济罚款，兼职设备专工没有监督执行，处以经济罚款； 4、设备维护保养制度

4.1、设备管理必须遵循“谁使用、谁维护、谁保养”的原则，加强对设备的使用维护、保养，提高设备的运转率和完好率；

4.2、岗位操作工和维护人员是设备日常维护、保养的主要责任人，负责对设备的日常维护、保养；

4.3、设备操作人员要认真学习操作规程和设备安全规程，熟悉设备的性能参数。如最大负荷、电压、电流、温度等；

4.4、岗位操作工和维护人员必须随时检查设备的压力、温度、电压、电流、转速等参数的变化，随时注意设备各部润滑情况，发现问题及时报告和处理；

4.5、分厂设备管理人员要及时监控和检查设备的维护、保养规程的执行情况，并做记录，报送有关部门和公司领导；

4.6、设备管理部门设备管理员经常深入现场，了解检查设备的使用、维护、保养 等情况，发现问题及时纠正和处理； 5、设备的封存管理制度

5.1、凡停用一年以上的生产设备，由使用分厂（部门）提出申请，设备管理部门签署意见，公司生产副总批准，并填写“设备封存单”，一份转财务部停止折旧提取，则该设备可封存。设备封存，原则上就地存封；

5.2、使用分厂（部门）对封存设备应做到三断（即断电、断油、断水或断气）清点收归附件，并将设备擦拭干净，对无油漆部位涂上放绣油料，并覆盖纸张，挂上封存牌。设备封存期间，使用分厂（部门）人应指定专人进行保养和检查工作； 5.3、封存设备启用时，使用分厂（部门），应先提出申请，经设备管理部门签署意见，公司副总经理批准，并填写“设备停封启用单”后，方能启封投产。生产部将“设备停封启用单”交财务部恢复所规定计提折旧；

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6、设备移装、借用、调拨与报废制度 6.1、设备的移装

6.1.1、凡已安装并列入公司固定资产的设备，未经设备管理部门批准，分厂一律不能擅自移装和调动；

6.1.2、分厂（部门）因生产需要，对某些设备作内部移装，或车间与车间内部的移装，由使用车间提出申请，经设备管理部门审核，设备管理人员签署意见，报主管副总经理批准，由设备管理员下达移装通知单，方可进行；

6.1.3、设备在内部移装过程的安装事宜，由设备管理人员组织调入调出，并办理设备及其附件手续； 6.2、设备的调拨

6.2.1、分厂间的设备调拨，由双方商定，设备管理员负责并填写“固定资产调拨单”，经主管副总经理、总经理审批后办理，设备管理部门设备管理员备案，并作台帐、卡片调整，财务部门作帐目处理；

6.2.2、设备调出时，均应移交和验收所有附件、有关备件、工具和技术资料等； 6.3、设备的外借

6.3.1、设备的外借，必须经设备管理部门同意，报分管副总经理批准，并与租借单位签订“设备租借协议”，租借单位向财务部门交付抵押费用后方能出厂。设备租用期间的修理费用由租借单位负责，到期后由设备管理部门收回； 6.3.2、外借设备，原则上是闲置的入库设备；

6.3.3、公司内分厂（部门）相互借用设备，须分管副总经理批准，设备管理部门负责办理，但使用必须按“定人定机、凭证操作”规定执行； 6.4、设备报废与处理

凡列入固定资产的设备，符合下列条件之一的，可按规定申请报废： 6.4.1、超过使用年限、主要部件结构陈旧、精度低劣、生产效率低，且不能改装使用；

6.4.2、使用年限未到，但不能迁移的设备，因建筑物改造或工艺布局改变，必须拆除；

6.4.3、无修复价值或继续使用易发生事故的； 6.4.4、绝缘老化，性能低劣无修复价值的；

6.4.5、自制或非标设备经生产验证和技术鉴定不能使用又无法修复利用的；

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6.5设备报废审批规定

6.5.1、设备原值在万元以下，符合报废条件的设备，由使用分厂、车间提出申请（填写报废申请书）设备管理部门组织有关人员鉴定同意后，报分管副总经理批准生效； 6.5.2、设备原值在万元以上，按照上述手续办完后报总经理批准； 6.5.3、设备未批准前，使用分厂、车间不得拆卸挪用其零件或自行处理； 6.5.4、设备经批准报废后，由生产部部门处理，注销该设备的台帐及其它资料，同时把设备报废单转财务部注销原值，停提折旧。处理后的价款只能做设备更新、改造用；

6.5.5、低值、易耗设备的报废与处理，由设备管理部门负责处理； 7、设备点检管理 7.1、设备点检管理

7.1.1、设备点检管理是全员生产维修的一种方法，分为日常点检，定期点检两种。日常点检由操作工进行，定期点检由维修工进行； 7.1.2、设备日点检的范围，是在用设备；

7.1.3、设备日点检由操作工每天接班前，在进行设备润滑低速运转的同时，按照点检的内容要求，逐项进行点检，并认真作好记录。在点检中发现异常情况，随时向维修工反映，做到及时处理；

7.1.4、维修工除作好正常所有生产设备的日常维修外，对分管的点检设备，待操作工日点检结束后，在15分钟内进行正常巡回检查维修，对存在的问题，当天处理好，并按规定作好记录；

7.1.5、对当天排除不了的故障，应及时通知维修工和动力分厂进行抢修或通知分厂安排计划检修；

7.2、设备的定期检查管理

7.2.1、设备定期检查，由设备管理部门安排各分厂按计划执行，定期检查范围是重点设备，一般每月检查一次；

7.2.2、设备定期检查内容如公司内技术条件或检测工器具所限，规定项目不能全部完成，可请专业部门或委外进行；

7.2.3、设备定期检查要求：设备进行定期检查，要按定期检查内容逐项检查。将检查中发现的问题、解决办法和更换零部件情况做详细记录； 8、设备巡回检查制度

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8.1、设备管理部门、设备管理员和分厂设备技术人员负责设备的巡回检查，保证全公司设备经济、正常、安全地运行，将设备隐患消灭在萌芽状态下，及时解决出现的设备不良状况；

8.2、设备巡回检查，要求做到细致、全面、准确、无遗漏；

8.3、设备管理员每周必须进行一次设备巡回检查，发现问题，及时通知各分厂和机修人员进行解决，并填写循回检查记录，报有关部门和公司领导；

8.4、各分厂要设立专职或兼职设备管理员，对本厂设备实行巡回检查，发现问题，及时解决；

8.5、部门领导每月会同有关部门及人员对全公司设备进行一次全面检查，以促使各分厂对设备运行状况常抓不懈，提高设备运转率和完好率； 9、设备密封管理制度

加强密封管理和创建“无泄漏工厂”活动是化工企业减少跑、冒、滴、漏，提高效益，降低消耗、消除污染，保证职工身体健康的一项重要措施；

本制度适用于生产系统的泄露和设备密封管理工作； 9.1、密封点分类

9.1.1、动密封：各种机电设备（包括机床）连续运动（旋转和往复）的两个耦合件之间的密封，属于动密封。如压缩机轴、泵轴、各种釜类旋转轴等的密封均属动密封；

9.1.2、静密封：设备（包括机床和厂内采暖设备）及其附属管线和附件，在运行过程中，两个没有相对运动的耦合件之间的密封属于静密封。如设备管线上的法兰、各种阀门、丝堵、活接头、机泵设备上的油标、附属管线、电气设备的变压器、油开关、电缆头、仪表孔板、调节阀、附属引线以及其它设备的结合部位，均属静密封；

9.2、密封点、泄漏点的 计算方法

9.2.1、动密封点的计算方法：一对连续运动（旋转或往复）的两个耦合件之间的密封算一个动密封点；

9.2.2、静密封点的计算方法：一个静密封接合处，算一个静密封点。如一个法兰、不论其规格大小、均算一个密封点；一个阀门算四个密封点，阀门后有丝堵或阀后紧接放空，则应各多算一点；一个丝扣活接头算三个密封点；特别部位，如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的，除了接合面算一个密封点外，有几个螺栓孔应加

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几个密封点；

9.2.3、泄漏点的计算方法：有一处泄露就算一个泄漏点，不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其它原因造成的泄露均作泄露点统计；

泄露率计算公式：

动（静）密封点泄露率=动（静）密封点泄露点数/动（静）密封点×1000‰ 9.3、动（静）密封点检验标准 9.3.1、静密封的检验标准

9.3.1.1、设备及管线的接合部位用肉眼观察，不结焦、不冒气、无漏痕、无渗迹、无污垢；

9.3.1.2、仪表设备及风引线、焊接及其它连接部位用肥皂水试漏，无气泡（真空部位用吸薄纸条的方法）；

9.3.1.3、气设备、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等结合部位，用肉眼观察，无渗漏；

9.3.1.4、乙炔气、氯乙烯、氢、氯、高沸物、氯化氢等易燃易爆或有毒有害气体系统，用肥皂水或氨水试漏，无气泡，或用精密试纸试漏，不变色；

9.3.1.5、氧气、氮气、空气系统，用薄纸试漏，无吹动现象，或用肥皂水检查无气泡；

9.3.1.6、蒸汽系统，用肉眼观察不漏气，无水垢；

9.3.1.7、酸、碱等化学系统，用肉眼观察无渗迹，无漏痕、不结垢、不冒烟、或用精密试纸试漏不变色；

9.3.1.8、水、油系统宏观检查或用手摸，无渗漏、无水垢；

9.3.1.9、各种机床的各种变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏； 9.3.2、动密封的检验标准

9.3.2.1、各类往复压缩机曲轴向该（透平压缩机的轴瓦）允许有微渗油，但经常擦净；

9.3.2.2、各类往复压缩机填料（透平压缩机的气封），使用初期不允许泄露，到运行间隔期未允许有微漏。对有毒、易燃易爆介质的填料情况，在距填外盖300毫米内，取样分析，有害分析，有害气体浓度不超过安全规定范围。填料函不允许漏油，而活塞杆应带有油膜；

9.3.2.3、各种注油器允许有微漏现象，但要经常擦净；

9.3.2.4、齿轮油泵允许有微漏现象，范围为每2分钟不超过一滴；

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9.3.2.5、各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，采用注油的轴承允许有微漏，并应随时控净；

9.3.2.6、水泵填料允许泄露范围：初期每分钟不多于20滴，末期不多于40滴； 9.3.2.7、输送物料介质填料，每分钟不多于15滴；

9.3.2.8、凡使用机械密封的各类泵，初期不允许有泄漏，末期每分钟不超过5滴； 9.4、管理措施

9.4.1、各单位凡投入运行的生产装置、设备、管路都必须建立动、静密封档案和台帐，密封点统计准确无误（密封档案一般包括：生产工艺流程示意图，设备动、静密封点登记表，设备管线密封点登记表，密封点分类汇总表。台帐一般应包括：按时间顺序的密封点分布情况、泄露点数、泄漏率等）；

9.4.2、建立健全密封管理责任制，密封管理职责明确，定期组织检查、考核、评比； 9.4.3、开展创造和巩固无泄漏工厂活动，消漏、堵漏工作应经常化、具体化、制度化。静密封点泄露率保持在0.5‰，动密封点的泄漏率在2‰以下。暂时不能消除的泄露应记录在案，做出消除计划；

9.4.4、按时做好密封泄漏点的检查、统计和上报工作； 9.5、无泄漏工厂和无泄漏分厂的标准 9.5.1、无泄漏工厂标准：

9.5.1.1、健全的密封管理保证体系，职责明确，管理完善；

9.5.1.2、（静）动密封档案、管理台帐、消漏堵漏记录、密封管理技术基础资料齐全完整，密封点统计准确无误；

9.5.1.3、保持静密封点泄露率在万分之五以下，动密封点泄露率在千分之二以下，并无明显的泄漏点；

9.5.1.4、全厂主要生产分厂必须为无泄露分厂，全部设备完好率达到90%以上，主要设备完好率达到95%； 9.5.2、无泄漏分厂标准：

9.5.2.1、密封管理组织机构健全，职责明确，管理完善；

9.5.2.2、静（动）密封档案、管理台帐、消漏堵漏记录等密封管理技术资料齐全完整，密封点统计准确无误；

9.5.2.3、经常保持密封点泄露率在万分之五以下，动密封点泄露率在千分之二以下，并无明显的泄漏点；

9.5.2.4、全部设备完好率达到90%以上，主要设备完好率达到95%；

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9.6、主要设备完好率是否达标，按公司经济责任制考核办法对部门给予奖惩；

设备维修制度

1、设备修理的目的

及时消除设备隐患，减少停机带来的损失和降低维修费用； 2、设备修理的分类

2.1、预防性修理按修理工作量和恢复程度分为大修、中修、小修；

2.1.1、大修：修理费用由大修项目费用支出；设备全部解体；全部或修复磨损失效的零件；翻新外观，从而达到全面消除设备修理前存在的隐患，恢复设备规定的精度和性能；

2.1.2、中修：中修费用记入设备使用单位参与当月成本考核；拆卸和分解需要修理的部件；修复和更换磨损和失效的零部件；恢复所修理部位的精度和性能，工作量相当于大修的60%；

2.1.3、小修主要是针对日常点检和定期检查发现的问题，进行部分拆卸检查、修整或更换不能使用的零件，消除不正常状况，排除不正常状况，排除故障隐患，恢复设备的使用性能； 2.2、故障修理

事后修理又称为故障修理，是指在使用过程中发现故障进行的非计划性修理。为了节约修理费用，有些设备停机修理时间对生产没有产生影响，不用安排预防性修理，发生故障按需要事后进行修理；

对生产工序中的重点、关键设备，如设备出现突发性故障，会给生产造成损失，应采取预防修理。但是，实行预防性修理的设备，即使措施十分严密，也难免在运转中发生故障，被迫停机修理，这样的修理应列为设备抢修； 2.3、大、中修理计划的编制

设备大、中修理计划由设备使用单位根据设备累计运行时间、设备运行状况、检修周期及设备检查中发现和存在的问题，及时提出，由生产技术部平衡后，编制计划方案，上报生产副总批示；

大、中修计划的编制一般按照收集资料，编制方案、平衡审定和下达执行四个程序；

2.4、大、中修计划的实施

2.4.1、大、中修理计划的实施由使用单位提出，生产技术部审核，报生产副总批准

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后，生产技术部下达任务书具体实施；

2.4.2、关键设备大、中修理，由机修部门根据使用单位提供的计划编制检修方案，方案包括：检修内容、质量要求、检修进度、维修人员配备、备品备件、材料需求量计划、验收规程、安全措施等，备品备件由机修部门申报，生产技术部审核，生产副总审批；

2.4.3、小修由使用单位按检修规程具体实施；

2.4.4、抢修：设备突发故障时（指大、中修类别的），机修部门应立即派人排出故障，抢修完毕，设备运行正常后，由机修部门技术人员填写故障抢修单，内容包括：故障现象、故障排除过程及修理结果、故障原因分析、修理更换备件明细，设备复杂系数、修理人员姓名，经使用单位签证认可并存档；

2.5、设备大、中检修完成后，由检修单位、使用单位、生产技术部组织验收。验收依据设备使用维护说明书、检修规程要求；

验收项目是：外观检查、技术性能试验、空载试验、负荷试验，符合试验一般为24小时。验收合格后，可以投入使用，保修期开始记起；

3、在使用单位正确操作使用的前提下，中修保修期为两个月，大修保修期为三个月；在保修期内，中修设备发生故障，每发生一项罚修理单位300-500元；大修设备发生故障，每发生一项罚修理单位600-1000元。因检修质量不过关，给公司造成万元以上经济损失，要召开专题会，根据实际情况追究责任；

大、中修理后的设备，每超保修期正常运行一个月，给设备修理单位奖励300-500元；

由使用单位自行修理的设备，参照设备修理制度条款，由各分厂制定修理规程； 4、备品备件管理制度

设备备品备件是设备能否正常运行的重要保证，备品备件质量的优劣直接关系到设备运行质量及设备完好率；备品备件的合理库存是企业管理一个重要环节，所以加强设备备品备件管理是企业管理重要组成部分； 4.1、备品备件管理的原则

备件管理必须做到“三管、四定”； 4.1.1、三管：计划管理、定额管理、仓库管理；

4.1.2、四定：定消耗定额、定库存周转期、定备件资金、定生产分工； 4.2、确定备件的原则

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4.2.1、可能损坏且制造周期长、工序多、加工复杂，需铸、锻件毛坏的零件； 4.2.2、经常受冲击、易损坏的零件；

4.2.3、由于结构不良，因拆装而经常损坏的零件； 4.2.4、同机型号数多的设备的一些主要运动零件； 4.3、备品备件的范围与分类 4.3.1、按用途分

4.3.1.1、易耗备件。设备维修中易损坏、经常更换的；

4.3.1.2、生产维修备件。在大中小修时，定期或不定期更换的零件； 4.3.1.3、大修理备件。使用时间长，不易损坏，只在大修更换的零件； 4.3.1.4、事故备件。使用时间长，一般情况不更换，只在发生事故时更换； 4.3.2、按归口管理分

4.3.2.1、一类备件（A）：主机的大修理和事故备件，包括部分辅机； 4.3.2.2、二类备件（B）：通用性的备件；

4.3.2.3、三类备件（C）：除一二类备件以外的生产维修和大修包括部分备件； 4.4、备品备件的管理

4.4.1、分厂设备技术员负责收集、编制备品备件目录。目录内容包括：主机规格型号、备件规格、编号、重量等技术参数，设备管理员负责绘制非标备件图纸，并装订成册，下发采购部门和使用单位；

4.4.2、设备管理员全面掌握设备易损备件的数量、质量，各分厂制定合理、准确的储备定额，经济、合理地控制备件的库存量。每月材料计划各分厂厂长要严格控制，当月购买的材料当月必须全部领用，进入当月的生产成本，如过多的集压或闭置，对分厂厂长及相关人员根据材料总额的10-30%进行处罚； 4.5、备品备件的质量跟踪

4.5.1、分厂设备技术员全面掌握备品备件的质量，动态分析各种备品备件的质量情况，对质量进行跟踪。定期填报质量跟踪调查表；

4.5.2、备品备件采购人员对所采购的备品备件要做好使用记录，对所采购的备品备件进行质量跟踪，以便掌握各供货商的产品质量；

4.5.3、设备管理员跟踪各种备品备件的质量情况，提供质量可靠的备件供货商目录； 4.5.4、仓储部备品备件库对采购人员所采购的备件进行质量跟踪，及时反馈信息，

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以便设备管理员和采购人员及时调整采购策略； 4.6、工器具的管理

4.6.1、维修、维护、保养等所使用的工器具实行有偿领用制度； 4.6.2、严格工具的领用制度，为企业节约资金，提高企业的经济效益； 4.6.3、工器具分类进行管理；

4.6.3.1、公用工器具由各分厂负责保管，使用时借用，用完后按数量归还，使用期限一般为三年；

4.6.3.2、所属品种：手持砂轮机；磨光机；套筒扳手；压力钳；万用表；钳型电流表；呆扳手；梅花扳手等；

4.6.3.3、自用工具，由个人负责保管，确定使用年限； 4.6.3.4、所有工具的领用采用以旧换新；

设备事故管理制度

设备因非正常损坏，造成停产或性能降低，停机时间和经济损失超过规定限额，成为设备事故； 1、设备事故分类

1.1、一般事故：设备故障或损坏、影响企业日产量10%或修复费用5000-10000元，或因设备事故造成全厂供电中断10-30分钟；

1.2、重大事故：设备故障或损坏严重，影响企业日产25%，修理费用达10000元以上，或因设备事故造成全厂中断供电30分钟以上；

1.3、特大设备事故：设备损坏严重、全厂停车24小时以内，修复费用达30000元以上或Ⅲ类压力容器爆炸；

修复费用包括：损坏部分修理费，人工费、材料费、备件费； 2、设备事故的汇报处理

2.1、发生事故岗位的操作人员应立即汇报生产调度及分厂有关领导。对其它装置、工序无影响的一般事故，分厂调度要及时处理并汇报生产技术部总调度；

2.2、如出现重大事故，影响水、电、汽、介质短缺或中断，影响下一工序的供应时，必须及时通知生产技术部，由生产技术部全面指挥协调解决，立即组织相关人员进行处理，防止事故的蔓延；

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2.3、生产技术部组织处理事故并汇报有关领导，汇报事故一般应逐级上报，特殊重点事故可越级口头上报；

2.4、事故所在单位发生事故后，必须及时向生产技术部汇报，并在48小时内填写事故报告单报生产技术部，由生产技术部协同相关部门进行事故调查，隐瞒事故或逾期不报的要严肃处理；

2.5、一般事故由生产技术部、相关单位参加研究分析找出事故原因，本着“四不放过”的原则，（事故原因未查明不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过）提出防范措施，并签署处理意见报分管领导； 2.6、重特大事故由分管领导、总工程师负责，生产技术部、安全管理部等相关部门调查小组，调查事故原因，根据事故责任，对有关责任人及责任部门，提出处理意见；

2.7、没有经过生产技术部同意、分管领导审批，不得把发生故障的设备私自运出公司修理，一经发现，处以修理设备价值双倍的罚款。对不按工作流程执行的部门负责人处以相应的处罚；

2.8、事故处理规范执行《公司生产经营责任制》、《安全生产管理制度》中关于事故处理条款；

特种设备管理制度

1、特种设备管理意义

特种没备包括正在使用的锅炉、压缩机、输变电设备、压力容器、起吊设备、叉车等，在用特种设备是企业固定资产的组成部分，特种设备的管理是科学地有计划地进行生产的保证，公司各分厂必须加强特种设备的管理、对于防止设备和人身事故，确保安全生产。因此必须坚持做到科学管理，合理使用、定期保养、计划维修，切实把特种设备管理工作做好 2、特种设备管理主要内容

2.1、合理地使用特种设备，有定期维护、保养、检验、检测、预防性试验计划并及时予以实施；

2.2、切实地做好在用特种设备验收、登记、保管、报废、事故处理等工作； 2.3、建立和健全安全操作规程和岗位责任制，巡回检查记录、交班记录、隐患整改措施，做好监测工作；

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2.4、在用特种设备，必须凭证使用，持证上岗实行计划检验； 2.5、在用特种设备，按期做好预防性试验； 2.6、有计划地做好设备的检查和修理工作； 3、特种设备管理的具体规定

3.1、特种设备的使用必须贯彻定人、定机、凭证操作的原则实行专人操作和保管；3.2、操作者要经过一定程序的技术训练，必须按国家有关规定，由特种设备管理部门核发，发给特种设备的操作证方可使用设备；

3.3、非操作人员，不得擅自动用设备。凡新购设备，操作者要经过技术培训和有关安全操作规程学习，方可进行操作，要求操作人员懂结构、懂用途、会操作、会保养、会排除故障；

3.4、作好特种的清洁、润滑、紧固、调整、防腐工作，保证设备的附属装置，随机工具清洁、完好齐全；

3.5、特种设备需要的燃料、润滑油要按规定、按季节使用，确保安全生产； 3.6、各部门要严格遵守操作规程，爱护设备有功者，给予表扬和奖励，对于违反操作规程以致造成设备事故者，给予批评和纪律处分；

设备管理考核制度

1、主题内容与适用范围

本制度规定了各部室、分厂设备管理奖励和处罚的具体内容，本制度适用于本公司范围内各部室、分厂及全体员工； 2、考核体系

2.1、公司副总经理负责考核分管部门、单位的领导和主管，设备管理部门负责考核公司各部室、各分厂；

2.2、部门按照职能和分工进行对口考核；

2.3、对员工提出的有关设备问题和建议，有关部门未按安全生产责任制给予解决的，员工可向生产技术部反映，以便进行逆向考核。 3、考核指标

3.1、主要生产设备利用率； 3.2、主要生产设备完好率；

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3.3、在用特种设备完好率； 3.4、设备大修理计划完成率； 3.5、故障停机率； 4、奖励办法

为了加强设备管理工作，对有下列情况之一的单位和个人，可根据情况给予表彰奖励。

4.1、避免设备事故发生或抢救事故有功，使公司财产和员工人身免受重大损失者，奖励1000元；

4.2、在设备技术改革方面，推广运用新技术，对生产工艺指标起到根本作用，效果显著者，奖励300—1000元；

4.3、对设备管理工作提出合理化建议，一经采用，奖励100元； 4.4、各分厂、部门在设备管理工作中，按下列奖励条款执行：

4.4.1、主要生产设备利用率＞95%，对分厂奖励1000元，每增加1个百分点，奖励增加1000元；

4.4.2、主要生产设备完好率＞90%，对分厂奖励1500元，每增2个百分点，奖励增加1500元；

4.4.3、在用特种设备完好率＞90%，对分厂奖励1500元，每增加5个百分点，奖励增加1500元；

4.4.4、设备大修理计划完成率等于100%，对分厂奖励1000元； 4.4.5、故障停机率＜5%，每降低1个百分点，对分厂奖励500元； 5、处罚办法

5.1、各分厂、部门在设备管理工作中，按下列处罚条款执行：

5.1.1、主要生产设备利用率＜95%，对分厂处罚500元，每降低2个百分点，处罚增加500元；

5.1.2、主要生产设备完好率＜90%，对分厂处罚1000元，每降低5个百分点，处罚增加1000元；

5.1.3、在用特种设备完好率＜90%，对分厂处罚1000元，每降低5个百分点，奖励增加800元；

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5.1.4、设备大修理计划完成率小于100%，对分厂处罚500元； 5.1.5、故障停机率＜5%，每增加3个百分点，对分厂处罚200元； 5.2、发生设备事故，按照集团公司设备事故考核办法执行； 6、违纪违章者的考核

6.1、通知限期整改，再次检查没有整改的，要对责任单位罚款200元；

6.2、只管生产不管设备，设备技术措施不落实，使设备管理工作处于无人负责或不负责的状态，发现一次对责任单位罚款100元；

6.3、发生重大设备未遂事故仍不采取相应防范措施的，对单位罚款1000元； 6.4、各分厂、部门虽进行了设备巡查或检查，但没有记录，视为没有进行检查，发现一次，罚责任单位100元；

设备检查、评定管理制度

1、检查内容与评定方法：

1.1、检查设备操作人员对“三懂”“四会”，应知应会等基本技能的掌握情况； 1.2、检查设备的维护，以设备维护“四项要求”（内外清洁、润滑良好、整齐无损、安全可靠）为标准，对使用部门的A、B类（指常压设备和压力设备）设备进行检查，评定“优”“中”“劣”等设备。全部符合“四项要求”者为优等，有微小缺陷但不影响设备正常技术状态者为“中”等，达不到中等要求的为劣等；

1.3、检查设备完好状况。以设备完好条件为标准，全部符合者为完好设备，有一条不符合者为不完好设备，属于一些小的缺陷，但马上能够整改的，整改后可以列为完好设备；

1.4、检查设备维护、润滑、检修执行情况，对设备事故的分析处理及防范措施； 1.5、检查设备管理制度、操作规程的宣传、执行情况及设备运行原始记录； 2、设备检查组织与任务

2.1、各分厂每周一次，由分管设备副厂长、车间主任、工段长、各班班长、维修组长对各工段使用设备逐台进行检查，对存在不足的提出整改意见，并在规定的时间内对整改项目进行落实；

2.2、生产管理人员每月一次，对各分厂所使用A、B类（指常压设备和压力设备）设备进行检查，根据设备完好标准，评定设备完好率，上报企管部作为对各分厂进行考核项目。并且不定期的对A类设备的使用状况进行检查；

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2.3、每半年由生产技术部部长牵头，组织有关部门，按照设备管理制度，对各分厂使用设备进行检查或抽查，并评出优秀分厂和班组；

2.4、每年一次由分管副总组织有关部门，按设备管理制度和本分厂制定的操作规程内容，对各分厂设备管理及使用全过程进行综合检查，评定优秀分厂和班组，并结合月查、半年查的情况，对各分厂使用设备情况予以评价，对优秀单位予以表彰奖励；

3、完好设备的评定

完好设备的标准

3.1、结构状况良好：概括为设备的完整、润滑、清洁、安全都符合要求； 3.1.1、完整：零部件齐全，不允许缺损（如设备名牌、手柄、螺栓、管道、阀门、仪表等）；

3.1.2、润滑：润滑系统正常，管路畅通，油窗清楚； 3.1.3、清洁：设备内外干净、整洁、无异物、锈斑； 3.1.4、安全：各种安全防护装置安全、灵敏可靠； 3.2技术性能合格

3.2.1、设备的主要性能符合技术要求； 3.2.2、运行平稳、无故障、无严重噪音和振动； 3.2.3、操作系统灵敏、可靠；

3.2.4、设备运转时，轴承、电机温升不超过规定范围，能达到铭牌标定能力；

设备完好率的评定

设备完好率是各分厂主要生产设备中的完好台数占全部主要生产设备的比例； 设备完好率100%=主要生产设备完好台数/主要生产设备台数×100%； 主要设备完好率为95%；

4、各级管理人员未按规定对设备使用情况进行检查，负管理不力之责，根据情节严重，按相关规定进行处理；

附则

1、本制度自下发之日起执行；

2、本制度未尽事宜，将在今后工作实践中予以补充完善； 3、本制度由正能化工设备管理部负责解释。

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