运用IE手法改善电子产品制造车间物流规划

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价值工程

运用ＩＥ手法改善电子产品制造车间物流规划

ＴｏＩｍｐｒｏｖｅｔｈｅＬｏｇｉｓｔｉｃｓＰｌａｎｎｉｎｇｏｆＥｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ

ＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＰｌａｎｔｂｙＩＥＡｐｐｒｏａｃｈ

Ｘｕｅｃｈｕｎ

（①绵阳职业技术学院，绵阳６２１０００：②四川长虹电器股份有限公司，绵阳６２１０００）

（①ｍｉａｎｙａｎｇＶｏｃａｔｉｏｎａｌａｎｄＴｅｃｈｎｉｃａｌＣｏｌｌｅｇｅ，Ｍｉａｎｙａｎｇ６２１０００，Ｃｈｉｎａ；

（室）ＳｉｃｈｕａｎＣｈａｎｇｈｏｎｇＥｌｅｃｔｒｉｃＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｍｉａｎｙａｎｇ６２１０００，Ｃｈｉｎａ）

摘要：针对装配型电子产品制造企业车间物流特点，根据物流路径最短及成本最低原则并运用工业工程的原理，研究和分析了现有的电子产品车间规划，获得了较优车间布置方案，达到成功缩减物流动线以及节约车间空间的目的，提高了生产率。

Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｂａｓｅｄ

１０ｗｅｓｔｃｏｓｔａｎｄ

ｔｈｅｌｏｇｉｓｔｉｃｓｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓｏｆａｓｓｅｍｂｌｅｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｐｒｏｄｕｃｔｓｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇｐｌａｎｔ，ａｃｃｕｓｉｎｇｔｏｔｈｅｐｒｉｎｃｉｐｌｅｓｏｆｓｈｏｒｔｅｓｔｐａｔｈ．

ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ｔｈｅｐａｐｅｒｒｅｓｅａｒｃｈｅｄａｎｄａｎａｌｙｚｅｄｔｈｅｅｘｉｓｔｉｎｇｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｐｒｏｄｕｃｔｓｐｌａｎｔｐｌａｎｎｉｎｇ，ｒｅｃｅｉｖｅｄｔｈｅｂｅｔｔｅｒｐｌａｎｔｌａｙｏｕｔ

ｏｎ

张慧梅①ＺｈａｎｇＨｕｉｍｅｉ；康雪春②Ｋａｎｇ

ｐｌａｎ，ｓｕｃｃｅｓｓｆｕｌｌｙｒｅｄｕｃｅｄｔｈｅｍａｔｅｒｉａｌｆｌｏｗｌｉｎｅｓ，ｓａｖｅｄｔｈｅｆｌｏｏｒｓｐａｃｅａｎｄｉｍｐｒｏｖｅｄｐｒｏｄｕｃｔｉｖｉｔｙ．

关键词：车间物流；车间布局；改善

Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｗｏｒｋｓｈｏｐｌｏｇｉｓｔｉｃｓ；ｐｌａｎｔｌａｙｏｕｔ；ｉｍｐｒｏｖｅ

中图分类号：Ｆ２５１文献标识码：Ａ文章编号：１００６－４３１１（２０１１）２６—００２２—０１

０引言

企业物流贯穿企业生产和经营的全过程，物流路线不合理，运行节奏不协调。都会造成生产秩序的混乱。物流活动不正常，物流系统中物料堆放不规则，也将对生产环境造成影响。对车间物流的改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程。

１车间布局规划

物流路径的规划不得不考虑车间布局的改善问题。布局设计简单地说就是系统中单元的选择及单元的排列组合。在完成设备选择

后就要结合车间场地、空间结构特点及工艺约束对设备进行合理布局。要充分考虑设备之间在空间位置上的协调性，以确保生产系统物

流畅通及设备的充分使用，加工设备的合理布局对加工系统中物流的合理性起到关键作业ｌｌＪ。车间布局应遵循以下原则四：工艺性原则、经济性原则、可持续性原则、安全性原则。车间布局改善问题还需要考虑成本的问题。改善成本应尽可能少，使得新布局的总物流费用小于原布局的总物流费用。方法是，将设备按改善成本的高低进行分类，改善成本很大的设备处于固定位置，对其他设备进行优化布局。

２电子产品生产车间的现状及存在的问题

Ｗ公司是一个生产数字机顶盒的公司，一共有８５种型号的产品，包括三大线体，手插线，部件线以及总装线。在现有的车间布局使得物流动线折返次数过多，手插线和总装线过长，在制品数量大，造成空间和库存的浪费。由于订单大量增加，造成人员周末工作８小时才能满足订单的需求。人员情况。该车间现有生产总人力

图１现有车间布局简图

２５２人，其中包括７

人组长，直接作业员２４５人。其中搬运人员情况：总装线，每线２人共１４人，经测定搬运人员工作负荷为４２％，搬运人员闲置率为５８％。部件线，共２人，经测定搬运人员工作负荷为３５％，搬运人员闲置率为６５％。图ｌ为现有车间布局情况简图。

３制定车间布局改善方案

１００ｃｍ：在物料摆放原则中，根据吉尔布雷斯提出２２条的动作经济原则设计作业方法，使得双手的动作应同时而对称：工具、物料等应放置于操作者近处，并按最佳工作顺序固定放置。

３．１．２确定物流精简方案根据现有每线两人的情况，运用时间研究的方法，测出在８小时工作时间下送料的总时间为３６．２Ｈ。设宽放系数为１５％。则搬运７条总装线所有物料所需要的时间为４５．６４Ｈ，需要最少的搬运人员数量为：Ｎ＝４１．６４／７—６人。改善后线体的长度由原来的３９．７米缩短到１８．９米。

３．２部件线的布局改善根据部件线的工艺流程运用ＥＣＲＳ四大原则进行分析，去除了三条不必要的工序，把每条线的工位数从１０个降为７个。线体长度由原来的１８．１米缩短到１１．３米。

囤圜圉固

日曰困图

３．１总装线布局改善

３．１．１确定标准工人作业空间根据现状，确定标准工人作业空间。目前总装线的实际可用流水线长度为３９．７ｍ，而现场线体现状布局图中我们可以发现，每个工位之间的距离都在２．１ｍ以上，物料摆放混乱，需要对工位进行标准化排布，确定线体余量：根据＜人因工程＞人体作业空间设定的标；隹，确定人体正常作业空间为８０～

作者简介：张慧梅（１９８３一），女，重庆人，绵阳职业技术学院信息工程系教师，

工业工程专业硕士研究生，研究方向为电子产品制造工艺。

部，础线合料相的纷件在上体线摆邻缓过线原，整平放两冲对的有考合衡原个蹉装局空把根案并位Ｉｔｌ２改善后的总装部件线

计栈板数量与作业

位置，得出最终方案如图２所示。

４改善后的经济评价

通过车间布局改善，线平衡率提高到８５．５９％，线上工作人员减少１６人，管理人员减少２人，搬运人员减少１２人。如果按平均工资为１０００元计算的话，那么每月将会节约３０×１０００＝３００００ＲＭＢ，月。节约总空间１４８５ｍ２，如果按月租每月５元／ｍ２计算，１４８５ｘ５＝７４２５ＲＭＢ／月。节约搬运距离８５７．５米／次，一天搬运四次，每天节省搬运距离＝３４３０ｍ。即是说，在不改变现有工艺的基础上，生产线宽度不变，在长度方向上有了较大的缩短，提高了工厂单位面积产能，大大提高了场地利用率，零件从上线到下线的非增值时间也大幅缩短了，优化了物流路线，节约搬运距离３４３０ｍ。使生产效率大为提高，更为重要的是为整个工厂节省了１４８５ｍ２的空间，为下一步新生产线规划提供了场地条件，不需要新建厂房，既减少了项目投资又缩短了改善项目周期。

５总结

我们对某电子产品生产车间的物流设施布置进行了深入地分析，在充分考虑了原有线体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行布局，大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。

．

麟桐崆舭根熊：娄碓沌

固日圈豳困圈匡圈国量旧凰里每；二

参考文献：

【１］王大明，谭健祥，姜延冬，胡健斌．优化生产线布局提高生产效率【Ｊ】．大众科技。２００９，（１１）：８６．

［２］ｈｏｈ

Ｈｉｄｅｓｈ．ｉ

Ｉｎｃｅｎｔｉｖｅｓ

ｔＯ

Ｅｃｏｎｏｍｅｔｒｉｃａ，１９９１，５９（３）：６１１－６３６．

万方数据

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