油品操作规程

目录

一、油品车间概述........................................................................... 1

1.1原油罐区：.................................................................................................................................3 1.2重油罐区：.................................................................................................................................3 1.3汽油罐区:....................................................................................................................................3 1.4柴油罐区：...............................................................................................................................................3 1.5烯烃罐区：...............................................................................................................................................3 1.6成品油(气)装车:.........................................................................................................................4 1.7原油卸车台:................................................................................................................................4

二、生产工艺流程简述及说明 ........................................................ 4

2.1.1原油罐区： ...........................................................................................................................................4 2.1.2重油罐区 ................................................................................................................................................5 2.1.3汽油罐区 ................................................................................................................................................7 2.1.4.加氢、焦化轻污油线： .................................................................................................................9 2.1.5烯烃罐区 ..............................................................................................................................................12 2.2.1原油罐区伴热流程 ............................................................................................................................14 2.2.3重油罐区伴热流程：........................................................................................................................17 3.1.2、重油岗：...........................................................................................................................................20 3.1.3、汽油岗：...........................................................................................................................................20 3.1.4、柴油岗：...........................................................................................................................................20

3.2一套常压停工方案 .................................................................. 20

3.3.2、重油岗：...........................................................................................................................................22 3.3.3、汽油岗：...........................................................................................................................................22 3.3.4、柴油岗：...........................................................................................................................................22 3.4.1、原油岗：...........................................................................................................................................22 3.4.3、汽油岗：...........................................................................................................................................23 3.4.4、柴油岗：...........................................................................................................................................23 3.5.2、汽油岗 ...............................................................................................................................................23 3.5.3、柴油岗 ...............................................................................................................................................24 3.5.4、烯烃岗 ...............................................................................................................................................24 3.6.1、重油岗：...........................................................................................................................................24 3.6.2、汽油岗：...........................................................................................................................................24 3.6.3、柴油岗：...........................................................................................................................................25 3.6.4、烯烃岗：...........................................................................................................................................25

(1)

3.9.2、向气分装置发液化气 ..................................................................................................................28 3.9.3、正常的接收操作 .............................................................................................................................28

四、岗位操作法 ............................................................................ 38

4.1、原油罐区 ........................................................................................................ 39 4.2、重油罐区 .......................................................................................................471 4.3、汽油岗............................................................................................................ 44 4.4、柴油岗............................................................................................................ 57

4.5、烯烃岗....................................................................................................................................50 卸车台.....................................................................................................................................54 4.6、

4.7、成品油装车............................................................................................................................56

五、设备技术规程 ........................................................................ 61

离心泵安全技术规程....................................................................................................61 5.1、

5.2、油泵的操作..................................................................................................................62 5.3、机泵正常运转，维护及注意事项..............................................................................64 5.4、仪表操作注意事项......................................................................................................65 5.5、机泵故障原因及处理..................................................................................................67

六、消防设施管理规定.......................................................................69 七、安全技术知识................................................................................69 八、燃料油的使用要求.......................................................................72 九、液化石油气的来源及性质...........................................................74 十、油品贮运系统设计防火规范 .................................................. 75

(2)

一、油品车间概述

油品车间是京博石油化工公司的主要车间之一，是京博控股有限公司的油库重地,车间下设原油、重油、汽油、柴油、烯烃、成品油装车、原油卸车七个工段，共有储罐：70个，总储存量224680m3,机泵71台；职工人数61人；分别担负着各类油品接收、储存、调合发放任务，属于公司重点防火单位。

1.1原油罐区：

共有储罐11个。其中5000m3罐6个、1万方罐1个、2万方罐2个，3万方罐2个，总储存量140000m3;机泵：16台。其中3台倒罐泵、2台一套原料油泵、3台二套原料油泵、1台重质原油掺炼泵、2台发焦化泵、2台常渣掺炼泵、1台污油泵、1台污油提升泵、1台冷凝水回收泵 。主要负责：a：接收卸车台转来原油、蜡油、常渣油；b：接收一、二套常减压装置送来的渣油；c：准备合格原油并发往一、二常减压装置；d：负责向二套催化装置掺炼常渣；e：准备合格渣油并发往焦化装置；f：接收焦化、重油、成品罐区及隔油池转来的污油；g、日常安全储运管理。

1.2重油罐区：

共有储罐13个。其中200m34个、1000m32个、2000m33个、700m32个、5000m32

个，总储存量20200m3;机泵：8台。其中6台倒罐泵、2台原料油泵。主要负责接收常减压蜡油、渣油、重污、催化油浆及焦化蜡油等重质油品；准备合格蜡油并发往催化装置；日常安全储运管理。

1.3汽油罐区：

共有储罐内浮顶罐14个。200m32个、1000m32个、500m34个、2000m31个、3000m32

个、5000m33个，总储存量27400m3;机泵19台。主要任务：负责接收常汽、催汽、加氢石脑油、焦化汽柴油、芳构化汽油及常压、催化、加氢装置送来的轻污油、及MTBE装置；负责接收外购甲醇、汽油添加剂，负责向MTBE装置发放甲醇，向芳构化装置发放常压汽油，负责汽油回炼和深加工和发放；负责汽油的调合并向装车台发放合格汽油；日常安全储运管理。

1.4柴油罐区：

共有储罐15个。500m34个、1000m32个、2000m31个、5000m35个、80m3水洗沉

降罐1个，总储存量31080m3;。机泵：11台。主要负责接收常柴、催柴、加氢柴油等油品；负责向加氢装置发放催柴；负责柴油的调合和成品油的发放；负责日常安全储运管理。

1.5烯烃罐区： 共有储罐：其中卧式压力罐100m310个、球罐1000m35个、总储存量6000m3;15个。

残液罐1个、脱水罐15个，液化气装、卸车鹤位一个，丙烯装、卸车鹤位一个，机泵17

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台，其中液化气、重组分装车倒罐泵3台，丙烯装车倒罐泵2台，发气分原料泵4台，发聚丙烯原料泵2台，发MTBE装置原料泵1台；喷淋消防泵3台，消防接力泵1台，注水泵2台；

主要负责接收催化液化气、丙烯、重组分液化气及焦化液化气 ；向气分装置发放液化气、向聚丙烯装置发放丙烯；向催化装置回炼液化气。日常安全储运管理。

1.6成品油（气）装车：

成品油装车：现有加油机5台。储罐4个。其中柴油罐2个、汽油罐2个；装油鹤位14个，其中柴油鹤位8个、汽油鹤位6个、主要负责各种成品油的发放，公司车辆的加油，日常安全装车管理。 烯烃充装：

现有丙烯、重组分、液化气装、卸车鹤位各项2个；钢瓶充装泊位3个，倒残液瓶位2个，真空泵1台，压缩机2台。负责钢瓶的充装和液态烃槽车的装卸工作；

1.7原油卸车台：

现有零位罐3个,其中东池、西池体积均为400m3，中池体积为200m3。38个卸油口，其中东台18个卸油口对应着18个小卸油池分别与东池相连，西台20个卸油口，分上下两排布局，上侧的10个卸油口与中池相连，下侧的10个卸油口与西池相连；机泵5台。主要负责接收外购原油、蜡油、减渣、常渣并转往原油罐区；日常安全卸车管理。

二、生产工艺流程简述及说明

2.1、管线流程

2.1.1原油罐区：

1、东池进油线

原油自卸车台东池零位罐→P-104泵→东池转油线分别进入原油罐区各储罐。 2、中池进油线:

原油自卸车台中池零位罐→P-103、105泵→中池转油线进入原油各储罐。 3、西池进油线：

原油自卸车台西池零位罐→P-101、P-102泵→西池转油线分别进入原油罐区各储罐。 4、倒罐进、出口线

倒罐进、出口线与原油各罐相连，原油自任一贮罐→倒罐出口线→204/1、204/2、204/3泵→倒罐进口线→可任意向原油各罐倒油或自身打循环。 5、一套发油线

此线与原油各罐相连，准备合格的原油经此线→201/1、201/2泵→去一套常压原料油

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线→一套常压装置； 6、二套发油线

此线与原油各罐相连，准备合格的原油经此线→203/1、203/2、203/3泵→去二套常压原料油线→二套常压装置； 7、重质原油掺炼线

此线与5001、5002、5003、5004、5005、5006、10001罐相连，经此线重质原油可自以上各罐→202泵→泵出口线→泵房后掺炼线与一、二套原料油跨线阀→将重质原油掺入去一套或二套原料油线中→送往装置。 8、一套渣油进线

一套常减压装置渣油经此线可直接进入5001、进其它贮罐时需绕进；5002、5003罐； 9、二套渣油进线

二套常减压装置渣油经此线可直接进入5001、进其它贮罐时需绕进；5002、5003罐； 10、蒸汽线：

a：蒸汽线自主蒸汽经流量计及减温降压设备进入原油罐区、给各罐加温及管线伴热。 b：蒸汽线在5001罐西侧管排处与各油管线跨接，专供扫线用（各扫线阀均加有盲板）。

c：蒸汽线经原油罐区至新卸车台及原油化验室。

11、常渣掺炼线：此线与5004、5005、5006、10001罐相连，经此线常渣可自以上各罐→ 206/1、206/2泵→柴油西管廊→跨至重油岗常渣掺炼线→5000M3蜡油罐前二套催化发油线→催化装置；

12、污油线：此线与常压污油、焦化污油、重油、汽油、柴油罐区污油线相连，与卸车台西池转油线跨接，污油罐内污油可经207泵转入此线，进原油罐区各罐； 13、焦化渣油发油线：

此线与YG-5001、准备合格的渣油经此线→205/1、YG-5002、YG-5003罐相连相连，205/2泵→去焦化原料油线→焦化装置；

2.1.2重油罐区

2.1.2.1一套减三（蜡油）进线

一套常减压装置减三油经此线可以直接进ZG-203、ZG-204、ZG-1001、ZG-1002、ZG-2004、ZG-701、ZG-702罐。 2.1.2.2二套蜡油进线:

二套蜡油经此线可以直接进ZG-1001、ZG-1002、ZG-2004、ZG-5001、ZG-5002及渣油罐2001、2002。 2.1.2.3一套渣油进线:

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一套渣油经此线可以直接进ZG-201、202、203、204、1001、1002、2004、701、702G罐及渣油罐2001、2002。 2.1.2.4二套渣油进线:

Ⅱ套渣油经此线可以直接进ZG-2001、2002、5001、5002进其它储罐须绕进。 2.1.2.5沥青进线

液体沥青经此线可直接进入渣油2001、2002罐,进其它储罐须绕进。 2.1.2.6一套减五（重柴）进线

一套减五油经此线可以直接进入ZG-203、204、及ZG-2003罐。 2.1.2.7二套重柴进线:

二套重柴进线→重油西管排上有一组Ⅱ套蜡油与Ⅱ套重柴的跨线，重柴可以经此跨线进入其它各罐。 2.1.2.8一套减四进线

一套减四油经此线可直接进701、702罐。 2.1.2.9一套减二进线

一套减二油经此线可直接进ZG-701罐。 2.1.2.10二套减一进线:

二套减一油经此线可直接进ZG-701、ZG-1001、ZG-1002、ZG-2003、ZG-2004、ZG-5001、ZG-5002罐；此线去东罐区与焦化蜡油线共用一条线。 2.1.2.11一套减顶进线

一套减顶油经此线可直接进ZG-203、ZG-204罐。 2.1.2.12一套油浆进线

一套油浆自催化装置经此线进入ZG-201、ZG-202罐，为保证装置随时甩油浆，该线不甩油浆时由催化注汽暖线。

一套油浆也可 重油西管排上一套油浆与一套渣油进线跨接,可进渣油2001、2002罐。在西管排上跨入二套油浆进线进702罐。 2.1.2.13一套催化原料油线:

蜡油经准备合格后、由储罐发油出口线→ZP-4、ZP-5泵→催化发油线至催化。罐区两条发油线（200m3、1000m3）在防火墙外跨接。

重油岗位可以把ZG-1001、1002、2004罐作为一套催化原料油发油罐。 2.1.2.14重污油去原油罐区转油线

重污油经此线可转入原油罐区。将污油引至ZP-6（或ZP-7）泵入口，开管排上重污油去原油罐区转污油阀门，至原油罐区重污油转油线→西池进线→原油罐区各储罐； 2.1.2.15重污油进线：

a:重污油线在西管排上有一个三通阀组,分别与一、二套重污油线相连。Ⅰ套Ⅱ套重

(6)

污油可经此线直接进入ZG-201、202罐；

b:在西管排上此线还与重污油去原油罐区线跨接，经此跨线一、二套常压重污油可直接进原油罐区。 2.1.2.16蒸气线

蒸气线经管排主蒸气自流量计进入罐区对各罐加温。并给各伴热注汽。 2.1.2.17倒罐线:经此线可进行罐与罐间的倒油

a：东罐区各储罐油品经倒罐出口（3）线→ZP-1、ZP-2、ZP-3泵→倒罐进线向各罐倒油;

b: ZG5000m3罐油品经倒罐出口线→ZP-9泵→倒罐进口线→各罐。

c：倒罐进线与一套常减压蜡油进线跨接，经此线可向一套常减压补蜡油。 d: ZG-2001/2002罐油品经倒罐出口线→ZP-8→倒罐进口线→各罐。 2.1.2.18发常渣线:

a：一套掺常渣线：ZG-1001、ZG-1002、ZG-2004掺常渣（1）线→ZP-1、ZP-2、ZP-3泵→发催化（1）线→泵房后侧与一套发油出口跨线阀→一套原料泵入口线→一套催化装置；

b:二套掺常渣线： ZG-1001、ZG-1002、ZG-2004掺常渣（2）线→ZP-1、ZP-2、ZP-3泵→发催化（2）线→5000M3贮罐发油出口线，向二套催掺常渣；此线在泵房后与一套蜡油线跨接，打开跨线阀，一套蜡油可经此线直接进5000M3贮罐。在不掺常渣时也可利用此线自东罐区向5000M3贮罐倒油； 2.1.2.19二套催化原料油线:

此线与ZG-5001、ZG-5002罐相连，蜡油经准备合格后、由储罐发油出口线→直接到催化装置原料油泵入口。

此线与老原油西管排上一套减三、减四、减五线跨接。 2.1.2.20二套油浆进线：

经此线二套油浆可直接进201、202、702罐；在重油西管排上此线与一套渣油进线跨接可进入渣油2001、2002罐 2.1.2.21焦化蜡油进线:

焦化蜡油经此线可直接进ZG-701、ZG-1001、ZG-1002、ZG-2004罐；此线在重油西管廊上与二套减一线跨接，共用一条线进入东罐区。

2.1.3汽油罐区

2.1.3.1一套催汽进线

Ⅰ套催汽自催化装置来经此线直接进入QG-501、502、503、504、1001、1002、2002、5001、5003、5005罐。

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2.1.3.2二套催汽进线 5001、5003、5005罐。 2.1.3.3一套常汽进线

Ⅰ套常汽自常减压装置来经此线直接进入QG-201、202、503、504、1001、1002、

Ⅱ套催汽自催化装置来经此线直接进入QG-501、502、503、504、1001、1002、2002、

2002、罐。此线在2002罐前与东罐区石脑油进线相连，在泵房后与QP－17泵出口相连。 2.1.3.4二套常汽进线

Ⅱ套常汽自Ⅱ套常减压装置来经此线直接进入QG-501、502、1001、1002、2002、5001、5003、5005罐。

2.1.3.5、芳构化原料线：

此线与501、502、1001、1002、2002罐相连，（在2002罐前此线与发油一线跨接、在3004前与倒罐出跨接），经QP-10、QP-11泵向芳构化装置发油； 2.1.3.6一套常压轻污油进线

a、Ⅰ套常压轻污油自装置来经此线在202罐前绕进3002、3004罐。

ｂ、当装置大量外送轻污时，可自202罐前绕一套催轻污进线→柴油西侧管廊上污油转油线→去原油罐区； 2.1.3.7二套常压轻污油进线

a、 二套常压轻污油自装置来经此线在202罐前绕进3002、3004，可直接进201罐

ｂ、当装置大量外送轻污时，可自202罐前绕一套催轻污进线→柴油西侧管廊上污油转油线→去原油罐区； 2.1.3.8一套催化轻污油进线

常汽回炼线，柴油污 一套催轻污经此线可直接进入QW-202罐;也可作轻污油回炼线，油转入线。轻污油向原油转油线； 2.1.3.9Ⅱ套催化轻污油进线:

a、 二套催化轻污油自装置来经此线可直接进201、202罐。

ｂ、当装置大量外送轻污时，可自202罐前绕一套催轻污进线→柴油西侧管廊上污油转油线→去原油罐区；

一二套催化轻污油及常压轻污油绕Q202罐进口阀组经轻污油线2.1.3.10轻污油线：可直接进Q3002、Q3004罐。 2.1.3.11发油一线：（DN150）

此线与贮罐QG-503、QG-504、QG-1001、QG-1002、QG-2002、QG-5001、QG-5003 、QG-3002相连,与QG-3004用盲板隔绝；与QP-4、5泵入口相连。 2.1.3.12发油二线：DN159

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此线与贮罐QG-501、QG-502、QG-503、QG-504、QG-1001、QG-1002、QG-2002、与QP-4泵入口相连。QG-3002、QG-5001、QG-5003、5005相连,与QG-3004用盲板隔绝； 2.1.3.13发油三线：（DN125）

此线与贮罐QG-501、QG-502、QG-503、QG-504、QG-1001、QG-1002、QG-2002相连,与QP-5泵入口相连。 2.1.3.14发油4线：（DN200）

此线与贮罐QG-501、QG-502、QG-1001、QG-1002、QG-2002、QG-3002、QG-5001、QG-5003、5005相连,与QG-3004用盲板隔绝；与QP-1、QP-3、QP-6泵入口相连。

2.1.3.15发油5线（DN150）此线与QG501、502、503、504、1001、1002、2002相连，于QP-21泵入口相连，泵出口与装车5#、6#鹤位跨接。 2.1.3.16去装车台发油线

1、去装车台1线：此线与QP-5泵出口相连,所对应的鹤位为1#、2#鹤位。此线还与QP-4泵出口相连，可互为备用。

2、去装车台2线：此线与QP-1泵出口相连,所对应的鹤位为3#、4#鹤位。 3、去装车台3线：此线与QP-6泵出口相连,所对应的鹤位为5#、6#鹤位。 2.1.3.17常汽回炼线:

QG-501、502、1001、1002罐直馏汽油经发油出口线至QP-7、QP-8泵，经此线去催化装置或溶剂油装置。（QP-8泵可发WG-202罐轻污油） 2.1.3.18蒸汽线:蒸汽自主蒸汽管网经流量计进入罐区。 2.1.3.19外购甲醇线:

甲醇自外购口经QP-2泵去甲醇罐1、2、3或进QG-201、202罐。或经QP-3泵由倒罐进口线进入QG-201、202罐或甲醇罐。 2.1.3.20倒罐线

经此线可进行罐与罐之间的倒油、调油，还可向装置补汽油。 2.1.3.21向制氢装置发送常汽线：

目前向制氢装置发送常汽有两路流程：一路是汽油西管排上二套常汽进线，直接向装置送油，（此流程较难控制，开工时暂不使用）；另一路是利用芳构化原料泵向制氢装置发油，因此此线既与QP-10、QP-11泵出口相连，又与二套常汽进线跨接。 2.1.3.22焦化汽柴油进线：

焦化汽油（DN80）和焦化柴油（DN100）自焦化装置东侧汇集进入焦化汽、柴油线（DN150），此线可直接进入汽油新建罐区QG-3002、QG-3004罐。 2.1.3.23加氢、焦化轻污油线：

焦化轻污油（DN80）和加氢轻污油（DN150）自两装置之间汇集进入加氢、焦化轻污油线（DN150），此线可直接进入汽油新建罐区QG-3002、QG-3004罐。

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2.1.3.24 汽柴油发加氢装置线：

此线与QP-19、QP-20泵出口相连，是加氢装置的原料线。此流程在烯烃西北侧龙门架处与催柴发加氢线共用一条去线装置的。 2.1.3.25加氢石脑油进线：

加氢石脑油经此线，可直接进入汽油新建罐区QG5003罐（QG-3002、QG-3004罐已用盲板隔绝）；为便于合理利用贮罐，在5001罐东南侧与外购汽油线相接，在2002罐前与一套常汽线跨接；因此加氢石脑油在一套常压不开工的情况下可分别进入QG-3002、QG3004、QG-5003、QG5001、QG-2002、QG1001、QG-1002、QG-503、QG-504、WG－202罐。

此线在202罐西侧防火墙处与一套常轻污线跨接经此线石脑油可直接进入QW-201罐。 2.1.3.26向装车台发焦化汽柴油线：

利用QP-19、此线在柴油西管廊上与柴油发QP-20泵经此线可将焦化汽柴油发往装车台，油四线相连共用一条线去装车 。 2.1.3.27焦化汽柴油倒罐线：

打开QG-3002或QG-3004罐焦化汽、柴油倒罐出口阀→焦化汽柴油经QP-19、QP-20泵→焦化汽、柴油倒罐进口线→QG-3002或QG-3004罐，利用此流程可在QG-3002与QG-3004罐之间进行倒罐或自身打循环。 2.13.28切水线

与各罐切水口相连，经此线引入QP-17泵可向Q－202罐倒油或经常汽线向各罐倒油。

2.1.4柴油罐区

2.1.4.1一套催柴进线:

一套催柴自装置来,经此线可直接进入CG-503、504、1001、1002、2001、5002罐。 2.1.4.2二套催柴进线:

二套催柴自装置来,经此可直接进入CG-001、502、504、1002、2001、5002、5004、5006、5008、5010罐。 2.1.4.3一套常柴进线:

一套常柴自装置来,经此线可直接进入CG-501、502、503、504、1001、1002、2001、打开柴油泵房西侧管排上的阀门二套常柴可进入CG-5004、5002罐。50065008、5010罐。 2.1.4.4二套常柴进线:

二套常柴自装置来,经此线可直接进入CG-1001、1002、2001、50025008、5010罐。 2.1.4.5倒罐线

经此线可进行罐与罐之间的倒油、调油，还可向装置补柴油。

(10)

2.1.4.6向装车台发油线:

1、柴油去装车台1线：此线与CP-5泵出口相连,所对应鹤位为13#、14#鹤位。 2、柴油去装车台2线：此线与CP-3泵出口相连,所对应的鹤位为11#、12#鹤位。此线还与CP-1、CP-2泵出口相连，可互为备用。

3、柴油去装车台3线：此线与CP-2、CP-9、CP-10泵出口相连,所对应的鹤位为9#、10#鹤位。CP-2泵发北罐区各罐柴油，CP-9、CP-10泵发南罐区CG-5004、CG-5006、5008、5010罐柴油。

4、柴油去装车台4线：此线与CP-4泵出口相连,所对应的鹤位为7#、 此8#鹤位。线还与CP-1、CP-6泵出口相连，可互为备用。 2.1.4.7发油出口线：

1、发油出1线：此线与CG-501、CG-502、CG-503、CG-504、CG-1001、CG-1002、CG-2001、CG-5002、5004、5006、5008、5010罐相连，与CP-1、CP-3、CP-4、CP-5泵的入口线相连。

2、发油出2线：此线与CG-501、CG-502、CG-503、CG-504、CG-1001、CG-1002、CG-2001、CG-5002、5004、5006、5008、5010罐相连，与CP-4、CP-6、CP-7、CP-8泵的入口线相连。

3、发油出3线：此线与CG-501、CG-502、CG-503、CG-504、CG-1001、CG-1002、CG-2001、CG-5002、5004、5006、5008、5010罐相连，与CP-2、CP-6泵的入口线相连。

4、发油出4线：此线与CG-501、CG-502、CG-503、CG-504、CG-1001、CG-1002、CG-2001、CG-5002、5004、5006、5008、5010罐相连，与CP-1、CP-2、CP-3、CP-5泵的入口线相连。

5、以上四条线在2001罐前与新罐区发油2、3线相连。

2.1.4.8倒罐出口线（北罐区）：此线与CG-501、CG-502、CG-503、CG-504、CG-1001、CG-1002、CG-2001、CG-5002罐出口线相连，与CP-1、CP-2、CP-3、泵的入口线相连。（南罐区）：倒罐出口线与CG5004、5006、5008、5010罐出口相连，与CP-9/10泵入口相连。

2.1.4.9倒罐进口2线：此线与CG-501、CG-502、CG-503、CG-504、CG-1001、CG-1002、与CP-1、CG-2001、CG-5002、CG-5004、CG-5006、5008、5010罐进口相连，CP-2、CP-3、CP-4、CP-5、CP-6、CP-9、CP-10泵的出口线相连。 2.1.4.10加氢柴油进线：

加氢柴油自装置来经此线可直接进南罐区5004、5006、5008、5010罐及北罐区CG-501、CG-502、CG-503、CG-504、CG-1001、CG-1002、CG-2001、CG-5002罐。 2.1.4.11蒸汽线:

(11)

蒸汽自主蒸汽线经流量计进入此线至罐区,给罐 加温及管线 伴热。

2.1.4.12柴油外购线:

经此线可接收外购柴油或向罐内卸油。 2.1.4.13催柴发加氢装置线：

此线与CP-7、CP-8泵出口相连，是加氢装置的原料线。此流程在烯烃西北侧龙门架处与汽油罐区焦化汽柴油发加氢线共用一条去装置的线。 2.1.4.14切水线

与各罐切水口相连，由各罐切水口引至一套常柴进线，经此线引入CP-11泵经此泵可向CG001罐倒油或向原油罐区、汽油罐区倒油。 2.1.5

烯烃罐区

2.1.5.1 一套液化气进液线

经进液线至罐区，分别进入LPG-101、 液化气自一套催化装置，102、103、104、105、106、107、Q-1、Q-3、4、5罐；

在一套催化开工时，利用贮罐自身压力将液化气经此线送至催化装置。 2.1.5.2二套液化气进液线

经进液线至罐区，分别进入LPG-101、 液化气自二套催化装置，102、103、104、105、106、107、Q-1、Q-3、4、5各贮罐。

在二套催化开工时，利用贮罐自身压力将液化气经此线压回二套催化装置； 2.1.5.3丙烯进线

丙烯自气分装置来经此线可直接进丙烯108、109、110、Q-2罐。 2.1.5.4重组分进线

重组分自气分装置来经此线可直接进LPG-101、102、103、104、105、106、107、Q-1、Q-3、4、5罐。 2.1.5.4脱硫液化气进线

脱硫液化气线是气分装置的一条原料回流线,经改造此线改为重组分外送线。重组分经此线直接进LPG-101、102、103、104、107、Q-1、Q-3、4、5罐。 2.1.5.5 蒸汽线

蒸汽自系统管网来至各脱水罐伴热，并进入泵房、装卸车区消防线和值班室采暖用。 2.1.5.6 净化风线

净化风线自系统管网来，去仪表箱（在蒸汽流量计处有一主切断阀）。 2.1.5.7不合格气回炼线:

在罐区西侧此线与液化气回流线相连（即原倒罐进线）,在柴油泵房西南角管排上有两个阀门，分别向一、二套催化装置送不合格液化气。 2.1.5.8火炬线

(12)

液化气及丙烯放空专用，目前罐区有两套火炬线，全部并入二套进行放空；一二套火炬线在泵房东北侧各有一总切断阀，专用于自查罐区火炬系统有无内漏现象；在罐区内一二套火炬线有一连接阀；打开此阀两套火炬线可共用；作用是：在异常情况下，将液化气或丙烯导入火炬烧掉， a、一套火炬线：

直接与XP-3、XP-4、XP-5泵及101、102、103、104、105罐相连，在柴油西南侧管廊上与装车台烯烃充装系统火炬线相连；此线自罐区→柴油西南管廊→向北经一套催化装置南侧管廊→一套催化西侧主火炬线；（此线在车间办公室西管廊上有一“8”字盲板；） b、二套火炬线：

直接与XP-6、XP-7、XP-8、XP-9、XP-14、XP-15、XP-16 、XP-18泵，压缩机及106、107、108、109、110、Q-1、Q-2、Q-3、4、5相连，还与院内两套充装鹤位相连；（此线自罐区→柴油西南管廊→经二套催化装置→二套催化西侧主火炬线；） 2.1.5.9 烯烃装车线

注：自烯烃罐区南防火墙到烯烃充装区，丙烯、液化气、重组分液相线，均为装卸共用线（即：可用于装车，也可用于卸车） ；

a、液化气装车（瓶）线：液化气自贮罐→液化气发液线→经XP-3、XP-4、XP-5泵液化去装车台线→进入液化气装车（瓶）区。

b、重组分装车（瓶）线：重组分自贮罐→重组分发液线→经XP-3、XP-4、XP-5泵重组分去装车台线→进入重组分装车（瓶）区。

ｃ、丙烯装车线：丙烯自贮罐→丙烯发液线→经XP-８、XP-９泵丙烯去装车台线→进

入丙烯装车区。丙烯倒罐出线经XP-８、XP-９泵进入丙烯装车区。 2.1.5.10烯烃卸车线: ａ、液化气卸车流程：

（ａ）、利用装车区压缩机卸车时：槽车经压缩机加压后，罐内液化气自液化气鹤位液相线→罐区防火墙南侧转入液化气卸车线→泵房后侧卸车线与液化气发液线连接阀→液化气发液线返至贮罐；

（ｂ）、利用XP-５泵卸车时：槽车内液化气经液化气鹤位（站内）卸车线→XP-５泵倒罐入口线（打开泵房后侧卸车线与液化气发液线连接阀，关闭贮罐液化气发液阀）→液化气回流线（原倒罐进线）→液化气贮罐；

（c）、利用罐区压缩机卸车时：槽车经压缩机加压后，罐内液化气自液化 气鹤位液相线→Q-1罐前液化气回流线进入储罐。 ｂ、 丙烯卸车流程：

（ａ）、利用装车区压缩机卸车时：槽车经压缩机加压后，罐内液化气自丙烯鹤位液相线→罐区防火墙南侧丙烯装卸车线→丙烯发液线返至贮罐；

(13)

（ｂ）、利用XP-8泵卸车时：槽车内丙烯经丙烯鹤位（站内）卸车线→XP-8泵丙烯入口线（关闭贮罐丙烯倒罐出口阀）→丙烯倒罐进线→丙烯贮罐； 2.1.5.11 回流线

防止泵超压，与装车线和装瓶线跨接经（风关阀）自动调节阀至罐入口。 2.1.5.12 气相线

a:倒残液时，给小瓶充压倒残液；装卸槽车时，打开气相有利于加快槽车装卸，维持各罐压力平衡。

b：目前有液化气、丙烯、重组分三条气相线，分别维持液化气、丙烯、重组分各罐压力的平衡。

2.1.5.13紧急放空线 用于贮罐紧急卸压排空用。 2.1.5.14丙烯应急回流线：

是聚丙烯装置的原料回流线，可直接进108、109、110、Q-2罐； 2.1.5.15：不合格丙烯进线：

经此线可直接进101、 不合格丙烯自聚丙烯装置来，102、103、104、105、106、107、Q-1、Q-2罐；

2.1.5.16丙烯原料线：

丙烯自XP-14、XP-15泵经此线去聚丙烯装置； 2.1.5.17屏蔽泵逆循环线：

此线作为屏蔽泵冷却回流线，其作用是防止机泵在运行过程中产生气化抽空现象。 重组分逆循环线：分别与XP-3、XP-4泵逆循环口相连，与101、102、103罐顶相连。液化气逆循环线：分别与XP-3、XP-4、XP-16、18泵逆循环口相连，与101、103、104、105罐顶相连。

丙烯逆循环线：分别与XP-9、XP-14、XP-15、XP-18泵逆循环口相连，与108、109、110罐顶相连。

2.1.5.18焦化液化气进线：

焦化液化气经此线可直接进101、102、103、104、106、107、Q-1、Q-3、4、5罐。 2.1.5.19前组分进线：前组分可直接经次线进101、102、103、104罐。

2.2伴热流程

2.2.1原油罐区伴热流程

2.2.2.1、YG-20001罐前集合注汽：

1、西一路掺炼线伴热注汽向南经10001#、5006#罐返回注汽点处南一路放空。 2、西二路掺炼线伴热注汽向北经5005#罐在5004#罐南一路放空。

3、西三路发Ⅰ套常压出口伴热注汽向南经20002#、10001#、5006#罐返回注汽点处

(14)

南二路放空。

4、西四路发Ⅰ套常压出口伴热注汽向北经5005#罐在5004#罐前南二路放空。

5、西五路发Ⅱ套常压出口伴热注汽向南经20002#、10001#、5006#罐返回注汽点处南三路放空。

6、西六路发Ⅱ套常压出口伴热注汽向北经5005#罐在5004#罐前南三路放空。 7、西七路卸车台东池进口伴热注汽向南经20002#罐至卸车台泵房东侧绕回经10001#、5006#罐返回注汽点处南四路放空。

8、西八路卸车台东池进口伴热注汽向北经5005#罐在5004#罐前南四路放空。 9、西九路卸车台中池进口伴热注汽向南至卸车台泵房东侧绕回经10001#、5006#罐返回注汽点处南五路放空。

10、西十路卸车台中池进口伴热注汽向北经5005#罐在5004罐前南五路放空。 11、西十一路卸车台西池进口伴热注汽向南经20002#罐至卸车台泵房东侧绕回经10001#、5006#罐返回注汽点处南六路放空。

12、西十二路倒罐进口伴热注汽向北经5005#罐在5004#罐前南六路放空。 13、西十三路倒罐进口伴热注汽向南经20002#、10001#、5006#罐绕回注汽点处南七路放空。

14、西十四路倒罐进口伴热注汽向北经5005#罐在5004#罐前南七路放空。 15、西十五路倒罐出口伴热注汽向南经20002#、10001#、5006#罐绕回注汽点处南八路放空。

16、西十六路倒罐出口伴热注汽向北经5005#罐在5004#罐前南八路放空。

2.2.2.2、YG-5004#罐前集合注汽：

1、西一路掺炼线伴热注汽向南在20001#罐前北一路放空。

2、西二路掺炼线伴热注汽向北经5004#、5003#罐在5002#罐南二路放空。 3、西三路发Ⅰ套常压出口伴热注汽向南经20001#罐在20001#罐前北二路放空。 4、西四路发Ⅰ套常压出口伴热注汽向北经5004#、5003#罐在5002#罐前南一路放空。 5、西五路发Ⅱ套常压出口伴热注汽向南经20001#罐在20001#罐前北三路放空。 6、西六路发Ⅱ套常压出口伴热注汽向北经5004#、5003#罐在5002#罐南三路放空。 7、西七路卸车台东池进口伴热注汽向南经20001#罐在20001#罐前北四路放空。 8、西八路卸车台东池进口伴热注汽向北经5004#、5003#罐在5002#罐南七路放空。 9、西九路卸车台中池进口伴热注汽向南在20001#罐前北五路放空。

10、西十路卸车台中池进口伴热注汽向北经5004#、5003#罐在5002#罐南八路放空。 11、西十一路卸车台西池进口伴热注汽向北经20001#罐在20001#罐前北六路放空。 12、西十二路卸车台西池进口伴热注汽向北经5004#、5003#罐在5002#罐南九路放空。

(15)

13、西十三路倒罐进口伴热注汽向南经20001#罐在20001#罐前北七路放空。 14、西十四路倒罐出口伴热注汽向北经5004#、5003#罐在5002#罐南十四路放空。 15、西十五路倒罐出口伴热注汽向南经20001#罐在20001#罐前北八路放空。 16、西十六路倒罐出口伴热注汽向北经5004#、5003#罐在5002#罐南十六路放空。

2.2.2.3、YG-5002#罐前集合注汽

1、西一路掺炼线伴热注汽向南在5004#罐前北一路放空。

2、西二路掺炼线伴热注汽向北经5002#、5001#罐至掺炼泵202进口返回注汽点处南五路放空。

3、西三路发Ⅰ套常压出口伴热注汽向南经5002#、5001#罐在5004#罐前北二路放空。 4、西四路发Ⅰ套常压出口伴热注汽向北经5002#、5001#罐至201/1、201/2泵进口返回经30001#罐在5002#罐前南四路放空。

5、西五路发Ⅱ套常压出口伴热注汽向南经30002#罐在5004#罐前北三路放空。 6、西六路发Ⅱ套常压出口伴热注汽向北经5002#、5001#罐至203/1、203/2、203/3泵进口返回经30001#罐在5002#罐前南六路放空。

7、七路卸车台东池进口伴热注汽向南经30002#罐在5004#罐前北四路放空。 8、西八路卸车台东池进口伴热注汽向北经5002#、5001#罐返回在5002#罐前南 十路放空。

9、西九路卸车台中池进口伴热注汽向南在5004#罐前北五路放空。

10、西十路卸车台中池进口伴热注汽向北经5002#、5001#罐返回在5002#罐前南 十一路放空。

11、西十一路卸车台西池进口伴热注汽向北经30002#罐在5004#罐前北六路放空。 12、西十二路卸车台西池进口伴热注汽向北经5002#、5001#罐返回在5002#罐前南十二路放空。

13、西十三路倒罐进口伴热注汽向南经30002#罐在5004#罐前北七路放空。 14、西十四路倒罐进口伴热注汽向北经5002#、5001#罐至204/1、204/2、204/3倒罐泵出口返回经30001#罐在5002#罐前南十三路放空。

15、西十五路倒罐出口伴热注汽向南经30002#罐在5004#罐前北八路放空。 16、西十六路倒罐出口伴热注汽向北经5002#、5001#罐至204/1、204/2、204/3泵进口返回经30001#罐在5002#罐前南十五路放空。

17、西十七路发焦化出口伴热注汽向南经5003#罐绕回在5002#罐前南十八路放空。 18、西十八路发焦化出口伴热注汽向北经5002#、5001#罐至205/1、205/2泵进口返回在5002#罐前南十七路放空。

19、西十九路二套渣油进线伴热注汽向南经5003#罐绕回在5002#罐前南二十路放空。 20、南二十路二套渣油进线伴热注汽向北经5002#、5001#罐至泵房东北角处绕回在

(16)

5002#罐前南十九路放空。

21、西二十一路Ⅰ套渣油进线伴热注汽向南经5003#罐绕回在5002#罐前南二十二路放空。

22、西二十二路Ⅰ套渣油进线伴热注汽向北经5002#、5001#罐至泵房东北角处绕回在5002#罐前南二十一路放空。 2.2.2.4、污油线伴热流程：

a、污油罐处注汽→经207泵→在泵房后管排下放空； b、泵房东龙门架以北管排上注汽→5001罐北侧放空； 2.2.2.5、焦化原料油线伴热流程：

（1）泵入口管线伴热：自205/2入口线注汽→至北防火墙→返回绕205/2、205/1泵入口线→205/2泵入口处放空。 （2）泵出口线伴热：

a、自罐区东北角龙门架注汽→绕205/2、205/1泵出口线→返回至注汽点处放空。 b、自罐区东北角龙门架分两路注汽→焦化装置北侧原料油流量计处放空。 2.2.2.6、常渣去二催掺炼线：

a、由10001罐前双注汽，经10001、5006、5005、5004在5002罐前放空。 b、由5002罐前双注汽→经206/1、206/2泵入口线→在泵房后放空 。

c、由泵房东北角管排上注汽→206/1、206/2泵出口线→返到注汽点西三路放空。

2.2.3：重油罐区伴热流程：

2.2.3.1、重油西管排二套伴热流程：

南一路二套减一线线：汽油罐区西管排下放空。 二路一套减一线：→ZG-702罐处放空。 三路蜡油线：→渣油2002罐处放空. 四路一套减一线：一套常压放空。

五、六路渣油线：→渣油2002罐处放空。 七路减一：→重油泵房后放空。 八路蜡油：→蜡油2004罐处放空。。 九、十路原油发油线:→原油西泵房前放空。 2.2.3.2、重油5000立方罐区ZP-9泵处注汽： 南一路注汽→泵→发油根阀→泵前放空。

二、三路注汽→渣油倒罐线→2000立方渣油罐处放空。 2.2.3.3、汽油西管排上：

渣油线注汽→重油5000m3罐渣油进线处放空。 蜡油线注汽→重油5000m3罐蜡油进线处放空。

(17)

倒罐进线注汽→重油5000m3罐倒罐进线处放空。 2.2.3.4、ZG-1002罐前集合注汽:

东一路注汽：倒罐出口线→ZP-4泵发油进口线→泵房后放空。 二路注汽：发油出口线→西防火墙处放空。 三路注汽：蜡油进线→西管排下放空。 四 路注汽：倒罐进线→西管排下放空。 五 路注汽：渣油进线→西管排下放空。 2.2.3.5、ZG-1001、1002罐间集合注汽：

北一路注汽：倒罐出口线→ZG-701东侧发油口下放空。 二路注汽：发油出口线→ZG-702东侧发油口下放空。 三路注汽：倒罐进口线→ZG-702蜡油进线放空。 四路注汽：渣油进线→ZG-702处放空。

五路注汽：蜡油进线→ZG-702处倒罐进口线放空。 2.2.3.6、ZG-204前集合注汽:

东一路注汽：发油出口线→ZP-7泵出口→泵房内放空。 二路注汽：减顶线→西管排下放空。 三路注汽：重柴线→西管排下北竖线放空。 四路注汽：倒罐进口线→西防火墙外放空。 2.2.3.7、ZG-202前集合注汽:

东一路注汽：油浆进线→西管排下放空。

二路注汽：重污出口线→ZP-7泵房后进口线放空。 三路注汽：重污进线→西管排下放空。 2.2.3.8、泵房后侧伴热流程：

东一路：掺渣（2）出口线→2004罐前放空； 东二路：掺渣（1）出口线→2004罐前放空； 东三路：二套减一进线→700M3西侧集中放空；

东四路：ZP-1、ZP-2、ZP-3泵掺渣（1、2）入口线→泵房后管排南侧放空； 东五路：ZP-5泵发催化→西管排下放空；

东六路：ZP-1、ZP-2、ZP-3泵掺渣（1、2）出口线→泵房后管排下放空； 东七路：ZP-6泵入口→泵房后放空；

2.2.3.9、 渣油2000立方罐平台上注汽→西管排下放空。 2.2.3.10、焦化蜡油伴热线:

a、由重油西管排注汽→烯烃值班室北侧放空。

b、由老南门双注汽→一路到烯烃值班室北侧放空；另一路在焦化装置放空；

(18)

2.2.3.11、 发常渣线伴热注汽

a：北一路注汽→重油5000m3罐进口管组→西侧发常渣线处放空。 b：北二路注汽→重油5000m3罐出口管组→发常渣线处放空。 c：南一路注汽→重油西管排下放空

d：南二路注汽→ZP-4泵出口→重油西管排下放空 2.2.3.12、二套油浆线伴热：

a：由办公室西侧管排上注汽→702罐西侧放空； b：汽油泵房西侧管排上注汽 →重油西管排下放空； c：老销售磅房西侧管排上注汽→汽油泵房西侧水沟处放空； d：催化注汽→老销售泵房西侧放空； 2.2.3.13、向原油罐区转污油线伴热：

a：由汽油泵房西管排上注汽→办公室北侧放空； b：老南门注汽→汽油西侧水沟处放空； c：老南门注汽→检测中心以南管廊下放空；

d：原油罐区北侧管廊上注汽→检测中心以南管廊下放空；

3

2.2.3.14、ZP-10泵向200M污油罐转油线伴热：

由重油西管排上注汽→ZG-001罐前放空；

三、装置开停工方案

3.1一套常压开工方案

3.1.1原油岗：

1、准备合格的原料油罐：给原油发油罐加温切水，化验合格后，等候调度指令。

2、一套原料油线暖线：由常压注汽→201/1、201/2泵房后付线→经泵付线→5000M3低液位罐，（扫线过程中可将201/1、202/2吹扫一遍）扫通后依次关闭罐一套发油出口阀、泵房后付线阀，通知调度。

3、向装置发油：待常压停蒸汽后，根据调度指令将原油引至201/1、201/2将泵内气体排尽，待向装置发油的调度令下达后，立即开启两台泵原料油泵同时发油，并适当调整出口阀，以防止超负荷，电机跳闸，过一段时间，请示调度使用一台泵发油，阀门开大，并保持备用泵预热良好。 4、接收一套常减压开工循环油：

开工循环油可通过一套渣油进线直接进入原油罐区5001、5002、5003罐。

注：1、在收发油前，班长配合操作工共同核定流程至装置区，避免发生跑、冒、滴、漏、

(19)

串、堵、空、憋、凝等现象。

2、开工期间必须与调度加强联系，认真、及时、准确、详细地做好记录。 3、各贮罐在接收油品时所带的水分及杂质必须及时切水。 4、工艺管路中相关阀门必须保持全开。

3.1.2、重油岗：

1、向一套常压补蜡油流程：蜡油罐→倒罐出口→ZP-3或ZP-1泵→泵房后蜡油补

油跨线→蜡油进线返回一套常压。

2、原油岗在接收开工循环油时，重油岗必须配合好。 3、正常接收蜡油、重柴、减顶油、重污油。

4、接收渣油：由常压注汽暖线→2000M3罐扫通后，改罐前放空，根据调度指令，常减压停注汽后送渣油，开始时向地下池内放油，待油品中不出现大量泡沫时，再改入贮罐。

3.1.3、汽油岗：

1、补常汽流程：常汽罐→倒罐出口→QP-3泵→倒罐进口线→绕罐前（根阀关）一

套常汽进线→返回常压装置。

2、正常接收一套常汽、常轻污油。

3.1.4、柴油岗：

1、补柴油流程：催柴罐→倒罐出口→CP-1或CP-4泵→泵倒罐出口→CG-502罐前

常柴补油跨线→常柴线→返回一套常压装置。 2、正常接收一套常压柴油。

注：1、各岗在收发油前，班长配合操作工共同核定流程至装置区，避免发生跑、冒、滴、漏、串、堵、空、憋、凝等现象。

2、开工期间各岗必须与调度加强联系，认真、及时、准确、详细地做好记录。 3、各贮罐在接收油品时所带的水分及杂质必须及时切水。 4、工艺管路中相关阀门必须保持全开。

3.2一套常压停工方案

3.2.1、原油岗

1、接调度通知后，停发原料油泵，协调调度扫净201/1、201/2、202泵，关闭泵进

出口阀门。

2、由常减压注汽扫原料油线→泵房后付线→经泵付线→罐区低液位罐扫通，各罐依次扫通，待管线扫净后，根据调度指令在5006M3罐前放空。（在改罐处放空前将原料油泵反复吹扫几遍，干净为止，但机泵吹扫时间不易过长）。

(20)

3.2.2、重油罐区

1、停工前尽可能的将ZG-203、204罐倒空，以备扫线用。

2、一套蜡油、重柴、减顶各线由常压注汽→向罐区低液位罐扫通后→各罐依次扫通→改进ZG-203、204罐内放空。扫通扫净后，通知调度改ZG-203罐前放空。 3、一套渣油线

a：由一套常压注汽→2000M3渣油罐扫通后在罐前放空。 b：由一套常压注汽→ZG-202罐扫通后在ZG-202罐前放空。 4、一套重污油进线

由一套常减压注汽→重污ZG-202罐扫通扫净后，在ZG-202罐前放空。

3.2.3、汽油罐区 1、一套常汽线

由装置注汽→常汽低液位罐扫通后→各罐依次扫通后→QG-1002罐前放空，或在QG-504罐东侧法兰处断开，进行扫线放空。 2、一套常轻污线

由装置注汽→轻污WG-202罐扫通扫净后→在WG-202罐前放空。

3.2.4、柴油罐区 一套常柴线

由装置注汽→常柴低液位罐扫通后→各罐依次扫通后→CG-5002罐扫净后，在CG-5002、504罐前放空。

3.3二套常减压开工方案

3.3.1、原油岗

1、给原油发油罐加温脱水并化验合格（含水≯5％）后，等候调度通知。

2、自装置注汽暖原料油线至5000M3低液位罐内放空。

流程：二套常压注汽→经原料油发油线→203/1、或203/2、203/3泵付线→5000M3低液位罐。

3、接调度引油指令后，将原料油引至203/1、将泵内气体排净。203/2、203/3泵入口，接调度发油指令后，启动原料油泵向装置发油。压力平稳后，将其余两台原料油泵预热好。

4、接收开工循环油：

循环油自二套常压装置→二套渣油进线可直接进入5001、5002、5003罐。

5、接收渣油：调度通知渣油合格进5000M3渣油罐时，先开罐前渣油进阀，联系调度

(21)

及常减压，打开二套常压北侧管排上渣油去新原油罐区阀门,确认畅通后，再关渣油去原

3

2000M渣油罐阀门（常减压操作），以防憋压。为防止管线内存水，开始时先绕进原油

低液位罐，待正常后再改入渣油罐。

3.3.2、重油岗：

1、向二套常压补蜡油流程：蜡油罐→倒罐出口→ZP-1、ZP-2或ZP-3泵→倒罐进口

线→罐前绕进二套蜡油进线→返回二套常压装置。 2、原油岗在接收开工循环油时，重油岗必须配合好。 3、正常接收蜡油、重柴、减一油、重污油。

4、接收渣油：调度通知渣油合格进渣油罐时，先开西管排管上渣油去2000M3罐阀门,确认畅通后，再关循环油去原油罐阀门（此阀在二套常减压装置北侧，由常减压装置操作），以防憋压。为防止管线内存水，开始时向地下池内放油，待油品中不出现大量泡沫时，再改入贮罐。

3.3.3、汽油岗：

1、补常汽流程：常汽罐→倒罐出口→QP-3

（罐根阀关闭）→返回常压装置。 2、正常接收二套常汽、常轻污油。

泵→倒罐进线→罐前绕进二套常汽进线

3.3.4、柴油岗：

1、补柴油流程：催柴罐→倒罐出口→CP-1或CP-4泵→倒罐进线→罐前绕进二套

常柴进线（罐根阀关闭）→返回二套常压装置。 2、正常接收二套常压柴油。

注：1、各岗在收发油前，班长配合操作工共同核定流程至装置区，避免发生跑、冒、滴、漏、串、堵、空、憋、凝等现象。

2、开工期间各岗必须与调度加强联系，认真、及时、准确、详细地做好记录。 3、各贮罐在接收油品时所带的水分及杂质必须及时切尽。 4、工艺管路中相关阀门必须保持全开。

3.4二套常压停工方案

3.4.1、原油岗：

1、原料油线：根据调度要求由常压或聚丙烯装置西管排上注汽→泵房后跨线→

203/1、203/2、203/3泵付线（泵进出口开）5000M3低液位罐→依次向各罐扫通，扫通扫净后，在10001罐前放空。

2、原料油泵：（1）、由常压注汽→原料油线扫通后→关原料泵付线阀→依次扫203/1、

3

203/2、203/3泵（打开进出口阀）→扫向5000M低液位罐，扫通后关闭各泵进出口阀，

开泵付线，恢复扫线流程。 （2）、由泵上注汽扫线，流程同上（注扫线时蒸汽压力≥

(22)

0.2MPa)。

3.4.2、重油岗：

1、二套蜡油进线：（1）、常压注汽→ZG-2001罐内扫线→依次向ZG-1001、1002

罐扫通后，改至ZG-1001罐前放空。

2、二套减一进线：（1）、常压注汽→700M3罐罐前绕倒罐进线向ZG-203罐扫净后，改罐前放空。（2）、常压注汽→5000M3罐前绕倒罐进线向203罐扫净。

3、二套渣油进线：由常压注汽→2000M3渣油罐顶通后，关根阀，改罐前向池内放空。

4、二套常污线：由常压注汽→ZG-201罐内扫净→ZG-202罐内扫通扫净后，改罐前放空。

3.4.3、汽油岗：

1、二套常汽进线：常压注汽→低液位罐扫通扫净→QG-1002罐前放空。

2、二套常轻污进线：常压注汽→QG-202罐扫净后改罐前放空。

3.4.4、柴油岗：

二套常柴进线：由常压注汽→向CG-5002罐扫线(或经CG-5002罐前绕倒罐进线→

低液位罐扫通）扫净后，改至CG-5002或504罐前放空。

另一路向CG-5004、5006、5008、5010罐扫通后打开西侧盲盖放空。

3.5一套催化开工方案 3.5.1、重油岗

1、给ZG-1001、1002、2004蜡油罐加温切水，取样化验合格（含水≯0.05%),待调

度通知发油。

2、检查发油流程至装置，确认流程无误，由催裂化向发油线注汽暖线，在ZG-203、2004罐前放空。

3、调度通知引油时，将发油线内蒸汽泄压，开原料油罐发油出口，将油品引至ZP-4、ZP-5催化原料油泵，将泵内汽体排出。当接到向催化发油的调度令后，启动两台原料油泵向催化发油。观察10分钟待机泵运转平稳后，通知调度，用一台原料油泵发油，并将另一台原料油泵预热好。

4、用油浆线绕ZG-201罐前→倒罐进线收开工循环油进ZG-203、204罐（因循环油开始时含水较大，200M3罐易脱水），原则上开工循环油不进ZG-201、202罐。

3.5.2、汽油岗

1、向催裂化补常汽

根据调度指令将补油罐水切尽，将该罐常汽经倒罐出口线引至QP-3或QP-4泵→倒罐进口线→绕罐前（根阀关）经催汽进油线→返至一套催化装置。 2、正常接收装置送来的催汽和催化轻污油。

(23)

3.5.3、柴油岗 1、补催柴

根据调度指令将补油罐水切尽，将该罐油品经倒罐出口线引至CP-1或CP-4泵→倒罐进口→经补油罐进口管组（总进口阀关）→绕至一套催柴进液线→启动机泵将柴油送至一套催化装置。

2、正常接收一套催化装置送来的柴油。

3.5.4、烯烃岗 1、补液化气

方案1：根据调度指示将补液罐切尽水后，打开该罐一套液化气进液阀门，利用自压将液化气送至催化装置。

方案2：将补液罐的液化气经液化气发液线引至P-5泵→液化气回流线→泵房后补液跨线→一套液化气进液线→启动泵将液化气送至催化装置。

2、开工正常后接收催化送来的液化气，不合格液化气根据调度指令进相应贮罐。 开工时的注意事项：

1、补油时加强与调度联系，认真复查流程,详细及时地做好记录。

2、工艺班长与岗位操作工核对流程至装置，检查盲板抽堵情况，放空及中间阀开关情况，工艺管路中相关阀门必须保持全开。

3、加强巡检，杜绝跑、冒、滴、漏、串、空、憋、凝等现象。 4、开工正常后及时对收油（气）罐进行切水。

3.6一套催化停工方案：

3.6.1、重油岗：

1、一套催化原料油线：由催化注汽→ZP-5泵付线→低液位罐扫通后→各罐依次扫

净→各罐前（根阀关）经倒罐出线向ZG-203罐内依次扫净，改至ZG-203罐或ZG-2001罐前放空。

2、原料油泵：催化注汽→ZP-5泵付线→ZP-5泵进口关闭→ZP-5泵出口→ZP-4泵出

口→ZP-4泵进口→低液位罐。（注：扫泵可在扫原料油线时完成）

3、一套油浆线：由催化注汽→依次在ZG-201、202罐内扫通扫净后，改至ZG-202罐前放空。

4、倒罐进出口线：分别由各倒罐泵注汽向低液位罐扫线→扫通后依次向各罐扫线，扫通后改至ZG-2004罐前放空。

3.6.2、汽油岗：

1、一套催汽进线：由催化注汽→QG-5001罐扫线（或绕倒罐进线向低液位罐扫线）

扫通扫净后→在QG-5001罐前放空（或在1002罐前放空）。

(24)

2、一套催化轻污进线：由催化注汽→WG-202罐内扫净后改罐前放空。

3.6.3、柴油岗：

由催化注汽→CG-5002罐扫通（或绕CG-5002罐前经倒罐进线→低液位罐扫通）扫净后→在CG-5002或在CG-504罐前放空。

3.6.4、烯烃岗：

1、一套液化气进线：由催化注水→低液位卧罐，注水

注水，打开泵房后进液线盲盖，由催化注蒸汽扫线放空。

2.3米左右，通知调度停止

2、残液线：由催化注水→残液线→残液罐外放空→用蒸汽吹扫至净。 3、各贮罐及其管线的处理：

（1）、由存水罐分别向其余6个液化气卧罐和Q-3罐依次注水0.5米，然后全部倒入Q-1罐内，切水后由装车处将液化气发空。

（2）、由装车区将气相与液相线用U型管相连，用XP-5泵，利用罐内剩余水，依次置换发液、回流、气相线，每根线大约置换10分钟，重复以上步骤，由一个罐倒入另一个罐，最后将水全部倒入Q-1罐。

注：存水罐内液位应保持0.5米，以防罐内液化气进入管线，两个装车口及卸车口应分别置换，不留死角。

（3）、装瓶间内装瓶线：在用水置换管线过程中，由充气枪处向外放水，直至水清亮，无味为止。

4、各罐依次置换完管线后，联系调度，打开罐顶紧急放空，放火炬泄压烧掉。 5、提高蒸汽压力≥0.3MPa打开泵房后火炬与蒸汽跨线的盲板，吹扫火炬线至火炬，同时向东侧及装车区火炬线扫线放空。

6、打开泵房后蒸汽与气相线盲板，由气相线向各贮罐蒸罐。（注：蒸罐时要将各贮罐液位计上下阀全部关闭，防止损坏液位计，烯烃罐区置换管线，改流程必须两人同时操作。）

注：第（２）、（３）两项是针对装车线处理时用的，正常停工时免去这两步。 停工扫线注意事项：

1、扫线时一定要与有关岗位加强联系。

2、改动流程一定要考虑周全，改动后要复查，防止跑、冒、串、堵。 3、改罐外放空时，必须关好根阀，并铁丝封好，记录清楚。

4、对动火管线加强吹扫，勤观察管线吹扫情况，扫净后及时改罐外放空。确保扫线质量。

5、停工时加强与调度联系，记录一定要及时、准确、详细、认真。

3.7二套催裂化开工方案

(25)

3.7.1、给5000M3蜡油罐加温切水，取样化验合格（含水≯0.05%),待调度通知发油。 3.7.2、检查发油流程至装置，确认流程无误，由催裂化向发油线注汽暖线，在5002罐前放空。

3.7.3、调度通知发油时，将发油线内蒸汽泄压，开5000M3发油出口，将油品引至催化原料油泵。

3.7.4、用油浆线绕倒罐进线收开工循环油进ZG-203、204罐（因循环油开始时含水较大，200M3罐易脱水），再进700M3贮罐，原则上开工循环油不进ZG-201、202罐。 3.7.5、开工过程中向催裂化补油（气） （一）、补液化气

方案1：根据调度指示将补液罐切尽水后，打开该罐二套液化气进液阀门，利用自压将液化气送至催化装置。

方案2：将补液罐的液化气经液化气发液线引至XP-5泵→液化气回流线→绕补液罐进口管组（总进口阀稍开以防憋压）至二套液化气进液线→启动泵将液化气送至催化装置。

（注：可通过调节总进口根阀的开度来凋整压力，防止损坏机泵。） （二）、补催柴

根据调度指令将补油罐水切尽，将该罐油品经倒罐出口线引至CP-1或CP-4泵→倒罐进口→经补油罐进口管组（总进口阀关）→绕至二套催柴进液线→启动机泵将柴油送至二套催化装置。

3.7.6、开工正常后接收催化液化气、催汽、催柴和轻污油。 开工时的注意事项：

1、补油时加强与调度联系，认真复查流程,详细及时地做好记录。

2、工艺班长与岗位操作工核对流程至装置，检查盲板抽堵情况，放空及中间阀开关情况；工艺管路中相关阀门必须保持全开。

3、加强巡检，杜绝跑、冒、滴、漏、串、空、憋、凝等现象。 4、开工正常及时以收油（气）罐进行切水。

3.8二套催裂化停工方案

3.8.1．原料油发油线：

调度通知，停发蜡油后，由催裂化注汽扫发油线进5000Ｍ3罐，若罐内液位较高时,

可绕倒罐进线至东罐区低液位罐扫净后,改在ZG-5002罐前放空。

3.8.2．二套油浆线：

(26)

33

700M的二套油浆进阀,向200M罐内扫净后在ZG-202罐前放空。

3

再由催化注汽向700M3扫线，扫通后关去200M3东侧去 由催化退油先进700Ｍ罐，

3.8.3．二套催汽进线：

由催化注汽→罐区催汽低液位罐→QG-5001罐扫净后，改在QG-1002罐前放空。 3.8.4．二套催轻污进线：

催化注汽→汽油罐区WG-202罐，扫通扫净后改为WG-202罐前放空。 3.8.5．二套催柴进线：

由催化注汽→柴油罐区各储罐，扫通扫净后改在CG-5002或CG-504罐前放空。 3.8.6．二套液化气进线：

由催化注水→烯烃罐区储罐，顶完液化气后，改在泵房后放空。 3.8.7．二套液化气回炼线：

由催化注水：一路→回炼线→绕进液化气回流线→低液位罐顶水，顶完后改在泵

区西南角（与液化气回流线跨接阀）处放空。另一路→装车台残液罐顶水后，改罐前放空；

注：１．各罐区扫线时尽量进低液位罐。

２．确认扫线扫净改放空时，一定要关好根阀。 ３．液化气专用阀禁止用蒸汽扫线，以免阀门损坏。 4、容器及管线吹扫执行一套催化停工方案中的有关规定。

3.9气分开工方案

3.9.1、开工前的准备工作

1、开工前、由班长配合操作工共同核查流程至装置区，认真检查盲板抽堵情况并

做好纪录。对于管线高、低点放空阀必须逐一检查，确保其处于完全关闭状态。检查安全阀、压力表、检尺等仪表正常，液化气贮罐与丙烯贮罐相关联管线要加盲板安全隔离，以防发生串液，影响产品质量。

2、认真置换各罐以及管线，以保证安全开工。开工前先将液化气球罐、丙烯球罐及一个丙烯卧罐注满水。 然后用应急注水泵打压，检查设备罐线有无跑、冒、滴、漏现象。经检查正常后，开通液化气球罐液化气气相线，通过液化气倒罐线或者液化气装车线，向北侧球罐压水，直至压满为止。通入液化气气相，进行切水。使Q-1、Q-3罐达到收液化气的条件，请示生产调度进液化气。LPG-106罐注满水后打压至1.6MPa,认真检查是否符合使用要求，达到条件后通入液化气气相或进液化气，切净水投用。

3、各操作工要掌握设备、仪表的正确使用方法 ，准备好合格的液化气发液罐，检查好发液流程，切水后分别将液化气引至XP-6、XP-7、XP-16、XP-18泵。

(27)

4、打开泵出口阀门，待泵体内完全充入液化气介质时，关闭阀门。 5、一切工作准备就序，汇报调度，等候向气分发液的调度指令。

3.9.2、向气分装置发液化气

1、接到调度的发液指令后，先用蒸汽对机械密封处进行预热，然后将泵内气体排

尽，打开泵的冷却水，盘车后启动XP-6、XP-7或XP-16、XP-18泵，待机泵上量后，再打开泵发液出口阀门向装置发液，通进调节付线阀将泵压力控制在1.6MP左右。刚开始向装置发液，由于出口线压力低可适当调整出口阀门来调整压力，以防止电机超负荷跳闸。

2、，仔细观察泵的运转状况，检查泵的出口压力和电机温度，并认真及时的作好记录。

3、当卧式发液罐液位降至0.6m,球形发液罐液位降至 1.2 m时， 通知调度， 更换发液罐，以防止抽空。

4、当球罐发液到1.5m时，要密切注意发液量，防止泵抽空, 影响气分装置。

3.9.3、正常的接收操作

1、在接收丙烯、重组分、脱硫液化气之前，应请示调度分别进哪个贮罐，确定后，

到现场检查一遍流程，做到心中有数。

2、接到收丙烯的调度指令后，打开所进贮罐的丙烯进液阀门，同时对该罐进行切水，密切注意贮罐压力，根据实际情况调整切水量。（打开丙烯球罐的丙烯气相，通过倒罐线、发丙烯线向 LPG-108、LPG-109 罐注满水。然后打开两罐气相切净水，正常收丙烯）。

3、收液过程中，认真核对流程，仔细检查各法兰、阀门密封面及焊接部位有无跑、冒、滴、漏现象。杜绝发生跑、冒、滴、漏、串、堵、空、憋、凝等现象。 4、球罐进液最高不超 9.3m，卧罐最高进液不超2.3m。

5、及时排净管线内存水， 达到装车条件，注水泵及相关管线一定要将水排净。

气分装置停工方案：

1、停工前，准备出一个丙烯空罐和液化气空罐（卧罐）。（若装置小停时，也可只准备液化气和重组分空罐，丙烯线顶水时，可打开Q-3罐前丙烯与液化气回流线跨接阀，经液化气回流线进入液化气贮罐； 2、接调度指令后停泵。

3、将丙烯进口改空罐、重组分、脱硫后液化气、发气分线改液化气空罐。 4、气分装置各线应分别注水顶线，发气分线顶线时开XP-7泵付线向罐内注水。丙烯空罐和液化气空罐分别顶水至1.2m时，停注水，关各阀。

(28)

5、断开LPG-105与LPG-106罐间各气分装置连接阀，由气分装置注汽扫线。（发气分线也可在泵房后放空。）

6、原料泵在扫线时进出口阀须关闭。 注：开停工期间

1、加强与生产调度联系， 服从指挥， 做好纪录。 2、加强对设备、管线巡检，及时发现问题、及时汇报处理。 3、班长工作重点要放在烯烃罐区，配合一操改流程、切水。 4、罐区施工人员要全部撤出，严格控制进出人员、车辆。

芳构化开工方案

一、 开工前装置大检查

1、装置内交通畅通，路面清洁卫生。 2、所有管线、设备、容器均进行试压正常。 3、消防胶带能交叉覆盖，消防设施配备齐全。 4、防护器材和劳保用品配备完善。 5、对现场流程进行详细检查，确保无误。 6、管线、设备保温、介质流向标示齐全。 7、各动设备进行验收合格，各附件良好。

8、检查管线、阀门、法兰等材料是否符合设计要求。 9、对工艺管线中的阀门，开不能过头，关不能过紧。 10、与无关设备、管线相连处所加盲板编号，建档。 11、各静电接地设施符合规定。 二、汽油岗

1、给QG-1001、1002、2002汽油罐切水，待调度通知发油。

2、检查发油流程检查从罐根阀至装置，确认流程无误，保证阀门开度良好。 3、调度通知引油时，开原料油罐发油出口，将油品引至芳构化装置原料油泵，将泵内汽体排出。当接到向催化发油的调度令后，启动原料油泵向芳构化装置发油。观察10分钟待机泵运转平稳后，通知调度，将两台泵轮流置换，保证备用泵备用正常。 4、及时联系调度，询问装置是否正常。

5、检查一套催汽线流程至进罐根阀，确认无误。 三、烯烃岗

检查一套进液流程，从罐根阀至装置，确认流程无误，保证阀门开度良好。与调度及时联系进罐情况。 四、开工时的注意事项：

(29)

1、加强与调度联系，认真复查流程,详细及时地做好记录。 情况，工艺管路中相关阀门必须保持全开。

3、加强巡检，杜绝跑、冒、滴、漏、串、空、憋、凝等现象。 4、开工正常后及时对收油（气）罐进行切水。 5、严格执行公司、车间的其他相关规定。

2、工艺班长与岗位操作工核对流程至装置，检查盲板抽堵情况，放空及中间阀开关

芳构化停工方案

1、原料油线：由装置用氮气吹扫→QP-10/P-11泵付线→发芳构化线→QG-2002罐扫通。关闭后通知调度。（若停工动火，扫通后再有蒸汽吹扫干净后改罐外放空）。 2、一套催汽进线：一套催汽进线在一套催化停工时按停工方案进行处理。

聚丙烯开工方案

1、开工前的准备工作

1、开工前、由班长配合操作工共同核查流程至装置区，认真检查盲板抽堵情况并

做好纪录。对于管线高、低点放空阀必须逐一检查，确保其处于完全关闭状态。检查安全阀、压力表、检尺等仪表正常；

2、各操作工要掌握设备、仪表的正确使用方法 ，准备好合格的液化气发液罐，检查好发液流程，切水后分别将丙烯引至XP-14、XP-15泵。

3、打开泵出口阀门，待泵体内完全充入液化气介质时，关闭阀门。 4、一切工作准备就序，汇报调度，等候向聚丙烯发液的调度指令。

2、向聚丙烯装置发丙烯

1、接到调度的发液指令后，先将泵内气体排尽，首次开工打开泵进出口阀门,利

用自压向装置送液,同时对流程进一步检查,查看有无泄漏现象，待出口压力平稳后，启动XP-14或XP-15泵，打开机泵逆循环线与所发贮罐相通，开倒罐出口阀向丙烯罐内打循环，上量后，再打开泵发液出口阀门向装置发液，通过调节付线阀将泵压力控制在1.3MP左右。刚开始向装置发液，由于出口线压力低可适当调整出口阀门来调整压力，以防止电机超负荷跳闸。

2、，仔细观察泵的运转状况，检查泵的出口压力和电机温度，并认真及时的作好记录。

3、当卧式发液罐液位降至0.6m,球形发液罐液位降至 1.2 m时， 通知调度， 更换发液罐，以防止抽空。

4、当球罐发液到1.5m时，要密切注意发液量，防止泵抽空, 影响聚丙烯装置。

3、正常的接收操作

1、聚丙烯应急回流线：（DN80）

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上与发油四线跨接阀，打开与倒罐出口线付线阀，确保发油流程与贮罐连通，以防管线憋压。

5、其它事项执行成品油发装车规程。 七、焦化汽柴油倒罐：

打开QG-3002或QG-3004罐焦化汽、柴油倒罐出口线→引至QP-19、QP-20入口→焦化汽、柴油倒罐进口线QG-3002或QG-3004罐，利用此流程可在QG-3002与QG-3004罐之间进行倒罐或自身打循环。

柴油岗：

一、向加氢装置发催柴（或开工时补常柴）： 1、给催柴罐切水，取样化验合格,待调度通知发油。

2、检查发油流程检查从罐根阀至装置，确认流程无误，保证阀门开度良好；此流程在烯烃西北侧龙门架处与汽油罐区焦化汽柴油发加氢线共用一条去装置的线。发油前必须与汽油岗取得联系。

3、调度通知引油时，开准备合格的催柴罐发油出口二阀，将催柴引至CP-7、CP-8原料油泵入口，将泵内汽体排出。当接到向加氢装置发油的调度令后，启动原料油泵向加氢装置发油。观察10分钟待机泵运转平稳后，通知调度，将两台泵轮流置换，保证备用泵备用正常。

4、及时联系调度，询问装置是否正常，可通过调节付线阀来控制发油量。 5、利用此流程开工时向加氢补常柴。（切换常柴罐即可） 二、焦化开工时向焦化补常柴

1、给常柴罐切水，取样化验合格,待调度通知发油。

2、检查发油流程检查从罐根阀至装置，确认流程无误，保证阀门开度良好；关闭烯烃西北侧龙门架处发加氢装置的阀门，打开与焦化汽柴油进线跨接阀，（此线直接与QG-3002、QG-3004罐相连，发油前必须与汽油岗取得联系以防串油）。常柴经焦化汽柴油进线返至焦化装置。

3、调度通知向焦化补常柴时，开准备合格的常柴罐发油出口二阀，将常柴引至CP-7、CP-8原料油泵入口，将泵内汽体排出。当接到向焦化补常柴的调度令后，启动原料油泵向焦化装置发常柴油。观察10分钟待机泵运转平稳后，通知调度，将两台泵轮流置换，保证备用泵备用正常。

4、及时联系调度，询问装置是否正常，可通过调节付线阀来控制发油量。 三、接收加氢柴油：

流程：加氢柴油自装置经加氢柴油线（DN100），可直接进入柴油新建罐区CG-5004、CG-5006、5008、5010罐。（可进入老罐区各罐）

(36)

接收时执行正常的油品接收规程。 烯烃岗：

一、接收焦化液化气：（DN50）

1、此线直接与101、102、103、104、106、107、Q-1、Q-3、4、5罐相连，在接收焦化液化气之前，应请示调度进哪个贮罐，确定后，到现场检查一遍流程，做到心中有数；接到收焦化液化气的调度指令后，打开所进贮罐的焦化液化气进液阀门，同时对该罐进行切水，密切注意贮罐压力，

2、收液过程中，认真核对流程，仔细检查各法兰、阀门密封面及焊接部位有无跑、冒、滴、漏现象。杜绝发生跑、冒、滴、漏、串、堵、空、憋、凝等现象。 3、球罐进液最高不超 9.3m，卧罐最高进液不超2.3m。 二、向加氢装置送重组分

此线在柴油西管排上与气分外送重组分线跨接，作为加氢装置开工时的燃料线；当接到向加氢装置送燃料气的调度令后打开柴油西管排上气分外送重组分线与去加氢装置的跨接阀（DN20），利用自身压力直接向装置供气。 开工时的注意事项：

1、加强与调度联系，认真复查流程,详细及时地做好记录。

2、工艺班长与岗位操作工核对流程至装置，检查盲板抽堵情况，放空及中间阀开关情况（工艺管路中相关阀门必须保持全开）。

3、加强巡检，杜绝跑、冒、滴、漏、串、空、憋、凝等现象。 4、开工正常后及时对收油罐进行切水。 5、严格执行公司、车间的其他相关规定。

加氢焦化装置停工方案

原油岗：焦化原料油线：由焦化装置注汽→205/1、205/2泵出口线（泵进出口关）→经泵付线→发焦化原料线→关罐前总阀绕倒罐出口线→原油低液位罐，（扫线过程中可将205/1、205/2吹扫几遍）扫通后依次关闭所绕的倒罐出口阀、泵付线阀，通知调度要求装置停注汽。

重油岗：焦化蜡油进线：由焦化装置注汽→向ZG-1002罐扫通后，依次向1001、2004、（进口根阀701罐扫通，绕以上罐倒罐进线→ZG-201或202扫净后改至1001罐前放空。关）

焦化污油进线：一路由焦化装置注汽→污油线→开ZP-7泵进出口阀及付线阀→ZG201或202罐扫通扫净后，改至202罐外放空。 成品岗：

1、焦化汽柴油进线：由装置注汽→向3002、3004罐依次扫通，向3000立方罐低液位罐

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放空。

3、石脑油进线：由装置注汽→向5002扫通→向QW202罐扫通扫净后，改罐前放空。 4、焦化汽柴油发加氢线：装置退完油后，由装置注汽→一路经QP-19、20泵付线→向

向3000立方罐低液位罐放空。2、焦化轻汽线：由装置注汽→向3002、3004罐依次扫通，

3000立方罐低液位罐放空。另一路经CP-7、8泵付线→向4#燃料油低液位罐放空。扫通扫净后改罐前放空。（向汽油罐区扫线时关烯烃北侧管排上去柴油的阀，向柴油罐区扫线时关烯烃北侧管排上去汽油的阀）

5、焦化轻污油进202罐线（向制氢装置补常汽线）：由装置注汽→QW202罐扫通扫净后，→改至罐前放空。 烯烃岗：

焦化液化气进线：由装置注水→向焦化液化气罐顶水至1.2米时停注水,开南龙门架处低点放空泄压后,断开烯烃防火墙内法兰处放空,再注蒸汽吹扫。

注：开停工期间

1、加强与生产调度联系， 服从指挥， 做好纪录。 2、加强对设备、管线巡检，及时发现问题、及时汇报处理。 3、班长工作重点要放在烯烃罐区，配合一操改流程、切水。

4、罐区施工人员要全部撤出，严格控制进出人员、车辆。

四、岗位操作法

4.1、原油罐区

4.1.1、收卸车台原油及常渣操作规程

1、收油前，与卸车台做好联系，根据原油数量、种类请示调度进何种贮罐。 2、检收油罐液位，并做好记录，改好流程。 3、通知卸车台转油，并认真巡检，注意进油量。 4、收油完毕，根据实际情况确定是否关闭阀门。

4.1.2、收一、二套常减压渣油操作规程

当重油罐区渣油库存较大或在焦化开工前接收二套渣油；

a：接收一套渣油：调度通知一套渣油合格进5000M3渣油罐时，先开汽油西侧管排上一套渣油去新原油罐区阀门,确认畅通后，再关渣油去原2000M3渣油罐阀门，以防憋压。为防止管线内存水，开始时向地下池内放油，待油品中不出现大量泡沫时，再改入贮罐。

b：接收二套渣油：调度通知渣油合格进5000M3渣油罐时，开罐前渣油进阀，联系常减压先开二套常压北侧管排上渣油去新原油罐区阀门,确认畅通后，再关渣油去原

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不出现大量泡沫时，再改入贮罐。

3

2000M渣油罐阀门，以防憋压。为防止管线内存水，开始时向地下池内放油，待油品中

4.1.3、加温切水操作

1、根据贮罐内原油性质、含水、温度、液位等情况控制各罐加温。 2、罐加温应控制在40~90℃，沉降24小时后切水。 3、切水前， 对储罐进行检尺，并做好记录。

4、切水时，本着“小→大→小”的原则，即刚开始切水时，阀门开度要小，以便观察罐底存水情况，水多是可适当开大切水阀，当发现有油花时，逐渐关小切水阀。严禁切水离人、切水带油。并坚持每班都切水。

5、冬季切水阀冻时，应暖开后再切水，严禁开着切水阀暖线，以防油品突然流出。

加温切水注意事项:

1、为充分利用蒸汽能源，要根据原油种类，性质，含水等情况，调整加温疏水器放空大小。

2、为保证加温效果，在贮罐刚开始收油时就开启加温。 3、对于疏水器发生堵塞、泄漏时，应及时清理或维修。

4、在贮罐收完油后，每班应对人孔，排污孔注意观察，温度较高时，水可能已沉降出，应及时开始切水，并将加温放空调小。

5、坚持每班都切水，切水时严禁离人、带油，切水过大地面漫流。

6、对贮罐发油（或倒油）完毕后，应及时将该罐加温关闭，以免造成不必要的浪费。

4.1.4准备合格发油罐操作法

1、选择贮存期长的油罐为准备罐。

2、加强切水、倒罐，倒出一定数量油后，通知调度取样。

3、取样时，用桶接好，并用原油一冲洗取样器，以保证取样质量。 4、取样合格，改好流程，并加强切水工作（含水≤5％）

4.1.5发油操作规程

（详见开停工方案）

4.1.6切换罐操作

1、换罐前后要与调度、装置或卸车台取得联系，必须确保收、发油管线伴热良好，对各罐进行检尺，并作好记录。

2、收油罐换罐要本着先开后关的原则进行，即待高液位罐检尺下降，低液位罐检尺上升时，方可关闭原收油罐阀门。接收卸车台原油时，换罐前必须与卸车泵工取得联系，换罐后及时询问机泵压力变化，以防憋压，严禁采用先关后开的切换方法（即使在停泵后，也不允许）。

发油罐换罐：换罐前先将待发罐二次倒油50立方左右，当原发油罐液位降至1.2米时，3、

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通知调度，两罐同发，待原发油罐液位降至1米时，停发原发油罐。换罐时要缓慢调节阀门开度，以防油品带水造成装置波动。换罐后要对原料泵加强巡检，并加强与调度联系，以防装置不稳。

4、两罐同发时，根据所换罐原油含水情况控制，对于含水较低的(≤2.0%)按1:1掺发,两小时内换罐,对于含水超标的，岗位人员及时通知班长，按调度指令由小到大进行掺发，及时与装置沟通，不断调整比例，当比例调大时，四小时内必须进行换罐。

5、冬季换罐要做好防冻凝工作，换罐前要适当提前30分钟。对于应在接班后半小时内需改发的原料罐（3：30、11：30、19：30前）应由上班提前改发。

6、对于油品异常（品种杂、分层难脱水、或其它异常）发油时可根据生产情况合理进行调整，班长必须亲临进行监控，拿出平稳的发油方案，并严格交接。

7、渣油收油罐换罐时必须密切观察好罐底存水情况，注意温度变化，严禁温度超标。换发油罐时尽量避免用原油倒罐线进行倒油，严格控制发油温度不低于850C。

8、收发油罐加温必须及时开关，本地收油罐进油后及时开启加温，发油罐换发后及时关闭加温。

9、冬季向罐内扫线时，必须将罐顶透光孔打开，以防抽弊罐。

10、改流程时必须考虑周到，杜绝出现管路封闭现象（尤其是带伴热的管线，必须与贮罐保持畅通），以防出现憋压，损坏设备管线。

4.1.7浮顶罐下雨罐顶排水操作

下雨时，当罐顶积水过多，可打开罐顶中央排水阀和罐下部排水阀进行排水。

4.1.8倒罐操作

倒罐进、出口线与原油各罐相连，原油自任一贮罐→倒罐出口线→204/1、204/2、204/3泵→倒罐进口线→可任意向原油各罐倒油或自身打循环。

4.1.9接收一、二套循环油操作 同4.1.2操作相同。 4.1.10重质原油掺炼操作

将准备合格的重质原油经掺炼油线(此线与5001、5002、5003、5004、5005、5006、二套原料油跨线阀→将重质10001罐相连)→202泵→泵出口线→打开泵房后掺炼线与一、

原油掺入去一套或二套原料油线中→送往装置。注意通过付线和出口阀来调整好泵出口压力及流量,确保按比例均匀掺炼。

4.1.11常渣掺炼操作

与重油岗取得联系，将准备合格的外购常渣,经常渣发油线→(此线与5004、5005、5006、10001罐相连)→206/1、206/2泵→泵出口线→常渣发二套催化线→柴油西管排上二套常渣掺炼线（由新罐区掺炼时，必须将自重油罐区来的掺炼线关闭，并用蒸汽扫通，以防弊压。）→重油5000M3蜡油罐前二套催化发原料油线→二套催化。此流程改动必须

(40)

与重油岗加强联系，由班长协调操作！

4.1.12中池向重油罐区转油操作规程

由于在使用中池向重油罐区转油时相关的岗位较多，易出现沟通不到位，造成串、

憋、堵现象，为此车间特制定本规程。原油、重油、卸车泵工三个岗位必须严格遵守。

原油岗必须按以下步骤进行操作：

a：接到使用“卸车台准备向重油罐区转油”的通知后,检查好流程及伴热,接到重油岗改通“中池向重油罐区转油”流程后,及时将原油罐区内与中池线相连的阀门关闭。 b：打开中池与常渣掺炼线（206/1、206/2泵房后出口线）跨接流程。

c：通知重油岗及卸车泵工“原油罐区段中池向重油罐区转油”流程已改好。(必须核实转油线伴热良好)

d、接到卸车台“转油完毕恢复流程”的通知后，关闭中池与常渣掺炼线（206/1、206/2泵出口线）跨接流程（只关一道阀），根据实际情况打开一个罐的中池进油流程，以防止管线密闭出现憋压。流程恢复后通知重油岗及卸车台泵工。

4.2、重油罐区

4.2.1、加温切水操作法：

1、严格控制各罐加温疏水器，不得见汽。 2、罐加温应控制在50~90℃，倒油前必须切水。 3、切水前， 对储罐进行检尺，并做好记录。

4、切水时，本着“小→大→小”的原则，即刚开始切水时，阀门开度要小，以便观察罐底存水情况，水多是可适当开大切水阀，当发现有油花时，逐渐关小切水阀。 5、冬季切水阀冻时，应暖开后再切水，严禁开着切水阀暖线，以防油品突然流出，严禁切水离人、切水带油。

4.2.2、收油注意事项：

１、各收油罐进油高度一般不超容积的90％，并对要满油罐进行实测。 2、接进油通知后，记录进罐液位、温度，打开收油罐进口阀。 3、刚开始收油时，应注意罐的液位，温度变化等。

4、收油过程中发现异常情况及时汇报调度查原因，并及时处理。 5、每班对收油量要计算准确，发现异常及时汇报。

4.2.3、换罐操作法：

1、换罐前后要与调度、装置取得联系，必须确保收、发油管线伴热良好，对各罐进行检尺，并作好记录。

2、收油罐换罐要本着先开后关的原则进行，即待高液位罐检尺下降，低液位罐检尺上升时，方可关闭原收油罐阀门。

3、发油罐换罐：换罐前先将待发罐二次倒油30M3左右，当原发油罐液位降至1.2米（高

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口1.7米）时，通知调度，两罐同发，待原发油罐液位降至1米时，停发原发油罐。换罐是要缓慢调节阀门开度，以防油品带水造成装置波动。

4、换罐前要做好储罐检尺工作，并认真记录，换罐后要加强与调度的联系，以防装置不稳甩油浆。

5、冬季换罐要做好防冻凝工作，换罐前要适当提前30分钟。对于应在接班后半小时内需改发的原料罐（3：30、11：30、19：30前）应由上班提前改发。 6、换罐时必须两人同时操作。

7、收油罐进油高度不超贮罐容积的90%。

8、冬季向罐内扫线时，必须将罐顶透光孔打开，以防抽弊罐。

9、改流程时必须考虑周到，杜绝出现管路封闭现象（尤其是带伴热的管线，必须与贮罐保持畅通），以防出现憋压，损坏设备管线。

4.2.4、向原油罐区转污油：

1、根据调度指令或200m3罐液位在120M3时及时向原油罐区转油。

2、当到100M3时必须将温度控制在700C以上，并及时进行切水，与原油岗、成品岗、焦化装置做好联系，并做好记录。

3、将污油引至ZP-6或ZP-7泵前，开西管排重污去原油转油阀，开原油罐区转污油阀门，至原油西池进原油各罐。

4、转净后，由ZP-6或ZP-7泵注汽分别向原油罐区及污油罐扫线。（蒸汽压力≥0.25MPa)

4.2.5、收污油：

一套、二套常压污油及水处理污油共用一条重污线进ZG201、202罐，自重油西管排上通过阀门切换流程。

4.2.6、常渣掺炼操作

a：向一套催化掺炼常渣：

将准备合格的常渣经掺炼（1）线（此线与ZG-1001、ZG-1002、ZG-2001相连），→ZP-1（或ZP-2、ZP-3）泵入口→ZP-1（或ZP-2、ZP-3）泵发催化（1）线→泵房后侧与一套发油出口跨线阀→一套原料泵入口线→经ZP-4或ZP-5泵发往一套催化装置；注意通过付线和出口阀来调整好泵出口压力及流量,确保按比例均匀掺炼。 b:向二套催化掺炼常渣：

将准备合格的常渣经掺炼（2）线（此线与ZG-1001、ZG-1002、ZG-2001相连），→ZP-1（或ZP-2、ZP-3）泵发催化（2）线→5000M3贮罐发油出口线，向二套催化掺常渣；注意通过付线和出口阀来调整好泵出口压力及流量,确保按比例均匀掺炼。

4.2.7、ZP-9螺杆泵的使用方法：

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1、引油前要关闭放空阀，全部打开管路中有关阀门。（泵进出口阀、安全阀及相关阀门。）

2、启动前，盘车数周，检查有无异常，发现问题，不得启动。

3、确定泵内充满介质后，开泵，可通过回流调节压力，运行压力≤0.9MPa。 4、在使用过程中要定期检查泵的噪音和轴承温度以及振动情况。发现异常立即停泵维修。

5、转油完毕，先停泵后关泵出口阀。

4.2.8中池向重油罐区转油操作规程

由于在使用中池向重油罐区转油时相关的岗位较多，易出现沟通不到位，造成串、

憋、堵现象，为此车间特制定本规程。原油、重油、卸车泵工三个岗位必须严格遵守。 重油岗必须按以下步骤进行操作：

a：接到“卸车台准备向重油罐区转油”的通知，及时联系调度确定好收油罐； b：将转油流程（掺炼线流程）改好；

ｃ：通知原油岗改通“原油罐区段中池向重油罐区转油”流程；

d：接到原油岗“原油罐区段中池向重油罐区转油”流程改好的通知后，通知卸车泵工，“流程改好，可以转油”。

ｅ：接到卸车台“开泵转油”的通知后,密切观察收油罐液位情况,算出转油速度，及时与卸车泵工联系。

f：接到卸车泵工“转油完毕恢复流程”的通知后，将流程恢复到收油前状态。 g：转油完毕必须与原油岗联系确认“原油罐区段中池向重油罐区转油”流程关闭后认真做好记录，严格交接。

4.3汽油岗

4.3.1接收汽油

1、进油时问清调度油品质量及所进罐号。

2、接进油通知后，记录进罐液位、温度，打开罐收液阀。 3、刚开始收油时，应注意罐的液位，温度变化等。

4、收油过程中发现异常情况及时汇报调度查原因，并及时处理。 5、油罐进油不得超过贮罐容积的95％

6、加强巡检，注意贮罐的跑、冒、滴、漏、及其它贮罐液位情况。

4.3.2换罐操作

1、换罐前后要与调度、装置取得联系，对各罐进行检尺，并作好记录。

2、收、发油换罐本着先开后关的原则进行，当低液位罐检尺上升，高液位罐检尺下降时，方可关闭原收、发油罐阀门。

3、发油罐换罐前2~3小时观察罐底存水情况，及时将明水切净。

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4、对焦化汽柴油罐收发油罐互换时，应先换发油再换收油罐，防止进油速度快搅动罐底存水致使发油带水。

5、换罐时必须两人同时操作。

6、收油罐进油高度不超贮罐容积的95%。

7、汽油罐发油罐液位不低于1.5米（尽量控制不低于浮船以下）；

8、对于应在接班后半小时内需改发的原料罐（3：30、11：30、19：30前）应由上班提前改发。

9、改流程时必须考虑周到，杜绝出现管路封闭现象（必须与贮罐保持畅通），以防出现憋压，损坏设备管线。

4.3.3切水操作

1、收、发油罐每班都必须切水。 2、严禁切水离人、切水带油。

3、严格执行成品油三次切水，即：调出罐调油前切水；调合罐调油后切水；调合罐发油前切水。

4、特殊情况下边进边发的油罐，必须每小时切水观察油质；

4.3.4检尺操作

1、收、发油每小时都必须检尺，每小时收油量应与平均收油量进行比较，若误差较大时应进行实测，查明原因。

2、发油罐每班进行实测，每半下班前1小时对罐区各罐进行检尺并做好记录。 3、检尺异常时，应及时通知班长、车间及时处理。

4.3.5调油操作

1、接调度调油通知后，根据调油比例及调合罐库存量计算各罐调出量，并换算成检尺。

2、给各调出罐切水、检尺并做好记录。

3、根据调油比例开泵，同时向调合罐调常汽、催汽，并按比例加入添加剂。 4、调油完毕，调合罐自身打循环半小时后取样。（上、中、下三部样）

4.3.6向装车台发油操作

1、给发油罐切水、检尺，并做好记录。

2、调合后的油品必须经调度通知合格后，方可发油；

3、发油时与装车台加强联系，换发油罐时，必须通知装车台切水。

4、发油时要留样观察，并通知微机岗及现场装车人员对换罐后所发的30M3油品进行油质观察，同时现场留样； 5、严禁对发油泵进行盘车；

4.3.7轻污回炼操作

(44)

1、接调度通知后，将轻污WG-202罐水切尽，取样含水合格后，等候指令。 炼出口→泵房后一套催化轻污跨线阀→一套催化轻污进线→一套催化装置。

b:二套催化回炼轻污流程：将轻污油经发油出口线引至QP-7或QP-8泵→轻污回炼出口→泵房后侧二套催轻污跨线→二套催化装置。

3、接调度回炼指令后，启动机泵向装置发油，由于催化回炼量较小，若机泵发热时可稍开WG-202罐催轻污进阀，使之打回流。

2、a:一套催化回炼轻污流程：将轻污油经发油出口线引至QP-7或QP-8泵→轻污回

4.3.8一套催化装置常汽回炼操作

1、根据调度安排，将QG-502或QG-1002罐水切净，改通流程，将常汽引至QP-7或QP-8泵，将泵内气体排尽。

2、接调度回炼通知后，启动QP-7或QP-8泵，待泵上量后打开常汽回炼出口阀→常汽回炼线（此线在重油西管排上有一DN25的阀门，注意检查。）→一套催化装置。 3、当泵压力过高时，可打开泵房后QP-8泵付线进行调节。

4.3.9收外购助剂操作

1、槽车到达后，通知调度由化验室取样，合格后，要求司机垫好枕木，接好地线、卸油管，打开槽车顶盖。

2、对接收罐检尺，并做好记录。

3、将槽车内助剂经外购线→QP-2泵，将泵内气体排尽，启动机泵，待泵上量后→开通倒罐进口线→QG-201罐。（也可用QP-3泵转甲醇）

4、槽车卸完后停泵，关闭有关阀门，拆下卸油管，取下接地线，挪开枕木，检好尺，做好记录。

5、若向催化甲醇罐卸甲醇时，通知催化开甲醇罐进口阀，开QP-2或QP-3泵去甲醇罐阀门即可。

4.3.10 外购甲醇操作法：

1、槽车到达后，通知调度由化验室取样，合格后，要求司机垫好枕木，接好地线、

卸油管，打开槽车顶盖。

2、对接收罐检尺，并做好记录。

3、将槽车内甲醇经外购线→QP-2泵，将泵内气体排尽，启动机泵，待泵上量后→开通去甲醇罐线→JCG-01、JCG-02罐。（也可用QP-3泵转甲醇）

4、槽车卸完后停泵，关闭卸车口处阀门，拆下卸油管，取下接地线，挪开枕木，检好尺，做好记录。

4.3.11接收外购MTBE操作

1、槽车到达后，通知调度由化验室取样，合格后，要求司机接好地线、卸油管，打

开槽车顶盖。

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2、对接收罐进行检尺，并做好记录。

3、将槽车内MTBE经外购线→QP-12或QP-13泵，将泵内气体排尽后，盘车启动机泵，待泵上量后→打开QP-12或QP-13泵倒罐出口阀→MTBE倒罐进口阀→MG-201、QG-501罐。

4、槽车卸完后停泵，关闭有关阀门，拆下卸油管，取下接地线，检好尺，做好记录。 注：操作时注意搞好个人防护。

4.3.12用汽油添加剂调合汽油操作规程

1、接调度指令，依据调油数量和调油时汽油添加剂的比例，计算出汽油添加剂的用量。

2、调油前对各罐进行检尺，并做好记录。

3、将桶装添加剂倒入计量罐内，打开计量罐罐出口，将添加剂引至QP－9泵，打开放空阀将泵内气体排尽，盘车后启动QP－9泵，待泵上量后，打开QP－9泵出口阀→倒罐进线→经此线转入调合罐。

4、调油时尽量将添加剂加匀，可通过调节泵出口阀来调节流量。

5、调油完毕，关闭计量罐出口阀，关闭QP－9泵进出口阀，开低点放空将泵内液体排尽，防止液体受热膨胀损坏设备。

4.3.13用MTBE调合汽油操作规程

1、接调度指令，依据调油数量和调油时MTBE所添加的比例，计算出MTBE的用

量。

2、调油前对各罐进行检尺，并做好记录。

3、打开MG-201或QG-501罐出口，将MTBE引至QP-12或QP-13泵，打开放空阀将泵内气体排尽，盘车后启动QP-12或QP-13泵，待泵上量后，打开泵调合出口阀→MTBE调合流量计→汽油倒罐进线转入调合罐。

4、调油时尽量将添加剂加匀，可通过调节泵出口阀来调节流量。 6、调油完毕，关闭泵出口阀，关闭去汽油倒罐进线阀门，以防串罐；

4.3.14接收MTBE操作；

1、接收时问清调度产品质量及所进罐号。

2、接进液通知后，记录进罐液位、温度，打开罐进口阀。 3、刚开始收液时，应注意罐的液位，温度变化等。

4、接收过程中发现异常情况及时汇报调度查原因，并及时处理。 5、贮罐进油不得超过贮罐容积的95％

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6、加强巡检，注意贮罐的跑、冒、滴、漏、及其它贮罐液位情况。

4.3.15外卖MTBE操作：

1、槽车到达后，通知调度依据MTBE的比重，计算出外卖MTBE的体积。要求司

机接好地线、卸油管，打开槽车顶盖。 2、装车前对贮罐进行检尺，并做好记录。

3、打开MG-201或QG-501罐出口，将MTBE引至QP-12或QP-13泵，打开放空阀将泵内气体排尽，盘车后启动QP-12或QP-13泵，待泵上量后，打开泵倒罐出口阀（各罐MTBE倒罐进口阀关闭）→MTBE倒罐进口线与外卖线连接阀门（泵的外购入口阀关闭）→MTBE装车口充装管→槽车内。

4、装车时必须有人在现场监护，严禁有跑、冒、滴、漏现象，发现异常立即停止装车。

5、装车完毕，关闭装车口及槽车卸油阀门，配合司机取下充装软管，取下地线、盖好罐盖，将软管内MTBE接入小桶集中回收，关闭倒罐进线与装车线连接阀；

4.3.16向MTBE装置发甲醇操作规程：

（1）、首先打开原料甲醇罐JCG-01或JCG-02发液出口阀门将甲醇引至QP-14、QP-15泵，开泵放空阀门，排净管线内气体，关闭放空阀。(注在开JCG-01罐发液阀时,此阀与醚化甲醇泵共用一条总发油出口,正常操作情况下严禁私自关闭总阀) （2）、检查机泵润滑油,打开冷却水，盘车正常后启动机泵。 （3）、通过调节泵出口阀门及付线阀将压力调整在2.0MPa左右。

原料泵QP-14、甲醇自JCG-01、QP-15的出口管线，JCG-02罐→甲醇出口线→经QP-14、QP-15加压后→经此线去MTBE装置；

4.4柴油岗 4.4.1收油操作

1、进油时问清调度油品质量及所进罐号。

2、接进油通知后，记录进罐液位、温度，打开罐收油阀，询问装置有无异常，并做好记录。

3、刚开始收油时，应注意罐的液位，温度变化等。

4、收油过程中发现异常情况及时汇报调度查原因，并及时处理。 5、油罐进油不得超过贮罐容积的95％

6、加强巡检，注意贮罐的跑、冒、滴、漏、及其它贮罐液位情况。

4.4.2换罐操作

1、换罐前后要与调度、装置取得联系，对各罐进行检尺，并作好记录。

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2、收、发油换罐本着先开后关的原则进行，当低液位罐检尺上升，高液位罐检尺下降时，方可关闭原收、发油罐阀门。

3、发油罐换罐前2~3小时观察罐底存水情况，及时将明水切净。

4、对收发油罐互换时，应先换发油再换收油罐，防止进油速度快搅动罐底存水致使发油带水。

5、换罐时必须两人同时操作。

6、收油罐进油高度不超贮罐容积的95%。

7、柴油罐发装置油罐不低于1.0米,发装车台液位不低于0.5米。

8、对于应在接班后半小时内需改发的原料罐（3：30、11：30、19：30前）应由上班提前改发。

9、改流程时必须考虑周到，杜绝出现管路封闭现象（必须与贮罐保持畅通），以防出现憋压，损坏设备管线。

4.4.3切水操作

1、收、发油罐每班都必须切水； 2、严禁切水离人、切水带油。

3、严格执行成品油三次切水，即：调出罐调油前切水；调合罐调油后切水；调合罐发油前切水。

4、切水时注意观察油质，发现异常及时进行压油，以防杂质过多影响产品质量。

4.4.4检尺操作

1、收、发油每小时都必须检尺，每小时收油量应与平均收油量进行比较，若误差较大时应进行实测，查明原因。

2、发油罐每班进行实测，每班下班前1小时对罐区各罐进行检尺并做好记录。 3、检尺异常时，应及时通知班长、车间及时处理。

4.4.5调油操作

1、接调度调油通知后，根据调油比例及调合罐库存量计算各罐调出量，并换算成检尺。

2、给各调出罐切水、检尺并做好记录。

3、根据调油比例开泵，同时向调合罐调常柴、催柴。

4、调油完毕，调合罐自身打循环半小时后取样。（上、中、下三部样）

4.4.6向装车台发油操作

1、给发油罐切水、检尺，并做好记录。

2、调合后的油品必须经调度通知合格后，方可发油；

3、发油时与装车台加强联系，换发油罐时，必须通知装车台切水。

4、发油时要留样观察，并通知微机岗及现场装车人员对换罐后所发的30M3油品进

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行油质观察，同时现场留样； 5、严禁对发油泵进行盘车；

4.4.7接收外购柴油操作法

1、槽车到达后，要求司机接好地线、卸油管，打开槽车顶盖。 2、对接收罐检尺，并做好记录。

3、将槽车内柴油经外购柴油线→倒罐泵，将泵内气体排尽，启动机泵，待泵上量后→开通倒罐进口线→收油罐。(注:卸油时核实流程,防止串油)

4、槽车卸完后停泵，关闭有关阀门，拆下卸油管，取下接地线，检好尺，做好记录。

4.4.8汽、柴油岗发油注意事项：

1、成品岗必须与微机岗加强联系，做到工艺流程统一。并及时将发油罐品种、比重、是否换罐切水、机泵管线使用情况等通知微机岗，

2、向新装车台发油的机泵必须加强巡检，开关手柄必须处于运行状态或垂直状态，循环水常开、润滑油保持在油窗的1/2~2/3处，且无变质现象； 3、发油泵严禁盘车，以防出现机械伤害事故；

4、若利用发油泵调油时，必须提前通知调度、微机岗，并做好记录，关闭去装车台发油线阀门，以防出现发错油现象，调油完毕置换好管线，恢复好发油流程；

5、自发油泵出口管线到新装车台管线的容积约为15M3，因此在置换发油管线时，油品置换数量不小于15M3；

6、对于封闭的管线必须定时向罐内泄压，各发油线安全阀流程必须保持全开状态，每小时巡检一次，若发现安全阀起跳或有内漏现象及汇报车间处理；

4.5烯烃岗

4 .5.1 收液化气（丙烯）操作

1、进液时问清调度液化气质量及所进罐号。

2、接进液通知后，记录进罐液位、压力、温度，打开罐收液阀。 3、刚开始收液时，应注意罐的液位，压力、温度变化等。 4、收液过程中发现异常情况及时汇报调度查原因，并及时处理。 5、卧罐进液不得超2.3m（85%）。球罐进液不得超过9.3米. 6、加强巡检，注意贮罐的跑、冒、滴、漏及其它贮罐液位情况。

4.5.2 换罐操作

1、换罐前后要与调度、装置取得联系，对各罐进行检尺，并作好记录。

2、收液罐换罐：卧罐不得超过2.3米、球罐液位不得超过9.3米。收液罐换罐，本着先开后关的原则进行，在确认低液位罐液位上升时，再关闭原收液罐进液阀，并认真记录液位。

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3、发液罐换罐：向装置发原料液化气或丙烯时，卧罐液位不低于0.5米,球罐液位不低于1.5米。换罐前通知调度及装置,本着先开后关的原则，在确认所换发液罐液位下降时,再关闭原发液罐,换罐时必须有一人坚守在原料泵处,以防止出现泵不量现象，影响装置。

4、发油罐换罐前2~3小时观察罐底存水情况，及时将明水脱出，注意保持水封40~60%。

5、对于应在接班后半小时内需改发的原料罐（3：30、11：30、19：30前）应由上班提前改发。

6、冬季注意脱水罐伴热必须良好。106罐发液线低点放空必须每小时放一次水，以防存水冻凝。

7、改流程时必须考虑周到，杜绝出现管路封闭现象（必须与贮罐保持畅通），以防出现憋压，损坏设备管线。

4.5.3 倒罐：将一个贮罐内的介质倒入另一个贮罐。

a: 液化石油气倒罐：自贮罐经液化气发液线到XP-3（或XP-4、XP-5）泵转进液化气回流线至另一个贮罐。

b:重组分倒罐：自重组分贮罐经重组分发液线到XP-3（或XP-4、XP-5）泵转进重组分回流线至另一贮罐；

c、丙烯倒罐：自丙烯罐经倒罐出线到XP-8（或XP-9）→丙烯倒罐进线→另一贮罐；

4.5.4 贮罐切水

1、在收液、发液前、取样前、收液半小时后切水。 2、切水应两人配合操作，站在上风向以防中毒。

3、切水时，缓慢开启切水阀，做到一勤（勤切水）、二小（阀门开度小）、三少（少量切水）、四保持水封（40-60%），严禁切水离人。

4.5.5 液化气回炼操作方法

1、接调度通知改流程，液化石油气自贮罐→液化气发液→XP-5泵转进液化气回流线→经液回流与回炼线跨线阀→回炼线去装置回炼（正常不用此操作法，若必须用时，必须停止装槽车作业，且关闭贮罐液回流阀）。

2、开泵，并注意泵压力情况，可打开气动调节阀经回流线调节压力。（不能装车、装瓶）。

3、回炼液化气也可直接打开回炼罐液化气回流阀，打开液化气回流线与回炼线跨线阀利用罐自身压力向催化回炼。

4、残液罐回炼时，利用自身压力或打开残液气相加压将残液压至催化回炼。 (注：在柴油泵房西南角管排上有两个阀门，分别向一、二套催化装置送不合格液化气。）

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