钢箱梁制作方案

凤凰山高架桥和凤凰山路、双沙路、双瑞二路工程（ZX99#～ZX102#桥墩）中的钢箱梁工程

钢 箱 梁 制 作 方 案

编制人： 审核人： 审批人：

四川建筑机械化工程公司

2015年4月

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目 录

1、工程综述22222222222222222222222222222222222222222222222222222222221 1.1编制依据222222222222222222222222222222222222222222222222222222222221 1.2工程概述222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 2、钢箱梁的总体施工方案222222222222222222222222222222222222222222223 2.1总体施工方案22222222222222222222222222222222222222222222222222222223 2.2总体工期安排22222222222222222222222222222222222222222222222222222224 2.3施工组织设计22222222222222222222222222222222222222222222222222222224 3 、工程材料及其管理222222222222222222222222222222222222222222222222226 3.1工程主材料2222222222222222222222222222222222222222222222222222222226 3.2工程焊接材料22222222222222222222222222222222222222222222222222222226 3.3涂装材料222222222222222222222222222222222222222222222222222222222226 3.4材料管理222222222222222222222222222222222222222222222222222222222226 4、箱梁构件制作要求及工艺流程22222222222222222222222222222222222227 4.1加工材料及技术准备22222222222222222222222222222222222222222222222227 4.2放样号料222222222222222222222222222222222222222222222222222222222228 4.3钢箱梁分节参数222222222222222222222222222222222222222222222222222211 4.4钢箱梁单元的组合拼装222222222222222222222222222222222222222222222211 4.5厂内分段拼装22222222222222222222222222222222222222222222222222222212 4.6焊缝探伤检测22222222222222222222222222222222222222222222222222222212 4.7焊接工艺222222222222222222222222222222222222222222222222222222222213 4.8焊缝质量要求22222222222222222222222222222222222222222222222222222214 4.9钢箱梁涂装2222222222222222222222222222222222222222222222222222222216 4.10临时吊点布置2222222222222222222222222222222222222222222222222222219 5、钢箱梁运输及成品保护222222222222222222222222222222222222222222222220 5.1待运2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222220 5.2散件运输222222222222222222222222222222222222222222222222222222222220 5.3成品防护222222222222222222222222222222222222222222222222222222222220

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6、 钢箱梁施工质量保证措施222222222222222222222222222222222222222222221 6.1工程质量管理保证措施222222222222222222222222222222222222222222222221 6.2焊接变形控制措施2222222222222222222222222222222222222222222222222221 6.3钢箱梁线型控制措施22222222222222222222222222222222222222222222222224 6.4 钢箱梁焊接质量控制措施2222222222222222222222222222222222222222222225 7、钢箱梁制作安全措施22222222222222222222222222222222222222222222222228 7.1 钢箱梁涂装施工安全文明施工措施2222222222222222222222222222222222228 7.2 钢箱梁吊装施工安全措施2222222222222222222222222222222222222222222228 7.3 钢箱梁加工安全措施22222222222222222222222222222222222222222222222229

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钢箱梁制作施工方案

1．工程综述

1.1编制依据

1.1.1 根据现场实际地形、地貌和施工图纸；

1.1.2 现场地形、交通条件、施工环境等的现场调查情况； 1.1.3 我单位的施工经验及其他施工要求。 1.1.4 施工和检验标准与规范；

《城市道路设计规范》 (CJJ 137-2012) 《城市桥梁设计规范》 (CJJ 11-2014) 《公路工程技术标准》 (JTG B01-2011) 《公路桥涵设计通用规范》 (JTG D60-2004) 《城市桥梁抗震设计规范》 (CJJ 166-2011)

《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》 (JTJ 025-86) 《铁路桥梁钢结构设计规范》 (TBl0002.2-2005) 《公路桥涵施工技术规范》 (JTG/T F50-2011) 《钢结构设计规范》 (GB50017-2003) 《钢结构工程施工规范》 (GB5755-2012) 《铁路钢桥制造规范》 (TBl0212-2009)

《钢结构工程施工质量及验收规范》 (GB50205-2011) 1.1.5 原材料与检验标准；

《低合金高强度结构钢》(GB／T1591-2008) 《厚钢板超声波检验方法》 (GB/T2970-2004） 《碳素结构钢》 (GB/T700-2006） 1.1.6 焊接材料验收及标准；

《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-2008

《埋弧焊的推荐坡口》GB/T985.2-2008 《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)

《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》(GB/T12470-2003)

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《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB8110-2008） 1.1.7 焊缝及焊接相关检验与规范

《金属熔化焊焊接接头射线照相》 (GB/T3323-2005)

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》 (GBll345-89)

《无损检测 焊缝磁粉检测》（JB/T6061-2007） 1.18 箱梁涂装及相关检验与标准、规范： 《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 (GB8923-98) 《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008） 《建筑用钢结构防腐涂料》（JT/T224-2007） 1.2工程概述

本工程桥梁分为左右两幅修建，左幅桥为变宽桥梁，桥宽由0.15m+12.45m+0.15m变到16.84m；右幅桥为等宽桥梁，桥宽为0.15m+12.75m+0.15m。

跨径布置为30+37+25m，左幅桥上部结构为变截面连续钢箱梁，右幅桥上部结构为等截面连续钢箱梁，梁高1.82m梁体采用预制拼装施工。钢箱梁采用纵横向划分，节段钢梁间连接方式主要采用工厂焊接与工地现场焊接相结合的方式。 左右幅桥顶底板均采用1.5%的单向横坡，顶、底板平行，腹板铅垂。

具体跨度、重量、长度等主要参数见表见钢箱梁一览表1.1。

表1.1 钢箱梁参数一览表

序号 一 二 三 四 五 工程量 （t） 梁高 （m） 1.82 1.82 1.82 1.82 1.82 宽度 （m） 联号 左幅左侧钢箱梁 左幅中部钢箱梁 左幅右侧钢箱梁 右幅左侧钢箱梁 右幅中部钢箱梁 跨径 30+37+25m 30+37+25m 30+37+25m 30+37+25m 30+37+25m 材料 Q345C Q345C Q345C Q345C Q345C - 5 -

六 右幅右侧钢箱梁 30+37+25m Q345C 1.82 合计 - 6 -

2、钢箱梁的总体施工方案

2.1总体施工方案

钢箱梁在四川省建筑机械化工程公司指定的下属金属结构有限公司厂内整体拼装，按图纸制作段加工，再运至现场拼装、安装及吊装。根据考察运输公路的路面条件和交通法规要求，货物运输宽度限制在4.5米内，长度限制在30米内，重量限制在100t内。 根据实际情况及钢箱梁结构特点，我们确定的钢箱梁总体施工方案是：

根据施工质量要求、结构特性、运输宽度的限制等因素，钢箱梁根据图纸尺寸不在分割，满足运输和安装要求。金属喷涂、底漆、面漆涂装均在厂内涂装，采用长车从公路运输，现场采用大型起重设备对钢箱梁分段吊装到临时支架上，采用榪板连接。形成纯钢断面的连续梁后，在支架上进行箱间纵、横梁联结焊接，然后拆除该施工分段的临时支架。

钢箱梁具体施工方案为： （1）加工制作

钢箱梁构件的制作主要分为翼板、桥底板、桥内侧腹板、桥中腹板、桥外侧腹板、I型肋及其肋板等零部件的制作。钢箱梁在拼装地面胎架流水线上进行组装、焊接。钢箱梁通过胎架进行组立、焊接以及矫正。零部件加工通过在数控及机械设备进行。钢箱梁结构加工制作，以最大限度的使用机械操作并利用工装夹具，以减少手工操作的随机性和不稳定性，提高构件的准确率及生产效率。焊接完成后按照设计要求进行涂装，并经验收合格后方可运输至工地。

（2）构件运输组织

构件在工厂加工完成后，可采用长车进行运输，对于超宽车辆应报请交通运输部门批准后方可起运。长车应设置必要标志。钢箱梁应采取牢固的包装，以防构件受损。行驶路线为：运至工地。

（3）现场拼装

箱梁组拼件在工厂加工后，运输到工地。钢箱梁现场组装焊接要求达到与工厂加工水平一致的质量标准。

（4）钢箱梁安装

钢箱梁安装支架在节段钢箱梁下部设置临时支架，临时支架应有足够的刚度、强度和稳定性，以防支架变形.

箱梁节段采用履带吊或轮胎式汽车吊配合吊装，应对其吊装半径、吊装能力进行检算，确保安全。

钢箱梁拼接后应调整位置、标高至设计要求，再进行焊接。在支架处设置操作平台及检测平台，便于操作，焊接质量应进行探伤检测。

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2.2 工期安排

计划制作工期2个月，根据土建施工计划确定制作每联钢箱梁的制作先后顺序，制作结束开始现场安装，计划安装工期2个月，计划总工期4个月。

2.3施工组织设计 2.3.1 劳动力计划

表2.1 制作劳动力投入计划表 序号 1 2 3 4 5 5 6 7 8 9 10 11 工种 管理人员 起重工 起重指挥员 钳工 电焊工 铆工 防腐工 电工 测量工 质检员 探伤员 辅助工 合计 人数 5 5 2 6 20 10 12 2 2 2 4 5 75 备注 - 8 -

2.3.2 主要机械设备

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 设备名称 门式切割机 门式埋弧焊机 数控等离子切割机 端铣机 液压剪板机 液压折弯机 铣边机 数控平面钻床 车床 钻床 CO2焊机 交流电焊机 埋弧自动焊机 碳刨机 砂贝克喷丸机 电弧喷涂机 无气喷涂机 固定式双螺杆空压机 桥式起重机 桥式起重机 桥式起重机 桥式起重机 门式起重机 规格型号 F.P.9000D ZR1000 OMNIMATP650 dx1500*2000 10*3000 10*4000 B81120A PD16 CW6163C Z3080 60～500A Bx1(2)-500 AC1200 ZX5-630 PBM-27P 2PG-400A BD42-195 UD8A-10C 16t 10 5 32/10 50/20t 数量 1 1 2 1 2 1 1 1 2 2 40 10 3 3 2 3 4 2 3 2 2 1 1 权属 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 - 9 -

3 工程材料及其管理

3.1工程主材料:

本工程中主体钢构件钢材采用Q345C低合金高强度结构钢，其质量标准应分别符合我国现行国家标准《桥梁用结构钢》（GB/T 1591-2008）的要求。所有材料均应专材专用，不得任意代用。

3.2工程焊接材料

所有的焊条、焊丝、焊剂均应与主体金属相适应，应符合《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应，焊丝应符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》(GB/T12470-2003)、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB8110-2008）的规定。自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，其熔敷金属的抗拉强度不应小于相应手工焊焊条的抗拉强度。

3.3 涂装材料

钢箱梁涂装材料分别为：

箱体外表面用：喷铝，氟碳涂料面漆、丙烯酸聚原脂； 箱体内表面用：环氧富锌底漆及面漆。 3.4 材料管理

3.4.1 钢材进场后，应对其表面质量和表面缺陷进行检查，检查钢板尺寸、厚度、重量；检查钢板平整度，钢板2米范围不允许有S变形或折皱，每米波浪度和瓢曲度偏差在2～3mm以内，两端各2m范围内和顺平整，偏差2mm/m。

3.4.2 供货钢板均必须有钢厂质量证明书，钢结构加工厂对钢板进行抽检。钢材按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10批炉号抽检一组试件。

3.4.3 钢板要采用悬挂标志牌，标志所示内容还应包括序号/制造号、目的地、理论重量与规格。

3.4.4 钢板不得露天存放，应存放在厂房内。

3.4.5 如钢板检测不合格，应再加强检测频率，直到对每块板进行检测，如发现仍有不合格的板材，不得再使用，应清除出场。

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4 、箱梁构件制作要求及工艺流程

主要制作流程见图4.1 钢箱梁制作流程图

涂装 试拼装 组件验收 焊接工艺试验 分段焊接 探伤 加工胎膜 厂内拼装 钢板矫正 号料切割 零件修整 材料进场验收 图4.1 钢箱梁厂内加工工艺流程图

4.1 加工材料及技术准备

4．1.1 根据设图纸及总体方案编制钢结构制作施工专项方案；同时根据设计图纸绘制详细加工图纸，并经建设单位、设计单位及监理单位批准后进行施工。

4.1.2 工艺评定：

根据设计要求对一级对接焊缝、二级主要焊缝进行试件工艺评定，工艺评定要分为现场和工厂加工两种情况。根据焊缝设计要求等级及《铁路钢桥制造规范制》TB10212-2009制定试件板及焊接技术参数，按照焊接技术参数进行焊接，操作时焊接参数如有修正必须做好记录。试件完工后，根据检测报告结果，来最终确定焊接工艺。

4.1.3 钢板使用前应进行矫平预处理，矫平只能使用冷矫平，使其钢板表面偏差在1mm/m范围内。

4.1.4 对钢板进行规定项目的检查和试验，主要是表面质量、内部质量、力学性能、焊接材料进行试验。

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4.2 放样号料

4.2.1.放样

4.2.1.1.按照施工设计图纸和施工工艺的要求对形状复杂的零部件,采用计算机CAD进行放样,以确定各个零部件的精确尺寸；然后输入到数控加工设备加工。

4.2.1.2.对钢箱梁面板、底板宽度方向允许偏差正负1.0mm；在长度方向应加放1mm/m加工焊接收缩余量；

4.2.1.3. 切割工艺根据评定试验结果编制，切割表面不应产生裂纹。应优先采用精密(数控、自动、半自动)切割下料，剪切边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，缺棱应不大于1.0mm，数控切割下料编程时除应考虑焊接收缩量之外，还应考虑切割热变形的影响。手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件，采用普通切割机或手工火焰切下料应根据施工图和工艺文件先作样（样板、样条、样杆），作样时应预留焊接收缩量、加工余量等。

4.2.2.排板

4.2.2.1排板时，钢板的长度方向一般应顺着结构的主要受力方向。 4.2.2.2平行焊缝之间的间距应大于200mm；

4.2.2.3严禁出现十字焊缝，焊缝错开最少200mm ；该要求同样适用于现场整体拼装焊缝的要求。（环型焊缝除外）

4.2.2.4当厚、薄板之间相对接，采用较厚钢板在100mm范围内过度至较薄厚度，（见下图4.1）；

4.2.2.5钢箱梁的翼板、底板、腹板的对接焊缝应错开200mm，且成阶梯形（见下图4.2）。

≥

图4.1 图4.2

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4.2.3号料与划线

4.2.3.1. 零部件加工：因桥箱梁为多块大小不一的钢板焊接成型的，所以各种规格的零部件很多，我们对其进行分类划分，分别为翼板、桥底板、桥内侧腹板、桥外侧腹板、I型肋、及其余肋板等，为了保证其零部件的尺寸，均采用1：1放样式制作，对其形状较复杂的隔舱板进行数控号料，以保证尺寸精确。号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。号料的母材必须平直、无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除

4.2.3.2焊缝坡口：根据设计要求按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000》）规范施工。

4.2.3.3根据零部件的位置实际情况，坡口形式如以下示意图（图4-4）：（除示意图及施工蓝图明注以外的焊缝均为贴角焊缝）。

图4-4

4.2.3.3划线公差要求：

项目 基准线，孔距位置 零件外形尺寸 允许偏差 ≤0.5mm ≤1.0mm 4.2.3.4划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时使用凿子一类的工具，样冲标记其深度应不大于1.0mm，钢板上不应留下深度大于1.5mm的划痕。

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4.2.4切割和刨削加工 4.2.4.1切割工具的选用：

设备及工具名称 门式多条切割机 数控切割机 铣边机 切割形式 氧乙炔气体火焰切割 等离子、气体火焰切割 刀片 切割项目 板材 板材 板材 4.2.4.2切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂

纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨。

4.2.4.3气割的公差度要求：

项目 零件的长度 零件的宽度 切割面不垂直度 e 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差 长度±1.0mm 钢箱梁面板、底板、腹板：宽度 ±1.0mm 零件板：宽度 ±1.0mm t≤20 mm，e≤1mm； t≥20 ，e≤t/20且≤2 mm 0. 5mm 对≤2mm打磨且圆滑过度。 对≥2 mm电焊补后打磨且圆滑过度。 4.2.4.4切割后应去除切割熔渣；对于组装后无法精整的表面，应在组装前进行处理。

4.2.4.5火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。

4.2.4.6刨削加工的允许偏差 序号 1 2 3 4 项 目 零件宽度、长度 加工边直线度 相邻两边夹角角度 加工面垂直度 允许偏差（mm） ±1.0 L/3000且不大于2.0 ±6＇ ≤0.025t且≤0.5 4.2.4.7端部铣平和半自动气割的允许偏差

项 目 序号 1 检查内容 加工后构件两端长度 半自动气割 允许偏差（mm） 根据附图公差 铣削 允许偏差（mm） ±2.0 - 14 -

2 3 4 加工平面平面度 两端铣平时零件长度 加工平面对轴线的垂直度 2.0 1.5H/1000 ±0.5 ±0.8 ≤1/1500且≤0.50 4.3 钢箱梁图纸制作段

钢箱梁制作段参数一览表 序号 1 2 3 4 5 联号 A制作段 B制作段 C制作段 D制作段 E制作段 跨径 20m 20m 30m 20m 20m 分节 方向 横向 横向 横向 横向 横向 分节 最大分节尺寸 数量 (长3宽3高) 4 2034.531.8596 4 2034.532.1 最大 分节质量 49.1t 58.9t 71.7t 58.9t 49.1t 备注 含翼板宽度 含翼板宽度 含翼板宽度 含翼板宽度 含翼板宽度 4 3034.531.8596 4 2034.532.1 4 2034.531.8596

4.4钢箱梁单元的组合拼装

4.4.1车间组装钢箱梁前必须搭建零部件总组装胎架，搭建胎架材料采用焊接H型钢，根据设计图纸的纵坡、横坡和起拱度尺寸有技术部细化出胎架所需的坐标和控制点尺寸。每次组装前应对胎架进行检查，确认合格后方可组装。梁段组装过程中应避开日照的影响，用经纬仪和测距仪监控主要定位尺寸。H型钢布置间距与钢箱梁的横隔板的间距相同，搭建时采取桥面板面向地面，使用水准仪将每一根H型钢所在位置的纵坡、横坡和起拱度尺寸标出和固定，然后将H型钢用20#槽钢连接整体刚性胎架。

4.4.2组装前应熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。采用埋弧焊、CO2 气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。组装时应在对接焊缝和主要角焊缝的端部连接引板，其材质、厚度、坡口应与所焊件相同。所有零件在组装前应进行尺寸检查，合格后方可组装。

4.4.3 单元拼装采用倒装法拼装，拼装顺序为底板---两侧腹板—横隔板---肋板。拼接后检查拼接尺寸、板缝宽度、板边弧线、拱度、高度，同时还要进行板的冲突检查。对存在问题的零件要进行整修，不能整修的要重新进行加工。

4.4.4 各类焊缝坡口型式应按本桥设计图纸、焊接工艺及相应规范要求进行加工。

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4.4.5 整体拼装应考虑变形采取必要的防止措施，如设置假隔舱，以确保接头尺寸精度。

4.4.6 应设置单向或双向弧形胎架拼装弧形分段，胎架要有足够的刚度，每段组装完成后需进行复测和调整。

4.4.7冷校的环境温不应低于5℃，矫正时应缓慢用力，总变形量不应大于变形部位原始长度的2%。热校加热温度应控制在600～800℃，不允许过烧，不易在同一部位多次重复加热。

4.5焊缝探伤检测

4.5.1设计要求

本工程钢箱梁对接焊缝质量应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）规定的一、二级焊缝质量标准。

（JTJ041-2000）表17.2.27-2焊缝超声波探伤内部质量等级

项目 对接焊缝 Ⅱ 角焊缝 Ⅱ 主要杆件受压横向对接焊缝、次要纵向对接焊缝 主要角焊缝 质量等级 Ⅰ 适用范围 主要杆件受拉横向对接焊缝,工地主要纵向焊缝 （JTJ041-2000）表17.2.27-3焊缝超声波探伤范围和检验等级

焊缝质量等级 ⅠⅡ级横向对接焊缝 Ⅱ级焊缝 100% 全长 >46-56 10-45 20% 焊缝两端各1000 >46-56 Ⅱ级熔透角焊缝 两端螺栓孔部位并延长20% 500，板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000 >46-56 B（双面单侧） 10-46 B（双面双侧） B B（双面双侧） B 探伤比例 探伤部位 板厚 10-45 检验等级 B 钢箱梁的焊缝等级：钢箱梁的桥面板、桥底板、纵向腹板的横向对接焊缝为全熔透一级，翼板、桥底板、腹板纵向主角焊缝、I型肋现场对接为全熔透二级。

焊缝具体位置，一级焊缝：翼板对接、腹板对接、底板对接、现场焊接主要纵向对接焊缝。二级焊缝：腹板与底板、I型肋。

4.5.2检测方法：

本工程将选用有无损检测资质的人员对本工程钢结构I、II级焊接焊缝质量进行

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超声波探伤检查。I级焊缝采用100%超声波检测，II级焊缝按规范规定20%进行超声波检测。

4.5.3检测标准

全熔透焊的一、二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷的检查，检验标准为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》（GB11345-89 ）B类Ⅱ级合格。由于制作周期因素只能对钢箱梁分批进行探伤，对每批已超声波探伤合格的钢箱梁先开具超声波探伤合格临时报告，便于进入下一工序施工，待每一个施工段的钢箱梁最后一批超声波探伤完成，开具正式探伤报告。

4.6．焊接工艺

4.6.1接头的准备：

采用铣边机、自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合规范规定的要求。被焊接区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合设计图纸及相关规范的要求。

4.6.2 定位焊

(1)定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，对有预热要求的构件，定位焊时也必须进行预热。

(2)定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。

(3)定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。

(4)主要杆件应在组装后24h内焊接。 4.6.3引弧和熄弧板

重要的对接接头和T接接头的两端应装引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：单块为40*80，两块为一组，引弧和熄弧两组计4块，焊后用气割割除，磨平割口，严禁用铁锤击落。

4.6.4焊缝清理及处理

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(1).多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。

(2).从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用碳刨清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。

(3).每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。 (4).同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。

(5).肋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于30mm,弧坑应填满。

(6).焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。 4.7焊缝质量要求 4.7.1焊缝外观质量 序号 1 2 3 检查内容 图 例 B C C 对接焊 焊缝加强高 b (C) C △h hf 贴角焊缝焊脚 hf △h 尺寸（hf+△h） 和焊缝余高( C ) C C hf+△h hf+△h T接坡口焊缝 加强高( ?S ) ?S ?S 容许公差 b< 20; 一级0.5? C ? 1.0 mm 二级0.5? C ? 1.5 mm b≥20; 一级0.5? C ? 1.0 mm 二级0.5? C ?2.5 mm hf ? 6 0 ? △h ? 1.5 mm 0 ? C ? 1.5 mm hf ? 6 0 ? △h ? 3.0 mm 0 ? C ? 3.0 mm - 18 -

4 5 6 7 8 9 10 表面裂缝 焊缝咬边 ( e ) t t ?S =t/4,但≯10 mm E E 不允许 一级和二级焊缝:不允许 一级焊缝：不允许 二级焊缝： ≯0.5mm深度的咬边,累积总长 度不得超过焊缝长度的10%. 表面气孔及密集 气孔 焊缝错边 焊缝过溢 ( ? ) 表面焊接飞溅 电弧擦伤,焊瘤, 表面夹渣 D T θ 一级和二级焊缝: d<0.1t 但≯2.0mm 所有焊缝： ? > 90? 所有焊缝： 不允许 所有焊缝： 不允许

4.7.2焊接缺陷的修复

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(1) 裂缝：采用MT 或 PT 以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，并

采用碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50 mm 长度，然后补焊。

(2) 焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。 (3) 夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。 (4) 焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。

(5) 补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50℃。

(6). 因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于800℃，严禁用水进行急冷。

4.8 钢箱梁涂装 4.8.1涂装配套材料

4.8.1.1钢箱梁内表面防腐见下表

涂装要求 喷砂除锈 表面粗糙度 环氧富锌底漆及面漆 设计值 Sa2.5级 场地 厂内 除锈等级 RZ25～60μm 23100μm 厂内 4.8.1.2钢箱梁外表面防腐见下表

涂装要求 除锈等级 喷砂除锈 表面粗糙度 铝 氟碳涂料面漆 丙烯酸聚原脂

4.8.2涂装前处理

（1） 构件被涂装前必须进行磨修去棱，并彻底清理构件焊缝及表面，如焊渣、飞溅、焊瘤等，要求无锈蚀、无油污。

（2）喷砂除锈方式以人工喷砂除锈施工，要求达到喷砂等级为Sa2.5；上述除锈等级均应按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）的规定执行。

（3）钢板和型钢在制作前应进行抛丸除锈、除尘处理。钢板、型钢、梁段表面清理的除锈等级应达到GB/T 8923-1988 规定的Sa2.5 级，表面粗糙度应达到RZ（40～80）

RZ35～110μm 100μm 120μm 40μm 厂内 厂内 厂内 设计值 Sa2.5级 厂内 场地 - 20 -

μm，一般不超过100μm。

（3）除锈后，在湿度低于85％以下时要求6小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。

4.8.3 涂覆方法及涂覆范围

（1) 大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工；

喷涂时，喷枪嘴距钢板表面距离应保持 300～500mm。距离过小，湿膜过厚，易产生流挂；距离过大，漆雾还未达到钢板表面已固化，影响油漆附着力。喷涂施工应在空气湿度小于 8 0 ％和钢板表面温度高于空气露点3℃以上进行， 且环境温度不能低于5℃ ，否则会影响漆膜固化。

油漆喷涂工艺参数如下： 喷涂机进气压力 0.4～0.6MP a

喷嘴型号 0.21～0.23”( 0.53～0.58ram) 喷枪距离 300～500mm 工作环境湿度 < 80% 钢板表面温度高于露点3℃ 。

（2) 细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工； （3) 不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。 4.8.3.1涂装环境及涂装质量控制

涂装不允许在风沙场合、雨、雾天或相对湿度85%以上时施工，雨天、雪天、雾天不能进行室外涂装，涂装时环境温度应在5～40℃之间。环氧类漆在气温5℃以下不允许在施工。

4.8.3.2当环境湿度高于85％时，不能进行高压无气喷漆涂装，但因工程进度关系必须涂装时采用辊涂或刷涂，当湿度高于90％时，停止任何涂装处理。

4.8.3.3油漆涂层表面应力求光滑、平整，面漆应光洁美观、色彩均匀。涂装时不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生。如检验发现以上弊病应马上进行返修补涂。

4.8.3.4 为保证膜厚，对于自由边缘等难以涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用毛刷作一、二遍刷涂。

4.8.3.5多种散装零件，均应按设计要求，涂足规定的遍数，特别注意不得有漏涂等缺陷。

4.8.3.6 最后油漆工作必须在各项装饰工作结束后，并修正各种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮蔽保护，并力求集中调色，一次喷涂成膜，以求得整洁，美观的涂层外观质量。

4.8.3.7 多种涂层损伤处需按规定逐道修补，修补前损伤区周围25～30％范围内

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的涂层应打磨成坡度便于修补顺滑。

4.8.3.8 箱梁外侧钢板自由边的棱角要打磨成圆弧，便于涂装。

4.8.3.9 涂料配制和使用时间 ：涂料的配制按不同涂料的产品说明书进行配制，随配随用，一般配制一次2小时以内使用完毕。

4.8.3.10 涂料应充分搅拌均匀后方可施工，推荐采用电动或气动搅拌装置。对于双组分或多组分涂料应先将各组分分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。

4.8.3.11 涂覆范围：钢箱梁顶板面涂底漆，钢箱梁外表面、钢箱梁内表面涂底、中、面漆。

4.8.4补漆作业

对于局部损伤的涂层，应进行表面清理后按原设计补涂各层涂料。涂料涂层表面应平整均匀，不应有漏涂、剥落、起泡、裂纹，气孔等缺陷，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质。颜色应与比色卡相一致。油漆涂层表面应力力求光滑、平整，不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观、色彩均匀。

4.8.4.1钢材油漆表面如因滚压、切割、电焊或安装磨损，导致损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后再行补漆。

4.8.4.2油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱，刷纹，垂流粉化失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。

4.8.4.3油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。

4.9临时吊点布置

根据每段钢箱梁构件自重不大于71吨，采用1台50吨门式起重机和70吨汽车吊抬吊，在钢箱梁翼板上设置4个吊点，要求箱梁的重心要在两端吊耳的中点的连线所在的垂直面上，误差不超过10mm。以避免箱梁倾斜，确保箱梁与冒梁的顺利对接。吊耳应焊透，焊缝高度不得低于25mm 。

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5、钢箱梁运输及成品保护

5.1 待运

待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，必须进行覆盖，不能露天存放，防止锈蚀。

钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕采用I20垫橡胶垫，地基为混凝土地面，应有足够的支承力，应防止支点下沉。相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的垫枕支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。

5.2散件运输

本工程钢箱梁运输采用平板车装运一段钢箱梁，行驶路线为繁华大道转创新大道再转望江西路进入工地现场。运输前应向运输部门办理超宽运输手续，批准后方可进行运输，在运输过程中应保持匀速行驶、遵守交通规则，避免发生交通事故。要求运输道路的允许宽度满足箱体分块宽度，路面条件良好，表面平整，没有小于30米的转弯半径。

装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。 构件的运输顺序按照安装顺序分单元成套供货。 5.3成品防护

箱体构件运输时要加设临时支撑，临时支撑采用I12 ,间距2米，箱体支撑点按照间距3米布置，支点要牢固、密贴底板，悬出车外不大于1.5米，箱采用3T倒链拉紧，其他散件采用钢丝绳捆绑，防止滑动碰撞。构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货，一次运输到位，避免二次倒运。

钢箱梁箱体在分段运输过程中，要临时焊接交叉[12槽钢，每2米1道，以便对箱体整段进行固定。

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6、 钢箱梁施工质量保证措施 6.1工程质量管理保证措施：

6.1.1建立三级质量管理体系，在项目部设安全质量部及专职质检工程师，专职质检工程师常驻厂内跟踪检查，制作厂设专职质检工程师，班组设兼职质量检查员，对施工的全方位进行质量管理、监督、检查，并制定切实有效的能够保证工程质量的措施，克服质量通病，保证工程质量合格。

6.1.2、为确保工程质量，施工中建立质量责任制度、三级质量目标管理制度、技术交底制度、工序“三检”制度、隐蔽工程检查验收制度、质量预控制度、质量管理的奖罚制度等，并在施工中狠抓贯彻落实。加强对工序质量控制，一道工序合格后方可进入下道工序。

6.1.3、分项施工的现场要实行标示牌管理，写明作业内容和质量要求，并执行“三检”制度；建立各工序工程的责任制，明确各工序施工的主要人员，以保证质量责任的可追溯性。

6.1.4 广泛开展技术咨询、技术创新、技术攻关、QC小组活动，积极采用新工艺、新材料、新设备，逐步提高施工技术水平和施工质量。

6.1.5 有资质的人员负责焊接质量检测，严格按照规定要求进行要求的试验和检测，保证检测频率，不合格的坚决按要求处理。

6.1.6 建立技术先导试验制度。对施工中所用到的焊接工艺、组装工艺、涂装工艺等要先进行试验，试验合格后再组织大面积施工。

6.2焊接变形控制措施

6.2.1 焊接变形试验

焊接变形的影响因素很多，如板厚、焊缝长度、焊接类型、焊缝截面积、焊接线能量，约束条件等。为确保能准确控制焊接变形，施工前应对焊接变形进行试验，具体方法是：焊接时对环缝焊前（打点距离300mm）和焊后进行跟踪量测，确定在各部位、缝宽、板厚、气温条件下的相对收缩量，建立一定的数量关系，并据此采取措施控制焊接变形。

6.2.2 焊接变形控制技术 （1）下料

下料前用平板机将板料进行平整，确保板料平整度符合规范和设计要求。下料时采用无余量法控制尺寸，既是将焊接变形数量考虑到板块尺寸中，下料尺寸适当加大，使板材焊接后的尺寸最终符合设计要求尺寸。

（2）装配及固定

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加强对下料和组装人员的技能培训，确保下料和装配精度，避免因操作人员技能所导致的装配错边。对组装完毕的梁体加以固定后施焊，防止施焊过程中产生的角变形，同时减少挠曲变形、扭曲变形。

（3）正确选择工艺方法及工艺参数，严格控制线能量

施工前对材料及构件进行焊接变形试验，就是对焊件在焊前（打点距离300mm）和焊后进行跟踪量测，确定在各部位、缝宽、板厚、气温条件下的相对收缩量及角变形量，并据此采取措施控制变形。钢板焊接变形还要考虑节段拼装过程中产生的变形以及在构件施工过程中产生的变形。焊接变形量可通过经验公式进行估算，但要经过试验来确定具体数值。

根据焊接工艺，可知CO2气体保护焊能量最少，埋弧焊次之，手工电弧焊最大，应尽量采用CO2保护焊接，减少焊接变形。

板料的开坡口不宜过大，坡口坡度宜为45°～55°，组件缝隙宜为5～7mm。为控制焊接能量输入量，不宜采用割炬切割方法开坡口，宜采机械冷加工方法打坡口。采用单面焊双面成型。对各种形式的焊缝，如翼板、底板、腹板板单元的纵向对接焊缝、环形焊缝、横隔板对接焊缝等采用陶瓷衬垫单面焊双面成型技术。

采用自动埋弧焊时，应采用多层多道施焊，根据板厚来确定，一般底板或顶板焊接分4层（4～5道）进行，使用直径小的焊条，一般选择4mm焊条，可大大降低焊接残能量，埋弧焊线能量始终控制在28～33KJ/cm，可有效防止变形。

板材焊缝横向一般收缩为1mm/m，沿纵向收缩量为0.6mm/m（板厚在12cm以上）。板单元（长10米）的焊缝纵向收缩情况一般在4～6m m。另外，在对板单元纵向面外弯曲进行火焰矫形时，面板纵向还要收缩约1.5mm，加上切割坡口及其他矫形过程中的收缩量约0.5mm/m，共2mm/m。板单元的横向收缩情况是，正交异性板单元的焊接横向总收缩量约为0.5～1.2mm/m，一般不超过 1.5mm/m。

（4）选择合理的施焊顺序和方向

焊接顺序对焊接变形有一定影响，焊接顺序应遵循先约束大后约束小部位，焊接方向一致、多层同顺序、两侧交替焊接、对称施焊等原则进行选择。

1）在板单元组合焊接时，要从中心向两侧进行对称焊接，分层焊接时要从同一方向焊接；

2）底板纵向对接采用同时同方向焊接或中间向两侧同时反向焊接，以减小焊接变形并保证焊接变形的一致性。

3）在箱形总拼后，先横隔板与底板的角焊缝或熔透角接焊缝，再焊焊横隔板立位对接，最后焊横隔板的仰横位对接。

4）纵向对接焊缝从一端向另一端焊接，要分层分道焊接，层间温度符合工艺要求。 （5）无马板组焊技术。尽量采用无码焊接技术，可有效控制焊接变形，无码焊

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接工艺是：使用磁吸码，用磁力把钢板固定于胎架 上，不至损伤钢板，也避免了繁杂的修补工作。以压代拉，在平台或胎架上安装板材时采用压铁压紧来实现线型吻合和防止变形。先装构架后焊板缝，确实需要在胎架上焊接的板缝，也要改变传统的先焊板缝后装构架的做法，采用拼板后先进行构架安装，装好构架后一起烧焊，利用构架来限制板的焊接变形。

正交异性板单元焊接时会在焊缝处产生角变形，为了有效地采用反变形焊接工艺控制角变形，必须准确了解角变形量θ的大小。

因此应进行焊接变形试验，测量翼板和底板焊接后的变形弧度曲线，计算各焊缝在焊接期间发生的角变形量 θ。再根据测量结果，推导焊接变形公式。角变形量θ与焊接线能量E成正比，与板单元的面板厚度t成反比。

（6） 翼、底板的对接焊接与收缩变形控制

翼板、底板的对接采用实心焊丝CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面的单面焊双面成型技术。在打底焊道中，过马板处容易出现根部缩孔、弧坑裂纹、反面成型不好以及间隙不匀所引起的焊缝根部熔合不良等问题。在生产过程中通过严格限制打底焊道工艺参数、熄弧处加快接头速度或回焊20mm以上、针对过大或过小的焊接间隙采用向前推或拉的运条方式解决根部熔合不良的问题；并要求焊接完第一道埋弧自动焊后再去除衬垫，让受热下坠的焊缝金属有所依托，避免了由于打底焊道较薄，焊缝受热后易下坠而导致反面余高过高等外观问题；马板在第一道打底焊道焊接完成并等焊缝温度降低之后拆除，以减小焊接变形。

对接焊缝间隙控制在4～7mm之间，通过前期生产实测收缩值,使焊接收缩以及变形处于受控状态，从而保证焊接质量和整体制造精度。

(7）其它焊缝的焊接

其余坡口角接、熔透角接以及对接焊缝的焊接除通过采用小的焊接线能量、两侧交替焊接、对称施焊、预留焊接变形量等措施来控制焊接变形外，还采用了下述措施：

钢箱梁总拼现场焊接严格按照焊接顺序进行焊接，使焊接收缩量及焊接变形处于受控状态。

焊接过程中严格执行焊接工艺参数，焊接材料的保管及使用严格执行要求。培训焊工在室外作业的防风、防雨、除污、除锈、除湿、定位焊质量等意识。

(8）加强对焊接变形的观测，积累数据，建立焊接变形与焊接工艺、原材料、施工环境的数学模型，以用来预测以后焊接施工变形量，不断提高精度控制水平。

6.3钢箱梁线型控制措施

6.3.1在施工前，除根据设计给出数据外，还要根据现场安装情况进行细致计算。每跨的预拱度值，要根据跨度及箱梁截面特性进行计算。按照设计的纵坡度、横坡度及

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预拱度、焊接变形等，计算出详细的高程、长宽尺寸等三维数据，并绘制详细的施工图。钢箱梁在加工及焊接过程中，板单元及节段的三维尺寸要按照实际纵坡、预拱度、横坡来控制，同时要考虑在加工、组装、总拼过程中的焊接变形。

为了保证桥梁总长和成桥线型，要编制具体的线型控制要求和各阶段线型控制数据。在施工中，采用信息化施工技术，在箱梁施工全过程进行线型监控，监控内容包括整体中心偏位、纵坡高程、横坡高差、预拱弧线偏位、节段长度以及总长等，监控方法是通过精密全站仪、水平仪进行精密测量，在每个节段完成后及时按照规范进行验收，并检查是否符合线型要求，如发现问题，应及时调整高差、焊接顺序及间隙。

6.3.2钢箱梁的零部件，尤其是横隔板等形状复杂的部件，放样采用计算机CAD1：1图形输入数控切割机号料，并在各个工序间均进行严格控制加工和组装尺寸，要详细检查箱梁尺寸、轴线、高度等，严格控制在规范允许范围内。号料采用无余量切割技术，在单元下料时要考虑钢板变形，设计尺寸要加上伸缩量、切割口宽度、打磨宽、焊脚宽度等，以保证组拼后的尺寸符合设计要求。

6.3.3钢箱梁加工精度控制采用从总体控制到零件控制的控制体系，制定总体及各分段、各零件的控制尺寸及精度要求，制定分阶段验收标准。在加工中进行按照标准进行验收，确保零件尺寸保证分段尺寸、分段尺寸保证整体尺寸。

6.3.4钢箱梁总装采用三纵一横基准控制拼装精度。在胎架两端设纵向3对测量塔和与其垂直的横基线基准墩，测量塔及基准墩与胎架分离且稳固，用这三条纵基准和一条横基准控制钢箱梁的整体组装和预拼装，其中中间测量塔用于中心底板、顶板基准单元的定位和钢箱梁的预拼装，边测测量塔用于腹板、边侧顶板单元的定位。

测量所需仪器、测具、量具等要经过二级以上资质计量检定单位统一检定合格后方可使用，要求工厂与工地内的量具要统一配发，测量方法要统一。

6.3.5 钢箱梁制造中，采用简易胎架作为外胎、横隔板为内胎的多节段匹配组装技术，确保钢箱梁的几何形状、相应阶段端口的精匹配和全桥的拱度。拼装平台必须按照设计的坡度、纵坡度、预拱度、焊接变形、气温变形等来确定横向、纵向及主要节点的控制尺寸，拼装时严格按照尺寸来控制拼装精度。拼装胎架要以底板为基准确定胎架形状，并预留约1-1.5mm反变形工艺量。避免日照变化及温差的影响，在凌晨气温相对稳定情况下实施基准板定位，确保所有箱梁阶段轴线一致，并达到标准化。

6.3.6对每一次预拼装的钢箱梁采取立体阶梯推进方式，即按照钢箱梁组装顺序，从胎架一端向另一端进行施工，使同一工序在相邻段上形成阶梯，这样有利于各阶段的匹配，避免上下层同时作业，提高生产安全性，确保整体质量。

6.3.7 在钢箱梁支架拼装时，总长度要以墩柱上的箱梁节段为控制点，先安装墩顶钢箱梁，在安装中跨部分，并预留一节调节块先不安。在其他节段焊接完成后，测量剩余部分的长度，并根据这个长度，结合对接缝的缝宽加工调节块，调节块一般要比设

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计长度长30～50mm，切口采用打磨机进行打磨，不能气割。

6.3.7 加强对焊接变形的控制

对各种焊接方法进行焊接变形试验，并对焊接数据进行总结，建立数学模型，用于以后焊接变形的预测和控制。

根据焊接能量比较，CO2气体保护焊焊接能量最低，手工焊最高，埋弧焊居中，因此应优先采用CO2保护焊，以减少变形，尽量减少手工焊接。

板料的开坡口不宜过大，坡口坡度宜为35°～45°， 组件缝隙宽度不宜过宽，宜控制在5～7mm之间。

为控制焊接输入量，不允许采用割炬切割方法开坡口，宜采用机械冷加工方法打坡口。采用自动埋弧焊时，应采用多层多道施焊，尽量降低焊接电流，可大大降低焊接残能量，埋弧焊线能量始终控制在28～33KJ/cm，可有效防止变形。

6.4 钢箱梁焊接质量控制措施

6.4.1焊接质量控制措施

6.4.1.1 焊工（包括定位焊工）必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。

6.4.1.2 焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009附录C的规定。

6.4.1.3 焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的赃物、焊丝上的油绣等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.99%。

6.4.1.4 焊接工作应在室内进行，施焊环境湿度应小于80%；焊接底合金钢的环境湿度应低于5℃，焊接普通碳素钢不应低于0℃；主要杆件应在组装后24h内焊接。

6.4.1.5 如果构件在露天焊接时，必须采取防风和防雨措施；主要构件应在组装后12h内焊接；当构件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施去除水分和浮绣。

6.4.1.6 焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。

6.4.1.7 焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内测温。焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。

6.4.1.8 定位焊应符合以下要求：

1） 定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm；间距为400～600mm，厚板（50mm以上）和薄板（8mm以下）应缩短定位焊间距；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。

2） 焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。

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6.4.1.9 埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。 6.4.1.10 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。

6.4.1.11焊缝检验应符合下列要求：

（1) 所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，

（2) 产品试板焊缝的外观应符合产品焊缝的外观质量要求。 6.4.1.12 焊缝修磨和返修焊应符合下列要求：

（1） 构件焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤构件。

（2） 垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平。 （3）焊脚尺寸、焊波或余高等超出上限值的焊缝应修磨。

（4） 焊缝不超差的咬边应修磨匀顺，超差的咬边或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊返修。

（5） 应采用碳弧气刨或其他机械方法清除缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。

（6） 焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。

（7） 用埋弧焊返修焊缝时，应将焊缝清除部位的两端刨成不小于1：5的斜坡。 （8） 返修焊缝应按原焊缝质量标准要求检验；同一部位的返修焊一般不应超过两次。

6.4.2 将钢箱梁科学合理的划分成各种纵、横板单元构件（如面板、底板、横隔板、纵隔板钱箱的外腹板）在厂内胎型上组装焊接，各自形成专用生产流水线，避免散件在现场组装钢箱梁，使各种板单元件产品标准化。

6.4.3 将钢箱梁各种焊接接头合理地分类，制作前进行焊接工艺评定试验。焊接施工顺序，横隔板下端和底板焊接后，才进行相邻横隔板单元对接焊接，施焊顺序从下向上。越接近底板强约束端，收缩量越小，越接近上侧自由端，收缩量越大。

6.4.4 板单元件制造中，采用无余量切割技术，考虑焊接收缩变形量补偿，一次精密切割下料；尽量采用无马板组装纵向肋的技术，避免料马板焊接铲除带来的缺欠。

6.4.5 对焊缝加强检测，检测要及时全面细致，不合格的要重新处理，不能放过任何缺陷处。

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7、钢箱梁制作安全措施

7.1 钢箱梁涂装施工安全文明施工措施

7.1.1 涂装作业安全、卫生应符合 GB 6514、GB/T 7691、GB/T 7692和 GB/T 50212 的有关规定。

7.1.2 箱体内涂装必须设置足够的临时排风设施，涂装作业区域空气中有害物质不超过最高容许浓度，确保涂装施工人员的人身安全。

7.1.3 施工现场应远离火源，不允许堆放易燃、易爆和有毒物品。

7.1.4 涂料仓库及施工现场应有消防水源、灭火器和消防工器具，并应定期检查。消防道路应畅通。

7.1.5 密闭空间涂装作业应使用防爆灯、器具，安装防爆报警装置；作业完成后油漆在空气中的挥发物消散前，严禁电焊修补作业。

7.1.6 施工人员应正确穿戴工作服、口罩、防护镜等劳动保护用品。 7.1.7 所有电器设备应绝缘良好，临时电线应选用胶皮线，工作结束后应切断电源。

7.1.8 工作平台的搭建应符合有关安全规定。高空作业人员应具备高空作业资格。

7.1.9 涂料产品的有机挥发物含量（VOC）应符合国家有关法律法规要求。保持施工现场清洁，产生的垃圾等应及时收集并妥善处理。

7.2 钢箱梁吊装施工安全措施

7.2.1施工现场设安全工长进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特工作业人员必须是经过培 训，持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋，电工、电气焊工应穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带。

7.2.2作业前应对使用的钢丝绳、工具、机具、设备进行检查，安全装置齐全有效，吊车应配置保险装置。

7.2.3操作面应有可靠的架台，护身，经检查无误，进行操作。构件绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具，材料应放在安全地方，禁止随便放置。

7.2.4起吊钢构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击，严禁歪拉斜吊。专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章操作。构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位方可收工。

7.2.5重点把好高空作业关，工作期间严禁喝酒及打闹，手持工具应系好安全挂绳，不可随意向下丢。雨天和雪天进行高空作业，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。

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遇到6级以上强风、浓雾、大雨、等恶劣天气不得进行悬空高处作业。

7.2.6坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。 定期进行安全检查，预防和排除事故的不安全因素。

7.2.7 吊装作业范围内设安全警戒线，并树立明显的警戒标志，非操作人员禁止入内。

7.2.8 吊装物上及支架上存在的临边、洞口等，必须设置防护栏杆，铺设安全网。 7.2.9 施工时尽量避免交叉作业，如不得不交叉作业，不得在同一垂直方向操作。下层作业的位置必须处于以上高度确定的可能坠落范围之外。

7.2.10 索具、吊具要定期检查，不得超过额定荷载。焊接构件时不得留存、连接超量索具。

7.2.11 履带吊行驶道路必须坚实可靠，起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许两侧履带一高一低。严禁超载吊装。履带吊吊物时不能行走，如吊物行走，只能短距离行走，构件离地面3cm左右，且要慢行，将构件转到起重机的正前方。双机抬吊，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配，在操作时统一指挥。吊索要经过计算。

7.3 钢箱梁加工安全措施

7．3.1 安全用电，所有电缆、用电设备的拆除、车间照明灯均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、围护用电线路及机具。

7.3.2 对各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，特殊工种必须持证上岗。

7.3.3 切实搞好防火工作。氧气、乙炔、二氧化碳气要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够的灭火器材。

7.3.4 起重指挥要果断，指令简单、明确。按照十不吊操作规程认真执行。 7.3.5 库房材料成堆、成型、成包进库，保持整洁干净。钢材必须按规格、品种堆放整齐；油漆材料、焊接材料等辅助材料要存放在库房里，并堆放整齐。

7.3.6 制作过程中，半成品和成品的胎具的制造和安装应进行强度检算。 7.3.7 所有构件的堆放、搁置应十分稳固，欠稳定的构件应设支撑或固结定位，超过自身高度的构件的并列间距应大于自身高度。

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遇到6级以上强风、浓雾、大雨、等恶劣天气不得进行悬空高处作业。

7.2.6坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。 定期进行安全检查，预防和排除事故的不安全因素。

7.2.7 吊装作业范围内设安全警戒线，并树立明显的警戒标志，非操作人员禁止入内。

7.2.8 吊装物上及支架上存在的临边、洞口等，必须设置防护栏杆，铺设安全网。 7.2.9 施工时尽量避免交叉作业，如不得不交叉作业，不得在同一垂直方向操作。下层作业的位置必须处于以上高度确定的可能坠落范围之外。

7.2.10 索具、吊具要定期检查，不得超过额定荷载。焊接构件时不得留存、连接超量索具。

7.2.11 履带吊行驶道路必须坚实可靠，起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许两侧履带一高一低。严禁超载吊装。履带吊吊物时不能行走，如吊物行走，只能短距离行走，构件离地面3cm左右，且要慢行，将构件转到起重机的正前方。双机抬吊，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配，在操作时统一指挥。吊索要经过计算。

7.3 钢箱梁加工安全措施

7．3.1 安全用电，所有电缆、用电设备的拆除、车间照明灯均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、围护用电线路及机具。

7.3.2 对各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，特殊工种必须持证上岗。

7.3.3 切实搞好防火工作。氧气、乙炔、二氧化碳气要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够的灭火器材。

7.3.4 起重指挥要果断，指令简单、明确。按照十不吊操作规程认真执行。 7.3.5 库房材料成堆、成型、成包进库，保持整洁干净。钢材必须按规格、品种堆放整齐；油漆材料、焊接材料等辅助材料要存放在库房里，并堆放整齐。

7.3.6 制作过程中，半成品和成品的胎具的制造和安装应进行强度检算。 7.3.7 所有构件的堆放、搁置应十分稳固，欠稳定的构件应设支撑或固结定位，超过自身高度的构件的并列间距应大于自身高度。

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