河南煤业化工集团概况

河南煤业化工集团 化工企业基本情况

资

料

汇

编

二O一O年三月·郑州

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目 录

1、中原大化 (3)

2、煤气化公司 (44)

3、安化公司 (71)

4、龙宇煤化工 (100)

5、濮阳龙宇 (109)

6、三星化工 (133)

7、永骏化工 (140)

8、永大化工 (147)

9、永银化工 (153)

10、贵州金宏 (175)

11、商丘龙宇 (207)

12、南岗化工 (217)

13、王封冶化 (228)

14、鹤煤甲醇项目 (245)

15、鹤煤盐化工 (252)

16、开封龙宇 (257)

17、中新化工 (266)

18、碳纤维公司 (268)

19、永乐生物 (276)

20、永龙化工 (283)

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中原大化

一、财务状况

1、截至2009年底总资产、总负债、净资产情况

截止2009年底，总资产48.86亿元，总负债38.39亿元，净资产10.47亿元。

2、年折旧费用、财务费用，2009年亏损额

截止2009年底，折旧费用1.15亿元，财务费用0.38亿元，亏损0.998亿元。

二、生产技术概况

（一）生产工艺简述、流程方块图

1、天然气化工装置区

天然气化工装置区包括供水厂、动力厂、合成氨厂、尿素厂、三聚氰胺公司、双氧水厂、复合肥厂、包装厂等单位。

我公司采用的是黄河水，经过濮阳市水厂处理后进入供水厂，供水厂的主要任务是负责向各工艺分厂提供合格的循环水、脱盐水和氮气；动力厂有三台锅炉，两个75吨和一个130吨，负责向各工艺分厂提供所需的高压（11.5Mpa、5.4Mpa）蒸汽，同时从邻近的电厂引一股4.0Mpa的中压蒸汽作为补充。

合成氨厂所用的天然气来自于中石油、中石化和中原油田，设计用气量是每天105万方。合成氨厂的主要任务是将界区来的天然气通过两段转化、高低变换、二氧化碳的吸收和再生、合成反应等化学过程，为尿素装置提供合格的氨和二氧化碳；从乙烯来的氢气作为双氧水的原料，同时也可以为合

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成补充一定氢气用于生产液氨。

尿素装置是将合成氨装置送来的氨和二氧化碳升压至14.7Mpa，升温至187℃，然后通过高压合成、中低压分解、真空蒸发浓缩，生产出粒状尿素产品。尿素装置还向三胺装置提供液体尿素。

三聚氰胺公司共有三套三胺装置，其中两套装置年产1.2万吨和一套装置年产3万吨，与之配套的还有一套年产11万吨的液体尿素装置。从尿素来的尿素溶液通过浓缩至99.8%后送到反应器，加热至380℃，升压至8.0Mpa,然后通过急冷和气提、净化、结晶、分离、干燥生产出合格的三聚氰胺产品。三套三胺装置的尾气送到与之配套的小尿素装置进行重新回收生产尿素溶液返回大尿素装置进行造粒。

双氧水装置利用合成氨装置12单元或中原乙烯送来的氢气通过氢化、氧化、萃取、净化生产双氧水产品。

复合肥厂有两套装置，一套设计能力为年产40万吨尿基复合肥装置，一套设计能力年产10万吨装置，主要利用粉尘尿素与其他化工原料混合生产各种配方的复合肥。

包装厂的主要任务是将尿素生产的粒状成品尿素进行包装。

各装置的设计能力为:年产30万吨合成氨，52万吨尿素，6万吨三聚氰胺，3万吨双氧水。

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天然气化工装置区的流程方块图见下页：

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2、煤化工装置区

脱盐水站向各生产装置提供脱盐水560m3/h，采用超滤、反渗透等先进设备，自动化控制运行，通过废水回用等方式提高水资源利用率。制水装置由A、B两个系统组成。

空分装置采用杭氧技术，为分子筛净化膨胀增压填料上塔无氢全精馏制氩KDON--52000/61100内压缩流程。采用低温精馏法进行空气分离，其基本原理是利用液化空气中各组份的沸点不同而将氧气、氮气及氩气分离开来。氧气作为煤气化剂提供给壳牌煤气化装置，氮气为惰性气体输送给气化、甲醇等装置，氩气为副产品。整套空分装置包含空气过滤和压缩、空气预冷和纯化、空气被冷却到液化温度、制冷、液化、精馏、危险杂质的排除等工作过程。

煤气化工艺采用荷兰壳牌的干煤粉加压气化技术，日投煤量为2000吨。其工艺流程为：原料煤经破碎、干燥、研磨，变成合格的干粉煤，干煤粉再经粉煤锁斗加压输送到四个煤烧嘴从侧面进入气化炉，与空分生产的氧气和气化副产的过热蒸汽混合气，在1500℃高温下发生气化反应，生成以一氧化碳、氢气、二氧化碳和水为主的粗合成气，还有硫化氢、氮气和飞灰等杂质。粗合成气从气化炉炉膛顶部经急冷段、气体输送段、气体返还室和合成气冷却器冷却到340℃后离开气化炉，经干洗和湿洗除去飞灰和其它杂质后的粗合成气送入变换系统。

一氧化碳变换单元采用青岛恒瑞的K8-11催化剂和青岛联信的QDB-04的宽温耐硫变换，将一氧化碳进行部分变换后，粗合成气送往低温甲醇洗单元。

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低温甲醇洗是采用德国鲁奇公司的工艺，主要是去除原料气中的酸性气体—硫化氢和二氧化碳。该工艺是物理过程，利用低温甲醇作为吸收剂。在

设计温度下，甲醇对CO

2, H

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S 和COS有很高的吸收率。

酸气回收采用工艺路线成熟的高温热反应和三级催化反应的Claus硫回收工艺。根据前系统装置中的硫化氢含量为25%左右，采用部分燃烧法，将三分之一的原料气引入制硫燃烧炉，在炉中按制硫所需的氧含量严格控制配风，使硫化氢在炉中全部生产二氧化硫。另外三分之二的硫化氢在炉后与其混合进入转化器，在催化剂的作用下，发生Claus反应生产硫磺。

甲醇合成技术采用了丹麦托普索的低压合成工艺，托普索公司开发的甲醇合成催化剂MK-121具有较高的稳定性和选择性，系统单程转化率较高，使整个寿命期内副产品生成很少。由于MK-121催化剂的高活性，允许在更低的温度下操作，在这种条件下副产品不易生成，副产品的总含量大大减少。这样，由于催化剂的高活性和在闪蒸部分产品损失的减少，可得到更多的甲醇产品。

甲醇精馏单元采用大型甲醇装置精馏系统，经预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔分离后得到精甲醇的新节能型三塔工艺流程开发的。产品质量符合美国联邦AAA级标准。先进的工艺技术，保证精馏系统性能全部能够达到性能保证值。

煤化工工艺流程图（见方块图）

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（二）主要设备状况

2009年12月-2010年1月，我公司利用冬季天然气供应量减少的机会，对天然气化工装置进行年度大修，消除了设备中存在的缺陷。今年2月份一次开车成功，目前各套生产装置主要设备运行稳定。

合成氨装置主要设备情况：合成氨装置中四大机组（天然气压缩机、工艺空气压缩机、合成气压缩机、氨压缩机）、一段转化炉、二段转化炉、低

温变换炉、高温变换炉、CO

2吸收塔、CO

2

再生塔、氨合成塔、氨球罐等主要

设备运行状况良好，能够满足高负荷生产。

尿素装置主要设备情况：尿素装置中CO

2

压缩机组、尿素合成塔、氨汽提塔、甲胺冷凝器、甲胺分离器、高压甲氨泵、高压氨泵、刮料机等主要设备运行状况良好，能够满足高负荷生产。

三套三胺装置主要设备情况：三套三胺装置中三胺反应器、三胺干燥器、急冷塔、高压氨泵、高压尿液泵等主要设备运行状况良好，装置高负荷生产。与三胺配套的小尿素装置中尿素合成塔、甲胺预热器、高压氨泵、高压甲氨泵等主要设备运行状况良好，装置高负荷生产。

双氧水装置主要设备情况：双氧水装置空气压缩机、屏蔽泵、工作液配制釜、萃取塔等主要设备运行状况良好，装置高负荷生产。

供水、动力等生产厂主要设备情况：供水厂循环水泵、凉水塔风机主

要设备运行正常；动力厂锅炉、给水泵、风机、传送皮带等主要设备运行正

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常；复合肥厂造粒机、冷却机、干燥机等主要设备运行正常。

电气公司主要设备情况：电气公司总变电站两路110KV进线，濮化、电化线并列运行，化110开关备自投；化111、化112、化113开关运行良好，三台主变并列运行，化600开关备自投；总变电站内各路出线运行状态良好。

仪表公司主要设备情况：仪表公司主控PLC系统、DCS系统、MARKＶ系统等主要设备运行状况良好,各保护联锁都已投用。

（三）近两年重大技术改造情况

1、甲醇装置驰放气回收利用改造

近年来，合成氨装置长期处于低负荷运行，系统运行的能耗较高，各种物料消耗及产品成本上升，同时无法满足后续尿素、三胺、复合肥等装置的高负荷运行。我公司煤化工甲醇装置驰放气中有合成氨生产所需要的原料（驰放气组分为：氢气73.47％、一氧化碳6.72％、二氧化碳9.07％、氮气9.96％），在合成氨装置低负荷生产时，从甲醇引入驰放气约30000标方／小时，加到高变之前，可满足合成氨装置满负荷运行的需要，使公司各套装置都能够发挥较高效益，实现资源优势互补。该项目投资800万元，每年可回收甲醇驰放气约2.4亿标方，每年可减少二氧化碳排放约3.9万吨，减少二氧化硫排放约1170吨，2008年4月开始实施并完成。

2、硫回收改造

甲醇装置酸性气体脱除工序约3500标方/小时的贫酸气含有25.91% 的硫化氢、73%的二氧化碳。将这部分气体首先引入预热器加热至145℃，再采用克劳斯部分分流法工艺，把约2/3的酸性气体送入主燃烧室炉，剩余的1/3酸气自主燃烧室后部送入。在主燃烧炉中1/3量的酸气与克劳斯反应所需足

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量的空气燃烧，反应生成的SO2与未反应的H2S一起进入主燃烧室，与从主燃烧室后部进入的酸性气混合后，进入废热锅炉，回收副产蒸汽。由废热锅炉出来的工艺气通过三级克劳斯反应，冷凝并分离出液硫，冷却尾气送锅炉焚烧。液硫泵送至硫磺成型及贮运工序。该项目投资1200万元，每年可回收酸性气体约2700万标方，每年可减少二氧化碳排放约3.5万吨，减少二氧化硫排放约4000吨，每年获得副产品硫磺约5.8万吨， 2008年4月实施并完成。

3、电机系统变频改造

我公司目前的机电设备系统还存在电动机及被拖动设备效率低，系统匹配不合理；同时由于主体装置长期低负荷运行，而机电设备的调节方式落后，不能根据符合状况进行及时有效地进行节流调节，造成机电设备运行效率相对较低，能源浪费较大。针对此情况，本项目重点对大中型变工况电机系统进行调速改造，合理匹配电机系统。具体方法是对被拖动装置的控制和设备进行改造，以先进的电力电子技术传动方式改造传统的机械传动方式，逐步采用交流调速取代直流调速；优化电机系统的运行和控制，推广软启动装置、无功补偿装置、计算机自动控制系统、变频智能控制系统等，通过过程控制合理配置能量，实现系统经济运行。该项目投资预计3500万元；拟改造机电设备总功率约13800千瓦，按照30%的节能效果计算，预计每年可节电13800×30%×24×330=3279万千瓦小时，折算综合能耗4030吨标准煤；环保效果预计每年可减少二氧化碳排放约10560吨，减少二氧化硫排放约90吨；经济效益预计每年可获得直接经济效益约1640万元。该项目从2006年10月开始分期分批实施，计划2010年6月完成。

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4、利用乙烯富裕氢气改造

为了降低双氧水成本和提高合成氨装置生产负荷，我公司从相邻的中原石油化工有限责任公司引入其生产过程的富裕氢气，作为双氧水的生产原料和合成氨装置钴钼加氢的氢源，效果非常明显，单位双氧水制造成本下降约20元，且双氧水装置摆脱了合成氨装置的制约，运转率得到明显提高；合成氨产量每天约提高20多吨，每年可获得直接经济效益约100万元。达到了降低消耗、提高产品产量、降低产品成本、提高效益的目的。

5、氨合成回路废热锅炉改造

合成回路废热锅炉08E001，是一个集锅炉给水预热器、废锅和汽包三个功能为一体的设备，出合成塔气体（101.3巴，414℃，含氨16.36％）首先入废热过炉08E001，回收大量废热，产生127巴的饱和水蒸气，正常生产时，每小时可产高压蒸汽45.5吨，气体被冷却至275℃。

该设备由于结构复杂，制造存在缺陷，预热效果不好，蒸汽产量偏低，出口温度偏高。与设计值相比，少产5～10吨蒸汽，出口温度设计275℃，实际321℃，其结果是热量后移，造成合成塔入口温度偏高，出口温度偏高，造成合成回路氨净值低，另外部分热量后移，致使合成回路压力升高，前系统负荷加不起来（＜28KNM3/H），07K001、09K001负荷增加，造成大量能量的浪费。

改造方案：重新设计安装锅炉给水预热器、废热锅炉、汽包。目前所需设备正在进行制造，项目土建工程已经完工。

项目投资预计：2000万元

节能效果预测：每年可节约蒸汽8万吨

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环保效果预计：每年可减少二氧化碳排放约1621吨，减少二氧化硫排放约49吨

经济效益预计：每年可增加直接经济效益691万元。

6、煤储运细破碎机的改造

改造原因：细破碎机原设计为两辊破碎机，不能连续安全运行，多次出现堵料、更换齿板等问题。

改造方案：细破碎机由两辊更换为四辊破碎机。

改造后运行效果：改造后进行空试、带负荷运行，一切正常，运行效果良好，保证了系统的连续安全生产。

7、气化装置石灰石系统改造

改造原因：石灰石料仓下料口太小，造成螺旋输送机经常堵塞；石灰石计量仓下料闸板阀开关不到位，造成计量仓料位无法计量。

改造方案：更换闸板阀；计量仓下料口缩小。

改造后运行效果：运行效果良好，可以准确计量。

8、气化装置捞渣机的改造

改造原因：捞渣机减速箱所处平台支撑基础不牢固，运行负荷高时，平台振动较大；捞渣机主动机构与从动机构中心线不在一条线上，造成回程链条往一侧倾斜，下部输渣链条向另一侧倾斜；

负荷高时，链条携带的渣块卡塞主动轮齿轮，造成刮板卡塞，电机超电流跳车，甚至损坏设备；输渣量不均衡，造成捞渣机后工序皮带过载、打滑，影响气化装置的安全运行。

改造方案：增加一喷淋水管线，对输渣链条离开斜面的部位加喷淋水， 12

对主动齿轮加喷淋水，减少渣块对链条与齿轮的卡塞，保证回程链条正常运行；对捞渣机进行变速比的改造，使捞渣机运行速度变缓、动力增大。

改造后运行效果：改造后捞渣机运行负荷均衡，空转时间缩短为10分钟，后工序输渣皮带运行效率明显提高。

9、甲醇装置一氧化碳变换高水气比工艺改造

改造原因：一氧化碳耐硫变换高水气比工艺蒸汽耗量大，变换炉超温严重，造成设备、管线法兰泄漏有毒、有害工艺介质，影响了装置的安全稳定运行。工艺冷凝液量大，需就地排放方能满足生产需要，即增加了工业废水的处理费用，又远远超过了了装置的环保排放标准。

改造方案：对现场工艺流程进行了技术改造；高水气比催化剂K8-11更换为低水气比催化剂QDB-04。

改造后的运行效果：节省了大量的蒸汽，降低了装置的运行费用；减少了工艺冷凝液的排放量，达到了环保生产的要求；减少了设备、管线法兰因超温引起的工艺介质的泄漏，保证了装置的安全稳定运行。

（四）企业发展规划

1、战略定位

坚持科学发展观，突出主业，大力发展核心主导产业，积极调整产品结构，发展循环经济，走多元化经营和新型工业化道路，充分发挥自身优势，稳定发展天然气化工，加快发展煤化工，积极发展精细化工，力争经济实力和生产规模在短时间内进入国内业界前列，为集团公司早日进入世界500强贡献力量。

2、发展指导思想

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在河南煤化集团的正确领导下，全面落实科学发展观，坚持循环经济与可持续发展理念，以提高经济增长质量和效益为中心，以加快发展为主题，以改革和科技进步为动力，一业为主，发展多种产品，多种所有制成份，走新型工业化道路，稳定发展天然气化工，加快发展煤化工，重点发展精细化工。

3、战略方针

我公司将与河南煤业化工集团其它兄弟单位一起，充分利用河南煤化集团各成员企业的资源、技术、人才、管理优势，实现强强联合，携手发展，坚持煤化并举，高起点，大联合，多联产，面向大市场，打造大团队，提升大品牌，培育大文化，谋求大发展，抢占产业发展先机，坚持项目建设和并购扩张并举，迅速壮大集团公司实力，努力打造特大型能源化工集团，共同把企业做大做强做优。

4、远景规划目标

根据省委、省政府和集团公司的要求，结合公司实际情况，确定的战略目标是：实现省政府确定的中原大化公司化学肥料双百万吨级产地的要求，确保尿素、复合肥产品稳居省内前三强，三聚氰胺产品亚洲规模最大，双氧水产品占据豫北半壁江山，煤化工甲醇产品迅速达标达产，快速延伸下游产品链条，和鹤壁煤化工、安阳煤化工、濮阳龙宇煤化工一起，共同组成豫东北煤化工基地，做到“规模一流，全省最大，全国知名”。

5、五年发展目标

（1）发展目标

中原大化公司总体规划目标是：2010年，实现营业收入31亿元，实现 14

利润较集团公司下达的目标减亏5000万元。到2012年底,前期建设项目将陆续投产，加上新规划建设项目，总投资额约75.8亿元，实现营业收入43.4亿元，实现利润2亿元。到2015年，新规划项目基本建成，力争实现产品销售收入120亿元，实现利税总额15亿元，实现利润5亿元，出口创汇2亿美元,职工收入大幅提高，企业资产达到80亿元，企业经济实力争取排到国内同行业前列。

（2）产品产量目标

2010年，生产合成氨26万吨，尿素45万吨，甲醇30万吨，三聚氰胺5.5万吨，双氧水2.5万吨，复合肥8万吨。

到2012年，主要产品生产能力：合成氨30万吨/年，尿素52万吨/年，双氧水5万吨/年，多元复合肥40万吨/年，三聚氰胺6万吨/年，蒸汽产量1000万吨/年，甲醇50万吨/年，乙二醇20万吨/年，三聚氰胺泡沫塑料20万方/年，电力26640万千瓦时/年，编织袋6000万条/年。

到2015年，主要产品生产能力：合成氨45万吨/年，尿素52万吨/年，双氧水5万吨/年，多元复合肥40万吨/年，三聚氰胺 10 万吨/年，蒸汽产量1000万吨/年，甲醇50万吨/年，乙二醇20万吨/年，三聚氰胺泡沫塑料20万方/年，电力26640万千瓦时/年，编织袋1亿条/年，特种PP10万吨/年, 己内酰胺10万吨/年，纯碱30万吨/年，氯化铵30万吨/年。

6、三年滚动发展规划目标及年度目标分解

2010年，实现营业收入31亿元，实现利润较集团公司下达的目标减亏5000万元。生产合成氨26万吨，尿素45万吨，甲醇30万吨，三聚氰胺5.5万吨，双氧水2.5万吨，复合肥8万吨。

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2011年，主要产品生产能力：合成氨30万吨/年，尿素52万吨/年，双氧水5万吨/年，多元复合肥40万吨/年，三聚氰胺6万吨/年，甲醇50万吨/年，乙二醇10万吨/年，三聚氰胺泡沫塑料20万方/年，实现销售收入约53.2亿元。

2012年，主要产品生产能力：合成氨30万吨/年，尿素52万吨/年，双氧水5万吨/年，多元复合肥40万吨/年，三聚氰胺6万吨/年，甲醇50万吨/年，乙二醇20万吨/年，三聚氰胺泡沫塑料20万方/年，实现销售收入约59.3亿元。

7、近期发展目标

加快实施乙二醇项目，确保在明年6月底前完成机械竣工目标。同时，加快原料气改煤等前期工作，争取年底前气改煤、特种聚丙烯项目开工建设。

（五）生产系统存在的主要问题

天然气化工装置生产系统存在的主要问题

1、冬季天然气供应非常紧张，不仅不能高负荷生产，而且面临断气停车的局面。

2、天然气价格较高，与同类型的化工企业相比，仅此一项每年增加成本1.8亿元。

3、合成氨装置的废热锅炉产汽能力不足，不能将氨合成反应生成的热及时移走，增加了冰机的负荷和循环压缩机的负荷，当夏季来临，循环水温度上升后，限制了合成氨装置负荷的进一步提高。目前这个项目的土建工程已经完工，所需设备3月份到厂，适当时候进行改造更换。

4、合成氨装置氢回收单元的冷箱由于堵管较多，换热效率大幅度下降， 16

影响了氢回收单元的回收效率。目前该项目正在做前期考察工作，计划利用先进的膜分离技术进行改造。

5、尿素装置的低压放空开度较大，造成一定的氨损失，目前该项目正在做前期的方案论证工作，计划将放空的尾气进一步冷凝回收，降低尿素的氨耗。

6、尿素合成塔的二氧化碳转化率目前比较低，只有55%左右，使得系统的蒸汽消耗较高，中低压系统负荷较大，氨回收比较困难，目前该项目正在进行方案论证和前期考察工作。

7、第三套三胺反应器的管束已经堵了5根管子，目前该管束存在一定的风险，需要订一个新的管束作为备件，目前已经与意大利欧技公司和国内有关厂家进行了联系洽谈，正在进行技术交流讨论。

8、三胺装置由于工艺介质容易结晶，因此，反应器进出口管线经常发生堵塞现象，影响装置的安全稳定高负荷运行，正在咨询有关国内外电加热器的厂家，计划进一步提高加热功率或采取其他措施避免该现象多次发生，保证装置的正常运行。

煤化工生产系统存在的问题

1、处于高差压或高冲刷环境下的管道及阀门磨蚀和损坏严重，部分阀门出现内漏、卡涩等故障。

2、湿洗塔C1601液相中氯离子含量高，出口管线弯头多处出现腐蚀微漏，虽对有漏点的管线段已整体更换，也从操作上加大排放量减少氯离子累积，但腐蚀因素无法完全排除，管线腐蚀问题仍会存在。

3、合成气急冷气循环压缩机K1301进出口管线、甲醇变换管线腐蚀严 17

重，多处出现漏点或裂纹。漏点已处理，但腐蚀仍存在。若改变材质技改，价格昂贵，也存在现场安装应力变化问题。

4、高温高压飞灰过滤器S-1501的24组反吹阀中的1#和7#阀曾出现故障，及时发现处理，保证了系统的正常运行，其他反吹阀随时可能出现新的问题。

5、冬季气温低时，空分氧气管线压力、气化煤粉给料仓压力、气化炉压差等部分关键仪表重复出现漂移，严重影响正常生产。虽通过对导压管进行改造和防护、差压式仪表有计划性更换制造厂家、修改更可靠联锁逻辑，提高了抵抗仪表误动作的能力，但不能保证冬季开车运行期间所有仪表不漂移。

6、先后已有两个烧嘴罩出现漏水现象，其中一台是厂家制造缺陷。无法保证所有烧嘴罩长周期不漏。

7、煤粉锁斗V1204A/B下料架桥，处理时间较长，延长了下料周期，严重时影响4条煤粉管线的负荷分配，根据其他厂家经验，不能满足气化装置高负荷时的煤粉量。更换二代烧结金属后，情况有所缓解，但是否能够满足更高负荷要求，有待验证。

8、投产初期，用设计煤矿煤种，灰含量较高，添加石灰石计量不准，SGC曾出现积灰现象。根据同类生产厂家反映合成气循环气压缩机能力不足，合成气急冷气量不够，合成气中夹带的飞灰不能彻底冷却下来，极易粘附在管壁上，造成积灰和结垢，至今仍没有找到较好的解决办法。从2009年7月起，用神木煤和河南当地煤进行配煤，SGC积灰现象有所缓解，没有出现严重的积灰情况，但未经历高负荷长周期运行，有待进一步观察。

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9、对煤粉旋转给料阀X1105堵塞跳车原因已进行排查处理，效果有待进一步验证。

10、煤粉贮仓过滤器S1201A滤袋损坏原因已进行分析排查，滤袋更换，保护措施加强，结果有待进一步验证。

11、合成气循环气压缩机K1301振值高跳车，制造厂家德国飞马公司两次现场诊断，认为叶轮制造缺陷变形造成振值高，继而引发齿轮箱杂音，德国齿轮箱制造厂家正在现场诊断指导处理中。

12、空压机、合成气机组、二氧化碳压缩机等机组未经过高负荷运行考验。

13、今年2月，氮压机连动机构一段缸十字头断裂，断裂处有严重的制造缺陷，造成活塞撞缸，缸盖受力损伤。断裂十字头更换，缸盖补焊热处理，回装后试车正常。同时一段缸的缸盖备件采取紧急备件采购。紧急备件已到达现场，正着手更换缸盖，尽最大努力确保安全与稳定。但氮压机的制造质量和运行情况有待进一步观察、监护和验证。

14、煤化工装置目前是单回路供电，承受晃电的风险较低，有断电的可能，是系统的安全稳定运行比较大的隐患。

15、煤的质量不稳定或达不到设计要求，致使装置负荷一直提不起来，造成煤耗较高，装置运行不稳定。

16、装置的备件缺乏，使设备的检修没有保证，影响装置的长周期运行。

三、关于安全、环保管理工作

（一）安全、环保管理制度建立及“双基”管理执行情况

1、建立健全了安全环保管理制度

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按照集团公司的安排部署，我们建立健全了“双基”建设制度、安全责任追究制度、环保目标管理责任制等安全环保管理制度；实行了安全结构工资制度，拿出工资总额的20%，进行再分配，将安全环保管理与分配制度有机结合，激发了全体职工参与安全环保管理的自觉性、主动性和积极性。通过开展“双基”建设，形成了可靠的基层安全监管网络和科学的基础保障体系，进一步增强了基层单位和职工自我管理、自我约束的能力，有效地防止了各类安全事故的发生。

2、形成了以“十大系统”和“四级考评”为主要内容的“双基”建设工作模式

按照集团公司“抓系统，系统抓”的工作要求，结合化工行业特点，我们逐步形成了以“十大系统”和“四级考评”为主要内容的“双基”建设工作模式，初步构建了安全生产长效机制。

一是建立了以“十大系统”为主要内容的安全推进体系。按照集团公司提出的“抓系统、系统抓”的工作要求，结合化工行业的特点，经过不断探索，初步建立了由公司主管领导牵头、各专业职能部门具体负责的“十大系统”，即安全管理系统、生产管理系统、设备管理系统、施工单位安全监管系统、职工教育培训系统、安全投入系统、班组建设系统、清洁文明系统、安全文化系统、执行力督查系统。

二是建立了以“四级考评”为主要内容的安全考核体系。在开展“双基”工作中，完善考核体系、健全考评制度、严格奖惩措施，充分发挥“双基”工作的正向激励作用，保证通过“四大网络”、“十大系统”开展的各项工作真正落到实处。结合公司实际建立了“公司—十大系统—各生产分厂—班组 20

—个人”的“四级考评”体系，实现了“双基”建设工作的闭环管理。“四级考评”实行月检查，月考核，形成了“一级抓一级，层层抓落实”的工作局面，为安全工作思想到位、责任到位、制度到位、措施到位、考核到位奠定了基础。

（二）重大危险源及安全管理措施

1、中原大化公司重大危险源有两处

天然气化工氨球罐区：液氨球罐2个，规格2500 吨×2，高限贮量5000吨。

煤化工甲醇罐区：甲醇贮罐3个，规格甲醇10000 m3 ×3，高限储量22997吨。

2、安全管理措施

一是根据国家标准进行重大危险源辨识。通过辨识找出重大危险源，使管理对象更为明确。

二是对重大危险源进行评价。通过评价发现隐患，以便为隐患整改提供依据。

三是及时进行重大危险源登记。

四是严格控制各类危险源的临界量。

五是实行重大危险源三级巡检。

六是设置监控预警系统。

七是建立健全重大危险源安全技术规范、管理制度和档案。

八是制定应急救援预案，每年进行演练，确保一旦紧急事态出现，应急救援工作顺利进行。

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