基础人工挖孔灌注桩施工方案

基础人工挖孔灌注桩施工方案

1工程概况：

1.1工程±3.00米，相当于绝对高程449.60米，桩端持力层为中密砾石，极限端阻力标准值为4000kga，为端承桩。桩顶标高为-3.0米。

1.2桩径：桩A为1.5米、桩B米、桩C为1.2米，桩B桩端扩头直径为3.00米。

1.3混凝土强度等级：护壁、桩芯、地梁为C25，钢筋保护层厚度：桩为70毫米，拉梁为35毫米。

1.4桩顶设置拉梁，顶面标高与桩顶标高相同，框架柱直接支承于桩顶，钢筋锚入砼中。

2、施工条件：

2.1施工图已会审。 2.2场地类别Ⅱ。

2.3 ③轴线与④轴、⑤轴与⑥轴桩孔间距小于4米，不能同时开挖，需待邻桩砼浇筑后旨度达到70%方可开挖其它桩孔。

2.4各种施工机具一周内进场，各种材料已计划。 2.5施工区域南北两侧有锅炉基础和缝式煤槽，已开挖至-12米左右，部分地下水被截断。

2.6施工区域西、并两侧有现成的施工马道。

3、主要工程量：

3．1人工挖孔桩土方：约3700m3（其中3000m3为地表至

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-3.5M深度采用机械开挖），连梁-3.5米以下的土方采用人工挖土，以垫层作为梁底模。

3.2人工挖孔灌注桩护壁C20砼：约140m3 3.3人工挖孔灌注桩桩芯C20砼：约560m3 3.4人工挖孔灌注桩钢筋制作、安装：约30T

4、施工方案选择：

4.1根据现场地质情况和桩顶标高，-3.5米以上土方采用机械大开挖，在北侧开设斜马道，坑底四周采用人工开挖500Χ500-1500排水沟，坑东、西侧挖2000mm长、1000mm宽、2000mm深集中水井两个，采用水泵排入厂区道路边的排水沟中。

4.2孔顶1米同时开挖，将第一段护壁砼浇后，开挖1、2、3轴和A4、D4、A5、D5、C6共12个孔，其于6个孔待砼浇后且强度达70%再开挖。

4.3孔桩土方按要求就近堆放，不外运。

4.4钢筋加工在干煤棚临时加工场集中加工，汽车运输至现场焊接、绑扎成型，采汽吊安装。

4.5混凝土在拌和站集中搅拌，罐车运输至现场，搭设斜槽送料至浇筑点。

5、主要施工技术措施：

5.1施工顺序安排：测量放线→桩中心线定位→桩第一挖深1.0m→桩第一节护壁钢筋绑扎→桩第一节护壁模板安装→桩第一节护壁混凝土浇筑→在护壁上投测标高及桩位十字轴线→按照第

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一节孔桩施工顺序依次往下开挖→每浇筑完三节护壁进行一次桩心位置及垂直度校核→开挖至中密砾石层（设计要求的持力层）→申请设计、监理、地质、业主单位有关人员对基底土质进行鉴定→基底土质符合设计要求后，即进行桩底扩孔→清理虚土、排除积水→申请验收→浇筑孔底垫层混凝土→钢筋笼吊放安装→钢筋工程隐蔽验收→桩芯混凝土浇筑→桩基检测→截桩→拉梁施工。

5.2测量放线：根据现场导线网点和施工图中提供的座标，采用全站仪测设轴线控制桩。控制术设设于B、C列两端和1、4、6轴两端大开挖线外2米以上，采用人工挖600*600*600坑，插φ25钢筋入土500MM以上，外露700MM，C20砼沿槽浇筑，控制点在钢筋顶，用钢锯开十字槽，控制桩周围2.0米拉警示维护。高程控制用就近的K控制桩控制，不另设控制点（K4高程为449。62米）

5.3土方开挖：

5.3.1表土机械开挖：按1：1放坡系数，预留排水沟、集水井、操作工作面及孔桩土方堆放位置约5.0米宽，土方全部外运，保证场地清洁、平整。

5.3.2排水沟、集水井采用人工开挖，排水沟按1%放坡。 5.3.2孔桩开挖：

⑴孔桩开挖分为两批进行，第一批为B1、C1、B2、C2、B3、C3、A4、D4、B5、C5、A6、D6孔桩，剩的为第二批。

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⑵孔桩开挖采用人工自上而下逐层吉行，挖土次序为先挖中间部分后挖周边，扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修扩成型。人工挖孔灌注桩的弃土采用在地面上安装手动绞架配塑料吊桶直行垂直提升，弃土装在吊桶内。由安装在地面桩孔上的手动绞架提升，吊至地面上后集中堆放在桩周围2.0米的地方。

⑶根据设计要求，本工程人工挖孔灌注桩的开挖直径分别为2.2m、1.5m、1.2m，采用分层分段开挖，分层厚度按1.0m进行，（如遇流砂、淤泥区每节高度小于0.5m）；每层开挖1.0m后，进行桩径和垂直度检查，合格后及时安装护壁钢筋，模板和浇筑护壁混凝土，以确保开挖孔桩的桩壁稳定和施工安全。进行下层桩孔开挖时，上层护壁的砼强度须达到1.0mpa后才能进行。

⑷孔桩开挖至设计要求的深度和持力层后，申请设计监理、地质业主等单位有关人员验槽，确认基底持力层土质满足设计要求后进行孔底扩大头（桩B），桩A、桩C可直接进入下道工序的施工。

⑸孔桩开挖深度超过8米或下面异味气体时，采用1.5kw送风机送风至井内，以保证井内空气流通。

⑹孔内排水措施：如少量渗水可在孔内挖小积水坑，随挖土用吊桶，将泥水一起吊出；如渗水量较大时在孔内先挖积水井，设小型潜水泵将地下水排除桩孔外，随挖土随加深积水井。

⑺挖至设计标高，孔底不应有积水，终孔后应清理好护壁

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上的泥浆和孔底残渣、积水，然后进行隐蔽工程验收，验收合格后应立即封底。 5.4模板工程：

5.4.1人工挖孔灌注桩护壁模板采用组合式定型钢模板，分两块采用U型卡连接拼装组合而成，上下设两半圆组成的钢圈顶压加固和定位，不另设支撑。模板高度为1.0米、组合后的模板上口直径为桩直径，下口直径为桩直径加+200mm。

5.4.2护壁模板施工时，拆上节支下节，循环周转使用。模板安装时，在孔顶架“十字架”吊线检查、校正垂直度。

5.4.3护壁模板安装时，上下节护壁的搭接长度不得小于50mm高，护壁模板需在砼强度达到1.0mpa以上方可拆除。

5.4.4每次脱模后在安装前清除模板表面粘附的砂浆、砼

垢，对变形、损坏的模板进行维修、校正。模板表面清理干净涂刷隔离剂，本工程模板使用的隔离剂选用机油。

5.5钢筋工程：

5.5.1钢筋在加工场放样、制作，现场焊接、绑扎成型。 ①钢筋进场时分类堆放整齐，严禁将钢筋直接堆放在泥土上，采用砖砌条形支墩或条石支墩堆放。

②钢筋分类、分批堆放，各种规格钢筋打印标示牌，标示牌上注明进场日期、编号、规格、批量及试验报告编号。

③制作前检查材质证书，试验报告，并进行外观检查，各种检查合格后方可使用。

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④制作前根据图纸和有关规范进行详细翻样，对重要部位钢筋应按实放样校核。翻样应准确，以免造成返工浪费。翻样表经技术员及项目负责人签字后方能下料制作。

⑤每制作一批钢筋时，应先制作两根钢筋作为样品，严格翻样尺寸检查无误后方可成批制作。

⑥制作钢筋时应考虑材料长短搭配使用，避免乱断材料造成浪费。

⑦钢筋制作误差应达到规范要求，对钢筋的长度、弯折点位置应先作好控制点，并随时检查尺寸，以保证钢筋制作准确。

⑧制作成型的钢筋应分类堆放整齐，每种钢筋均有料牌并标注编号、尺寸、形状及规格、名称。

5.5.2护壁竖向钢筋下节间绑扎搭接，搭接长度300mm，以保证各段护壁连接成整体，增强护壁刚度。

5.5.3桩钢筋笼采用在现场绑扎成型 ，20T汽车吊进行安装。钢筋笼纵向钢筋接头在现场采用气压焊连接，接头位置按规范要求错开；钢筋焊接后，按规范要求现场院取样进行钢筋焊接接头机械性能试验，合格后方可用于正式工程；钢筋笼纵横钢筋交点采用电弧焊焊接；按要求设置加强箍筋，设计未设置加强筋的孔桩同样设置，与桩主筋焊接。

5.5.4钢筋笼安装时，严禁碰撞护壁，造成钢筋笼变形。钢筋笼就位后，用短钢筋一端焊接在纵向受力钢筋上，一端支撑在护壁上，控制桩钢筋 保护层，四周均设置4点以上，竖向间距2

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米。

5.5.5为保证钢筋安装质量，现场施工应严格按照设计的钢筋 间距划线对正安装；所有钢筋在绑扎成型后，不允许任意搬动、摇晃、严禁吊物撞击以及人为的踩踏。

5.5.6在钢筋笼上部2米处设置φ16环形封闭箍一个，与主筋焊接，并在环形箍上焊上两个φ16钢筋吊环，以便起吊安装。

5.6混凝土工程：

5.6.1混凝土的拌制与动输：

⑴拌制砼的砂、石、水泥、外加剂等材料应经试验合格后方可使用。材料进场后应标示清楚产地，合格证编号，试验报告编号等。

水泥：普硅32.5R。

矿物掺合料：Ⅱ级粉煤灰，掺量按配比 石子：柱砼采用粒径5-40mm石子 砂：特细砂，其质量指标满足规范要求。

⑵试验室根据设计标号和施工要求经试配后开出科学的配合比。

⑶砼搅拌采用DNH35全自动搅拌站，以保证计量准确性和砼质量，拌合站出料容量为35m3的自落式搅拌机作备用。

⑷砼运输：用2台罐车运料至现场，设斜槽送料至浇筑点。 5.6.2砼浇注：

⑴斜槽搭设：尽量缩短水平距离，增大水来角，保证斜槽

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水平夹角大于30度以上。

⑵振动棒专人负责，掌握振捣时间，保证振捣密实同时不能出现翻砂现象。

⑶孔桩护壁 厚度为100-175mm，为保证施工质量，采用C25细石砼进行施工，砼在现场采用人工拌和。在浇筑孔桩第一节护壁时，护壁顶面高出自然地面200mm，以阻隔场地内地表水进入孔桩内，影响施工质量和施工安全。护壁砼采用手动绞架配塑料桶进行垂直运输，设斜槽送料入仓，采用手提式单相电动振动棒捣实。

⑷封底砼浇筑前应抽清孔内积水，沉渣厚度≤50mm，在最短的时间内浇桩身砼，桩身砼浇筑前，清除孔内积水和封底砼的表面污垢，采用串筒保证砼自由落下高度不超过2。0M。当地下水太多无法排除干净时探按水下砼要求进行施工。

⑸桩身砼施工缝按要求留设在地梁底部

6.质量保证措施：

1.严格遵守《混凝土施工及验收技术规范》及其它有关规范、规定；

2.搞好原材料的管理，材料的来源、去向有良好的追溯性； 3.所有材料必须有产品合格证及材质报告，经复检合格后方可使用；

4.特殊作业人员必须持有效的作业证件方可上岗操作； 5.作业前必须进行技术交底并签字；

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6、严格执行“四级”质量检查验收制度； 7、严格照图施工不得擅自修改图纸内容；

8、建立、健全质量保证体系，严格执行质量管理制度做到“谁施工谁负责”

9、严格执行“三交、三查”制度，强化并提高施工人员的质量意识；

10、混凝土的拌制严格照试验室出具的配合比执行。 11、混凝土浇筑技术人员应进行旁站监督； 12、混凝土应振捣密实无蜂窝、麻面、露筋等； 13、混凝土浇筑钢筋工安排人员保护钢筋不变形；以便出现问题能够及时处理

14、桩身砼每灌筑50m3应取一组试块，小于50m3的桩应每根桩有一组试块。

15.施工结束后，应检查混凝土强度，并做桩体质量及承载力检验。

7、安全生产保证措施：

7.1健全并严格执行施工安全管理制度和安全技术交底制度。

7.2特殊工种，如电工、焊工、机械工、架子工、机动车司机，必须具有上岗证，方可进入工地操作。

7.3所有机械设备，必须接地，并安设漏电保护装置。 7.4新工人进场，必须进行三级安全教育。

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7.5脚手架搭拆，应按操作规程进行，必要时应进行设计、计算，使用前必须经有关部门验收合格方可使用。

7.6所有进场人员，必须戴好安全帽，高处作业人员必须系好安全带。

7.7现场各醒目处必须设置安全警示标志。 7.8出入口、通道口，必须设置定型防护栏杆。

7.9公司每季、项目部每月、单位工程每旬组织有关部门及人员，进行安全大检查，及时对优秀执行者，防止安全事故的有功人员进行奖励；对违规人员进行处罚，以严肃安全纪律，提高各级人员安全意识，及时消除不安全因素。

7.10班组兼职安全员及项目部专职安全员在班前和班后严格检查。随时解决处理不安全隐患。

7.11牢固树立“安全第一”的思想，坚定地实行安全“一票否决制”。

7.12人工挖孔桩安全措施

⑴井孔上下应有可靠的通讯联络。井下有人作业时，井上配合人员不得擅离职守。下班时，必须盖好孔口并设置安全防护栏。

⑵上班前应对井孔内气体进行检查，确保符合安全要求。作业前，应先向孔底通风，然后人员方可下井作业。

⑶井下作业人员应勤轮换，一般井下连续作业时间不宜超过3h。

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⑷在挖孔作业中，当出现孔壁塌方、流砂及涌水现象严重时，井下人员应立即撤至地面，并在采取可靠的安全措施后方可继续施工。

⑸用于吊土的设备必须安全可靠。从井下往上吊土时，井下作业人员应暂停工作并躲在安全隔板下。

⑹井底抽水或浇灌砼时，应等井下人员上地面后方可进行。 ⑺施工用电应装设漏电保护装置。井内照明应采用不超过12V的安全电压。

⑻井口应设置高出地面15CM的保护圈，以防止地面雨水流入孔内，孔口四周设置0。8米高的围护栏围护。

⑼孔内设置软爬梯，供人员上下应急使用，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。

⑽挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周2M范围内，机动车辆的通行不得对孔壁的安全造成影响。

8.文明施工管理措施：

8.1按业主和设计单位划定的建筑安装工程施工和生活区域进行规划和合理布置，保证场区协调统一。

8.2由项目经理部对文明施工实施领导、组织检查和指挥，项目经理对整个工程文明施工负责，单位工程负责人对辖区范围的文明施工负责。

8.3确保施工平面布置的科学、合理、做到材料管理有序，现场整洁，施工场地平整，道路及排水畅通，场内采取排水措施，

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主要道路一侧设排水沟，集中到积水坑用泵抽水排至下水井内，场内严禁积水。

8.4道路设置方向性路标，单位工程出入口设置标牌，现场材料和机械设置标示牌。在显要位置半永久性安全、质量、文明施工标语及警示标志。

8.5班组操作要求“工完、料尽、场地清”，谁施工谁负责，材料、工具运至统一地点堆放，严禁野蛮施工。

8.6现场施工用电统一规划布设，主要线路均设电缆埋地敷设，用电线路按“三相五线制”布置，用电机具实行三级配电，两级保护，用电设专人管理，严禁私拉乱接。

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