道路作业指导书（市政和公路全套）

水泥石灰土作业指导书

1、适用范围

塘汉路拓宽改造一期工程水泥石灰土。

2、作业准备

1、复核路基边线、方向，按图纸标高实施，根据实际情况制定铺设压实方案。 2、备齐所需机具、材料，安排施工人员，做好施工准备。

3、技术要求

水泥、石灰、干土质量比为：水泥：石灰：干土=3：5：92 水泥石灰土最佳含水率（实测值）：15.8% 水泥石灰土最大干密度(实测值):1.816g/cm3 水泥石灰土压实度(设计值):95% 素土湿松密度（实测值）：1.3g/cm3

素土最佳含水率（经验值）：13.8%，实际值为24.6% 素土干松密度（实测值）：1.14g/cm3 石灰干松密度（实测值）：0.6g/cm3 石灰土(5%)湿松密度(实测值): 1.35 g/cm3 石灰土(5%)含水率(实测值): 17.0% 石灰土(5%)干松密度(实测值):1.15 g/cm3 石灰土(5%)拌和遍数（经验值）：3遍 石灰土虚铺系数（估计值）:1.4

4、施工程序与工艺流程

石灰土拌和→摊铺石灰土→摊铺水泥→拌和水泥石灰土→整平→碾压→养护

5、施工要求

因施工用土采用现场基槽的开槽土进行水泥石灰土施工，但开槽土含水率过高，测得素土的含水率为24.6%（最佳含水率为13.8%），且有包泥现象，水泥石灰土最佳含水率为15.8%，无法直接采用路拌法施工，我单位将开槽土运至场外集中拌合,对土质进行改良，保证改良后的开槽土达到使用要求。 5.1、施工顺序

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由东向西，边摊铺边测量，保证每一层铺筑均达到纵横坡度要求，且在道路全宽范围内只刮不垫，无补贴找平避免重皮。 5.2、石灰土拌合

根据现场实验测得土的含水率为24.6%，先对开槽土进行集中厂拌，开槽土拌合前先将石灰消解，拌合时掺入4%石灰，堆放素土的位置和方量计算好每堆素土所需石灰量，有针对性放置足量石灰。每堆素土采用一台挖掘机、一台推土机进行拌合，拌合完成后现场取样检测含灰量，确保含灰量不低于3%。剩余2%白灰在现场进行路拌时掺入，在拌合过程中派专人进行指挥，并注意机械和人员的安全。

水泥石灰土（水泥3%+石灰5%）铺筑总量：500*16*0.6=4800m3，最大干密度1.816g/cm3，总重量为：4800×1.816=8716.8t。 5.3、摊铺

根据第一步水泥石灰土槽底宽度为16m,将路槽分为长度8m×宽度5m的若干小格,石灰土拌合好后，根据水泥石灰土层的厚度、宽度及运输车辆的吨位，计算每车土的卸放距离，按照计算结果准确卸土到预订位置，避免二次倒运。运输车辆采用10辆小金刚，推土机初步推平，虚铺厚度控制在25cm，石灰土铺摊完成后，现场用方格网的形式铺洒水泥。

5.4、水泥石灰土拌合用量：

每小格水泥用量：袋水泥重50kg，水泥石灰土厚20cm（水泥3%+石灰5%） 0.2*1.816*3%*8*5*95%*1000=414.048kg/50kg=8.28（袋）。 每小格剩余2%石灰用量：

1*1.816*8*5*3%*95%*1000=2070.24m3 0.2*1.816*8*5*2%*95%*1000=276.032kg

人工先将石灰洒布均匀，再讲水泥洒布均匀后，采用宝马拌和机拌合2～3遍，并设专人指挥拌和机，随时检查拌合深度，确保拌合均匀。 5.5、碾压

在碎石垫层上每隔20～25m，曲线段每5～10m放出水泥石灰土的中桩和边桩，边线洒白灰。虚铺系数为1.4，即虚铺厚度28cm，在中桩和边桩上按照此松铺系数在填筑高度的位置绑上红布条。将拌和好的混合料运到道路中，根据每层松铺厚度28cm确定单位面积上的卸料数量，具体为：每车按照11.2m3（挖掘机1m3的斗共11.2斗）计算并

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进行装料，每车数量应计量一致，根据每车料的数量划定面积，均匀卸料。用石灰划出每车料的摊铺面积方格长8m×宽5m（每车按照11.2m3计算装料量，虚铺厚度28cm），自卸汽车按照方格面积卸车每格一车，运完料后用移山推土机根据红布条标示高度进行摊铺。

将每个方格所需的水泥量用人工摊铺均匀，摊铺完成后立即用路拌机进行拌和，根据当时灰土的厚度，路拌机应略破坏下层表面，确定拌和深度为28～29cm，由两侧拌向中心，两层之间不能留有未掺拌的“灰土”夹层，拌和均匀后，用平地机进行整形，然后由试验人员检测水泥石灰土的含水率，当水泥石灰土含水率在最佳含水率的2%时，进行碾压。

碾压时用18T振动压路机先静压2遍，然后再挂振碾压2－4遍，最后用三钢轮压路机碾压2遍。碾压时应由两侧向路中心碾压，需重叠1/3轮宽。压路机的碾压速度，头两遍为1.5～1.7km/h，以后为2.0～2.5km/h。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证水泥石灰土表面不受破坏，碾压时，水泥石灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼之处，不再进行找补，可留在处理上层时处理。

碾压合格后，水泥石灰土必须保湿养生，不使水泥石灰土层表面干燥，也不应过分潮湿。由于气温较低，对水泥石灰土采取保温措施，在两步水泥石灰土施工完毕后，进行洒水养护，养护期间禁止车辆通行。 6、养护

养护期不少于7天，每天由2台洒水车洒水4次以上，保持表面湿润。随时注意表层情况，需要时洒水后用两轮压路机将表层压实。养护期间采取封闭交通措施，除洒水车外，不准其他车辆行驶，养生后仅允许施工车辆行驶，控制车速在30km/h，严禁重型卡车和履带车通行。养护结束且7天浸水抗压强度达到设计要求后开始施工下基层。 7、新旧路搭接

1旧路路基利用部分

将旧路挖除至设计路床顶下40cm，然后施做40cm厚（每步20cm厚）的水泥石灰土（3%水泥+5%石灰）至路床顶；将旧路挖除至设计路床顶下40cm，路床压实度不能达到设计要求出现“弹软”时，则进行原槽6%戗灰，处理深度为40cm。

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2为防止新路与一般路段连接处产生不均匀沉降，新路纵向与旧路路基进行开蹬搭接，蹬高20cm，蹬宽50cm搭接处采用1m宽钢塑复合土工格栅连接。

6、劳动组织

序号 1 2 3 6 7 8 工种 技术人员 质检工程师 安全工程师 测量人员 领工员 普工 人数 2 2 2 3 2 16 备注 7、机具要求

⑴、移山160推土机1台。 ⑵、日立200型挖掘机1台。 ⑶、小翻斗车5辆。 ⑷、平地机1台。 ⑸、宝马拌合机1台。

⑹、振动压路机（18T）1台、胶轮压路机（18T）1台。

8、材料要求

⑴、土：选用现场的开槽土。液限37.0，塑性指数16，满足使用要求。 ⑵、石灰：石灰质量使用Ⅲ级以上的生石灰或消石灰， 生石灰有效钙镁含量大于70%，消石灰有效钙镁含量大于55%，未消解残渣含量不大于20%。生石灰在使用前7～10天进行充分消解。有效钙+MgO含量87.5%，规范要求大于70%，MgO的含量为3.26%，满足规范要求的不大于5%。

⑶、水泥：选用强度等级为42.5级的普通硅酸盐水泥，提前对其强度、凝结时间、安定性等性能参数进行复检，合格后备用。初凝时间4小时40分，终凝时间5小时45分；安定性（饼法）无裂缝、无弯曲；龄期3天试件平均抗折强度5.3MPa、平均抗压强度22.1 Mpa，满足规范要求。

9、质量控制及检验

9.1质量控制

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1、实施灰土前，对使用的石灰、水泥进行复验，完全符合规范要求后进场堆置使用。

2、石灰消解彻底，严禁当时消解当时使用，避免未消解颗粒混入灰土内，影像灰土质量。

3、严格按照水泥石灰土标准击实试验确定的最大干密度和最佳含水量进行摊土、铺灰、碾压。

4、水泥石灰土拌和时安排专人检查拌和的深度和均匀度，严禁在基底留有素土夹层，若有此现象重新加深拌和。

5、认真检测拌和后的灰剂量，在达到和接近最佳含水量时，进行碾压，确保碾压一次成活。密实度达到要求。

6、灰土的摊铺、拌和、找平、碾压安排紧凑，做到当天碾压成活密实。 7、注重灰土层面的平整度，做到宁高勿低，宁铲勿补。

8、对于一些非适用材料不用于土基填筑，如淤泥、耕植土、建筑垃圾及有机含量大于5%的土。

9、严格控制外加工、采购材料的质量。各种地方材料、外购材料到现场后必须由监理部门进行抽样检查，发现问题立即与供货商联系，直到退货。 9.2质量检验

水泥石灰土压实度(设计值):95%

如有达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。检验时，首先进行外观检验，

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外观应无轮迹、无翻浆、表面均匀密实、边沿整齐、接头处理平顺。压实度、强度不合格的段落要返工处理。

10、安全及环保要求

10.1安全要求

10.1.1完善工种安全施工制度，严格落实各种机械的操作规程要求。防止机械伤人事故发生。

10.1.2根据施工程序和特点，建立完善的安全制度。 10.1.3施工区域进行围护封闭，并设置齐全的安全警示标志，禁止非施工人员出入。 10.1.4施工机械和设备按期检查、保养、维修，保证机械状态优良。各种机械的安全防护设施必须完善，防止机械伤人。

10.1.5施工现场设专职或兼职安全员，坚持班前教育，班后总结的安全制度。 10.1.6施工现场必须有安全制度，进场人员必须严格遵守，且按要求使用“安全三宝”。

10.1.7 根据不同地质条件,应做好安全应急预案,险情发生时,有相应的处理措施；事故发生后,有相应的救助方案。 10.2环保要求

10.2.1.根据环保要求，结合工程实际情况制定环保措施并认真落实、实施。

10.2.2.现场施工人员统一着装，管理人员一律佩带胸卡和安全帽，遵守现场各项规章制度，非施工人员严禁进入施工现场。

10.2.3. 施工现场坚持做到工完料清，垃圾、杂物分类集中堆放，并及时处理；坚持做到场地整洁、道路平顺畅通、排水畅通、标志醒目，使生产标准化。施工废水严格按照有关要求经沉淀后才可排放。

10.2.4.对于噪声影响大的施工，合理安排施工组织计划，避免夜间施工扰民，尽量减少施工对当地居民的不利影响。

10.2.5.为限制地表飘散灰尘，据合同需要在现场周围设立临时围挡。

10.2.6.确保对未铺砌地面、过道、施工区和多灰尘的堆料区洒水，以使灰尘飘散表面保持湿润。

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二灰土作业指导书

1、适用范围

塘汉路拓宽改造一期工程二灰土。

2、作业准备

1、复核路基边线、方向，按图纸标高实施，根据实际情况制定铺设压实方案。 2、备齐所需机具、材料，安排施工人员，做好施工准备。

3、技术要求

1、石灰：粉煤灰：土=12：35：53。 2、石灰干松密度：0.6g/cm3。

3、二灰土最大干密度1.512g/cm3、最佳含水率23.6%。 4、素土干松密度1.14g/cm3、最佳含水率24.6%。

5、二灰土的配比是石灰：粉煤灰：土=12：35：53，根据混合料配比作重型击实试验，确定最佳含水量和最大干密度，根据配比混合料制备试件，通过标养7天测出无侧限抗压强度。

4、施工程序与工艺流程

路基检验→施工放样→原材料摊铺→拌和（含水量测定调整）→灰土拌合→二灰土拌合（加入粉煤灰）→二灰土运输→摊铺整型→碾压（接缝和调头处的处理、桥台背和窨井周围的处理）→养生→检验。

5、施工要求

5.1路基检验

6%石灰土路基的压实度、弯沉值、含灰量、高程、平整度等质量指标经检验符合规范要求，即可在其上进行二灰土施工。 5.2施工放样

根据二灰土车行道槽底实际宽度为14m，18cm厚，用白灰线打出边线，控制上土宽度，将二灰土卸放在合理距离上，避免二次倒运。

按层铺路拌法的各种材料虚铺厚度计算公式H = ρ0 * P * h * (1+ω) * K / ρ，计算出每种材料的虚铺厚度，在高程控制桩上分别标出土、粉煤灰、消石灰的虚铺顶标高线。[公式中：H——原材料松铺厚度(cm)；ρ0——混合料最大干密度(kg/m3)；P—

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—原材料干质量与混合料总干质量之比（%）；ω——原材料含水量（%）；ρ——原材料湿松密度(kg/m3)；h——混合料基层每层压实厚度(cm)；K——混合料基层压实度（%）。] 5.3原材料摊铺

根据现场实际情况，二灰土进行厂拌，将每100m需要二灰土实际用量的石灰35m3，粉煤灰132m3和素土176m3,整成正四棱台，然后充分拌合，拌合均匀后，运输到现场。

5.3.1、上土并初步粉碎

1根据用土比例和每车土量将素土或该性土按指定位置堆放，均匀卸放在路槽顶面，并用推土机和平地机粗平，用轻型压路机稳压一遍，检查布土厚度和含水量。

2用中拖结合铧犁、稳定土拌和机进行初步粉碎，至颗粒达到3-5cm时，进行初步整平，检测土的含水量。

5.3.2、摊铺石灰

顶层摊铺消石灰，按设计用量计算单位车辆摊铺面积，用白灰划线标明卸灰标志，上灰时控制每车灰量基本相等，摊铺后派人拣去未溶解颗粒、石块等杂物。消石灰应略潮湿，不得扬灰。石灰应在使用前一周充分消解，并通过10mm筛孔，用布灰机或打方格人工布灰，均匀摊平。为确保二灰土抗压强度，布灰量应稍高于设计剂量。

5.3.3、摊铺粉煤灰

上粉煤灰前必须检测粉煤灰的含水量，含水量不能过高，否则应提前降低含水量，避免粉煤灰、石灰加入后二灰土混合料的含水量过大仍需降低含水量，避免影响成型质量。按粉煤灰用量比例和每车粉煤灰的数量将粉煤灰卸在摊平的消石灰上，用人工或机械将粉煤灰摊平，检查粉煤灰的摊铺厚度。 5.4拌和

二灰土采用稳定土拌和机路拌，要求二灰土中粒径大于15mm的土块不超过10%，最大的土块粒径不大于37.5mm，二灰土应拌和均匀，色泽调和，石灰中严禁含有未消解颗粒。如拌和不均匀，先用铧犁翻土，再用稳定土拌和机拌一遍。

用稳定土拌和机拌和时，拌和深度应直到稳定层底，并宜侵入下承层5~~10mm（不应过多），以加强上下层的粘结。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。直接铺在土基上的拌和层宜避免素土夹层，其余各层严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常拌和两遍以上，在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

根据几次拌和后碾压前的含水量测定，即可掌握一些经验，确定下次二灰土拌和时

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是否需要边洒水边拌和。根据对土、粉煤灰、消石灰常规情况下的含水量和松容重测定，刮平机按照松铺厚度将二灰土均匀摊开，使用振动压路机平压一遍；试验人员现场实测二灰土湿密度、含水率、厚度，若含水率小于最佳含水率2%，需进行洒水，以达到最佳含水率±2%。

如需边洒水边拌和，用喷管式洒水车将水均匀地喷洒在干拌后（初拌）的混合料上，洒水距离应长些，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，应防止局部水量过大。

拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流失。

在洒水拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，水分宜大于最佳含水量1%左右。 拌和过程中，要及时检查拌和深度，要使二灰土层全深都拌和均匀。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”或“带”，且水分合适和均匀。

混合料从拌和均匀到压实时间应根据不同温度混合料水化结硬速度而定，当气温在20℃以上时，不宜超过2~~1天；当气温在5~~20℃时，不宜超过4~~2天。

在非机动车道窨井周围，大型的稳定土拌和机不好操作，可用多铧犁 、旋耕机 、圆盘耙相配合辅以人工翻拌均匀。人机配合拌和，宜采用条拌法，将各种原材料分铺成条形后，边翻拌边前进，翻拌数遍直至拌和均匀。必要时，对大颗粒集中的二灰土，进行人工过筛，筛眼直径不大于15mm。 5.5摊铺整型

1、平地机整形

1）混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。在直线段和不设超高的平曲线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在设超高的平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

2）用拖拉机、平地机或轮胎压路机快速碾压1~~2遍，以暴露潜在的不平整。 3）再用平地机按（1）所述进行整形，并用（2）所述机械再碾压一遍。整形过程中，应及时消除灰团、土块及拌和不均现象。

4）对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的二灰土找补平整。

5）再用平地机整形一次。

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6）每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝顺适平整。 2、人工整形

人工用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用拖拉机初压1~~2遍后，根据试验确定的松铺系数，确定纵横断面的标高，并钉桩、挂线。利用锹耙按线整形，并再用路拱板校正成型。

3、在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。

4、初步整形后，检查混合料的松铺厚度，必要时应进行补料或减料。 5.6碾压

1、稳压

①碾压前测定已拌和均匀的石灰粉煤灰土的含水量，控制其含水量在最佳含水量的±2%范围内，最好是略高，即其含水量比最佳含水量高1%~~2%。

②稳压是二灰土进行压实前的试压阶段，其内部和外部的某些缺陷，可通过稳压予以补救。

③二灰土整型约50M时即可开始碾压，稳压是碾压的开始，用8~10T双轮压路机重轮在前自路边向路中央大摆轴匀速碾压。

④如发现高程及平整度差异较大，应及时翻松找补找平，严禁贴小于8CM厚的薄层找平。

⑤如发现有横向均匀裂缝，可能是含水量不够所致，须补洒水花，拌匀整平；局部有软弹现象是含水量过大，须翻开，掺拌干二灰土整平。

2、碾压

①用15T以上三轮压路机，自路边开始向路中心碾压4~6遍，压实度即可达到或接近要求 。及时检验，如发现压实度未达到要求时，尽快补压。

②二灰土整理后应及时碾压，当天碾压成活。

③碾压方法：先从路一侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，以60~70m/min的速度，每次重轮重叠1/2~1/3，逐渐压至路中心，再从另一侧边缘同样压至路中心，即为一遍。碾压一遍以后，应再仔细检查平整度和标高，及时修整，修整时应从表面下挖深翻8~10cm，然后再填补新混合料，整平后压实4~6遍可达要求密实度。

使用刮平机整平并按照设计要求找出横坡，使用25t振动压路机由路肩向路中线错半轴高频低振幅碾压一遍后，再按照相同的施工向错半轴低频高振幅碾压一遍，最后使用18-22t的三钢轮（后轮错1/3轴）碾压2遍头一遍为1.5～1.7km/h，以后为2.0～

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