TK6113使用说明书

TK6113 数控卧式铣镗床

使 用 说 明 书

（机械部分）

主轴直径：130mm 文件代号：TK6113-SM 出厂编号：

中华人民共和国

沈机集团昆明机床股份有限公司

TK6113 使用说明书（机械部分） 客户培训用技术资料

目 录

1.

安全注意事项 ........................................................................................................................................ 1-1 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. 1.6. 1.7. 1.8. 1.9. 1.10. 1.11. 1.12. 1.13. 1.14. 1.15. 1.16. 1.17. 1.18. 1.19. 1.20. 1.21. 2.

基本要求 ........................................................................................................................................... 1-1 机床的稳定性和外形 ....................................................................................................................... 1-1 运动部件 ........................................................................................................................................... 1-2 机床的平衡装置 ............................................................................................................................... 1-5 机床的制动装置 ............................................................................................................................... 1-5 工作台和通道 ................................................................................................................................... 1-5 电气系统 ........................................................................................................................................... 1-6 机床的液压和润滑系统 ................................................................................................................... 1-6 冷却系统（选配） ........................................................................................................................... 1-6 排屑装置（选配） ..................................................................................................................... 1-6 防护装置 ..................................................................................................................................... 1-7 异常温度 ..................................................................................................................................... 1-7 物质和材料 ................................................................................................................................. 1-7 报警装置 ..................................................................................................................................... 1-8 机床的照明 ................................................................................................................................. 1-8 机床的操作件 ............................................................................................................................. 1-9 机床的运输与储存 ..................................................................................................................... 1-9 操作机床前的其它注意事项 ..................................................................................................... 1-9 操作机床时的其它注意事项 ................................................................................................... 1-10 测量、调整、清理和维护 ....................................................................................................... 1-10 其它 ........................................................................................................................................... 1-11

主要用途和适用范围 ............................................................................................................................ 2-1 2.1. 2.2. 2.3.

机床的主要用途 ............................................................................................................................... 2-1 机床工作环境 ................................................................................................................................... 2-1 机床外观简图 ................................................................................................................................... 2-2

3. 技术参数 ................................................................................................................................................ 3-1 3.1. 3.2.

机床主要参数规格 ........................................................................................................................... 3-1 机床精度 ........................................................................................................................................... 3-2

4. 性能及结构的简要介绍 ........................................................................................................................ 4-1 4.1. 4.2.

机床的主要性能 ............................................................................................................................... 4-1 机床的主要结构介绍 ....................................................................................................................... 4-2

5. 机床的传动系统及液压系统 ................................................................................................................ 5-1 5.1.

1主体运动 ........................................................................................................................................ 5-1

5.2 液压系统 ............................................................................................................................................... 5-3 6. 7.

机床的检测系统 .................................................................................................................................... 6-1 机床的润滑系统 .................................................................................................................................... 7-1

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7.1. 7.2. 7.3. 7.4. 7.5. 8. 9.

飞溅润滑 ........................................................................................................................................... 7-1 自动循环润滑 ................................................................................................................................... 7-1 油脂润滑 ........................................................................................................................................... 7-1 油壶浇注润滑 ................................................................................................................................... 7-2 自动集中润滑 ................................................................................................................................... 7-2

吊运与安装 ............................................................................................................................................ 8-1 试车、操作、调整 ................................................................................................................................ 9-1 9.1. 9.2. 9.3. 9.4.

机床使用前的试车准备和注意事项 ............................................................................................... 9-1 机床的操纵系统 ............................................................................................................................... 9-2 机床的操作 ....................................................................................................................................... 9-4 机床的调整 ....................................................................................................................................... 9-6

10. 维护、保养及故障排除 ...................................................................................................................... 10-1

维护、保养 ............................................................................................................................... 10-1 机床故障排除 ........................................................................................................................... 10-2

10.1. 10.2. 11.

附件 ...................................................................................................................................................... 11-1

机床随机附件目录表 ............................................................................................................... 11-1 机床特殊附件目录表 ............................................................................................................... 11-2

11.1. 11.2.

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警 告 声 明

客户在使用本产品时，对产品的结构及电气控制部分自行改动所引发的设备及人身安全事故不属于本公司责任范围。

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本说明书不得用于商业、教学用途，更改恕不通知。

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1. 安全注意事项 1.1. 基本要求

1.1.1. 本机床在设计，制造中已采取了相应的安全防护措施，以避免在机床使用、调整、维护期间发生对操作者或其他人员产生意外。为避免不可预见的操作不当或误用发生意外的危险，在使用本机床时请用户仔细阅读本机床使用说明书（特别是本章内容）。在未对本使用说明书仔细阅读，并未对本机床的结构特点、性能、操作规程、安全防护措施熟悉前，请不要操作和使用本机床。

1.1.2. 提醒用户注意，本使用说明书中使用了“危险”，“警告”，“注意”等安全等级警告用语，对于“危险”，“警告”用语等级在使用、操作、维护、保养时必须“警惕”，对于“注意”用语等级应“关注”。

1.1.3. 为加强对操作者或其他人员的安全保护意识，提醒操作者或其他人员警惕和关注，本机床安装了警告标牌，请随时注意，任何时候请不要拆除和损坏机床上的警告标牌（包括电气闪电标牌）。

1.1.4. 定期对机床进行保养和检查是确保机床在正常、安全的条件下进行工作的重要措施，请用户按使用说明书的规定对机床进行维护和保养。 1.2. 机床的稳定性和外形

1.2.1. 机床在按使用说明书中规定的使用条件下使用时，机床具有足够的稳定性。机床在加工时为防止工件意外翻到、跌落或移动等意外危险，并应符合下列规定：

a) 工件的安装（夹持）必须牢固、可靠；

b) 不应在机床的工作台上安装超长、超高、超重的工件；

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c) 机床在加工中若发生机床振动，主轴抖动等情况时，应根据加工件的材料、刀具等情况，调整切削参数（如：进给量、切削深度、切削速度等），以确保机床加工的稳定性；

d) 当用户根据加工工件的实际情况，增加防护装置（挡板）时，必须确保防护装置（挡板）与机床紧固连接并有足够的稳定性。防护装置（挡板）不应过多干涉操作者操作机床，并不能有导致操作、维修人员伤害的锐边、尖角存在。

1.2.2. 在使用、操作、维修和保养机床时，为避免发生碰伤，磕伤的意外发生，请用户注意可能发生碰伤、磕伤的突出部位。

1.2.3. 机床的电源引入电缆（动力线）应按机床地基图的要求引入，如果用户采用外露动力引入线时，应确保布局合理、无障碍，不应存在产生绊倒的维修隐患。 1.3. 运动部件

1.3.1. 机床的运动部件的运动主要是通过齿（带）轮副，丝杆副的传动机构实现。对于齿轮传动机构均采取了封闭措施（如：箱体结构封闭），工作台纵向、横向移动的传动丝杆副均安装在床身、工作台下拖板内并用防护罩封闭，打开这些封闭装置和防护罩时需用工具，以避免可能造成的缠绕、卷入的意外发生，提醒用户注意下列事项：

a) 任何时候均不能损坏和拆除机床上的防护罩（包括平旋盘罩）； b) 机床在保养和维修时需打开这些防护装置时应先停机，切断电源并经确认后，方可用工具打开。完工后，应复位并用工具紧固，经检查无误后才能使用和操作机床；

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c) 机床在使用、操作期间不应用手触摸下列旋转件：

? 镗轴和平旋盘及平旋盘滑块； ? 主轴箱上、下移动的传动丝杠； ? 工作台；

? 螺旋排屑器（若配置）；

d） 本机床为了提醒用户对这些转动部位的防护，在机床的主轴箱和床身上安装了警示标牌，请在接近这些部位时特别关注，以避免发生意外。 1.3.2. 机床在使用和操作、保养、维修期间可能有下列挤压、剪切的危险。警告用户不能将手、头、耳体进入这些运动部件之间，以避免发生意外： a) 工作台移动与立柱和主轴箱(包括平旋盘、镗轴)之间；

b) 工作台上安装了工件，工作台移动，工作台及工件与立柱和主轴箱（包括平旋盘，镗轴）之间；

c) 主轴箱上、下移动（包括镗轴伸出时）与床身，工作台面，加工件，主轴箱与地面，后尾座与地面之间；

d) 机床的安装位置必须与车间的墙、柱、车间内的原有设备，随机设备等静止物体和设备之间留有不少于500mm的安全距离；

e) 除操作、保养、维修人员外，不要让其他无关人员进入这些部位。 1.3.3. 提醒用户注意，任何时候站、靠、坐在机床的运动部件上均有跌倒、跌落的意外发生。

1.3.4. 机床的工作台纵、横向移动，主轴箱上、下移动，镗轴的轴向移动均设置了可靠的限位装置，请用户注意：任何时候都不应拆除这些限位装置。

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1.3.5. 当机床紧急停止或动力系统发生故障时，运动部件能就地停止。为确保机床在正常，安全的条件下进行操作和工作，请用户按下列要求对机床进行检查和试运行。

a) 操作前，对主轴箱上、下移动的传动装置、平衡装置及制动装置进行检查，以避免因故障造成主轴箱下沉发生意外（注意：应在切断电源时检查）；

b) 接通电源后，按使用说明书中的“机床使用前的试车准备和注意事项”，对该机床和各运动部件进行试运行检查；

c) 经检查正常后，才能使用和操作机床工作，若发现故障和问题，应立即切断电源，通知有关经专业培训的维修人员。

1.3.6. 为防止带有刀具的主轴旋转造成意外的危险，机床的刀具拉紧装置与主轴旋转互锁（即：刀具未拉紧时，按动主轴转动按钮或开关时，主轴不会转动），请用户注意以下事项：

a) 主轴在未完全停止时，不应按动主轴松刀按钮（或搬动松刀开关），以避免发生刀具甩出的意外；

b) 手动更换刀具时，请注意刀刃发生的意外伤害，刀具更换后按动夹紧按钮（或搬动刀具拉紧开关），经确认刀具拉紧后才可操作机床。 1.3.7. 工作台旋转时应避免与平旋盘、主轴箱、立柱及后立柱等零部件产生干涉。

1.3.8. 用户自行设计，配置的工件夹持装置（如：夹具）；应确保其功能可靠，不能发生工件被甩出的危险（包括：在紧急停止，动力系统发生故障时）。

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1.3.9. 机床的运动部件均设有防松装置，避免运动部件的松脱引起危险，用户应对下列部位进行重点检查：

a) 机床的夹紧机构；

b) 液压活塞的联接(包括活塞杆与固定件的联结)； c) 各运动部件的丝杠； d) 操作站上的开关按钮。 1.4. 机床的平衡装置

机床主轴箱上、下移动的平衡装置（平衡锤配重）设置在立柱体内并封闭。

注意：定期对配重系统（如：链条，平衡锤滑轮等）进行检查，以防止平衡装置（平衡锤配重）系统元件故障造成机床损坏。 1.5. 机床的制动装置

机床主轴箱上、下移动的制动装置采用带抱闸的伺服电机制动。 注意：定期对制动装置（如：伺服电机制动器等）进行检查，以确保制动有效性。 1.6. 工作台和通道

1.6.1. 机床的操作一般应站在地面上进行，如果不能站在地面上操作，可由用户设置工作平台（站台），但应采取防滑措施，以防止发生人员滑倒的意外。

1.6.2. 机床的安装位置必须有足够的通道，以尽可能避免操作人员接近可能发生意外的区域。

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1.7. 电气系统

机床的电气系统安全注意事项，请仔细阅读机床的电气使用说明书，在未对机床的电气使用说明书仔细阅读并熟悉前，请不要操作和使用本机床。 1.8.

机床的液压和润滑系统

1.8.1. 机床的液压和润滑系统是根据机床的实际情况和运动、运转需要进行设计的。为确保机床的正常工作，用户不能更改这些系统的管路及结构。 1.8.2. 液压和润滑系统的压力调整应按使用说明书的规定进行。以避免因调整不当造成管子爆裂、管接头松脱等原因引起的意外伤害。 1.8.3. 液压和润滑系统的管路不能用来支承元件。 1.8.4. 机床的液压箱和润滑箱的防护装置不能拆除。 1.9.

冷却系统（选配）

1.9.1. 用户在操作冷却开关、调整、安装冷却喷嘴位置时,应注意避免冷却液喷射可能造成的危险；

1.9.2. 系统的压力调整应按使用说明书的规定进行。以避免因调整不当造成管子爆裂、管接头松脱等原因引起的意外伤害。

1.9.3. 为确保机床的正常工作，用户不能更改系统的管路及结构。系统的管路不能用来支承元件。 1.10. 排屑装置（选配）

排屑装置工作时，不应接近排屑装置；清扫切屑或维修时，必须先停机并切断电源后才能用工具进行。

警告：任何时候用手直接清理切屑都可能造成人员伤害的危险。

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1.11. 防护装置

机床的安全防护装置性能可靠，并牢固可靠地固定，一般应使用工具才能打开防护装置。打开防护装置前，必须先停机，经确认后才能打开机床防护装置。机床起动前必须恢复防护装置至正常状态。加工时工作台区域半封闭防护装置（选配）上的防护门应关闭，可避免部分切屑和冷却液溅出。请用户注意不能拆除这些装置。 1.12. 异常温度

机床部件（电气元件、照明灯等）和材料（切屑等）在出现异常温度时，相关人员要注意防止接近或接触造成伤害。

1.12.1. 不要随意触摸机床的主轴轴承部位、机床的电机及机床的发热零部件及电热元件；如果需接触检查时，接触时间应尽可能短暂，并应采取防护措施；

1.12.2. 机床的照明灯等在工作时不应触摸，以防意外发生；

1.12.3. 机床在切削时，切屑会产生烫伤的可能，操作者应远离切削的区域。不应用手触摸切屑。 1.13. 物质和材料

1.13.1. 当机床在加工时，因加工件的材料、冷却液的原因会产生大量粉尘、烟雾、油雾时，请用户注意下列事项：

a)经常或长期加工时应设置有效的排气、吸雾、吸尘装置，但这些装置不应存在挤压，绊倒等意外的发生；

b)非经常加工的，应为操作者配置相应的劳保用品。

1.13.2.机床所用的油液应符合使用说明书中的有关规定，不应使用易燃液

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体，以避免发生火灾的意外。如果遇到加工时必须使用易燃液体或加工件为易燃材料的特殊情况，警告用户在未采取防火措施前（如：灭火器等），不能使用机床。

1.13.3. 为确保机床的正常运转和工作，请定期对润滑箱、液压箱、冷却箱（选配）进行清理，更换油液。

1.13.4. 为避免机床在加工中发生下列意外，请用户按加工件的形状，尺寸，特殊切削速度等情况添设防护挡板。 d) 切屑大量飞溅可能产生的意外。

b)切削液存在溅到地面上，可能产生滑倒的意外。

警告：防护挡板不允许存在锐边、尖角、开口等可能产生附加的意外发生。

1.14. 报警装置

1.14.1.请用户注意报警装置的含义、作用、识别（详见机床电气使用说明书）以及定期对报警装置进行检查，以保持其有效性；

1.14.2.机床设有蜂鸣器报警装置，并有红色报警闪烁灯。当机床的蜂鸣器发出报警声，报警灯闪烁时，请立即停机进行检查，排除故障，在未排除故障前不应使用机床。 1.15. 机床的照明

机床在加工区配置了照明灯，如果用户因工作需要增加局部照明（包括临时照明）时，应符合下列规定：

a)局部照明的额定电压一般不应超过50V；

b)若采用较高电压时，不应超过250V，并且必须采取防触电措施；

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c)局部照明的附件（如：插座，灯头等）必须符合GB5226.1-2002标准的规定。

1.16. 机床的操作件

1.16.1. 机床的手柄等操作件的注意事项除按本章中的有关规定外，还应特别注意：除需手动操作的手柄外，使用手柄调整后立即取出来，任何时候都不允许手柄遗留在手柄轴端或放在机床任何部件上。 1.16.2. 机床电气操作件的注意事项按电气使用说明书的规定。 1.17. 机床的运输与储存

1.17.1. 机床的搬运和吊装应按使用说明书的规定进行，吊运装置承受重物的能力应能满足需要。

警告：不按本使用说明进行机床的吊运和安装，可能发生意外危险。 1.17.2. 机床的安装和使用一般应在储存期限内完成，若机床不能在储存期限内安装、使用，应保存在防雨淋、干燥、通风良好的环境中，并且定期检查。

1.18. 操作机床前的其它注意事项

1.18.1. 机床开动前要检查机床有效工作区域内是否有人及异物。 1.18.2. 机床接通电源后，检查液压油箱、油温控制箱、润滑系统、冷却系统(若配置)等，确定其功能正常后，才能操作和使用机床。

当电源发生故障时，应立即切断电源，切断电源时应遵守下列操作顺序：

a) 按下紧急停止按钮；

b) 按下操作站上的切断电源按钮； c) 切断电源开关。

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1.18.3. 每班建议由一人操作机床，操作者应全面了解和熟悉机床的操作程序，如果一班确实需要两人操作时，必须注意相互配合并特别注意安全。

警告：任何不协调的多人操作机床，可能发生意外危险。

1.18.4. 开动机床前要将主轴的锥孔擦干净，装卸刀具时要注意刀具的刀刃不要划伤人。

1.18.5. 使用端铣刀时，必须先将端铣刀装在刀柄上，再成套装入主轴上。 1.19. 操作机床时的其它注意事项

1.19.1. 不允许把刀具、工具、测量仪器或其他杂物放在机床运动部件上，应保证机床在无任何妨碍的条件下正常工作。

1.19.2. 操作机床时应穿安全帽、保护鞋及合适的的工作服，并且应避免衣服、头发及人体接触机床的外露运动部件。操作时应避免绊倒、碰伤、撞伤等意外的发生。

1.19.3. 机床工作时应确保夹紧工件和拉紧刀具。

1.19.4. 操作站上开关和按钮若有松动，则不允许操作机床，应立即维修。 1.19.5. 无论何时都不允许用手触摸机床的旋转部位，特别是带刀具的主轴，手动更换刀具时，必须先停机，待确认已停机后才能更换，并注意防止刀刃伤人。

1.20. 测量、调整、清理和维护

1.20.1. 机床在测量和调整时，一般应在机床静止的状态下进行，若必须在机床运动状态下进行。

注意：在机床运动和旋转条件下进行测量和调整时，不要接近危险区。 1.20.2. 在清理机床加工切屑时，一般应在机床静止的状态下进行，清理时

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必须使用工具。

警告：用手直接清理切屑，可能发生意外。

1.20.3.当在对机床进行维护时，一般应在静止状态下进行，通常情况下应切断电源，若需在机床运动状态下进行时，必须采取相应的保护措施。 1.20.4. 用户可在机床有效工作区域内增设围栏装置，防止人员落入地坑的安全警戒线，非操作、维修人员禁止入内。 1.21. 其它

1.21.1. 机床的各直线运动坐标驱动电机和主轴电机等的外露部分都有碰伤的可能。

1.21.2. 机床各直线运动坐标轴的快速起动或快速停止的加速时间或减速时间应适当。快速移动到极限位置时应适当提前减速，以避免各运动部件的惯性冲击。

1.21.3. 注意：无论在使用、操作、测量、调整、清理、维护机床时，人员的头、手、脚及身体等均尽可能避免进入危险区，如果必须进入危险区维护时，在未采取安全措施前不允许进入危险区。

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2. 主要用途和适用范围 2.1. 机床的主要用途

该机床配有先进高档的数控系统，能实现任意四轴联动。适用于点位和直线等切削加工工艺要求，具有粗精加工的工艺机能。主要用于加工大中型零件，特别适宜加工较多工序的箱形零件的孔及平面加工工作，还能完成车外圆柱面，切孔内环形槽及利用丝锥加工公英制螺纹等工作，以及用作对工件进行坐标测量划线等工作，如再配备一定数量的附件则还可扩大机床的使用范围。 2.2. 机床工作环境

机床不应在露天及烘烤、雨淋的环境下使用

电源：380V±10% 50Hz 电气线总容量不小于100kVA 环境温度：0oC～+40oC 相对湿度：<85% 空气无腐蚀性介质。

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2.3. 机床外观简图

图1机床外观简图

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3. 技术参数 3.1. 机床主要参数规格

主轴直径 Φ130mm 工作台面积(长×宽) 1600×1400mm 主轴锥孔 ISO50#(7:24) 主轴行程(Z) 900mm 平旋盘滑块径向行程（U） 200mm 工作台横向行程（X） 1800mm 主轴箱垂直行程（Y） 1600mm 工作台纵向行程(W) 主轴转速（无级） 6 平旋盘转速（无级） X、Y、W轴进给速度（无级） X、Y、W轴快速移动 Z轴进给速度（无级） 1-2000mm/min Z轴快速移动 B轴进给速度（无级） B轴快速回转 U轴进给速度（无级） U轴快速移动 主轴最大钻孔直径 主轴最大镗孔直径 平旋盘最大镗孔直径

工作台承载最大负荷 8000kg 机床外形尺寸(长×宽×高) 机床重量 主电机功率 数控系统 SIEMENS 840D/FANUC 18I(

2000mm ～1000r/min 4～165r/min

10000mm/min

3000mm/min 0.001-2r/min 2r/min 1-500mm/min 1000mm/min 80mm 350mm 700mm

6720×4104×4085mm 约31000kg

17kW

选配)

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1-2000mm/min TK6113 使用说明书（机械部分）

3.2. 机床精度

请参阅机床的《合格证明书》

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4. 性能及结构的简要介绍 4.1. 机床的主要性能

4.1.1. 机床性能齐全可靠，具有较广泛的加工用途。

4.1.2. 机床从整体结构和布局上，各个大件都采用封闭箱式结构，因此机床具有较高的结构刚性。主要特点是精度稳定，既能胜任重负荷切削，又能保持精切削时的工作精度。

4.1.3. 本机床自动化程度高，操作极为简单方便。

4.1.4. 本机床在进行各种工艺机械的过程中，调整操作极为方便，能高精度高效率地满足加工要求。

4.1.5. 本机床具有主轴中心与工作台回转中心在横向重合的标志。因此在本机床上具有调头加工两端孔并满足两孔同轴度有较高要求的特点。 4.1.6. 机床有精密的坐标检测装置，因此在本机床上具有坐标加工的特点。即对完成各种工艺机能的过程中，一般不需配置特殊工艺装备就能获得更高精度。

4.1.7. 机床的主轴采用ISO50＃锥孔和工具自动装卸机构，操作简便可靠。 4.1.8. 本机床X、W、B移动部件的夹紧装置，均采用液压夹紧，且夹紧可靠。

4.1.9. 本机床的平旋盘是直接设置在主轴箱上，避免使用中经常装卸，简化操作，以确保精度稳定。

4.1.10. 机床的所有导轨除了主导向轨外，还附设有高硬度耐磨的滚动调隙装置的副导向轨。在床身上另增设了两条高硬度的卸荷副导轨，以保持各运动部件在各自的坐标方向具有较高而稳定的运动精度。

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4.1.11. 为了增强机床总体的稳定性，机床基础是以多点支承配置的，其地基支承经正确调整后就能在自由状态下承受切削负荷，并保持机床精度的稳定性。

4.1.12. 本机床的X、W、B坐标设有液压夹紧装置，开动时应解除其夹紧状态。

4.1.13. 本机床具有一般通用附件外，还具有多种精密的特殊附件，以满足用户处理特殊工艺机能需要。

4.1.14. 本机床能适应机床类的各种带锥柄的刀具和辅具，即能通用钻镗床上经常使用的莫氏锥柄的刀具、辅具、通用铣床上贯用的锥度为7：24的国际标准锥柄工具等，除以上通用的这些锥柄工具外，本机床还能使用各类直柄工具，便于用户自制。

4.1.15. 液压系统配有恒温油箱，机床上流出的热油经恒温冷却过滤后又回到机床上，减少了机床的热变形。 4.2. 机床的主要结构介绍

本机床由床身，下拖板，立柱、主轴箱等几个大部份组成(后立柱可选配)。

4.2.1. 床身及前立柱

床身是整个机床的基础部件，有较高的结构刚性及合理分布的地基安装支承，能较方便的调整机床使其较好的处于自然状态，因而能可靠地保持机床精度，除有主导轨外，还有两条硬钢制的副导轨，从而保证了机床有较高的运动精度。下拖板导轨贴塑。

在床身前端的空腔内装置有工作台纵向移动拖动电机及变速箱，交流伺服

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电机通过一对20：44的齿轮驱动滚珠丝杠，带动工作台移动，实现工作台纵向移动数控。

前立柱是紧固于床身右端部，主轴箱可沿立柱导轨垂直移动，该部件在结构上具有较强的抗弯抗扭刚度及可靠的联接刚性，从而提高了机床的负荷能力及抗振性。该部件空腔内装有两个重锤以平衡主轴箱的重量。由装于立柱侧边的光栅尺检测坐标值。

4.2.2. 主轴箱：是由主轴装置、主运动变速机构、镗杆进给机构，、平旋盘滑动进给机构组成。主轴箱的技术参数见表1。

主轴箱能够实现上下的主体运动，并能沿前立柱导轨作进给移动与坐标调整。立柱顶上安装的交流伺服电机，通过1:2减速同步齿型带驱动滚珠丝杠旋转，带动主轴箱运动，实现垂直向(Y轴)数控。由装于立柱侧边的光栅尺检测坐标值，主轴箱导轨贴塑。

表1 主轴箱技术参数

项目 主轴箱行程 主轴箱进给速度 主轴箱快移速度 主轴箱进给抗力 主轴转速 主轴最大镗孔直径 主轴最大扭转力矩 主轴最大切削抗力

规格 1600mm 1-2000mm/min 10000mm/min 20000N 6-1000r/min φ350mm 2000N.m 20000N 4-3

备注 无级 车及铣平面 无级 TK6113 使用说明书（机械部分） 主轴最大轴向进给抗力 主轴轴向进给速度 主轴快速轴向移动 主轴轴向行程

25000N 1-2000mm/min 3000mm/min 900mm 无级

图3主轴箱行程位置

a）主轴装置：（参看备用图B3101） 是由空心主轴、带径向滑块的平旋盘主轴、以及在空心主轴内还能作轴向移动的主轴等构成。此部件是同时实现主轴旋转运动与进给运动的执行机构，其末端由沿导轨移动的滑座，借丝杠传动使表面具有高硬度的主轴在高精度且硬度也较高的轴承套内作轴向移动。此部件具有较高的回转和移动精度。

具有径向滑块的平旋盘用螺钉紧固在直径较大的平旋盘主轴上，整套装置

4-4

TK6113 使用说明书（机械部分）

就在精密的滚动轴承内回转。见图4平旋盘主要尺寸。

图4平旋盘主要尺寸

空心主轴是装置在平旋盘主轴的空腔内，其前端的精密轴承在平旋盘主轴的左端腔内，其后端的精密轴承则是支承在主轴箱的后壁上。

平旋盘可以与主轴（镗轴）同时异速旋转，也可以不与主轴（镗轴）同时旋转。平旋盘转数在相应级别上总比主轴的转数小1.5倍。平旋盘转速165r/min以上禁止使用。平旋盘主要技术参数见表2。

表2平旋盘主要技术参数

项 目 平旋盘转速（无级） 规 格 4-165r/min 备 注 165转以上不准使用 径向有限位装置 平旋盘加工圆柱面或孔的最大加工直700mm 径 平旋盘滑块径向行程 平旋盘最大切削抗力

200mm 20000N 4-5

TK6113 使用说明书（机械部分） 平旋盘刀架最大进给抗力 平旋盘最大扭矩 平旋盘滑块进给范围 平旋盘滑块快速移动 20000N 3000N.m 1-500mm/min 1000mm/min 无级 为满足用户钻削小孔的需要，本机床的主轴装置上还可以配置一专用的特殊附件―――主轴增速器，使主轴转速在原基础上提高3.818倍，即配上增速器附件后，增速器主轴最高转速可达3818r/min。

主轴使用时的注意事项如下：

? 当用户采用平旋盘加工孔时，最小孔径应略大于或等于镗轴直径，小于镗轴直径的不宜采用平旋盘加工，最大镗孔直径应不大于机床最大镗孔直径的规定；

? 镗轴最大镗孔应不大于机床最大镗孔直径的规定，当镗孔直径小于镗轴直径，特别是镗较小的孔时，应配置合理的刀具、刀柄及选配相适应的切削参数，以确保正常加工。

? 在加工过程中发生抖动现象，可能存在刀具、刀柄的刚性，切削参数，加工件的材料、硬度，长径比较大等因素，建议用户采取相应措施（如：提高

4-6

TK6113 使用说明书（机械部分）

刀柄刚性，选择合适的进给量、切削深度等），以减少和消除抖动。

本机床主轴端结构，是具有液压机械自动装卸工具锥柄的功能，在装卸刀具时只要扳动按钮站上的开关即可（参看电气说明书中控制面板图）。

锥柄工具在安装使用时注意的事项如下：

? 锥端末端的件T13C-31-091(参看图5)必须根据图示安装正确；并要求旋紧，不得松动。

? 主轴停稳后，才准松刀。（即主轴尚未停稳时，开关不得置于卸刀位置）。 ? 主轴移动或进给当到达行程极端位置时，机床发出报警声，此时应停止移动或进给。

b）变速传动机构：

（1） 主轴及平旋盘旋转变速（参看B3001）

主体运动由交流伺服电机经过一对齿轮联轴器和一套齿轮轴系来带动，主轴有高低两个转速范围，由活塞022推动拔叉带动齿轮033，034在花键轴上移动来实现主轴变速。

主轴6－295r/min时使用低速档，其特点是主轴转速低但扭转力矩大，主轴296－1000r/min时使用高速档，其特点是随主轴转速的提高，扭矩力矩逐渐减小。

注意:平旋盘在165r/min以上不准使用，此时变速齿轮033及034处于低速档状态。平旋盘不在高速档上使用。 （2） 主轴轴向进给（参看B3401）

交流伺服电机经过一对20/44的齿轮箱，带动精密滚珠丝杠014，实现镗杆轴向移动。

4-7

TK6113 使用说明书（机械部分）

（3） 平旋盘滑块径向进给（参看B3201，B3202）

交流伺服电机经过一对20/44的齿轮箱及蜗轮轴系带动滑块移动，用户可进行选择进给及快速移动。

注意：滑块在两端极限位置附近不准使用较快的移动速度，应选用低速机动。

C)工作台（参看图B1502,B1503）

工作台部件由下拖板（沿床身导轨作纵向移动），上拖板（沿下拖板导轨作横向移动）及回转工作台组成，回转工作台装有精密光栅尺，能360o任意准确定位，工作台中心设有100H7的基准孔(揭开盖板032)，另外，工作台两边及中心共有3条28H9的基准T型槽，作为用户的工夹具基准用。

工作台圆导轨及上拖板导轨贴塑，消除了低速爬行及提高了导轨的耐磨性。

为了增强工作台部件的刚性，提高上拖板横向移动精度，下拖板设置了两条辅助导轨滚动接触，起卸荷作用，改善了工作台的低速移动平稳性。

4-8

TK6113 使用说明书（机械部分）

表5 工作台的技术规范

项 目 工作台面积（B×L） 工作台中央定心孔直径 工作台最大纵向进给抗力 工作台最大横向进给抗力 工作台回转定位精度 工作台纵横向进给范围 工作台纵横向快速移动 工作台回转进给 工作台回转快速 工作台纵向行程 工作台横向行程 工作台承压最大载荷 规 格 1400×1600mm Ф100mm 25000N 20000N 360° 1－2000mm/ min 10000mm/min 0.001－2r/min 2r/min 2000mm 1200mm 1800mm 8000kg 备 注 揭开油盖使用 钻镗孔 车及铣平面 无级 不使用后立柱 使用后立柱 终点有限位装置

4-9

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5. 机床的传动系统及液压系统

5.1整个传动系统由主体运动，机动进给及快速两部分组成 5.1. 1主体运动

5-1

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传动系统图如下

5-2

TK6113 使用说明书（机械部分）

注：图中电机以SIEMENS系统为例。

由交流伺服电机经齿轮联轴器传入I轴，经高低两档变速后得到主轴及平旋盘转速。

在低档上主轴转速4－295rpm，在高速档上主轴转速296－1000rpm 5.1.2机动进给及快速

X，Y，Z，B，W，U六轴由伺服电机拖动实现数控，其中任意四轴联动。 5.2 液压系统

液压和润滑共用一个油箱，润滑油由齿轮泵供给，压力油由叶片泵供给。

油箱配有恒温冰箱，以消除各运动部件产生的热量，热油经过滤后流入冰箱，冷却后又流回油箱，冰箱的温度调到使油温控制在17±2°

溢流阀调整至4Mpa高压，高压油径单向阀供X、W、B轴夹紧和主轴锥柄松刀及主轴。X、W、B三轴压力继电器调至4Mpa，夹紧后发出信号才能加工，松开后才能进给。

主轴变速的高低档齿轮定位由活塞杆022（参看图B3001）压下主轴箱后面的行程开关发信号。

为防止突然断电后系统压力消失造成工作台位置变动，油箱上配有畜能器NXQ1-L6.3/20-H，供给X、W、B三轴夹紧。

液压油牌号：L-HM32。

5-3

TK6113 使用说明书（机械部分）

液压原理图

5-4

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6. 机床的检测系统

本机床主轴箱升降Y坐标、工作台纵横向W、X坐标,用直线光栅尺检测，Z轴使用电机编码器检测位置。工作台回转B坐标由安装于工作台的圆光栅RON786C检测位置。

机床坐标绝对零位如下图所示。

6-1

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7. 机床的润滑系统

机床的润滑分飞溅润滑、自动循环润滑、油脂润滑、油壶灌水浇注润滑与自动集中润滑系统润滑共五类。 7.1. 飞溅润滑

工作台回转驱动蜗轮箱，X轴变速箱，Z轴变速箱，W轴变速箱，其油箱内的油液通过自动搅拌而飞溅的方式润滑。润滑油牌号：L-AN68。 7.2. 自动循环润滑

主轴箱内部的所有传动机构采用自动循环润滑，这是从液压系统中的溢流阀溢出的油液送至主轴箱顶面的蓄油池，然后通过一些小孔不断的淋入箱内，形成淋浴式润滑，主轴箱顶盖可以定期（半年）拆开检查来油情况，除此外可以从主轴箱正面上部的滴油标来随时观察润滑情况。油从主轴箱底部又流回液压油箱。

U轴变速箱，通过液压油箱油直接冲到齿轮上来润滑，用过的油流进主轴箱内。

由于主轴箱与液压系统的油箱连通，以致润滑的油液仍然回到此油箱内，因此形成自动地循环润滑。必须保持油液清洁，以免影响液压系统正常工作。润滑油牌号：L-HM32。 7.3. 油脂润滑

丝杠轴承，平衡重锤的滑轮滚道与链条，工作台主轴轴承、后尾筒丝杠轴承、平旋盘滑块进给丝杠及轴承，工作台回转驱动蜗杆箱蜗杆轴上下轴承，站台显示器滚动导轨轴承及滑动轴套须定期换油定期更换油脂。润滑脂名称：二硫化钼锂基脂。

7-1

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7.4. 油壶浇注润滑

平旋盘导轨面，采用油壶浇注的润滑。润滑油牌号：LG68。 7.5. 自动集中润滑

各导轨面、镶条面、压板面及丝杠螺母等采用自动集中润滑系统润滑，系统采用抗磨导轨油，集中润滑站的每次供油间隔时间可以调整。润滑油牌号：LG68。

以上凡属更换润滑油时，必须将原废油放出，清洗干净，并清洗滤油器。

7-2

TK6113 使用说明书（机械部分）

8. 吊运与安装

本机床由于吨位较大，不便于整台运输，因此本机床是分箱包装的。当用户收到该分箱包装运输的机床时，应进行一次安装，以构成机床的总体。从分箱部件安装成整台机床的各相应部位，可参看机床的外观图（图号：B3103）进行。

机床安装时的地脚基础，可按图B1001或B1001A(外冷配置) 或B1001B(外冷防溅配置)进行，其基础深度视各地土壤情况而定。机床安放在基础之前，应待水泥混凝土充分干固，以免安放后机床下沉。

安装调整机床水平时，必须用精确水平仪及直尺放置在床身导轨的纵横方向上，而借调整机床地脚垫铁的方式来校正安装水平。

机床安装水平的允许偏差值，以合格证明书为准。精确校正水平后，还需按合格证明书之内容校验一下其他项目，以便对机床的安装水平有合理的调整，这是由于机床的制造是严格按精度标准进行校验后才出厂的 ，而且在使用上，机床的精度也决定于安装时的调整及校正；但校准后所有的误差必须符合制造厂的合格证明书内所规定的允差范围。

为便于安装起见，特建议用户按下列程序进行安装。

8-1

TK6113 使用说明书（机械部分） 程序 1 安装部件 安装步骤及要求 床身，下拖当机床地脚基础已按随机备用图B1001或B1001A(外冷配置) 板，工作台，或B1001B(外冷防溅配置)准备好的条件下，对图9－1所示的部下拖板电机件建议按下列步骤进行安装。 及变速箱 1)先拆除床身导轨与下拖板压板间1mm(0.04”)厚作为紧固拖板用的夹布胶木板。 2)将图9－1所示各部件上的防锈油等清洗干净。 3)工作台和下拖板部件是分箱装运时就作为一整体的，和在制造厂时无异，因此用户不用装配，只须加上润滑油后即可，试试看是否灵活，否则需检查清洗。 4)将床身等部件安装在地基垫铁上时，必须严格按随机备用图B1001或B1001A(外冷配置) 或B1001B(外冷防溅配置)所规定的技术条件进行调整。（但需准备如下检具：在跨床身主导轨上放一个专用标准平直尺C，为简图9－1所示，在检具C上放置水平仪b，在床身主导轨和副导轨上放置水平仪a，a和导轨平行，b和导轨垂直。） 5)在按图B1603所示安装下拖板变速箱及电机， 6）按图B1001或B1001A(外冷配置) 或B1001B(外冷防溅配置)规定的技术条件调整好后，即可在基础上安装机床的其余部件（如前立柱及主轴箱等……）请参看下述程序。 8-2

TK6113 使用说明书（机械部分） 8-3

TK6113 使用说明书（机械部分） 2 前立柱部件 1)将导轨面及两端头接合面上的防锈油清洗干净。 2)修刮前立柱与床身，接合面处的毛刺，并在两接合面上涂抹一层机油。 3)将立柱吊放在床身上：在吊放过程必须注意清洁，不许灰尘带入，并对准连接处的螺孔而轻微地落放在床身的接合处。吊运时不能碰坏立柱上的光栅尺。 4)将连接处的定位销和螺栓均涂以机油，然后拧紧，使前立柱牢牢地固定在床身上。 5)按简图12－2所示用水平仪检验安装精度，这仍然和程序1相同，用调整地脚垫铁（着重调整前立柱下面附近的地脚垫铁）的方式来校验安装精度。使立柱导轨与床身导轨的垂直度允差；在纵方向上为0.04～0.08/1000mm。在横方向上的垂直度允差为0.04/1000mm。 6）用枕木（约800mm）支在床身以托垫在主轴箱底面。 7）主轴箱安装后所有各滑动面用0.04mm的塞尺塞入，深度不大于20mm。 8）安装调整主轴箱夹紧机构。 9）取掉主轴箱压板下的胶木板 10）复查床身安装水平。 8-4

TK6113 使用说明书（机械部分） 3 平衡重锤及滑轮架 1) 先用直径Φ50mm长1000mm的圆棒插入前立柱下部的Φ70mm毛孔内，然后将两件重锤各吊入前立柱的左右腔并落放在圆棒上。 2) 将两套滑轮架清洗干净后装到前立柱顶上，并用螺钉在相应位置上紧固。 3) 复验床身安装水平。 8-5

TK6113 使用说明书（机械部分） 4 主轴箱升降电机及变速箱，顶罩链条 1) 按备用图B2003所示安装变速箱及电机。 2) 安装链条，使两根链条均跨在滑轮架上，将主轴箱及重锤连接起来，先用手摇使主轴箱往上移动，才能使链条的一端连接，然后取出主轴箱枕木，接着用手摇，使主轴箱往下移动把链条拉紧，再继续下移取出垫重锤的圆棒。 5 液压油箱及恒温冰箱 清洗油箱，连接床身油箱的油管。 6 机床几何精度复验 用户按上列程序对本机床进行安装完毕后，还需复验机床有关精度，有关的精度必须符合制造厂的合格证明书内所规定的允差范围，否则需重新进行机床安装水平的合理调整。 如有条件可按合格证明书内的规定全部复验一次。 7 床身导轨的将原拆下的导轨防护罩，待机床几何精度复验后安装，但安防护罩和下装前需注意导轨内部的清洁，同时安装时勿使导轨拉毛碰伤，因拖板压板的为防护后就不能观察了。 拆装 为了运输安全，防止下拖板不在床身导轨上移动，装箱时利用下拖板与床身导轨相配的 压板加1mm厚的胶木板将下拖板紧固在床身上，用户安装机床时需拆下压板，拿掉胶木板，清洗干净后，再将压板安装正确。并注意调整辅助导轨滚轮与导轨正确接触后，拖板才能在床身导轨上移动。 8-6

TK6113 使用说明书（机械部分）

9. 试车、操作、调整

9.1. 机床使用前的试车准备和注意事项

9.1.1. 试车前用户必须按本说明书对机床的性能特征及使用方法作详细的了解。

9.1.2. 按机床“润滑系统”一节中所述原则加足所有储油器，油箱及油泵等润滑油。

9.1.3. 松开各部件的夹紧装置。

9.1.4. 试车时，在接通电源后，按油泵说明书调到压力表显示4Mpa即可。

9.1.5. 进行机床的空运转试车。

机床主运动机构试车应从6r/min,500r/min,1000r/min转速依次运转，每级转速运转时间不少于二分钟，最高一级转速不得少于半小时，这时靠近镗轴轴承处温度不超过60°C，主轴在最高速运转过程中，须往复运动主轴。

分别对镗轴，平旋盘滑块，主轴箱，工作台纵横向进给机构进行低中，高进给及快速移动空运转试验。

机床回转工作台分别以0.005r/min,1r/min,2r/min的速度进行空运转试验。

注意行程终点的限位开关是否起作用，否则需检修调整。 9.1.6. 上述试车无故障后才能交生产使用。

9-1

TK6113 使用说明书（机械部分）

9.2. 机床的操纵系统

由于机床运动主要分为主体运动与进给运动两大部分，因而相应设有该两部运转与制动的机构。 9.2.1. 机床控制系统

本机床用三相380V，50Hz交流电源供电总电气容量约76KVA。

a) 电气系统由下列几块组成

机床操作站 包含：数控系统

I/O＝64/32点的I/O控制板（即PLC控制板） 机床操作面板 手持单元操作面板等 电气控制柜

包含：交流主轴伺服模块（S轴）

交流进给伺服模块（X,Y,Z,W,B,U轴） 强电控制电路

油温恒温控制器和导轨润滑装置 b) 机床数控系统

该机床使用SIEMENS 840D或FANUC 18I(选配)数控系统，X轴，Y轴，W轴用高精度海德海因直线光栅，组成全闭环测量系统；B轴采用海德海因RON786C圆光栅，构成全闭环测量系统。X,Y,Z(W),B轴为数控轴并且可以任意三轴组成插补轴。U轴（平旋盘的滑块轴）为数控轴，在“平旋盘方式”下由液压系统控制，电气主电路采用数字式给主电路板控制，

9-2

TK6113 使用说明书（机械部分）

可以准确给出进给速度，主轴（S轴）用位置编码器，可以进行螺纹切削加工，X,Y,Z（W）,B,U轴和S轴均采用交流伺服电机驱动。

数控系统在“集成式机床控制面板”上提供了一个标准RS232C1V24接口，通过该接口可以接通PC机，配以我厂提供的软件，即可进行NC数据的传送编程和PLC程序的编辑修改。

数控系统的功能描述请详见《使用说明书（电气部分）》。 c) 油温恒温控制器

该机床使用油温恒温控制器，将液压站的油抽到恒温控制器内进行制冷，经过冷却后的油又送回到液压站，以此不断循环冷却，液压站的冷却油一方面供液压系统压力油用，另一方面供给主轴变速箱齿轮润滑油，当主轴转动时，由其冷却主油温升，否则将使主轴发热，达不到必要的主轴精度。工作原理请参见相关说明资料。它是将经过冷却系统冷却后的油由抽油泵打入主轴箱，再由回油管回到液压站油箱中，如此不断循环，而热油靠油温控制保持在17±2℃。

油温控制器的启停采用自动启停控制方式，随液压泵电机启停靠PLC控制就自动启停，并设有故障报警控制，有关报警信息见《使用说明书（电气部分）》。 d) 定时润滑装置

所有进给的导轨润滑使用南京贝奇尔公司的润滑装置，它是机械式定量润滑，供油电气由PLC程序定时润滑，每次通电开机时自动润滑一次，以后每15分钟定时自动润滑，并设有润滑油液面底报警，当润滑油箱内缺油时报警，提醒操作者及时加润滑油，相关报警信息参见《使用

9-3

TK6113 使用说明书（机械部分）

说明书（电气部分）》。 9.3. 机床的操作 9.3.1. 操作面板介绍

与机床操作有关说明请参见《使用说明书（电气部分）》的《操作面板功能说明》。 9.3.2. 平旋盘方式的操作

平旋盘有两个运动，平旋盘的旋转运动及平旋盘上滑块（U轴）移动，U轴及平旋盘是数控的，根据需要可以在数控中交替使用JOG，MDA或AUT方式控制平旋盘旋转。X、Y、W轴进给，结合使用液压控制的U轴进给，就能完成用平旋盘车削工件端面或大圆孔等加工。

1) 平旋盘旋转运动

平旋盘的旋转与主轴旋转是同一个主电机驱动，位置环用同一个编码器，但是平旋盘的转速与主轴转速不同，且在平旋盘方式，主轴速度档位必须在低速档。平旋盘转速与主轴转速的速比是1：1.5，

2) U轴控制功能

平旋盘上滑块移动定义为U轴，U轴的控制与普通卧镗相比改

动较大，传动链分离，由单独的U轴电机驱动，进给和快速移动由电气控制。电气有级调速，有点动和自动进刀两种方式。

3) 平旋盘加工举例： 用平旋盘铣削工件端面：

要求：U轴位置固定，W向吃刀，X向自动起刀（如果端面面积大，还需要Y向移动）。

9-4

TK6113 使用说明书（机械部分）

加工操作步骤： 1 Z轴退回零点

2 “平旋盘方式”手柄打在平旋盘方式

（如果平旋盘方式正确，“平旋盘方式”指示灯亮）

3 用覆盖存（OVERSTOR）输入S值，并且先启动平旋盘转

动。

4 NC操作方式选择在JOG方式 5 移动XYWU轴对刀

6 W向（+W/－W）进刀加吃刀量 7 NC操作方式选择在MDA方式 编程X自动走刀程序： M61 LF X轴松开

G01 G91 X500F100LF X走刀相对值 M62 LF Y轴松开

G01 Y200 F100LF 如果需要Y移动 G01 X－500 F100LF 如果需要切第二刀 G01 W－5.00F100LF 退刀

M02 LF

9.3.3. 机床和系统的启动

1） 接通电柜上的电源总开关，总电源指示灯亮

―――机床送电

9-5

TK6113 使用说明书（机械部分）

2） 按动操作站面板上的NC启动按钮

―――NC接通电源

―――系统检查NC无故障，自动接通驱动器电源液压装置

等电源

3） C驱动器电源启动正常无故障后，电源指示灯亮

―――启动过程出现报警请查阅 《使用说明书（电气部分）》

排除故障

9.3.4. 报警和操作信息

NC系统设有多种与机床运行相关的报警和操作信息，除此外，在操作站上方设有闪光报警灯，这些报警和操作信息在《使用说明书（电气部分）》中均有详细解释，说明和排除方法，如果在操作中出现报警和操作信息，请查阅相关章节排除，属故障的请记录现场情况，请电工排除。

9.4. 机床的调整

机床的调整是本着对调整的（可能由于调整不当，或经使用一定时期后产生变化）机构，经调整后能提高机床精度的原则，以及本着对某些机构经调整后恢复到原使用性能的原则进行调整。

本节所述的调整内容：也可供使用者在维修中参考。现将有关的调整内容简述于下表。

9-6

TK6113 使用说明书（机械部分）

机床调整说明

序号 1 项 目 主轴轴承间隙的调整（参看随机备图B3101） 原 因 主轴轴承（空心主轴或平旋盘主轴）的径向间隙不适宜，这可能由于调整不良，或经使用一定时期后，由于磨损使间隙扩大，间隙较大会使主轴在镗孔中产生振动和精度孔时的粗糙度不好及镗孔的几何形状（特别是圆度）超出允差；如果轴承配合过紧呈现较大的公盈，又会导致主轴发热而闷车，主轴的轴向间隙不适宜也会在加工中带来不利因素。 2 调整方法及要求 参阅备用图B31001，只须调整两套主轴后端轴承的紧固螺帽。 一般调整时可将主轴箱尾简的上盖拆去，就可进行对空心主轴的调整；同时也可对主轴的轴向推力轴承进行调整。 必要时可以拆去主轴箱正前面的大盖，对平旋盘主轴的轴承进行调整。 调整好后，须按合格证明书的有关检验项目进行复经验。然后还须开车动转半小时校验其温升不超过40℃(按最高转速运转，进给变速放在最低级上) 各移动部机床检修或使用一定时期调整镶条螺钉，使带斜度的镶条件的压板、镶条及侧向后产生磨损而影响了机床调整到保持允许间隙的正确位置。 滚轮的调整（各导轨间的工作精度。 配磨压板的固定基面以调整导轨隙的调整）。 滑动面间的间隙。镶条，压板与导 轨之间的允许间隙不超过0.02mm。 每个导轨侧向的两个滚轮(或直线导轨)必须与侧导轨正确接触，滚轮是装置在偏心轴上，只须调整偏心轴（或镶条）即可，然后旋紧的防松螺钉。 9-7

TK6113 使用说明书（机械部分） 3 辅助滚机床检修而重新装配床身前后两条辅助导轨，各配置有四个直线滚动支承，调整镶条的松紧，来调整与副导轨的正确接触即可。 这必须是在正确的床身安装水平的基础上进行调整，且调整时必须按机床合格证明书中的有关检验项目进行复校。 动导轨的滚时方需调整。 轮调整 4 可能由于压力继电器根据油压来调整开关触头的闭压力继电器的调整。 内微动开关位置安装不良，合与否，当油在指定压力时，开关使油压在规定压力下开关触头应闭合良好，当油压低于规定触头不闭合 压力时，开关触头立即断开。

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