01-生产效率改善的途径课程大纲

《生产效率提升的途径》

课程介绍:

生产效率提升的基础---建立标准工时系统,生产效率的计算方法---一个最值得重视的生产管理命题;生产效率提升的途径---点,线,面,体,全方位提升生产效率的方法;生产效率提升的空间挖掘---有空间才值得去投入与提升,生产效率提升的动力---员工,班组长,生产主管自动自发提升生产效率的制度设计;

课程收益:

⑴掌握高效导入标准工时的方法;

⑵学习生产效率的计算方法;

⑶掌握全方位提升生产的方法;

⑷学习生产效率提升空间的分析手法;

⑸探讨生产效率提升的动力;

⑹引入生产制造型企业的有效管理模式

课程特色

没有空洞的概念,只有标准的定义;没有高调的理论,只有详细的计算公式;没有虚拟的案例,只有生鲜活辣的情境再现;没有刻板的说教,只有循循善诱的引导,透过分组演练和讲师点评,生产效率提升的途径将变得异常清晰;

授课方法

理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,改善计划;

课程工具

《西屋评估法操作表》---引用

《宽放系数评估操作表》---引用

《标准工时测试记录表》---原创

《工序别标准工时分析表》---原创

《产品别标准工时分类表》---原创

《生产效率日报表》---原创

《异常工时记录表》---原创

《改善提案表》---原创

《改善提案达成率月(周)报表》---原创

《生产排线图》---引用

《换线作业指导书》---原创

《物流分析及水平物流,垂直物流计算法》---原创

《平面布局图》---原创

《柏拉图》---引用

《鱼骨图》---引用

《对策表》---引用

《象限图》---引用

《甘特表》---引用

《点检表》---引用

适合对象:

制造业生产,品质,PMC,工程技术部门经理,主管及班组长级干部;

课时:

2天,每天6小时(上午9:00-12:00,下午14:00-17:00)

课程大纲

第一讲:什么是效率

1.1 回归制造业管理的原点;

1.2 回归制造业的赢利模式;

1.3 回归人性与常识;

第二讲:生产效率提升的途径

2.1 动作改善与提案改善

2.1.1 IE七大手法的运用

2.1.2 提案改善的三大工具

2.2 产线平衡与快速换线

2.2.1 Layout与线平衡表

2.2.2 快速换线作业规范

2.2.3 快速换线要点

2.3 异常工时与责任落实

2.4 物流规划与平面布局

2.4.1 设施布置的内容与目标

2.4.2 设施布置的影响因素与物料产量分析

2.4.3 物流规划与平面布局的原则

2.4.4 设施布置的基本形式

第三讲:生产效率改善的空间分析

3.1寻找生产效率改善的空间;

3.1.1异常工时分析;

3.1.2瓶颈工时分析;

3.1.3换线工时分析;

3.1,4人力调剂工时分析;

3.2计件方法分析;

3.2.1计件利弊分析;

3.2.2如何确定计件单价;

3.2.3员工效率不达标的三种情况及其对策

第四讲:改善的九大步骤

4.1: 汇总层别不良项目 --- 层别法;

4.2: 找出主要异常项目 --- 柏拉图;

4.3: 分析异常原因 --- 鱼骨图;

4.4: 异常原因筛选 --- 精英会;

4.5: 异常原因对策分析 --- 对策表;

4.6: 对策有效性筛选 --- 精英会;

4.7: 轻重缓急排列 --- 象限图;

4.8: 制订行动步骤 --- 甘特表;

4.9: 项目跟踪检讨 --- 点检表; 第五讲:改善的动力源在哪里

5.1:自下而上的生产效率改善机制;

5.2:自上而下的绩效管理体制;

5.3:互相牵制的职能部门;

第六讲:标准工时及其运用

6.1什么是标准工时

6.1.1 标准工时的定义

6.1.2 标准工时的内涵

6.2标准工时的两个组成部分

6.3标准工时的结构图

6.4评比系数与宽放系数的计算方式

6.4.1评比系数---西屋评估法

6.4.2宽放系数

6.5 马表法求标准工时四部曲

6.5.1 透过实测工时求平均工时

6.5.2 透过平均工时求正常时间

6.5.3 透过正常时间求标准工时

6.6制订标准工时的注意事项

6.6.1基本方法,

6.6.2修订时机,

6.6.3审核发行的骤

6.7标准工时的七个用途

6.7.1计算生产效率

6.7.2生产线平衡的运用

6.7.3计算设备稼动率

6.7.4人力需求计算

6.7.5设备需求计算

6.7.6计件单价计算

6.7.7生产计划的计算依据

6.7.8人工成本的计算依据

6.8 生产效率改善综合演练

6.8.1角色分配及任务讲解;

6.8.2 标工测定及取值方法;

6.8.3 总周期界定;

6.8.3品质标准及数据记录;

6.8.4作业面积界定;

6.8.5物料损耗界定;

6.8.6综合鉴定及互动感言;

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/mv4m.html