中交集团四公司施工质量通病及防治措施

中交一公局第四工程有限公司质量通病及防治措施

中交二公局第四工程有限公司

2017年6月10日

第一章公路工程 (6)

第一节路基工程质量通病及防治措施 (6)

一、路基行车带压实度不足的原因及防治 (6)

二、路基边缘压实度不足的原因及防治 (7)

三、路堤边坡病害的防治 (8)

四、高填方路基沉降的防治 (10)

五、路基开裂病害的防治 (12)

六、路基网裂 (14)

第二节路面工程质量通病及防治措施 (15)

一、混凝土路面质量通病及预防措施 (15)

二、沥青路面质量通病及预防措施 (23)

三、水稳碎(砾)石基层质量通病及预防措施 (33)

第三节桥梁工程质量通病及防治措施 (39)

一、钻孔灌注桩断桩的防治 (39)

二、钢筋混凝土梁桥预拱度偏差的防治 (40)

三、箱梁两侧腹板混凝土厚度不均的防治 (41)

四、钢筋混凝土结构构造裂缝的防治 (42)

五、桥面铺装病害的防治 (44)

六、桥梁伸缩缝病害的防治 (45)

七、桥头跳车的防治 (46)

第四节隧道施工工程质量通病及防治措施 (47)

一.初支支护 (47)

二、衬砌 (51)

三、仰拱施工中质量通病的表现、原因及防治措施 (58)

四、防水板施工中质量通病的表现、原因及防治措施 (59)

第二章市政工程 (60)

第一节市政管道工程质量通病及防治措施 (61)

一、管道渗漏水，闭水试验不合格 (61)

二、检查井 (63)

三、回填土及顶管处沉陷 (63)

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第二节地铁施工质量通病及防治措施 (65)

一、钻孔灌注桩质量通病成因分析及防治措施 (65)

二、土方开挖及回填质量通病 (68)

三、钢筋工程施工通病 (70)

四、模板工程 (71)

五、混凝土工程 (72)

六、防水工程 (78)

第三章铁路工程 (79)

第一节路基工程 (79)

一、路堤沉降超限及不均匀沉降 (79)

二、挡土墙背后回填、桥涵缺口回填不密实，下沉，变形严重 (80)

三、路堤密实度不够（尤其是路肩部位） (81)

四、路堤碾压过程中出现“弹簧”现象 (82)

五、路基基面平整度差，路基积水严重 (83)

六、压实层表面起皮 (83)

七、压实层表面松散 (83)

八、路基出现纵向裂缝和错台 (84)

九、路堤边坡滑塌 (85)

十、路堑开挖程序不当、边坡坡度超标、坡面平整度差 (86)

十一、路堑边坡面冲刷或局部坍塌 (87)

十二、路基防护及排水等附属工程、小型构筑物内在质量不达标，且表面粗糙、外观质量差 (87)

十三、挡墙、护坡等防护工程泄水孔不规范，起不到排水作用或排水效果差。 (88)

十四、路基边坡草籽植被不均匀 (89)

第二节砌石工程 (89)

一、水泥库存方法不当，致使部分水泥受潮变质 (89)

二、石料不合格 (90)

三、砌筑用砂浆强度不合格 (90)

四、砌体工程砌筑工艺不合格（如存在通缝、空缝、假缝，砂浆不密实、不饱满，片石未大片朝下） (91)

五、伸缩缝和沉降缝设置不齐、不垂直、相互交错 (91)

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六、砌体未分层砌筑，致使砌筑面平整度差。 (92)

七、浆砌块石丁石量严重不足，影响砌体质量 (92)

八、砌石规格尤其是填心石不满足要求 (93)

九、砌体结构开裂 (93)

十、砌石工程基础不均匀沉降致使结构变形、移位、开裂。 (94)

十一、勾缝砂浆剥落、勾缝不美观 (94)

十二、混凝土用碎石针片状严重超标、泥土粉尘含量过大，强度不合格 (95)

十三、砼拌制、运输及浇筑能力不足，不能连续灌注，施工缝多且出现冷缝 (96)

十四、混凝土浇筑过程中泡水，影响砼质量 (96)

十五、结构砼强度偏低 (97)

十六、砼浇筑过程中离析 (97)

十七、砼结构出现出现裂缝 (98)

十八、大体积砼表面龟裂 (98)

十九、砼表面有蜂窝、麻面、气孔 (99)

二十、砼施工缝处理质量差 (100)

二十一、砼浇筑过程中表面有泌水现象，且成品色差大 (100)

二十二、砼漏浆、表面污染及表面平整度差 (101)

二十三、混凝土工程外观质量差或存在严重质量缺陷，未经监理检查擅自进行修饰 (102)

第三节桥梁工程 (102)

一、普通钢筋砼梁下缘开裂 (102)

二、预应力梁体孔道压浆不饱满 (103)

三、梁体预应力损失过大 (103)

四、梁板砼出现空洞 (104)

五、梁体起拱值偏大或偏小 (104)

六、顶帽、垫石及道渣槽挡墙等未与相邻主体结构同次灌注，未形成整体，易开裂、脱落。墩台预埋件位置不正确。 (105)

七、简支梁安装时连接板焊接质量不达标， (106)

八、支承垫石不平，支座底面与垫石不密贴，形成“三条腿” (106)

九、台防水层下的基层处理质量差、防水层施作质量不达标，且未与泄水孔衔接顺畅 (106)

十、高墩混凝土外观质量缺陷 (107)

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十一、钻孔桩身砼强度偏低 (108)

十二、钻孔灌注桩出现断桩或缩径 (109)

十三、钻孔桩沉渣厚度超标 (1109)

十四、灌注桩钢筋笼上浮 (110)

十五、钢筋笼位置偏移 (111)

十六、桩基声测管无法声测 (111)

十七、钻孔桩顶不够标高 (111)

十八、钻孔桩砼检测出不均匀 (112)

十九、悬灌梁线型不流畅、局部扭曲 (112)

二十、悬灌梁预应力损失过大 (113)

二十一、悬灌梁下缘出现裂纹 (113)

二十二、钢拱（梁）拼缝不严实 (114)

二十三、钢吊杆（拉索）受力不均 (114)

二十四、钢梁油漆出现起泡、起皮 (114)

第四节钢筋工程 (115)

一、钢筋、预应力钢绞线锈蚀、污染、弯曲，缺少出厂合格证 (115)

二、钢筋接头设置不符合要求 (115)

三、预制构件钢筋骨架或桩体钢筋笼扭曲变形 (116)

四、焊接钢筋轴线不处于同一直线上 (117)

五、钢筋间距不一、保护层厚度不足，盘圆钢筋使用前不调直或调直度不够 (117)

六、焊接强度不够 (118)

七、预应力筋脆断 (118)

第五节涵洞工程 (119)

一、涵洞盖板压住墙身沉降逢 (119)

二、涵洞渗漏 (1199)

三、涵洞内积水严重，对基础和地基的软效应突出 (1209)

四、盖板等结构构件裂缝 (1209)

五、模板拉筋处外观较差 (120)

第六节隧道工程 (121)

一、开挖轮廓不好，超欠挖严重 (121)

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二、偏压隧道初支开裂甚至位移侵限 (121)

三、断层、破碎带坍塌 (122)

四、锚杆拉拔力不足 (122)

五、衬砌渗漏水 (123)

六、拱、墙脚以上1米范围内的超挖回填材料使用不当 (124)

七、初支或衬砌背后存在空洞 (124)

八、衬砌错台明显，凹凸不平，漏浆流砂严重，外观质量差。 (125)

九、支护和衬砌厚度不足 (126)

十、侧沟和电缆槽外观质量差 (126)

十一、衬砌砼开裂 (127)

十二、隧底砼不平，无横向排水坡，泄水孔不通、数量不足 (128)

十三、洞门端墙砼外观差 (128)

十四、排水沟排水不畅 (128)

第七节线路及轨道工程 (129)

一、铺轨前未对基床进行全面验收、最终酿成路基病害 (1299)

二、道床垫层用料不符合规范要求，碎石道碴针片状超标，超径颗粒含量过大，级配不合格。 (1299)

三、螺旋道钉安装质量不达标 (130)

四、上碴整道过慢，易损坏轨枕和配件 (130)

五、轨缝超标 (131)

六、道床污染 (131)

七、道岔尖轨损伤 (132)

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第一章公路工程

第一节路基工程质量通病及防治措施

一、路基行车带压实度不足的原因及防治

(一)原因分析

路基施工中压实度不能满足质量标准要求，甚至局部出现“弹簧”现象，主要原因是：

1.压实遍数不合理；

2.压路机质量偏小；

3.填土松铺厚度过大；

4.碾压不均匀，局部有漏压现象；

5.含水量大于最佳含水量，特别是超过最佳含水量2个百分点

，造成弹簧现象；

6.没有对上一层表面浮土或松软层进行处治；

7.土场土质种类多，出现异类土壤混填；尤其是透水性差的

土壤包裹透水性好的土壤，形成了水囊，造成弹簧现象；

8.填土颗粒过大(>lOcm)，颗粒之间空隙过大，或采用不符合

要求的填料(天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18)。

(二)治理措施

1.清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压；

2.对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒，拌合均匀后

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重新碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压；

3.对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰粉翻拌，

待其含水量适宜后重新碾压。

二、路基边缘压实度不足的原因及防治

(一)原因分析

1.路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工；

2.压实机具碾压不到边；

3.路基边缘漏压或压实遍数不够；

4.采用三轮压路机碾压时，边缘带(0—75cm)碾压频率低于行车带

。

(二)预防措施

1.路基施工应按设计的要求进行超宽填筑；

2.控制碾压工艺，保证机具碾压到边；

3.认真控制碾压顺序，确保轮迹重叠宽度和段落搭接超压长度；

4.提高路基边缘带压实遍数，确保边缘带碾压频率高于或不低于行

车带。

(三)治理措施

校正坡脚线位置，路基填筑宽度不足时，返工至满足设计和规范要求(注意：亏坡补宽时应开蹬填筑，严禁贴坡)，控制碾压顺序和碾压遍数。

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三、路堤边坡病害的防治

路基边坡的常见病害是土质边坡坍塌、滑坡、雨后冲刷严重(甚至出现浪窝)，石质边坡塌落、崩塌等。

3.1、边坡滑坡病害及防治措施

(一)原因分析

1.设计对地震、洪水和水位变化影响考虑不充分；

2.路基基底存在软土且厚度不均；

3.换填土时清淤不彻底；

4.填土速率过快；施工沉降观测、侧向位移观测不及时；

5.路基填筑层有效宽度不够，边坡二期贴补；

6.路基顶面排水不畅；

7.用透水性较差的填料填筑路堤处理不当；

8.边坡植被不良；

9.未处理好填挖交界面；

10.路基处于陡峭的斜坡面上。

(二)预防措施

1.路基设计时，充分考虑使用年限内地震、洪水和水位变化给

路基稳定带来的影响；

2.软土处理要到位，及时发现暗沟、暗塘并妥善处治；

3.加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现滑坡苗头；

4.掺加稳定剂提高路基层位强度，酌情控制填土速率；

5.路基填筑过程中严格控制有效宽度；

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6.加强地表水、地下水的排除，提高路基的水稳定性；

7.减轻路基滑体上部重量或采用支挡、锚拉工程维持滑体的力学平衡；同时设置导流、防护设施，减少洪水对路基的冲刷侵蚀；

8.原地面坡度大于12％的路段，应采用纵向水平分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实；

9.用透水性较差的土填筑于路堤下层时，应做成4％的双向横坡；如用于填筑上层时，除干早地区外，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡。

3.2、边坡塌落病害的原因分析

(一)土质路堑边坡的塌落

土质路堑边坡塌落的原因主要有以下几种：

1.由于边坡土质属于很容易变松的砂类土、砾类土以及受到雨水浸入后易于失稳的土，而在设计或施工时采用了较小的边坡坡度。

2.较大规模的崩塌，一般多产生在高度大于30m，坡度大于450(大多数介于550～700之间)的地形条件。

3.上缓下陡的凸坡和凹凸不平的陡坡。

4.暴雨、久雨或强震之后，雨水渗入土体，一方面会增加边坡土体的重量，另一方面能使裂隙中的填充物或岩体中的某些软弱夹层软化，产生静水压及动水压，使斜坡岩体的稳定性降低，或者由于流水冲掏下部坡脚，削弱斜坡的支撑部分，或者由于地震改变了坡体的稳定性及平衡状态而发生边坡塌落。

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5.在多年冰冻地区，由于开挖路基，使含有大量冰体的多年冻

土溶解，引起路堑边坡坍塌。

(二)石方路堑边坡的塌落

造成岩石路堑边坡出现崩塌、岩堆、滑坡的原因有岩石的岩性、地质构造、岩石的风化（物理风化作用、化学风化作用、生物风化作用）等几个方面，施工中的主要原因是：

1.排水措施不当或施工不及时造成地表水和地下水。地表水不

易排除（如坡顶上截水沟存水、渗水、漏水等），甚至形成积水向下渗透，水分沿裂隙渗入岩层，降低了岩性间的粘聚力和摩擦力，增加了岩体的重量，促使了崩塌、滑坡的发生，或由于水的浸蚀而影响了岩堆的稳定性。

2.大爆破施工，施工时路堑开挖过深、过陡，或由于切坡使软

弱结构面暴露，使边坡岩体推动支撑；由于坡顶不恰当的弃土，增加了坡体重量。

四、高填方路基沉降的防治

(一)、原因分析

高填方路基沉降主要有工程地质与地形、水文与气候、设计和施工等各方面的原因。其中施工方面的原因是：

1.路基填料中混入种植土、腐质土或沼泽土等劣质土，或土中

含有未经打碎的大块土或冻土块等；填石路堤石料规格不一、性质不匀或就地爆破堆积，乱石中空隙很大。这样，在一定期限内（

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例如经过一个雨期）可能产生局部的明显下沉。

2.填筑顺序不当。高填路堤在填筑时未严格按施工规范要求在全宽范围内分层填筑，填筑厚度不符合规定要求。

3.压实不足。高填路堤应按规定选配压实机具，按正确的操作规范及要求进行压实操作，确保压实度达到施工规范规定的要求。

4.在填挖交界处没有挖台阶，导致交界处发生不均匀沉降。或因为原地面与填料结构不同，二者密度、承载能力不同，如填挖交接处软土、腐质土等未清除干净或填筑方式不对及压实不足，就会出现结合部沉降病害。

5.台后和通道两边高填土下沉，其主要原因是柔性的填土与刚性构造衔接处，二者强度、稳定性方面差异较大，加之填土压实不够而致下沉。

6.施工过程中未注意排水，遇雨天时，路基积水严重，无法自行排出。有的积水浸入路基内部，形成水囊。晴天施工时也未排除积水就继续填筑，以致造成隐患。

(二)、预防措施

1.施工时应考虑高填方路基早开工，避免填筑速度过快，路面基层施工时应尽量安排晚开工，以使高填方路基有充分的沉降时间。

2.加强对基底的压实或对地基进行加固处理，当地基位于斜坡和谷底时，应做挖台阶处理。

3.施工时要严格分层填筑，控制分层的厚度，并充分压实。

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4.在软弱地基上进行高填方路基施工时，除对软基进行必要处

理外，从原地面以上1～2m高度范围内不得填筑细粒土，应填筑硬质石料，并用小碎石、石屑等材料嵌缝、整平、压实。

五、路基开裂病害的防治

5.1、路基纵向开裂甚至形成错台

（一）原因分析

1.清表不彻底，路基基底存在软弱层或坐落于古河道处。

2.沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足。

3.路基压实不均。

4.旧路利用路段，新旧路基结合部未挖台阶或台阶宽度不足。

5.半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实。

6.使用渗水性、水稳性差异较大的土石混合料时，错误地采用

了纵向分幅填筑。

7.高速公路因边坡过陡、行车渠化、交通频繁振动而产生滑坡

，最终导致纵向开裂。

（二）预防措施

1.应认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘

，消除软弱层。

2.彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填

，严格控制压实度满足设计要求。

3.提高填筑层压实均匀度。

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4.半填半挖路段，地面横坡大于1：5及旧路利用路段，应严格

按规范要求将原地面挖成宽度不小于2.Om的台阶并压实。

5.渗水性、水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，

不宜纵向分幅填筑。

6.若遇有软弱层或古河道，填土路基完工后应进行超载预压，

预防不均匀沉降。

7.严格控制路基边坡，符合设计要求，杜绝亏坡现象。（三）处理措施

采取边坡加设护坡道的措施。

5.2、路基横向裂缝

路基出现横向裂缝，将会反射至路面基层、面层，如不能有效预防，将会加重地表水对路面结构的损害，影响结构的整体性和耐久性。

（一）原因分析

1.路基填料直接使用了液限大于50、塑性指数大于26的土。

2.同一填筑层路基填料混杂，塑性指数相差悬殊。

3.路基顶填筑层作业段衔接施工工艺不符合规范要求。

4.路基顶下层平整度填筑层厚度相差悬殊，且最小压实厚度小于8cm。

（二）预防措施

1.路基填料禁止直接使用液限大于50、塑性指数大于26的土；当选材困难，必须直接使用时，应采取相应的技术措施。

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2.不同种类的土应分层填筑，同一填筑层不得混用。

3.路基顶填筑层分段作业施工，两段交接处，应按要求处理；

4.严格控制路基每一填筑层的标高、平整度，确保路基顶填筑层压实厚度不小于8cm。

六、路基网裂

开挖路床或填筑路堤后出现网状裂缝，降低了路基强度。

(一)原因分析

1.土的塑性指数偏高或为膨胀土。

2.路基碾压时土含水量偏大，且成型后未能及时覆土。

3.路基压实后养护不到位，表面失水过多。

4.路基下层土过湿。

(二)预防及治理措施

1.采用合格的填料，或采取掺加石灰、水泥改性处理措施。

2.选用塑性指数符合规范要求的土填筑路基，控制填土最佳含

水量时碾压。

3.加强养护，避免表面水分过分损失。

4.认真组织，科学安排，保证设备匹配合理，施工衔接紧凑。

5.若因下层土过湿，采取换填土或掺加生石灰粉等技术措施处

治。

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第二节路面工程质量通病及防治措施

一、混凝土路面质量通病及预防措施

1.1胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落

（一）原因分析:

1.胀缝板歪斜, 与上部填缝不在一个垂直面内,通车后即产生裂

缝, 引起破坏或胀缝板长度不够。

2.胀缝填料脱落, 缝内落入坚硬杂物, 热胀时砼板产生集中压

应力, 引起挤碎。胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当, 在板的胀缩和车辆行驶振动作用下, 被挤出、被带走而脱落、散失。

3.胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐, 或胀缝不垂直, 使缝旁

两板在伸胀挤压过程中上下错动形成错台。

4.由于水的渗入使板的基层软化; 或传力杆放置不合理, 降低

传力效果; 或基层承载力在横向各幅分布不均, 形成各幅运营中沉陷量不致; 或路基填方土质不均, 地下水位高、碾压不密实等产生砼板错台现象。

（二）预防措施:

1.在两胀缝间作一浇筑段, 将胀缝缝板外加模板, 以控制缝板

到底到边, 严格控制使胀缝板中的砼不能连接。

2.选择耐热耐寒性能好, 不易脱落的材料。

3.做好清缝工作, 对缝内遗留的石子、灰浆、尘土等杂物仔细剔

除刷洗干净, 使胀缝全部贯通看得见下部缝板,使砼板侧面无连浆

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现象。清缝过程中确保将缝修成等宽、等深、直顺贯通的状况, 清缝后用高压气流吹净胀缝并凉干。

4.要求并监督施工单位的技术交底, 确保胀缝板的平面位置及立面位置。

5.将施工缝置于胀缝外, 在胀缝板外加模板, 以控制缝板位置正确。

6.加强胀缝填料质选择和灌缝工艺控制, 减少地表水的渗入。加强基层的施工质量控制, 提高基层的板体性、密实性和均匀性。安装胀缝传力杆确保平行于板面和中心线, 如浇筑砼过程中被碰撞移位则随时调整, 活动端的套

筒确保其伸缩有效。加强路基土方施工质量控制, 保证土方密实均匀。

1.2.混凝土裂缝

（一）原因分析:

1.养生不够, 表层风干收缩造成浅表层发生裂纹。

2.切缝时间过迟, 造成板块横向收缩裂缝。③角隅处砼施工不规范, 钢筋布置不规范产生裂缝。

3.施工中两车料相接处振捣时, 未特别注意, 振捣不密实, 蜂窝较多, 形成一个强度薄弱的横

断面。

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4.检查井、雨水口未设周边防裂钢筋圈或虽设防裂钢筋圈, 但钢筋圈施工不规范, 或检查井、雨水口周边砼振捣不密实,造成井周裂缝。

（二）预防措施:

1.砼板成活后, 按规范规定时间及时覆盖养生,养生期间经常保持湿润, 不允许暴晒和风干, 养生时间原则上控制不少于14 天。

2.控制好砼切缝时间; 当砼达到设计强度的25% —30% 时(一般不超过24h) 开始切缝, 从观感看: 以切缝锯片两侧边不出现超过5mm 毛茬为宜。

3.保证角隅钢筋按规范施工, 控制好其保护层厚度。④砼振捣时注意那些易产生不密实部位的振捣。

4.因钢筋圈为双层, 在搬运过程中易变形, 采用点焊固定, 发生变形时, 在钢筋安装前, 先进行必要的调整, 调整到位后方予安装。

5.钢筋保护层厚度控制: 先摊铺一层6cm 厚砼, 初震震平后安装钢筋圈, 然后继续浇筑砼。⑦加强检查井雨水口周边砼的振捣, 保证砼密实。

1.3. 纵横缝不直顺

（一）原因分析:

1.模板固定不牢固, 砼浇筑过程中跑模, 或模板直顺度控制不严。

2.砼成活过程中, 砂浆毛刺互相搭接, 影响直顺度。

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3.胀缝板移动, 倾斜, 造成不直顺。

4.切缝操作不细要求不严, 造成曲弯或未弹线控制。

（二）预防措施:

1.选择使用无明显变形的钢模, 如钢模有变形则事先调整好。

2.模板安装时, 保证板块与板块之间联结紧密, 整体性好, 模板牢固地固定在基层上, 使其具有抵抗砼侧压力和施工干扰的足

够强度。

3.模板安装前用经纬仪放出模板轴线位置,确保有效后方予安装。

4.砼浇筑过程中随时检查, 如有变位及时调整。

5.砼成活过程, 对板缝边缘用“L ”形抹子抹直、压实。

6.保证胀缝板位置正确, 采用胀缝外加模板, 以固定胀缝不致移动。

7.安装胀缝板模板时, 采用经纬仪量测或拉线法控制胀缝板在横断面处于同条直线上。

8.切缝前事先在路面上弹好直线, 沿直线仔细操作, 严防歪斜, 路面弹线时, 同一横断面上的缩缝线弹成同一条直线。

1.4.相邻板间高差过大

（一）原因分析:

1.模板高程控制不严, 在摊铺、震捣过程中, 模板浮起或下降, 或者砼板面高程未用顶高控制, 造成砼板顶高偏差。

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2.在已完成的仓间浇筑时, 未照顾相邻板间的高度, 造成相邻板的高差。

3.相邻两板下的路基一侧不实, 通车后造成一侧沉降。

（二）预防措施:

1.按规范要求用模板顶高控制砼面高程。

2.砼摊铺振捣过程中随时检查模板高程的变化, 发现问题及时调整。

3.支模后加强其高程的检查复测, 发现问题及时处理。

4.仓间浇筑时, 注意好与相邻板间高度的协调性, 使其保持一致。

5.控制好土基、基层密实度、强度、使其保持均匀一致。

1.5.混凝土路面厚度不足或超厚

（一）原因分析:

1.基层顶面高程不准或基层平整度差, 影响砼面板厚度。

2.模板顶面高控制不准, 造成路面板厚度超厚或不足。

（二）预防措施:

1.强调基层顶面标高、平整度控制的重要性, 加强过程监控。保证其指标符合要求。

2.加强模板安装过程的监控, 保证模板顶面标高的准确性。

1.6.井框与路面高差大

（一）原因分析:

1.路面砼浇筑前, 未严格控制好井框高程和坡度。

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2.砼浇筑过程中未严格按模板顶面控制砼面高程, 或模板变位未及时调整。③检查井盖框意外碰撞, 使其高程、坡度产生误差, 之后又未及时调整。④井盖框安装不稳固, 砼浇注过程中下沉。

（二）预防措施:

1.模板安装后, 砼浇筑前, 以模板高程为基准拉线控制井框高程与坡度。

2.强调以模板顶面控制砼面高程, 加强过程监控, 发现问题及时处理。

3.强调井盖框安装稳固的重要性, 当井盖框被撞时及时予以调整。

1.7.路面起砂、脱皮、露骨或有孔洞

（一）原因分析:

1.砼板面养护洒水过早或在浇筑中或刚成活后遇雨, 还未终凝的表层受过量水份浸泡, 水泥浆被稀释, 不能硬化, 变成松散状态, 水泥浆失效, 析出砂粒开放交通后经磨耗, 便露出骨料。

2.振捣后砼板厚度不够, 拌砂浆找平, 造成路表面水灰比不均匀, 出现网状裂缝, 在车轮反复作用下, 出现脱皮、露骨、麻面等现象。

3.砼材料中夹有木屑, 纸、泥块和树叶等杂物,造成板面出现孔洞或死坑。

（二）预防措施:

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