品保职责最终版

品保主管工作内容及岗位职责责任书

1、 依据公司有关质量制度规定，全面负责公司的质量管理、质量策划、质量改进、质量追溯、质量预防、质量分析、质量处理等，从各源头细节上严把公司产品生产交付全过程的质量关，以提高公司整体质量保证能力和快速有效解决关闭质量问题的能力。大胆借鉴一切先进的品质管理方法，持续改善品检作业方式，不断提高品质工作效率，降低质量成本。

2、 品质主管切实对各部原头抓牢、抓实提前进行质量预防，确保在整个产品实现过程中不更改、不返工、不投诉，不退货。

3、 针对产品开发、派生、改进整个实现过程制订科学严密的质量鉴定验收标准、生产过程关键质控点巡检作业规范以及产品质量问题处理规定，在鉴定过程中有任何疑点均书面责成当事责任人采取措施消除潜在的一切风险，确保在生中不更改不返工，交付客户后无投诉及退质。在实践执行中每季度结束后修订完善一次。

4、 产品质量鉴定的验收标准主要是依据产品的类别和性能从产品的一致性、稳定性、可靠性等方面制定若干项标准，由验证与维护人员进行审核，再经总监审批。

5、 依据公正、公平、公开的原则，强化对部门质检员的质检能力、质检效率、质检纪律、质检流程等进行有效的考评管理，以考评来推动部门工作的新进展。 6、 强化来料把关意识，提高来料把关能力，按月对供方来料的质量表现情况、及时性、稳定性等进行统计、分析，必要时向供方发出整改通知书，切实对来料质量进行严格把关，除特殊的材料依据所达成的共识进行处理外，确保来料

在线合格率达到100%，对不符合要求或不合格品严禁流入下道工序，且应及时向责任部门或当事人发出限期整改书，跟进和验证其改进的效果。并按月分类整理于每月结束后三日内交总监加具意见报公司备案，作为对当事人业绩评价附件。

7、 在产品实现过程中应对各环节关键质控点定时或不定时的巡检、记录，双方共同签字确认；同时加强培训，不断提高本部门人员检测水平和识别优劣能力并强化检测规范及标准。

8、 切实加强对出货检要做到严之又严，细之又细，确保交付客户的各款产品开箱及在线使用合格率达100%(不同产品按达成的共识作为标准)，不能让客户在做来料检时挑出任何毛病。

9、 在产品实现过程中发生的质量问题，品质主管必须在第一时间召集当事人或相关部门进对问题分析处理，并将处理结果报总监批准执行并检查落实。在实践执行当中发现规定和标准有不足的，要及时加以修订和完善并留下记录，并按月汇总报总监。

10、 切实全力做好公司所生产交付产品全过程中各环节出现的质量异常，要要一针见血进行分析，入木三分并按“三不放过”原则，系统性、有深度从源头和本质上彻底将问题关闭，并确保整个质量系统不再发生相同或类似的质量问题。 11、 建立建全可追溯和持续改进的质量体系，做好每月质量数据的收集、统计整理与有深度的分析和对策措施，每月结束后4日内向公司老板提供当月各款产品质量表现及风险预警评估分析报告。

12、 “质量改进永无止境，改进管理办法永无止境”每月度结束后应对质量管理进行专题讨论、排查、总结并形成书面文稿。

12、 产品作业标准定期校验：每年春节后第一个月由质量保证部主管组织对产品相关文件标准进行校对、修订。

13、 按公司保密制度做好本人所属部门保密工作，完成公司交办的其他工作事

项。

岗位关键绩效目标

关键绩效考核项 1. 常规来料在线使用合格率 公司目标 100% 公司底线（包容） 考核依据 2. 开箱合格率100% 100% 3. 产品实现质量监管过程失控、失效的一次 次数 4.质量成本控制（对内把关不严，对外500元 发生现场处理、退货及运输造成的不良） 6.产品质量问题有效解决及彻底关闭 95% 99%（特殊材料见公长期未解决的物料司核实后的共识） （10月15日前排查）；各供方每月的质量状况分析 99% 高度成熟产品必保；提交1098、轨迹球的开箱数据 两次（非重大原则性 问题） 800元 对内：过程把控 对外：现场处理、退货等均记录在案 产品质量异常处理单是否及时并有效关闭（按每月所收份数的95%进行关闭） （一成本、两能力、四个无）。 避免人情考评、公报私仇、虚增业绩；红、黑点记数、 90% 7.质量策划、管理方案、实施效果公司90% 满意度 7. 产品鉴定验收的有效性 85% 8．授权考核管理的有效性（员工的满意不把产品 度与公司满意度） 问题遗留到生产

质量保证部管理制度(试行)

（已于2011年9月8日全体员工会议通过，于10月8日修订公布执行）

一、 质量管理基本原则

1.1、 为全面落实公司经营方针、质量方针和质量目标，建立以敢于负责敢干承担责任的质量文化为主导的企

业精神，以所生产的各产品生产维修率控制在1%以内、其售后综合返修率控制在5‰以内的新型生产质量管理为出发点；

1.2、 着实提高公司整体质量保证能力和快速有效解决关闭质量问题的能力。大胆借鉴一切先进的品质管理方

法，持续改善品检作业方式，不断提高品质工作效率，降低质量成本，切实对各部原头抓牢、抓实确保在生产中不更改、不返工、不投诉，不退货;

1.3、 在产品实现过程中形成可追溯的严密的质量自我完善保证体系, 遇到质量问题必须做出行之有效的质

量策划、质量分析、质量预防、质量改进等，以穷追不舍、挖地三尺、刨根到底、严格按“三不放过原则” 不把产生问题真正的原因查个水落石出不放过，不查到相关责任人不放过，当事人不制定行之有效的改进预防措施不放过的精神,集中时间各个击破，定了就干、干就干好、干一件成一件问题就解决关闭一件。

1.4、 不断的刻苦钻研超越自我，质量改进永无止境。

二、 质量检验把关管理

一、来料把控管理： 1.1、 来料接收标准 1.1.1、 1.1.2、

料是否符合合格供应商名录表中的供方

对不具备2.2.1条标准的按供应商管理规定与经品保、技术、采购、总监达成共识的执行。

1.2、 外观检测；一般用目视与必备的相关工具进行检验。 1.2.1、 1.2.2、 1.2.3、

寸检验；一般用卡尺，千分尺，塞规等量具验证。 结构检测；一般用拉力器，压力器等验证。

特性检测；如电气的，物理的，化学的，机械的特性，一 般采用检测仪器和特定方法来验证。

1.3、 检验方式：对采购人员送检的物料及开具《来料送检单》进行核对，并调出该物料的检验标准或样品按

如下方式检验：

1.4、全检

1.4.1、先进行抽检合格率达到规定的目标值再进行全数检验，如果达不到规定的目标值则全部退货。 1.4.2、对旧物料不需要规定目标值，直接进行全检。 1.5、抽检：

1.5.1、按抽检方案，合格率达到规定的目标值则判定整批合格入库，如果达不到规定的目标值则批退采购。 1.5.2、

常来料按整批的20%进行抽检，抽检部分合格率≥99%，算整批合格允收；合格率＜99%时，再继续抽10%，再检若合格率仍＜98%则进行批退。

1.6、 验收时间：来料应于收到《来料送检单》后3日内验收处理完毕，最长不得超过5天，但生产急需时必

须第一时间进行验收处理，不受前述时间约束。（特殊材料除外）

1.7、 检验结果的处理 1.7、1.

入库：对检验合格的材料必须贴合格标识及注明入库日期，与仓库办理入库手续，对有和上批不同的地方也必须有不同的区分。新材料或不同于上批的材料（样品）进行记录追溯管理（产前评审时必须告知生产）跟踪生产情况，对交付客户的记录好流水号进行跟踪管理，对经检验人员签名盖章的《来料送检单》分类按期（批、月结束后）整理成册，以备追溯查用。

1.7、2. 1.7、3. 1.7、4.

拒收：有下列情况之一的作拒收退货处理 经检验不合格的；

关键物料没有供应商检验报告；来料送检没写清楚物料规格型号、供应商名称、使用的产品等内容的。

1.7、5. 1.7、6.

和上批有差异的或换牌子、换厂家的。

挑选使用：送检物料不合格，但不合格项不会对产品最终质量造成影响的，却又影响公司生产交期，应进行挑选使用，由此所额外耗用工时费用由采购人员负责承担，采购人员再与供方交涉作扣款补偿处理。

1.8、 来料检验注意事项

1.8.1、凡判定为不合格或拒收的物料，应及时填好《来料检验质量异常处理单》，连同不合格品交采购人员作退货或换货处理，若超过或影响退货或换货所约定的时间，责任由品保部负责。

1.8.2、对于来料检验所发现的质量异常的要责成采购人员或供应商采取纠正预防措施，以防止再次发生，品质必须对其纠正预防措施进行验证，并将其定期整理成册以备查验追溯。

1.8.3、来料检验结果书面保存，每月终了品质组长必须分类公布来料送检合格率及来料异常处理等情况。 二、 过程检验把控管理

2.1、 保到生产巡检必须具备 2.1.1、 合生产样机1块。

2.1.2、 符合生产关键质控点与保密事项。

2.1.3、 调试标准等均每天对生产的产品进行不定巡检，并留下详细的记录，对质控点巡查及非质控点巡查

发现不良，应及时找到组长分析原因，从源头关闭问题、对作业当事人加以现场纠正预防，并留下记录交生产组长作为当月考核依据。

2.1.4、 检验过程重大异常质量情况时，无论在哪各环节、哪个工位发现有不良品的，检验人员必须根据本

工序检验标准进行检验，经检验合格后，才能投入到下一道工序。

2.1.5、 对首件样品性能的关键指标进行把关、若因此而产生批量改动，则与生产承担1：1的同筹责任.

三、 成品出货检的管理

3.1、 货产品必须按出货检验标准逐一全检；

3.2、 建立科学有效的品检测试方法，改善品检作业方式，组织力量自制检测工装制具以提高工作效率。根据

使用情况及时对测试方法、品检作业方式及工装制具进行更新完善。

3.3、 对成品的检验，《成品送检单》品质必须严格执行成品检验标准，对产品的货检验抽样比例如下：单项

出货的产品的整批数量低于20（包括20）PCS时，进行全检；整批数量高于20PCS时，按整批的20%进行抽检，抽检部分合格率≥99%，算整批合格允收；合格率＜99%时，再继续抽10%，再检若合格率仍＜98%时填写《成品送检不合格质量纠正预防改进报告》同产品退生产进行处理，生产再送检时对整批仍不合格品及《成品送检不合单》交品质再进行检验及验证其纠正预防措施有效性。

3.4、 对品质检验有问题的成品，若成品本部门第一次检验时出现问题，再待退货前再进行检验依然出现问题，

但交与生产验证时未发现，一起验证时也是未发现，这时退回生产重新走一遍生产流程再送检。

3.5、 对检验不合格品退回生产并附《成品送检不合格单》，生产在2天内将返修品及维修记录必须返回品质

部。

3.6、 每月成品出货终检的结果应真实完整的记录于电脑中，每月终了品质主管必须公布生产过程质量抽检合

格率和成品送检合格率情况；

3.7、 成品检验结束后，做好包装按约定时间跟仓库办理入库手续，同时将（出厂检验报告）及辅件应至少提

前1天入库，交市场调度处以备出货校对；

四、 批完成总结

4.1、 批结束后质保主管应对当批质量状况进行汇总分析，促使下批产前或检验前的预防关闭

4.2、 检验前的准备工作及培训记录、首件样品检验记录、过程检验记录、成品检验记录、本批在检验过程中

发现质量异常处理报告、《成品送检不合格质量纠正预防改进报告》等和检验本批产品有关的资料整理好作为附件。

4.3、 当月入库数必须在当月第四周将前三周所投产的产品全部清完，在次月的前三周将前月第四周清理完并

送成品仓。

三、 质量追溯、质量统计及其运用

3.1量保证部应对整个公司产品实现的各环节建立起严密的产品追溯制度，通过对各环节的有效把控、追溯，以“事事都能落实到人，样样都能以事实说话，谁出的问题由谁负责“的原则精神，做好各月的数据追溯管理并就此作为当月考核本部下属的依据和改进的目标。

3.2、建立科学有效的质量统计方法并对统计后的结果进行严谨、全面、客观、科学的交叉对比分析，找出其中内在的逻辑关系和规律，同时应进行趋势分析和预警警示，对带有共性和苗头性的问题要采取坚决果断地解决措施并制定短期措施和长期措施予以彻底关闭，以作为策划下一轮的产品质量改进活动的依据。

3.3、严格按照本部三大作业流程“来料、过程、出货”检验的全部过程和出现的异常均一一及时留下真实的记录并于每月规定的时间4天内按单产品分类全部统计、分析后上报总监及公司，做到每一个细节均都可追溯到具体的时间与责任人，包括各供应商每月的质量表现情况汇总后上报。

四、 质量检验自我把关能力

4.1、质量检验人员必须严格按各产品检验标准和要求等相关规定进行规范作业，做到严之又严、细之又细。 4.2、熟练掌握各产品所包含的各环节的检验技能，真实有效的控制和关闭质量问题，决不允许将不合格品流到下一工序或客户处。

4.3、鉴于现质保部人手配置充裕，各环节可按其特长合理分配检验角色，主张以“专”为主，打造“专项专人专人把控”的质量检验机构。

4.4、 期或不定期对检验人员的方法与流程进行培训、研讨，寻求最佳检验方案达成统一共识，进一步满足客

户要求实现目标，确保各款开箱合格率100%。

4.5、 检验人员必须对自己负责的工作中出现的问题和质量异常及时向本部主管口头或书面进行反馈，以确保

问题“早发现、早分析、早根治”。

4.6、 检验人员有责任和义务对在工作的实践操作中摸索的更为快速、更有效的、更优化的方式方法与主管进

行沟通商榷，不断完善检验方法，提高工作能力，持续改进质量管理能力。

五、 质量检验效率

5.1、提高质量检验效率的主要目的是以快速高效响应市场生产任务交期需求和极大限度地降低人力成本为指导。

5.2、质量保证部主管应通过对检验设备、夹具的改进、创新；合理调整检验方法及步骤，不断优化检验方法。 5.3、质量检验员应熟练掌握产品的特性，提高实践检验能力，以确保产品质量为前提，不断提高检验效率。

六、 质量成本控制管理

6.1、对来料进行严格把关，若因把关不严将会导致生产窝工成本、市场交期延误成本，器件难以退供方的损失成本等质量成本。

6.2、严格对过程进行监控，若因监控失责、失效将会造成潜在的质量隐患和质量风险及损失等质量成本。 6.3、质量保证部应对出货进行严格把关，若因把关不严将会造成客户投诉、现场处理成本、运输成本及无形的质量成本。

6.4、细致严密的统筹好部门工作，若因统筹不当将会造成无谓的加班和延长作业时间等质量成本。

6.5、严谨的对本部进行有效管理，若因管理不当、不严将会给公司造成不必要的损毁、灭失及浪费等质量成本。

七、 核数管理

7.1、在来料送检后，待品质检验时有义务对来料按照采购交付的《来料送检单》的数量进行初步的核对，在有差异的情况下立即找采购主管当面进行核对或直接退还给采购进行整改。

7.2、来料检验过程中该项检验员必须对检验情况做好真实的记录，本批次不合格的数量做好如实的登记并在《来料送检单》上明确注明好不合格原因和数量，待本批来料检验结束后及时分类退回采购。

7.3、来料检验合格后该项检验员将本批检验合格的物料连同《来料送检单》一并交予仓库进行核对清数量后办理入库。

7.4、生产送检至本部的成品必须由生产QC与品质接收人当面签字确认后方可移交。

7.5、在检验过程中对不合格的产品必须做好如实登记，在本批检验结束后立即开具《不合格品退回表》注明退回原因和数量交予该批次性能测试员和生产QC当面核对好数量方可移交。

八、 质检员工纪律与考评管理

㈠质量保证部质量考评管理

8.1、质量检验员应对来料的质量进行严格把控，严谨细致的进行检验并真实对检验情况如实做好记录，便于质量的追溯和分析、改进；若因个人原因导致来料质量把关失控给部门和公司带来严重的不良影响者，则每发生一起扣罚10元，并记罚5个黑点；未发生者则不奖不罚按批次奖记5个红点；小批量按1个红点进行奖、罚记数，依此类推。

8.2、质量检验员在过程巡检时，应对各工位的首件进行确认并对各工位所操作的工序进行抽检，如实做好检验记录；同时在检验过程中发生质量异常则立即反映上报组长，若因个人原因使过程巡检失控给部门和公司带来不良影响和造成损失者，则每发生一起扣罚10元，并记罚5个黑点，未发生者则不奖不罚按批次奖记5个红点；小批量按1个红点进行奖、罚记数，依此类推。

8.3、全面细致严格按照检验流程和检验标准对产品出货进行把控并做好真实记录，发生质量异常则立即上报部

门主管核实，若因个人原因使出货检验把关失控，给部门和公司带来不良影响和造成客户投诉和退货等，（外观和性能）则每发生一起扣罚10元，并记罚5个黑点，未发生者则不奖不罚按批次奖记5个红点；小批量按1个红点进行奖、罚记数，依此类推。 ㈡质量保证部效率考评管理

8.4、当批在同等情况下以年度公司核定的各单产品的检验工时效为准，则低于其效率的20%者，按每低于0.5%贬记5个黑点，以此类推。（新样品试制除外）

8.5、当批在同等情况下以年度公司核定的各单产品的检验工时效为准，则等于其效率的20%者，则不奖不罚，但可对该项一次性奖记5个红点。

8.6、当批在同等情况下以年度公司核定的各单产品的检验工时效为准，则高于其效率的20%者，按每提高0.5%一次性奖记6个红点，以此类推。 ㈢质量保证部员工纪律行为考评管理

8.7、本部中对于不服从安排的按事情严重程度和累计次数进行扣罚，对于首次犯错可以从轻处理，重复犯错从重处罚。首次20元、第二次50元、依次类推。并记罚5个黑点。当月未发生则不奖不罚，但可对该项按月奖记5个红点。

8.8、 质量保证部环境卫生，由每天负责的检验员全权负责，并在次日由质量保证部主管检查，若检查不合格

的按每次扣罚5元处理，并记罚1个黑点，当月未发生则不奖不罚，但可对该项按月奖记5个红点。

8.9、 上下班时间质量保证部人员必须统一，对于加班的必须填写加班申请统一下班，对于不按要求统一上下

班，每发现一次扣罚10元。并记罚5个黑点。当月未发生则不奖不罚，但可对该项按月奖记5个红点。

8.10、 不按要求随性作业者，按每发生一起扣罚10元，以此类推。并记罚5个黑点。当月未发生则不奖不罚，

但可对该项按月奖记5个红点。

8.11、 违反公司考勤规定，则按《员工管理制度》执行。并按每发生一次无故缺席扣罚10元，并记罚5个黑

点，以此类推。当月未发生者则不奖不罚，但可对该项按月奖记5个红点。

8.12、 下班后不关电、关灯离开者，发现一次扣罚5元，以此类推。并记罚1个黑点。以此类推，当月未发生

则不奖不罚，但可对该项按月奖记1个红点。

8.13、 因个人原因给公司造成损失和报废、丢失，每发生一起扣罚10元，以此类推。并记罚5个黑点。当月

未发生则不奖不罚，但可对该项按月奖记5个红点。

8.14、 上班时间做与公司无关的其他事情如打电话、发信息、精神萎靡等或实行恶意行为将本人错误通过不正

当方式转嫁他人者，每发生一起扣罚5元，视情节轻重翻倍扣罚，依此类推，并记罚3个黑点。当月未发生则不奖不罚，但可对该项按月奖记3个红点。

8.15、 部门使用的辅料如因本人原因造成使用量超标或发生报废、灭失、造成无谓浪费等情况，每发现一次按

20元扣罚，并记罚5个黑点，当月未发生则不奖不罚，但可对该项按月奖记5个红点。

九、附则

1、质量保证部主管在管理过程中确需修订本制度内容事项的，所修订的内容均不得与本制度基本原则相抵触。均必须依照书面程序报批后方可执行。 2、本制度自公布之日起执行。原生产管理制度作废。

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