富水特大桥转体连续梁施工方案

1编制说明 1.1编制依据

《铁路桥涵基本设计规范》（TB10002.1-2005）； 《高速铁路设计规范》（试行）（TB10621-2009）；

《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB1005-2010J1167-2011）； 《铁路工程抗震设计规范》（GB50111-2006）（2009年版）； 《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）； 《高速铁路桥涵工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号)； 《铁路无缝线路设计规范》（TB10015-2012J1586-2013）； 《铁路工程建设标准局部修订条文汇编》（2012年第2版）；

《铁路工程施工安全技术规程（上、下册）》（TB10401.1、TB10401.2）； 《铁路营业线施工安全管理办法》（铁运[2012]280号）；

《武汉铁路营业线施工安全管理实施细则》（武铁运[2013]18号）；

《新建大冶北至阳新铁路站前工程施工图富水特大桥（40+72+40）m连续梁转体体系设计图》（大冶北至阳新铁路施（桥）-21-Ⅱ）；

现场施工调查资料及本单位类似工程施工经验。

1.2编制原则

严格按照工期要求，科学合理地安排施工程序及进度，确保本标段工期目标的实现。

紧紧围绕施工关键线路组织施工，综合分析各种施工条件，实现工程整体协调推进。

充分考虑季节性施工对工程进度和质量的影响，确保安全。

强化施工装备和技术力量，组织配套的机械化施工作业，提高施工生产效率，加快工程施工进度。

采用适中的施工强度指标安排施工进度计划，对各种不可预见因素留有充分的工期回旋余地，并在施工中注意均衡生产、文明施工。

1.3编制范围

新建大冶北至阳新铁路富水特大桥135#～138#墩桩基、承台、墩身、(40+77+35)m转体连续梁施工。

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2工程概况 2.1工程概述

富水特大桥135#-138#转体连续梁位于湖北省黄石市阳新县综合农场附近，上跨既有武九铁路，采用(40+77+35)m转体连续梁一次跨越武九线。孔跨布置见图2-1。

图2-1肤水特大桥135#-138#转体连续梁孔跨布置示意图

2.1.1结构设计情况

136#、137#主墩基础为双层钢筋混凝土六边形承台，承台高7.05m（上下两层分别为2.55m和4.5m）。承台基础为7根φ2.2m桩基，承台转体结构由下转盘、球铰、上转盘、转体牵引系统、助推系统等组成。

下转盘是转体重要支撑结构，布置有转体系统的下球铰、撑脚的环形滑道、转体牵引系统的反力座、助推系统等。上转盘设有6组撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下设钢走板。在整个转动过程中，上转盘以受压为主，根据自身结构外形，布置多层钢筋网及抗剪钢材、钢筋。下球铰上镶嵌聚四氟乙烯滑动片，上、下球铰间填充黄油聚四氟乙烯粉。

墩身采用圆端形实心墩，墩高18、17.5m，墩身纵向长9m，横向宽4.2m，墩顶及墩底设梗胁过渡。

转体连续梁全长153.2m，计算跨径40+77+35m，0#段梁高6.0m。 跨中主梁部分为曲线梁，挡砟墙内侧净宽9.0m，梁顶面宽11.2m。

主梁在152m的1/2长度内共分10个梁段及3个合拢段，其中0#段长度11m，1#

段-8#梁长3m，9#梁-10#梁段长3.5m，合拢段长2m，边跨直线段长2.1m。

主梁构造：梁部为变截面预应力混凝土箱梁，单箱单室斜腹板，0#段梁高为600cm，边跨直线段梁高为331cm。

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2.1.2与既有铁路线路关系

该段铁路为武九铁路阳新特大桥，桥高约4.5m-5m。既有双线铁路线间距为13.4m。新建铁路与既有线夹角为35°,现场对136#、137#墩与营业线路位置关系进行了实测勘查，既有武九铁路下行接触网回流线距137#墩身最近点有2.35m，施工墩身之前需对下行接触网回流线进行迁改。具体尺寸见表2-1和图2-1。

表2-1新建桥与既有桥位置关系表

墩号 墩柱与接触网立柱净距（m） 新建梁底与既有轨面净距（m） 136 137 5.71 2.45 10.742 10.462 备注 既有线桥梁步行板边线转体前接触网回流线接触网回流线135#转体后既有轨面标高27.04m既有武九铁路桥面步行板26.792m转体前136#合拢段137#说明：1 新建武九铁路137#桥墩在转体前距既有线接触网回流线1.35m，在翼缘板内0.15m，悬浇梁段最远处侵入翼缘板下0.71m。2、建议首先是对该范围内整体回流线进行绝缘防护，挂篮在靠近既有线侧封闭。3、0#段采用托架法施工，防止支架与接触网发生冲突。138#转体后137#墩与既有武九位置关系立面图富水特大桥136#-137#跨老武九转体连续梁与老武九空间关系示意图图2-1连续梁转体施工与阳新特大桥接触网位置关系图

2.1.3水文地质及气象条件

(1)水文地质

本桥135#～138#墩位于水田内，地表水发育，主要补给为地表径流补给及大气降水补给，常年水量较充沛。地下水较发育，地下水为第四系孔隙水和岩溶裂隙水，水位随季节影响而变化。

桥址区地表水化学环境作用等级为T2,地下水化学环境作用等级为H2。

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（2）气象条件

线路所经地区属亚热带季风性湿润气候，气候温热，雨量充足，夏季多暴雨，九、十月雨量较小，常呈干旱现象（以地形影响为主）。由于海洋来的暖气受庐山、幕阜山所阻，被迫升腾而造成地形雨。沿线年平均降雨量为1390mm～1450mm之间，年最大降雨量为2165mm～2503mm之间。24小时最大降雨量为260.9mm（1953年9月3日），年均无霜期250天左右。

夏季炎热，年平均气温为17.7℃～21℃，历史最高温度为43℃（大冶市），最低温度为-14.9℃（阳新县，1969年2月1日），全年风向多为北东风，汛期最大风向湖北省境内多为西北西—西南西风汛期最大风速为14—18m/s，瞬时最大风速可达20m/s。

2.2工程特点与难点

2.2.1施工干扰多，安全压力大

（1）桥址紧邻、跨越既有武九铁路，该线路有动车行车，速度快，密度大，行车集中时段约4～8分钟就有客、货车驶过，每天运行列车62对，其中货车21对、客车41对，包括通过动车组列车16对。

（2）136、137#墩基础及连续梁施工紧邻既有武九铁路桥墩，基础防护桩、承台、墩身及连续梁施工邻近营业线施工难度大，确保既有铁路运营安全是该项目施工的重点。

（3）根据现场实测勘查，既有武九铁路下行接触网回流线距137#墩身最近点只有2.35m，施工墩身之前需对下行接触网回流线进行迁改。

2.2.2施工工期紧，任务重

根据全线架梁节点工期要求，富水特大桥72m转体连续梁施工要求在2015年12月31日之前完成。因工程邻近营业线桥墩施工，场地狭窄，受接触网回流线等影响导致一些工序不能采取大型机械作业，组织协调难度大，施工周期长。

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3施工总体部署及安排 3.1施工组织机构

中铁十八局集团有限公司武九客专湖北段二标段项目经理部二分部，承担本项目的施工任务，下设“六部二室”。由具有类似铁路桥梁施工经验的技术、质量、安全、造价、试验和设备技术及管理人员组建项目经理部。项目经理分部下设工区，本桥由二工区负责现场管理。施工组织机构见图3-1。

中铁十八局集团武九客专（湖北段）二标项目经理部二分部 项目经理、项目书记、项目总工工程技术部安全质量部计划合同部财务部设备部物资部综合办公室试验室三 工 区项目副经理、技术主管桥梁桩基施工队桥梁墩台施工队桥梁悬浇施工队桥梁转体施工队桥梁附属施工队

图3-1施工组织机构图

3.2工期安排

根据业主总体施组安排，按照临近既有线考虑，富水特大桥（40+77+35）m连续

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梁2016年1月20日完成。

按照临近既有营业线施工，0#块施工（含挂篮安装）60天完成，1#～9#节段施工每节段按10天考虑，共计90天完成，合拢段施工20天。各工序工期安排详见表3-1。

表3-1各工序工期计划表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 施工部位 下承台第一层施工 下转盘安装 下转盘后浇混凝土 上转盘安装 上转盘后浇混凝土 墩身 0#段及挂篮 悬浇梁 挂篮拆除，桥面系 转体施工 合拢 持续时间（天） 10 15 7 15 2 15 45 90 15 1 20 起止日期 2015/6/25 2015/7/6 2015/7/21 2015/7/29 2015/8/13 2015/8/15 2015/8/30 2015/10/15 2016/1/14 2016/1/29 2016/1/31 2015/7/5 2015/7/20 2015/7/28 2015/8/12 2015/8/14 2015/8/29 2015/10/14 2016/1/13 2016/1/28 2016/1/30 2015/2/20 3.3资源配置

3.3.1施工队伍及劳力配置

本工程拟配置钻孔桩施工、承台墩柱施工、悬灌梁施工、转体施工及附属施工五个作业队，施工劳力共计190人，具体见表3-2。

表3-2施工队伍配置、任务划分及劳力需求表

序号 1 2 3 4 5 6 施工队伍安排 钻孔桩施工队 承台墩柱施工队 悬灌梁施工队 转体施工队 附属施工队 合计 施工任务划分 ##135-138墩桩基施工 ##135-138墩承台墩柱施工 悬浇梁施工 转体梁施工 桥梁附属施工 人数 20 50 60 20 40 190 3.3.2拟投入本工程的主要机械设备

主要机械设备配置见表3-3。

表3-3主要施工机械设备使用计划表

序号 设备名称 规格型号 量(台) 进场时间 工作状态 备注 6

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 冲击钻机 汽车吊 履带吊机 挖掘机 钢筋调直机 钢筋切断机 交流电焊机 钢筋弯曲机 套丝机 菱形挂篮 发电机组 变压器 插入式振动器 连续张拉千斤顶 液压泵站 助推千斤顶 测量仪器 监控仪器 千斤顶 高压真空压浆设备 卷扬机 混凝土输送泵 混凝土罐车 QY25K1 QUY50 小松220 GT4*8 GQ40 BX3-300-2 KTA19-G3 S11-1000/10-0.4 ZX50 ZLD100 ZLDB YDCW150 / / OVM400 6 2 2 1 2 2 12 2 2 4 1 1 16 3 6 3 1 1 4 2 4 2 8 2014-12-15 2014-12-15 2015-2-15 2014-12-15 2014-12-15 2014-12-15 2014-12-15 2015-4-10 2014-12-15 2014-12-15 2014-12-15 2015-3-10 2015-3-10 2015-3-10 2014-12-15 2014-12-15 2015-4-10 2015-4-10 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 自制 1套备用 牵引油缸供油 1台备用 施工测量 施工监控 7

4施工方案、施工方法及工艺流程 4.1施工总体方案

桩基采用冲击钻孔灌注桩，桩基开工前首先对邻近既有线桥梁基础进行防护桩施工，其余3面外侧插打钢板桩，进行基坑防护。

承台基坑开挖以机械为主，人工配合，人工小型机具破除桩头。采用大块钢模浇筑下承台混凝土，安装下转盘的下球铰、滑道及各预埋件，球铰、滑道均在厂家生产。浇筑下转盘后浇混凝土，安装上转盘上球铰、撑脚等各部件，浇筑上转盘混凝土。

墩身施工采用定型组合钢模板施工。

连续梁两个T构分别在既有线两侧平行既有线制作，0段采用托架施工，悬浇段采用挂篮施工。悬浇段完成后拆除挂篮，进行桥面系遮板、竖墙、栏杆施工，然后进行转体施工。

所有钢筋在钢筋场集中加工，混凝土在拌合站拌制，使用罐车运输，混凝土输送泵车入模。

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4.2施工准备 4.2.1办理施工手续

首先邀请设备管理单位对施工范围内线路设备进行调查、确认，施工前将设计图纸和施工方案等资料报送武汉铁路局有关部门进行审批，并与相关设备管理单位办理施工手续。

邀请供电段对施工影响的接触网调查，明确迁改方案，签订迁改和安全配合协议。

4.2.2施工方案交底

施工前对施工人员、防护员等进行施工交底，确保熟悉图纸、施工方案和工艺等。

4.3承台施工方案

承台采用六边形结构，边长6.75m，高度7.05m，其中下承台4.5m，上承台2.55m。在承台内包含转体系统的球铰、滑道、撑脚和助推系统、牵引系统等构成。承台施工工艺流程见图4-1。

4.3.1基坑开挖

承台开挖前，在施工区侧埋设钢轨防撞墩，防止施工机械碰撞既有桥墩，影响行车安全。

承台基坑开挖采用钢板桩防护，基坑采用挖机开挖，人工配合。施工时，预留30cm厚人工清理至设计标高，即可进行垫层施工。然后凿除桩头，按要求进行桩身质量检

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测，合格后，清理基底，施工垫层。开挖基坑时，弃土使用自卸车运往弃土场。机械开挖时设专人指挥，以保证施工安全和开挖准确。

4.3.3承台施工工艺流程

下承台后浇砼浇筑(四次) 制作试件、养护 撑脚工厂生产、验收 球铰工厂生产、验收 下球铰、滑道等安装 滑道工厂生产、验收 二次混凝土浇筑 混凝土拌合、运输 下承台模板安装、加固 下承台混凝土浇筑 球铰、滑道预埋件埋设 制作试件、养护 钢筋加工 桩头处理与检桩 基础开挖、混凝土垫层 钢板桩防护 下承台钢筋绑扎 三次混凝土浇筑

混凝土拌合、运输 安装上球铰及撑脚 绑扎钢筋 上转盘混凝土浇筑 试运转、测定摩擦系数 临时固结转体结构 制作试件、养护 图4-1转体梁主墩承台施工工艺流程图

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4.3.2承台施工示意图

封胶混凝土C50微膨胀混凝土上转盘（C50混凝土）下转盘（后浇C50混凝土）第三次砼浇筑支撑脚第三次砼浇筑第四次砼浇筑第二次砼浇筑承台第一次砼浇筑m钻孔桩

图4-2承台施工示意图

4.3.4第一次承台混凝土浇筑

第一次承台混凝土浇筑至预埋固定球铰骨架及滑道骨架预埋件底标高，浇筑高度约3.1m。

(1)承台钢筋绑扎，钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的混凝土垫块，以确保保护层厚度满足要求。钢筋绑扎按顺序进行，自下向上，从内而外，逐根安装到位，避免混乱。若采用点焊固定时，不得烧伤主筋。安装成型的钢筋笼应做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。同时避免施工过程中踩踏钢筋，在雨天绑扎钢筋时注意保持钢筋洁净，塑料布及时覆盖在现场未加工的钢筋，已绑扎钢筋注意防止泥水污染。钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。承台钢筋绑扎的同时，绑扎预埋钢筋。

(2)模板采用大块组合钢模板，模板采用6mm钢板加工而成，模板纵横向设置刚

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性加劲肋，模板间用螺栓连接，并在纵横向每隔0.8米设φ16mm拉筋。人工配合起重设备按照已测好的点线支立模板，模板安装和支架搭设协调进行，在安装模板前，要首先支立部分脚手架，支立时按已放好的台底轮廓线进行，不得影响台身模板安装。支架部分安装好后再安装模板，支立剩余脚手架如此循环，直到安装到规定的高度。

(3)由于本承台为大体积混凝土浇筑，为了降低大体积混凝土由于水泥水化热而引起的内外温差，设置冷却装置，使混凝土在凝固过程中产生的水化热散发出去，保证混凝土质量，在钢筋绑扎过程中，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。

在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要密封、不渗漏，并设测温装置。外部接进出水总管、水泵。混凝土内冷却管采用直径50mm钢管。平面布设间距为100cm×100cm，层间距100cm，上下两层离表面50cm。冷却水管布设后进行通水试验，检验是否渗漏及水流能否满足要求。

为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在构件内合理布设温度测量元件。测温时须按混凝土中所做测温线做好标记，根据混凝土浇筑完8-9小时后温度开始上升，2-3天内部温度达到最高，5天后温度开始缓慢下降这一规律，在浇筑完混凝土8小时后进行通水，24小时水流方向变换一次。在混凝土温度变化的过程中派专人对混凝土内部，表层以及环境温度进行不间断检测，并及时填写测温记录表。具体测量步骤为：在温度上升过程中，每2小时观测一次，温度最高阶段每4小时观测一次，温度下降过程中每8小时观测一次，总检测时间不少于20天(对温度的要求：芯部和表层温差、表层和环境温差不得大于15℃)。

在承台混凝土养护期间测定混凝土表面和内部的温度，拆模温差和养护时间应符合施工质量验收标准和设计规定。

(4)承台混凝土灌注（牵引墩预埋件需要第一次浇筑时放置）

承台混凝土采用泵送施工，在灌注过程中严格按泵送工艺进行。下料时采用滑槽和串筒，避免混凝土出现离析。混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量准确，保证混凝土拌合时间。

混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。

配备满足灌注需要的发电机和水泵，确保停电时水、电的及时供应，保证混凝土的连续灌注。

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混凝土灌注过程中，为降低混凝土内部温度，控制混凝土的入模温度在25℃以内，可采取以下措施：

混凝土的拌合温度与外界温度要符合要求。

每层循环冷却水管被灌注的混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层循环冷却水管内通水。

冷却水管使用完毕后需压注水泥浆封闭。

混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。在承台混凝土灌注完毕后，需及时抹面收浆、养护。

每次灌注混凝土必须按规范留足强度及弹性模量试件，进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。

(5)承台混凝土养护

大体积混凝土浇筑后，及时养护防止出现裂纹。混凝土采用保湿蓄热法养护，即承台混凝土浇筑完毕，初凝后土工布覆盖，用冷却管流出的水进行养护，保持混凝土表面湿润。在混凝土凝结过程中将产生大量水化热，为降低混凝土内部温度，减少混凝土内外温差，将预先设置的冷却水管投入运行降低混凝土内温度，始终使承台中心及表面温度差控制在15℃以下。

通过调节冷却水管进出水流量和流速，可有效地提高混凝土内部降温效率，控制温差，缩短混凝土养护时间。

（6）冷却水管压浆

承台冷却水管停止循环水冷却后，先用空压机将水管内残余水压出，并吹干冷却水管，然后用压浆机向水管压注水泥浆，以封闭管路。

4.3.5安装下球铰、滑道骨架，二次混凝土浇筑

下承台第一次浇筑混凝土后开始安装下球铰、滑道定位钢骨架，骨架采用吊车吊入，而后粗调，然后采用人工精确调整。骨架调整完成后将下承台架立角钢与骨架预

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留钢筋焊接牢固。绑扎钢筋、立模浇筑二次混凝土。（浇筑至4.05m）。

4.3.6浇筑三次混凝土

待二次砼凝固后，安装预留槽模板，进行第三次砼浇筑，留出滑道钢板及球铰预留槽（预留半径4.3m，深0.5m的空间，后浇C55混凝土混凝土）。浇筑过程中严格注意下球铰骨架不能扰动、混凝土的收缩不至于对骨架产生影响。

转体连续梁因曲线梁的因素造成的偏心，按照设计通过设置偏心解决，因施工引起的重心偏差通过配重解决。

4.3.7安装下球铰、滑道、浇筑四次混凝土

球铰分上下两片，球铰由上、下球铰、球铰间四氟乙烯板、固定上下球铰的钢销、下球铰钢骨架组成。采用厂家成套产品。球铰是转动体系的核心，其为转动施工的关键结构，制作及安装精度要求很高，所以球铰生产由专业厂家生产（委托洛阳双瑞特种装备有限公司制作），并做安装技术指导。

（1）设计要求

转体球铰的满足竖向承载力55000KN要求。

转体球铰的下球面板上镶嵌有填充聚四氟乙烯复合夹层滑板，与上球面板组成摩擦面，并涂抹1:120黄油四氟粉润滑。

转体球铰的球面板采用Q345钢板，钢板的化学成分及机械性能符合GB1591的有关规定。

转体球铰的加强肋板采用Q235钢板，钢板的化学成分及机械性能应符合GB700的有关规定。

转体球铰的销轴采用45锻钢，材料的化学成份及机械性能应符合GB/T17107的有关规定。

转体球铰各零件的外形尺寸及公差使用钢直尺、卷尺测量，符合设计图纸的要求。 转体球铰各零件的组焊应严格按焊接工艺要求操作，并采取措施控制焊接变形。焊缝应光滑平整，无裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷。

上、下球铰的球面板采用压制成型，成型后与放射筋及环形筋组焊。

上、下球铰的工作球面加工后要求表面光滑，其表面粗糙度不大于Ra25。加工后的球面各处的曲率半径应相等，使用样板和塞尺检查，球面与样板的误差在0.85mm以内。上、下球铰球面的水平截面为圆形，椭圆度不大于1.5mm。球铰边缘各点高程应相等，球铰边缘不得有挠曲变形。

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下球铰凹球面镶嵌的聚四氟乙烯滑片顶面在同一球面上，且其球心与下球铰凹球面的球心重合，同心圆内高程要求在0.5mm以内。使用样板和塞尺检查，滑片顶面与样板的误差应在0.85mm以内。

与上、下球铰焊接的定位轴套管中心轴应与转动轴重合，轴与轴套四周间隙为2mm。

球铰的安装精度要求：顺桥向±1mm，横桥向±1.5mm，球铰正面相对高差≯1mm。环道、球铰支架须定位牢固，角钢顶面应平整、水平，相对高差小于5mm；环道钢板由螺母调整调平，其顶面高程应控制在±0.5mm范围内。

（2）定位钢骨架安装

下承台第一次浇筑混凝土后开始安装定位钢骨架，下球铰骨架采用吊车吊入，而后粗调，然后采用人工精确调整。骨架调整完成后将下承台架立角钢与骨架预留钢筋焊接牢固。固定好球铰定位底座后，绑扎钢筋、立模浇筑下球铰骨架砼（绑扎滑道及下转盘两侧钢筋，进行二次混凝土浇筑，待二次砼凝固后，安装预留槽模板，进行第三次砼浇筑，留出滑道钢板及球铰预留槽。）混凝土的浇筑过程中严格注意下球铰骨架不能扰动、混凝土的收缩不至于对骨架产生影响。

转体连续梁在球铰安装时需考虑重心位置，梁体结构尺寸布置仍按绕轴心转动后几何中心布置，施工过程中亦按绕轴心转动几何中心控制。重心位置偏差最终经称重试验确定后配重解决。安装前对下转盘球铰表面椭圆度及结构进行检查；其它构件均在厂内进行焊接组装完成。

图4-3下球铰加工

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图4-4滑道制作

图4-5骨架固定

（3）安装下球铰

安装前对下转盘球铰表面椭圆度及结构进行检查；其它构件均在厂内进行焊接组装完成。

下球铰采用吊车吊装就位，就位后将其连接到骨架上，带上螺母，对其进行对中和调平。用全站仪采用坐标放样法，进行定位控制，对中要求下球铰中心，纵横向误差不大于1mm；水平调整先使用普通水准仪粗调，然后使用精密水准仪精平，具体做法是：在球铰圆周上取10个点进行观测对比，使其周围顶面各点相对误差不大于

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0.5mm，球铰调整校平由调节螺母实现。最后进行综合检查，确定在允许误差范围内，将调整螺栓固定。

①精确定位及调整：依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。

②固定：精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心位置利用全站仪检查，标高采用精度0.01㎜的精密水平仪及铟钢尺多点复测，合格后进行固定；竖向利用调整螺栓与横梁之间拧紧固定，横向利用承台上预埋型钢固定。

③浇筑下球铰砼：为避免浇筑过程中下转盘球铰不受扰动、混凝土的收缩对转盘产生不良影响，采取以下措施：

利用下转盘球铰上设置的混凝土排气孔分块单独浇筑各肋板区，混凝土的浇筑顺序由中心向四周进行。

人员在搭设好的工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。

混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查，对混凝土收缩产生的间隙用钻孔压浆的方法进行处理。

④牵引墩浇筑：下承台对称设置两个C40钢筋混凝土牵引系统反力支座，反力墩支点位置设置4根I43工字钢。反力墩沿承台中心线对称设置。牵引力墩高1.5m，下部尺寸2.25m*1m，上部尺寸为1.5m*1m,并于上部中心位置50cm预留牵引孔。

混凝土的浇注关键在于混凝土的密实度、浇注过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。为解决这几个问题采取以下措施：

a、利用下转盘球铰上设置混凝土浇注及排气孔分块单独浇注各肋板区，混凝土的浇注顺序由中心向四周进行。

b、在混凝土浇注前搭设工作平台。人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。

c、严格控制混凝土浇注，加强混凝土的养护。混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查，对混凝土收缩产生的间隙用钻孔压浆的方法进行处理。

(1)滑道安装

环形滑道设置在钢撑脚的下方，由专业厂家生产，现场采取分节段拼装，在盘下利用调整螺栓调整固定。为保持转体结构平稳，撑脚转体时可在滑道内顺畅滑动，要求环道、球铰支架须定位牢固，角钢顶面平整、水平，相对高差小于5mm，环道钢板由螺母调整调平，顶面高程误差控制在±0.5mm。环道钢材表面加工平整，粗糙度11.5。

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钢环道加工完毕后，做好防腐、防锈工作，特别在安装到位后做好防尘、防腐、防锈措施。滑道顶面设置排气孔，在混凝土浇筑过程中对不密实的位置可采用注浆填充的方法保证其密实。

4.3.8安装上球铰

①清理上下球铰球面。

②中心销轴放到套管中（预先放入黄油四氟粉），调整垂直度与间隙。 ③在下球铰凹球面上按照顺序由内到外安装聚四氟乙烯滑板，用黄油四氟粉填满聚四氟乙烯滑板之间的间隙，使黄油面与四氟滑板面相平。

四氟乙烯滑片安装时，需按照厂家事先编好的编号与下球铰上的编号对号入座，然后涂黄油四氟乙烯粉（黄油四氟乙烯粉重量配比为：黄油：四氟乙烯粉：=1:120），编号向下，白色部位朝上，相邻滑片间和滑片上面涂满黄油四氟乙烯粉。涂抹完黄油聚四氟乙烯粉后，严禁杂物掉入球铰内，并安装上球铰。

④将上球铰吊装到位，套进中心销轴内。微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙垂直。

中心钢销轴定位后，吊装上球铰，吊装上球铰前，将锅形上球铰底面用抹布擦洗干净，均匀涂抹少量黄油，然后进行吊装。上球铰精确就位并将上球铰用角钢与承台焊接相连，防止长时间放置，而影响精度。上下球铰吻合面四周用胶带缠绕密封，严禁泥沙或杂物进入球铰摩擦部位

⑤球铰安装完毕对周边进行防护，上下球铰之间缠绕包裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内。

图4-6安装聚四氟乙烯滑动片

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图4-7安装定位销轴

4.3.9安装撑脚

撑脚在工厂整体制造后运进现场。上转盘共设有6组撑脚直径为720mm，高为0.85m的钢筒，壁厚10mm，钢管内灌注C50微膨胀混凝土，对称分布于纵轴线的两侧。在撑脚的下方（即下盘顶面）设有1.15m宽的滑道，滑道面放置5mm厚聚四氟乙烯板。安装撑脚时确保撑脚与下滑道的间隙为20mm，撑脚内灌注C50微膨胀混凝土。在下转盘混凝土浇筑完成上球铰安装就位时即安装撑脚。撑脚构造见图4-8。

图4-8吊装撑脚

为确保上部结构施工时转盘、球铰结构不发生移动，在撑脚下滑道上铺设砂垫层。撑脚安装立面图见图4-9。

4.3.10砂箱的安装

为保证上部梁体的稳定，施工时在上、下承台之间设置砂箱承受上部荷载，砂箱

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在转体前拆除，使上部荷载集中于球铰之上，形成转动体系。砂箱结构图见4-10。

720500撑脚20走板石英砂滑道挡板

20720图4-9 撑脚安装立面图

砂箱上支撑750卸砂孔φ80060020+500+20φ728

图4-10 砂箱结构设计图

砂箱选用Φ800mm与Φ728mm钢管组合而成，砂箱内用砂选用干燥细砂。砂箱上部支撑Φ728mmδ16mm钢管内填充微膨胀性混凝土，砂箱根部设置卸砂孔，采用M24mm螺栓封闭，脱架时拧去螺栓，让砂流出即可，或者用高压水枪冲击(考虑到砂箱内填

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充的为干燥细砂，安装砂箱前将砂箱做静态预压，以消除因砂在砂箱内不密实受压产生的变形)。砂箱均匀布置在撑脚之间，设6组，每组两个。砂箱预压见图4-11。

图4-11砂箱预压图

4.3.11转体系统安装精度的控制

(1)确保转体系统球铰和滑道安装精度采取的措施

采用性能满足高精度要求的全站仪，使中心点的定位精度达到±2mm以内；配备电子水准仪型精密自动安平水准仪，每公里往返测中误差为0.4mm，读数可达到0.01mm；按照预定的施工组织设计，组织现场工程技术人员、机械设备到场，吊装球铰和滑道安装；

根据技术人员的现场定位测量，安放在其准确的平面位置上；待其吊装就位以后，首先对其初平，采取“边测边调，先松后紧，对角抄平，步步紧跟”的原则和方法来操作，直至达到规范的要求。

(2)球铰安装的精度控制

球铰及其骨架采用吊车吊装就位，人工调平对中安装。

①先安装下球铰骨架，设计要求球铰骨架顶面相对高差≯5mm，采用提高安装球铰定位骨架的精度的方法可以减少下球铰安装时的调整工作量，施工中提高至≯2mm，中心偏差≯1mm。骨架与预埋定位钢筋和角钢焊接牢固，防止浇筑混凝土时发生位移，影响球铰安装。骨架安装就位检查合格后，即可进行第二次混凝土浇筑。滑道骨架中心和球铰中心重合，与理论中心偏差不大于1mm。

②下球铰安装精度控制

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图4-15 墩顶临时固结

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4.6.3 0＃梁段施工

0＃段采用钢管支架施工、其他梁段采用挂篮施工（后附挂篮、钢管支架计算书）。

钢管柱 承台

图

4-16 0#段钢管支架布置图

施工前需对该段既有铁路接触网回流线迁改处理。施工在天窗点内完成施工，采取遮挡、封闭措施防止焊渣飘落至既有铁路。钢管支架安装好后，进行预压，预压以节段重量的120%进行压重，以检验支架的刚度、强度、稳定性并消除钢管支架的塑性变形，取得支架弹性变形关系。

根据现场实际情况，采用千斤顶加载预压的预压方案，见钢管支架预压设计图。根据分级预压重量，事先对校好的千斤顶及配套油泵，根据回归方程计算出预压的各级油表读数。预压采用“分级加载、同重量加、卸载、两边基本同时”的原则进行。

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图4-17钢管支架预压设计图

以上方案施工安全风险极大，施工周期长，无法满足架梁工期要求。

吊 内 模 支架安装、预压 安装横梁、纵梁，搭设满堂架 立 0 段 外 模 ＃安装0段底腹板钢筋 ＃穿竖向预应力管道 绑 扎 顶 板 钢 筋 穿纵向预应力管道 检测砼强度一 次 整 体 灌 砼 三 向 张 拉 拆 模 压 浆 封 锚 预应力线下料穿束 (1)安装底模，设置预拱度

0＃段底模铺设根据支架纵横梁布置以及底模架设计施工，最后放置好底模下纵梁

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图4-18连续梁0＃段施工工艺框图

和底模板，然后在底模纵梁下放置螺旋千斤顶，按要求设置预拱度，调整底模板标高，以限位钢楔块作为调整工具，然后加固。 (2)立0＃段侧模并加固

外模采用菱形挂篮外模。将侧模用吊车吊至墩顶，支撑在支架上，并用倒链将侧模临时固定在墩身两侧；然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度，最后固定。承台施工时，预埋2组φ32的精轧螺纹钢，每组4根，分别埋于墩身两侧，距墩1.5米，每根间的间距2米。预压时分别按50%、75%、100%、120%进行预压，分别测量不同荷载下钢管支架测点高程。

图4-19 0#段钢管支架预压及测点布置示意图

(3)绑扎底板、腹板、横隔板钢筋

调整侧模的同时，快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好堵头木模板；在横隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模。 (4)立内模

内模分三部分，即横隔板内模和腹板、顶板内模。首先起吊横隔板内模(包括过人孔)到位，并加好垫块，调整好位置；这时将纵向腹板波纹管设置好，焊好定位筋，每0.5m一组。然后起吊箱梁腹板、顶板内模到位，在墩顶作钢管支撑；然后调整好位置、标高，同时加固，加强支撑；最后安装腹板钢筋。 (5)绑扎顶板钢筋

立好内模后，立即进行绑扎顶板底层钢筋；布置竖向精扎螺纹钢以及顶板束波纹管、横向预应力波纹管；绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。 (6)浇筑0＃段混凝土

经监理工程师检查合格后，地泵泵送混凝土到0＃段，分部、分层对称浇筑，保证

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两端均衡施工，0＃段浇筑从两端开始向墩顶进行。分别依次浇筑底板、腹板、顶板，用插入式振动棒辅以附着式高频振动器振捣，混凝土浇筑到顶板时，将竖向预应力钢筋锚板顶混凝土去除。 （7)混凝土养护

混凝土初凝后，顶面覆盖土工布保湿，严格按施工规范浇水养护砼。 (8)张拉压浆

养护期间，将0＃段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶，待混凝土达到设计要求的强度和弹性模量时，用千斤顶张拉预应力筋。先腹板束，后顶板束，先外后内对称张拉。张拉完毕，及时压浆，压浆采用真空辅助压浆工艺。

4.6.4悬灌施工

本桥采用菱形挂篮施工。

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悬臂灌注施工工艺流程图4-20

挂篮前移就位 预压并调整挂篮模板标高 钢筋束吊装及绑扎 箱梁段钢筋制模板制作 立模 安装梁段三向波纹管 金属波纹管制作 调整钢筋及波纹管至设计位对称灌注箱梁段C50级砼 制作砼试块 混凝土养生 拆模及梁段接缝处理 清洁波纹管道 预应力钢筋穿管 编制钢筋束 按设计张拉顺序依次对称张拉预应力钢砼养生强度至95% 灌浆机具准备 孔道压浆 预应力钢筋两端封锚 挂篮前移进行下一循环 图4-20 悬臂段施工工艺流程图

4.6.4.1菱形挂篮 (1)菱形挂篮各部件重量表

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本悬灌箱梁施工采用菱形挂篮,在菱形挂篮的设计中严格控制重量,目前,经过严格的计算和优化,每套挂篮及附属设备重量共计87.5T（一个墩）。 (2)菱形挂篮部件组成分类

菱形挂篮主要由承重系统、底模系统、模板系统（包括内模及外模）、走行系统、吊带系统、后锚固系统六大部分组成；挂篮构造见图4-21。

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图4-21 挂篮正面、侧面图

(3)承重系统

每套挂篮有两片菱形组合梁，菱形组合梁由2根32a槽钢作上平杆、2根32a槽钢作下平杆、各2根32a槽钢作前后斜杆及2根32a槽钢作立柱组成。两组菱形组合梁通过前上、下前横梁和后下横梁构成整体，横梁采用2根I40工字钢。菱形组合梁下方设两根轨道,两组反扣轨,轨道用压梁、竖向预埋钢筋锚固。 (4)行走系统

分为菱形组合梁走行系统，侧模走行系统及内模走行系统三部分。

菱形合梁走行系统：菱形组合梁下方设两根轨道,两组反扣轨,轨道用压梁、竖向预埋钢筋锚固。主桁前端支座采用划船形式，与主桁立柱铰接。挂篮走形采用千斤顶顶推，走形时吊杆转换：内外模由承重吊杆转换到滚动吊杆吊梁上，底篮转换到主桁平联上。

侧模走行：外模走行，在侧模滑梁上安装滚动轴，当松开后锚拴及支撑拆模时，在自重作用下，侧模落在滑梁上，与主梁、侧模、内模滑梁同时前进。

内模走行：放松内模后，内模板即落在滑梁上，与主梁、侧模、内模同时前进。 （5）后锚系统：后锚拴采用Φ32精轧螺纹粗钢筋。作用是将挂篮承受的荷载传至箱梁上，并防止挂篮倾覆。1#块每侧主桁后锚设置2组Φ32精轧螺纹钢，其余节块后

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锚必须设置3组Φ32精轧螺纹钢。 (6)吊带系统

前吊带为钢制板带，承受底模前部拉力，用销子铰接联接。上部承吊在前横梁上，下部铰接在前托梁上，随梁高变化用千斤顶提升底模变换孔距以调整底模高度。 底锚系位于底模后托梁和已成梁段底板上，主要承受底模系后部拉力。底锚杆通过预留孔把后托梁锚固在已成梁段上。 (7)底模系统

施工平台分前施工平台、底施工平台和侧模工作平台。前施工平台主要方便施工人员张拉、调整底模高度用。底施工平台主要用于底锚的拆装及箱梁底面的砼表面处理。侧工作平台主要用于处理侧面砼和滑梁吊轮的拆卸。制造方只提供底工作平台。 （8）模板系统（内、外）

外模用槽钢及角钢做骨架，其外围为大块钢模，钢模面板用6 mm热轧板，骨架与模板连接均采用焊接，侧模用滑梁悬吊，滑梁后设滑轮，以便滑梁 、侧模同时滑出，内模采用槽钢和角钢做骨架，钢木组合模板，采用滑梁移动。 挂篮拼装

考虑到桥墩高度及现场起重设备的起吊能力，挂篮拼装工作安排在0#段已成型桥面进行。挂篮拼装及工作时必须注意：在挂篮施工过程中必须要保证有四个锚点锚固每个桁架平杆及结点（一篮为八个锚点） 桥面组件的拼装 走道梁的放置及锚固

放出挂篮行走轨道轴线，安装轨道垫梁（轨道垫梁下用水泥砂浆找平）、行走轨道（精确设置一组中两根轨道间距及两组轨道间距，确保主桁的间距），并操平垫实。严格控制轨道间的中心距与图纸一致。轨道安装要顺直，轨道顶面要保持水平，轨道的高差不大于5mm。

利用箱梁预埋的精轧螺纹钢把轨道压紧，采用合格的连接器把预埋精轧钢筋接长到能锚固到轨道的长度（精轧螺纹钢筋连接器要对半连接），最后用长尺复核轨距。每2米轨道锚点不少于2处。螺母拧紧的力矩要求1000N.m。轨道压梁要垂直轨道。 装拼主桁架（两组）

安装反扣轮组和前支座，使其分别座落在轨道合适的位置处，同时设置临时后支

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座。1#段施工时，必须将前后两侧挂篮尾部采用[28连接成一个整体。如下图4-26：

以轨道为基准放出主桁安装轴线及平面位置，调整挂篮前支座位置。单片主桁片上的后斜杆、下弦杆、竖杆、结点箱体J2、J3、J4在地面上先组拼成一个单片三角形。安装下弦杆与J2结点箱的后销轴时，要与反扣轮吊带一起安装，并注意一片主桁片的安装位置前支座的高低、反扣轮吊带长短。

在J2箱体下设置临时后支座，三角架吊装就位，为保证单片三角桁架的稳定，首先安装反压装置，并在一片主桁上用2只2吨葫芦左右拉住收紧，使其稳定并调整主桁架的左右垂直度，各片主桁在纵向一定要平齐（各片主桁架在纵向上前后误差不大于1cm）。

后锚及时压紧，保证纵向稳定，横向的2吨葫芦收紧，这样纵横向就稳定了。

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安装横向联结桁架

在A2杆件的两侧先安装14×9cm的不等边角钢、长度是16cm，用螺栓与主桁片上的A2杆联结，螺栓要拧紧，吊装横向联结桁架，先临时固定一片（J1节点箱顶面支承桁架），再吊装另一片，临时2只2吨葫芦在A2杆件两侧固定，再用横向连接槽钢把两片桁架联成整体，横向联结桁架的上下水平杆与固定在A2杆上的14×9cm的不等边角钢接触处满焊、焊缝宽度8mm，横向联结片不得与A2杆焊接。桁架在没连接成型前要有牢固的临时支撑。

由于挂篮行走横向联结所受水平力较大，为确保安全可靠，在底篮吊在横向平联前,在J3节点箱上设置一对精轧螺纹钢筋拉杆，确保主桁横向的稳定。

在地面上拼装A4杆、A5杆、结点箱体J4，用2吨葫芦临时形成三角架吊装到已经安好的三角桁架上，形成菱形主桁架。 安装前横梁

前上横梁要垫水平并焊接在J4结点箱的临时钢板上（J4结点箱顶面设有一块过渡钢板用于连接前上横梁）。

为保正与后下横梁安装不起冲突，在前上横梁安装之前应将后下横梁先转到箱梁0#块下方。

吊杆垫梁垂直前上横梁放置，同时吊杆垫梁的位置选择要保证吊杆垂直受力。 桥面下组件的拼装 挂篮底篮安装

在箱梁下面的地面上，底篮上的纵梁临时点焊在前后下横梁上，形成一个平面整体。将挂篮底篮拼装完成后用卷扬机提升挂篮底篮。待底篮提升到位后穿好底篮的前后吊杆，底篮吊到位后安装吊杆，铺设底模板形成底篮，调整好高度。

底篮整体吊装要考虑起吊重量，起吊能力不足时要分件 吊装：先吊装后下横梁，用钢绳、葫芦固定，穿入吊杆把后下横梁固定在箱梁上，吊起前上横梁安装到位、穿入吊杆固定在前上横梁上，吊起前下横梁，用葫芦临时固定，吊杆下端与前下横梁吊具连接（吊杆一定要拧满吊具的螺纹）。逐根安装纵梁，安装底模板。 安装后下横梁

先安装横梁钢吊带转换吊具,在横梁的双拼型钢间,一个吊具焊有两块连接钢板(设有穿销轴孔),转换吊具伸入两钢板间,插上吊具销轴,设好保险插销。

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挂篮底模平台（后下横梁）吊点是短吊杆和长吊杆，必须先安装中间的短吊杆使底模贴紧后，再提升两侧的长吊杆，以保证底板底面线型美观，箱梁底板吊杆上、下面用铁件垫平。

起吊前下横梁（相应的转换吊具安装好），用两只葫芦临时吊住，把安好的前上横梁吊杆拧入横梁吊具中，利用前吊杆调节前下横梁高度。 安装底纵梁

底纵梁按设计的位置，逐根安放，纵梁与前后下横梁点焊固定，确保前后横梁的间距保证吊杆的垂直受力。在纵梁跨中、纵梁底部横向设置一根小槽钢，与纵梁点焊，加强纵梁的横向稳定性。 安装底模板

吊上底模板，逐块安装铺平整。 安装侧模

将滑梁用起重设备提升至底模外部、放置在下横梁上，使用手拉葫芦将其提升到翼板砼下30cm处。将前端固定在前上横梁上，后端安装滚动吊具、承重吊具，承重吊具安装在前、滚动吊具安装在后。将导梁用精轧钢吊在砼与前上横梁上，确认滑梁、导梁锚固好后，将侧模整体地悬吊在外滑梁上。

侧模板在0#块上不拆到地面时，插入外导（滑）梁，前端用吊杆吊在前上横梁上，后端吊挂在箱梁上（箱梁翼板上要预留孔、预留位置要准确），在滑梁上拉动侧模板前移到挂篮位置。

导梁前端与吊杆连接，吊杆螺母下至少留有10cm以保安全。 安装顶板底模

同样方法安装顶板导梁、模板。 顶板内导梁与外侧导梁安装方法一致。

调整底模及侧模的标高和轴线，完成挂篮拼装。 挂篮各系统的最后调整和安全检查

通过以上步骤挂篮安装工作完成，挂篮安装完成后，项目部组织专人对挂篮进行进一步检查，如尺寸需要调整的进行调整，并对挂篮各系统进行全方位安全检查，检查内容包括各铰接和连接是否到位，各销轴是否有端头螺母和开口销限位遗漏，精轧螺纹钢辅助吊点机构是否有破坏，特别注意检查主桁架后结点的锚固点数量及联结器

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对两根螺纹钢对接时的旋进长度是否足够，并做好安装完成检查记录。 挂篮静载试验 静载试验目的

挂篮在设计加工完成后必须在施工现场进行静载试验，一方面可以确定挂篮设计是否满足设计要求，另一方面可以通过不同加载等级测得挂篮在不同节段悬灌作业时的实际下挠度，借以指导施工，有利于进行连续梁线形控制。 静载试验方案 静载试验设计总说明

静载试验整个过程模拟混凝土灌注顺序进行加载，按照底板、腹板、顶板分别进行加载。

卸载过程、顺序与加载过程相反，每减一级荷载即测得一次下挠度监测数据，由此绘出下挠度与荷载之间的线性关系；根据监控数据还可以分析出挂篮非弹性变形值，借以指导其他挂篮施工。

本设计中静载试验在地面设置静载试验台座，挂篮进场后在试验台座上拼装就位。静载试验台座采用主桁片拼装反力梁做为加载反力提供装置。 荷载施加采用经过标定后的液压千斤顶进行分级加载。 静载试验装置构造及组成

静载试验装置分为三部分，分别为挂篮主桁架、防翻工字钢及前后锚。 静载试验加载等级及设备配置

本挂篮最大悬灌重量在A1#段，悬灌混凝土方量69m3，混凝土容重G=2.65 KN/m3，则钢筋混凝土重182.85t。单侧挂篮重43.75t，侧模重5.46t、底模重2.5t，施工活载为16t。由于以上混凝土、侧模、底模、内模及下前后横梁，施工活载重量在施工过程中由两片挂篮及已浇筑混凝土承受，所以在单片挂篮静载试验中，只加载1/4重量，合计62.64t，静载试验加载取安全系数1.2,即总共加载75.17t.选用4根钢吊带。 根据最大加载等级荷载大小，选用配套设备进行静载试验。具体试验台座工程量及设备型号见表5-4：

表5-4 挂篮静载试验设备表

序号 1 设备及材料名称 工字钢 规 格 [20a 数 量 32m 备 注 38

2 3 4 5 6 7 圆钢 扁担梁 液压千斤顶 配套油泵 挂篮后锚固锚杆 挂篮前端张拉锚杆 φ22 2[16b/L=1.3m Φ32精轧螺纹钢 Φ32精轧螺纹钢 26m 8 1台 1台 4根 4根 静载试验流程

静载试验应遵循以下流程进行，具体顺序如下： a 按照图纸拼装挂篮；

b 安装液压千斤顶等相关加载设备；

c 在一片挂篮主桁前、后两处设置固定的测量点（A1、A2），在另一片挂篮主桁前、后两处设置固定的测量点A1＇、A2＇，分别与A1、A2、对称．用直钢尺测A1与A1＇、A2与A2＇的距离。（测量点布置见挂篮静载试验示意图）

d 按照加载等级分级加载，在每级荷载施加完毕后2min开始测量A1与A1＇、A2与A2＇的距离；

e 加载过程进行到100％荷载时，分别在：持荷2min、15min、30min测得A1与A1＇、A2与A2＇的距离；

f 按照20t为一个等级进行卸载，每卸一级需持荷2min，并测得A1与A1＇、A2与A2＇的距离。

将以上d～f过程反复进行三次，每循环开始前都需要重新测定初始读数。 静载试验数据处理

静载试验结束后，将所有数据进行分组计算，以初始读数为基准点，将后续各数据变化与之比较，确定挂篮主桁实际下挠度变化情况，并绘制出荷载等级与下挠度变化曲线，进而确定不同梁段悬灌施工时的预拱度值。

将三个循环数据进行比对，可以确定挂篮主桁的非弹性变形量，以此来确定每只挂篮初始非弹性变形值。 静载试验注意事项

a 静载试验必须有驻地监理旁站，并在测量数据上签字确认；

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b 静载试验设备安装必须严格按照图纸及有关技术交底要求进行，严禁擅自改动设计；

c加载设备必须在有效期内，使用设备必须是配套标定过的； d 所有未尽事宜参照相关国家规范及标准； e 数据处理完毕后将形成静载试验报告；

通过静载试验可以最终确定挂篮设计是否满足设计的要求，同时经过对监测数据的分析再结合梁段荷载分析，准确定出挂篮在各个悬浇段的实际下挠度，对施工过程具有指导意义。 挂篮预压 预压目的

①检验挂篮、底模、侧模的强度及稳定性，消除混凝土施工前钢管支架、底模、侧模的非弹性变形。

②检验挂篮、底模、侧模的受力情况和弹性变形情况，测量出弹性变形。根据弹性变形，浇筑混凝土前对临时支墩及模板系统进行预抬。 预压方法

富水特大桥（40+77+35)m连续梁挂篮预压采用堆积沙袋的方法完成。预压总重量按照实际施工重量的120%控制。

①预压前一定要仔细钢管支架及模板各部位连接是否牢固可靠，并做好各测点原始测量记录。

②预压位置为1#块顺桥向悬臂段，预压时需前后左右均匀对称压载，防止出现反常情况。堆载顺序为横向从中线至两侧，纵向由外至内。

③堆载范围沿节块纵向范围内进行堆载。压载梁体混凝土体积约69m3；钢筋混凝土容重取2.6t/m3，压载总重量取压载梁体重量的120%，总重量为69*2.6*1.2=182t。 预压工况

根据现场实际混凝土的浇筑过程，现将预压分为以下三种状态：

工况1：底板浇筑完毕后：堆载范围为横桥向5.9m，高度2m，预纵向长度4.3m，堆载重量为59t（沙袋1），具体堆载构件布置如图4-23所示：

工况2：腹板浇筑完毕后：堆载范围为横桥向两边腹板范围3.6m，高度4m，预纵向长度4.3m，堆载重量为60t（沙袋2），如图4-24所示。

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