无梁楼盖施工方案

石家庄市科技创业中试基地研发中心工程项目部

石家庄科技创业中试基地研发中心 地下室无梁盖板专项施工方案

编制人： 审核人： 审批人：

江苏省苏中建设集团股份有限公司

中试基地项目部 2014年1月

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地下车库负一层无梁盖板施工方案

一、工程概况

1.本工程地下二层,负一层为无梁楼盖，顶板板厚450，砼等级为C30P6，钢筋型号与间距按设计要求进行设置，框架柱混凝土强度等级为C30，扶壁柱混凝土强度等级同所在外墙C30P8,层高3.55米。

2.本工程分两个流水段施工，以E~F轴间接近F轴三分之一处划分，即A~E轴为第一施工段，F~N轴为第二施工段。

二、钢筋工程

1、工艺流程： Vv钢筋绑扎流程：

弹钢筋位置线 绑扎墙柱钢筋 吊运钢筋到使用部位 检查、清理 绑底板钢筋

钢筋直螺纹连接

钢筋材料准备 钢筋端头套丝 设备准备 钢筋连接 钢筋端头处理 检查、清理 2、墙柱钢筋绑扎：

1)在底板混凝土上弹出墙身及洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按与设计洽商要求认真处理。墙模板采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。

2)先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。

3)墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。

4)墙体纵向钢筋间距控制采用纵向“梯型骨架定位筋”，以固定钢筋间距，梯型骨架定位筋间距1000mm，焊接梯型骨架筋的钢筋规格同墙纵向钢筋规格，梯型骨架定

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位筋中的横筋要求按800mm间距，以保证双排钢筋之间的距离。 5)在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。

6)为保证洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。

7)各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。

8)本工程钢筋较密，绑扎时必须满扎。为防止钢筋浇注时变形，最后一道箍筋或拉筋与主筋进行焊接。

9)配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。 3、顶板钢筋绑扎

工艺流程：

清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯距钢筋

１）清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。

2)按画好的间距，先摆放底层受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装,待安装预留完成后, 再焊接双层筋间的钢筋马镫,在板的两层筋之间设立钢筋马镫，以确保上部钢筋的位置，然后绑扎上层筋。马镫采用螺纹钢制作，钢筋直径采用16mm焊制而成，马镫铁间距1200mm，放置间距为1200×1200，设置在上层铁下筋与下层铁上筋之间。马镫示意图如下图：

梯子筋梯子筋墙柱厚120012001200墙柱钢筋板厚-c-2d800300直径为16螺纹钢筋马镫示意图柱梯子筋

3)顶板为450mm厚，钢筋量大，故顶板钢筋连接φ18以上的采用直螺纹套筒进行

Ф≥25,L=50-80,@800连接，φ16钢筋采用绑扎搭接，钢筋连接和搭接位置要符合设计及规范要求。

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节点详图 石家庄市科技创业中试基地研发中心工程项目部

4)绑扎一般用顺扣或八字扣，板筋绑扎必须画线，进行尺寸定位，绑扎时按分好的尺寸线进行绑扎，绑扎时必须满扎，不准跳格，以防止钢筋变形；顶板下设保护层垫块间距1米。

5)绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫砂浆垫块。 6）无梁楼盖柱帽范围设附加钢筋，钢筋型号与间距按设计要求进行设置。 钢筋绑扎成型后派专人看守，禁止施工人员直接在钢筋上面行走，并派专人负责检修。在操作面通过或泵管部位同样设置上述长马镫，上铺钢跳板，以利成型钢筋的成品保护。 4、楼梯钢筋绑扎：

工艺流程；

画位置线 → 绑主筋→ 绑分部筋→ 绑踏步筋 1)在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。

2)根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎，如果有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋 ，板筋要锚固到梁内。

3)底板筋绑完，待踏步模板吊帮支好后再绑扎踏步钢筋。 4)主筋接头数量和位置均要符合施工及验收规范要求。 5、钢筋直螺纹连接

一、本工程钢筋接头连接规定

（1）板：

A、钢筋φ≥18mm采用滚压直螺纹套筒连接； B、钢筋φ≤16采用搭接绑扎； B、部分钢筋接长采用闪光对焊。 （2）墙：

A、钢筋22≥φ≥16mm竖向筋采用电渣压力焊； B、钢筋φ<14mm采用搭接绑扎； （3）柱：

钢筋φ16mm～φ22 mm竖向筋采用电渣压力焊。 二、施工准备 1、技术准备

（1）凡参与接头施工的操作工人必须参加技术培训，经考核合格后持证上岗。

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（2）核对有编号的布筋图纸加工单与成品数量； （3）做好技术交底。 2、 材料准备

（1）材料的品种规格：

套筒的规格、型号以及螺纹保护帽的品种、规格必须符合设计要求。 钢筋的品种、规格必须符合设计要求。 3、主要机具

无齿锯、钢筋剥肋滚丝机、普通扳手及量规(牙形规、环规、塞规)。 4、作业条件

（1）钢筋端头螺纹已加工完毕，检查合格，且已具备现场钢筋连接条件； （2）钢筋连接用的套筒已检查合格，进入现场挂牌整齐码放； （3）布筋图及施工穿筋顺序等已进行技术交底。 三、施工工艺

1、钢筋滚压直螺纹连接工艺流程 钢筋切割 滚压螺纹 丝头检查 保护帽 现场丝接 套筒机加工、保护 2、操作工艺 1）加工要求

钢筋丝头的加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距） 钢筋示意图见下图：

M—丝头大径；P—螺距；Ф—钢筋直径；L—丝头长度 钢筋剥肋滚丝头加工尺寸（mm）

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钢筋规Ф16 Ф18 Ф20 Ф22 Ф25 有效扣≥6 ≥6 ≥6 ≥6 ≥7 丝头长22.5 25 25 27.5 30 钢筋规Ф28 Ф32 Ф36 Ф40 有效扣≥7 ≥7 ≥8 ≥8 丝头长33 39 45 48 3、工艺操作要点 1）钢筋螺纹加工

①钢筋要先调直再下料，并用无齿锯切断，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。

②加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。

③加工钢筋螺纹时，要采用水溶性切削润滑液,润滑液采用专用的容器储存 ④操作工人要逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。

⑤经自检合格的钢筋丝头，由质检员随机抽样进行检验,以一个工作班内生产的丝头作为一个验收批，要对每种规格加工批量随机抽检10％，且不少于10 个，当合格率小于95%时,应加倍抽检, 并参照下表填写钢筋螺纹加工检验记录，复检中合格率仍小于95%时,应对全部钢筋丝头逐个进行检验,切去不合格丝头,查明原因,并重新进行加工螺纹。

钢筋直螺纹加工检验记录 工程名接头数序号 钢筋规 抽检数螺纹牙 公差尺 结构所在构件种类 检验结论 注：1.按每批加工钢筋直螺纹丝头数的10％检验； 2．牙形合格、公差尺寸合格的打“√”，否则打“×”。 检查单位： 检查人员： 日 期： 负 责 人：

⑥已检验合格的丝头，要加以保护戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。

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2）钢筋连接

①钢筋连接前，要检查螺纹加工检验记录。

②连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格要一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径要与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。

③连接钢筋时要对准轴线将钢筋拧入连接套。

④接头拼接完成后，要使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。接头拧紧力矩要符合下表的规定。扭力扳手的精度为±5％。

直螺纹钢筋接头拧紧力矩值 钢筋直径（mm） 拧紧力矩（N·m） 18 100 16－22 200 20－25 28 32 36－40 350 250 280 320 ⑤根据待接钢筋所在部位及转动难易情况，选用不同的安装方法，接头分类见下表：

序号 1 2 3 型 式 标准型 导径型 正反丝扣型 使 用 场 合 正常情况下连接钢筋 用于连接不同直径的钢筋 用于两端钢筋均不能转动要求调节轴向长度的场合 ⑥经拧紧后的滚压直螺纹接头要做出标记，单边外露丝扣的长度不应超过2P。 ⑦当更换滚丝轮时,要注意滚丝轮的顺序号须和滚轮架上的标记序号一致,并注意螺距相同。不同的直径配有不同的螺距。（与钢筋规格匹配的滚丝轮螺距见下表）

规（mm） Ф16 Ф18 Ф20

2.5 格螺（mm） 距规（mm） Ф22 Ф25 Ф28 3 格螺（mm） 2.5 距规（mm） Ф32 Ф36 Ф40 3 格螺（mm） 距 7

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我们准备在施工过程中应用标准型：

标准型是最常用的。套筒长度略大于2倍钢筋的直径，以φ32钢筋为例套筒长度为72mm，钢筋丝扣长度为36mm，套筒拧入一端钢筋并用扳手拧紧后，丝头端面即在套筒中央，再将另一端钢筋丝扣拧入，并用普通扳手拧紧钢筋，利用两端丝头相互对顶力锁定套筒位置。

3）、质量标准 1、材料的质量要求： 1）钢筋质量要求：

钢筋要符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GBl499)和《钢筋混凝土用余热处理钢筋》(GBl3014)的要求，有原材质复试报告和出厂合格证；

2）套筒质量要求：

①套筒采用优质碳素结构钢或合金结构钢，其材质要符合GB699 规定； ②成品螺纹连接套要有产品合格证；两端螺纹孔要有保护盖；套筒表面要有规格标记。

③连接套表面无裂纹，折叠，结疤，螺牙饱满，无其他缺陷。 ④牙型规格检查合格，用直螺纹塞规检查其尺寸精度合格。

⑤各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。 ⑥连接套两端头的孔必须用塑料盖封上，以保持内部洁净，干燥防锈。 2、加工质量检验：

1）螺纹丝头牙形检验：牙形饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙形规的牙形吻合，

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牙形表面光洁的为合格品。

3、接头质量检验：

钢筋接头强度必须达到同类型钢材强度值，接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500 个为一个验收批进行检验与验收，不足500 个也作为一个验收批。

对接头的抗拉强度试验每一验收批要在工程结构中随机截取3 个接头试件做抗拉强度试验。按设计要求的接头等级进行评定，如有1 个试件的强度不符合要求，再取6 个试件进行复检，复检中如仍有一个试件的强度不符合要求，则该验收批评为不合格。

4、现场外观质检抽验：

梁、柱构件按接头数的15％且每个构件的接头数抽验数不得少于一个接头；基础墙板构件按各自接头数，每100 个接头作为一个验收批，不足100 个也作为一个验收批。每批检验3 个接头，抽检的接头要全部合格，如有一个接头不合格，则再检验3个接头，如全部合格，则该批接头为合格；若还有一个不合格，则该验收批接头要逐个检查，对查出的不合格接头要进行补强，如无法补强要弃置不用，并按下表填写质量检查记录。

钢筋直螺纹接头质量检查记录 工程名结构所钢筋规 接头 数 拧 无完整丝 构检 检 注：检查结论：合格的打“√”，否则打“×”。 检查单位： 检查人员： 日 期： 负 责 人：

4）、成品保护

1、各种规格和型号的套筒外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。 2、钢筋螺纹保护帽要堆放整齐，不准随意乱扔。

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3、连接钢筋的钢套筒必须用塑料盖封上，以保持内部洁净、干燥、防锈。 4、钢筋直螺纹加工经检验合格后，要戴上保护帽或拧上套筒，以防碰伤和生锈。 5、已连接好套筒的钢筋接头不得随意抛砸。 5）、安全环保措施

1、不准硬拉电线或高压油管。 2、高压油管不得打死弯。

3、参加钢筋直螺纹连接施工的人员必须培训、考核、持上岗证。 4、作业人员必须遵守施工现场安全作业有关规定。

三、模板工程

(一)模板选项型及施工 1、无梁顶板模板

本工程无梁楼板模采用15mm厚多层板，模板支撑体系采用满堂脚手架，钢管间距0.7m×0.7m，顶板搁栅采用50×80mm木方，搁栅间距板控制在200mm以内。满堂架搭设完毕，开始先板模的支设(包括柱帽)，再支设墙柱模板,板模支设时，先铺50×80搁栅，然后铺板模，并用钉子钉牢，板模严禁悬挑，板间接缝用塑料胶带粘接以防止漏浆。详见顶板模板及支撑体系示意图。

顶板20020020020050模板50501148模板48*3.5钢管48*3.5钢管1-1剖面图48*3.5钢管@800×800底板200700700顶板模板及支撑体系示意图5080

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柱帽模板

柱帽模板采用15mm厚多层板，按照设计要求进行模板配制、安装，柱模一次支设，一次浇注砼，详见柱帽支模示意图。

顶板05400215厚模板15厚模板0050*80木方5钢管@600250-30050*80木方转角制成斜槎型1对拉螺杆@600节点1详图斜杆车库顶板柱帽支模示意图（二）无梁模板支撑体系计算书

○1、参数信息: 1.模板支架参数

横向间距或排距(m):0.70；纵距(m):0.70；步距(m):1.50；

立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10；模板支架搭设高度(m):3.10； 采用的钢管(mm):Φ48×3.5 ；板底支撑连接方式:方木支撑； 立杆承重连接方式:双扣件，取扣件抗滑承载力系数:0.80； 2.荷载参数

模板与木板自重(kN/m2):0.350；混凝土与钢筋自重(kN/m3):25.000； 施工均布荷载标准值(kN/m2):2.000； 3.楼板参数

楼板的计算长度(m):4.50；施工平均温度(℃):-2. ℃； 楼板的计算宽度(m):4.00； 楼板的计算厚度(mm):450.00； 4.材料参数

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面板采用多层板，厚度为18mm；板底支撑采用方木；

面板弹性模量E(N/mm2):9500；面板抗弯强度设计值(N/mm2):13； 木方弹性模量E(N/mm2):9500.000；木方抗弯强度设计值(N/mm2):13.000； 木方抗剪强度设计值(N/mm2):1.400；木方的间隔距离(mm):300.000； 木方的截面宽度(mm):50.00；木方的截面高度(mm):80.00；

图2 楼板支撑架荷载计算单元 ○2、模板面板计算:

面板为受弯构件,需要验算其抗弯强度和刚度，取单位宽度1m的面板作为计算单元

面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为： W = 100×1.82/6 = 54 cm3； I = 100×1.83/12 = 48.6 cm4； 模板面板的按照三跨连续梁计算。

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面板计算简图 1、荷载计算

(1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m)： q1 = 25×0.45×1+0.35×1 = 11.6 kN/m； (2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m)： q2 = 1×2= 2 kN/m； 2、强度计算

最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:

其中：q=1.2×11.6+1.4×2= 16.72kN/m 最大弯矩M=0.1×16.72×0.32= 0.1504 kN·m；

面板最大应力计算值 σ= 150400/54000 = 2.785 N/mm2； 面板的抗弯强度设计值 [f]=13 N/mm2；

面板的最大应力计算值为 2.553 N/mm2 小于面板的抗弯强度设计值 13 N/mm2,满足要求!

3、挠度计算 挠度计算公式为

其中q = 11.6kN/m

面板最大挠度计算值 v = 0.677×11.6×3004/(100×9500×48.6×104)=0.138 mm； 面板最大允许挠度 [V]=300/ 250=1.2 mm；

面板的最大挠度计算值 0.138 mm 小于 面板的最大允许挠度 1.2 mm,满足要求!

○3、模板支撑方木的计算:

方木按照两跨连续梁计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W=6×8×8/6 = 64 cm3； I=6×8×8×8/12 = 256 cm4；

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方木楞计算简图（mm） 1.荷载的计算：

(1)钢筋混凝土板自重(kN/m)： q1= 25×0.3×0.45 = 3.375 kN/m； (2)模板的自重线荷载(kN/m): q2= 0.35×0.3 = 0.105 kN/m ；

(3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN/m)： p1 = 2×0.3 = 0.6 kN/m； 2.强度验算:

最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:

均布荷载 q = 1.2 × (q1 + q2)+ 1.4 ×p1 = 1.2×(3.375 + 0.105)+1.4×0.6 = 5.016 kN/m；

最大弯距 M = 0.125ql2 = 0.125×5.016×0.72 = 0.307 kN·m； 方木最大应力计算值 σ= M /W = 0.307×106/64000 = 4.800 N/mm2； 方木的抗弯强度设计值 [f]=13.000 N/mm2；

方木的最大应力计算值为 4.399 N/mm2 小于方木的抗弯强度设计值 13 N/mm2,满足要求!

3.抗剪验算：

截面抗剪强度必须满足: τ = 3V/2bhn < [τ]

其中最大剪力: V= 0.625×4.596×0.7 = 2.011 kN；

方木受剪应力计算值 τ = 3 ×2.011×103/(2 ×60×80) = 0.628 N/mm2；

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方木抗剪强度设计值 [τ] = 1.4 N/mm2；

方木的受剪应力计算值 0.628 N/mm2 小于 方木的抗剪强度设计值 1.4 N/mm2，满足要求!

4.挠度验算:

最大挠度考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下:

均布荷载 q = q1 + q2 = 3.48 kN/m；

最大挠度计算值 ν= 0.521×3.48×7004 /(100×9500×2560000)= 0.179 mm； 最大允许挠度 [V]=700/ 250=2.8 mm；

方木的最大挠度计算值 0.179 mm 小于 方木的最大允许挠度 2.8 mm,满足要求!

○4、板底支撑钢管计算:

支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算； 集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P = 4.021 kN；

支撑钢管计算简图

支撑钢管计算弯矩图(kN·m)

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支撑钢管计算变形图(mm)

支撑钢管计算剪力图(kN) 最大弯矩 Mmax = 0.67 kN·m ； 最大变形 Vmax = 0.783 mm ； 最大支座力 Qmax = 10.15 kN ；

最大应力 σ= 669810.097/5080 = 131.852 N/mm2； 支撑钢管的抗压强度设计值 [f]=205 N/mm2；

支撑钢管的最大应力计算值 131.852 N/mm2 小于 支撑钢管的抗压强度设计值 205 N/mm2,满足要求!

支撑钢管的最大挠度为 0.783mm 小于 700/150与10 mm,满足要求! ○5、扣件抗滑移的计算:

按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12.80kN 。

纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5): R ≤ Rc 其中 Rc -- 扣件抗滑承载力设计值,取12.80 kN；

R-------纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值;

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计算中R取最大支座反力,R= 10.15 kN；

R < 12.80 kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求! ○6、模板支架立杆荷载标准值(轴力):

作用于模板支架的荷载包括静荷载和活荷载。 1.静荷载标准值包括以下内容： (1)脚手架的自重(kN)： NG1 = 0.129×3.55 = 0.458 kN； (2)模板的自重(kN)：

NG2 = 0.35×0.7×0.7 = 0.171 kN； (3)钢筋混凝土楼板自重(kN)： NG3 = 25×0.45×0.7×0.7 = 5.512 kN；

静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3 = 6.142 kN； 2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。 活荷载标准值 NQ = (1+2 ) ×0.7×0.7 = 1.47 kN； 3.立杆的轴向压力设计值计算公式 N = 1.2NG + 1.4NQ = 9.429 kN； ○7、立杆的稳定性计算: 立杆的稳定性计算公式

其中 N ---- 立杆的轴心压力设计值(kN) ：N = 9.429 kN； υ---- 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 Lo/i 查表得到； i ---- 计算立杆的截面回转半径(cm) ：i = 1.58 cm； A ---- 立杆净截面面积(cm2)：A = 4.89 cm2； W ---- 立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3)：W=5.08 cm3； σ-------- 钢管立杆受压应力计算值 (N/mm2)； [f]---- 钢管立杆抗压强度设计值 ：[f] =205 N/mm2； L0---- 计算长度 (m)；

如果完全参照《扣件式规范》，由下式计算： l0 = h+2a

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a ---- 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a = 0.1 m； 得到计算结果：

立杆计算长度 L0 = h + 2a = 1.5+2×0.1 = 1.7 m ； L0 / i = 1700 / 15.8=108 ；

由长细比 lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数υ= 0.53 ； 钢管立杆受压应力计算值；σ=9428.766/(0.53×489) = 36.381 N/mm2； 立杆稳定性计算 σ= 36.381 N/mm2 小于 钢管立杆抗压强度设计值 [f]= 205 N/mm2，满足要求！

(三)模板安装

（一）安装顶板模板

1、支架搭设前底板地面清理干净。

2、满堂脚手架按照模板设计要求搭设完毕后，根据给定的水平线调整上支托的标高及起拱的高度。

3、按照模板设计的要求支搭板下的大小龙骨，其间距必须符合模板设计的要求。 4、铺设多层板模板，用电钻打眼，螺丝与龙骨拧紧。必须保证模板拼缝的严密。 5、在相邻两块多层板的端部挤好密封条，突出的部分用小刀刮净。

6、模板铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与顶板标高，并进行校正。

7、将模板内杂物清理干净。 （二）模板拆除

1、模板拆除的一般要点：

（1）侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。

（2）底模拆除，必须执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002作业班组必须进行拆模申请经技术部门批准后方可拆除。

（3）已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷栽；当施工荷栽所产生的效应比使用荷栽的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑。

（4）拆除模板的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时，

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应遵守先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自下而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。

（5）模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统一由一个作业班组执行作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时人员熟知，依照拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。

2、柱子模板拆除 （1）工艺流程

拆除拉杆或斜撑 自上而下拆除柱箍 拆除部分竖肋 拆除模板及配件运输维护

（2）柱模板拆除时，要从上口向外侧轻击和轻撬，使模板松动，要适当加设临时支撑。以防柱子模板倾倒伤人。 (四)成品保护

1、预组拼的模板要有存放场地，场地要平整夯实。模板平放时，要有木方垫架。立放时，要搭设分类模板架。模板触地处要垫木方，以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。

2、工作方面已安装完毕的模板，不准在吊运其他模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板，不可能临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。

3、拆除模板时，脚手架时不得用大锤、撬棍硬碰猛砸，以免混凝土的外形和内部受到损伤。 (五)应注意的问题

顶板模板：

板底不平、下挠，防治的方法是板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距要通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度，作业中应认真执行设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使板产生下挠。板模板应按设计或规范起拱。 (六)安全注意事项

1、在模板加工过程中，操作人员应配戴耳塞等个人防护用品。

2、模板在加工和堆时，要远离火源，加工区内要张挂禁火标识，严禁烟火。同

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时木工加工区四周10m内不得堆放其他易燃易爆物品，现场配备足够数量级有效灭火器，以应地现场发生的紧急情况。

3、在模板安装前必须涂刷脱模剂，以方便拆模及增加模板周转次数，提高混凝土的表观质量；

4、支模用的木楞规格要统一尺寸，模板的拼缝、转角应拼接严密，制作时应起口搭接，接缝处粘贴双面海绵条。模板制作见示意图。

5、支模板的支撑、立杆应加设垫木，横拉杆必须钉牢。支撑系统必须有足够的强度、刚度和稳定性。在浇捣混凝土过程中要经常检查如发现有变形、松动等，要及时修整、加固；

6、模板支撑高度在4米以内时，必须加水平撑，并将支撑之间搭牢；超过4米时，除水平撑外，还须另加剪刀撑。通道处的剪刀撑，应设置在1.8米高度以上，以免碰撞松动；

7、凡在2米以上高处支模时，必须搭临时跳板。2米以下，可使用高凳或梯子，不许在铺好的梁底板或楼板搁栅上堆积重物和携带重物行走；

8、拆除模板，需经施工人员检查，确认混凝土已达到规定的折模强度后，方可拆除。并要自上而下做到后支的先拆，先支的后拆，不准一次将顶撑全部拆除。

9、拆模板时，操作人员应站在侧面，不允许在拆模的正下方行走或在同一垂直面下操作。拆下模板，要随时清理运走，不能及时运走时，要集中堆放并将钉子扭弯打平，以防扎脚；

10、高处拆模板时，操作人员要戴好安全带，并禁止站在模板的横拉杆上操作，拆下的模板要尽量用绳索吊下，严禁向下乱扔。如有施工孔洞，要随时盖好或加设围栏，以防踏空跌落。

11、拆模时注意不得硬砸、猛敲对拉螺杆，以免损伤混凝土墙体；

12、起重信号指挥人员必须经过安全技术培训，持有安全合格证，信号工不准兼任挂钩，不准非信号工指挥起重作业。

13、现场操作人员必须戴好安全帽。 (七)环境措施

1、控制模板在运输过程中运输车辆产生的噪声，以及车辆尾气的排放。减少模板材料装卸过程中产生的噪音。

2、模板在加工过程中，要减少加工机械的噪声排放，以及模板加工粉尘的排放，

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模板加工产生、洒落的木屑及刨花进行清扫，集中收集，并储存于安全地点，防止发生火情，并派专人定期清理。

3、减少加工机械使用及维修过程中油料的遗洒。

4、模板安装过程中，模板表面涂刷脱模剂时，避免脱模剂的遗洒，涂刷脱模剂用的抹布等的废弃物、以及脱模剂的包装都要统一放置到指定的位置，统一进行处置，避免造成对土壤等环境的污染。

5、避免和减少拼装模板时产生的噪声，以及在混凝土浇筑前清理模板产生的扬尘及固体废弃物，防止对大气造成污染。

6、模板拆除过程中也要控制产生的噪声及粉尘，地大气造成的污染。 7、模板在维修过程中要控制噪声及固体废弃物排放，废弃模板的处置等。 (八) 防漏浆措施

1、框架柱模板：在顶板砼浇筑时把柱帽底部已浇筑完的砼抹平，施工缝处理完毕后，沿柱模位置线粘贴海棉条防漏浆；

2、楼板模板：拼缝全部采用硬拼，模板与柱连接部位周圈设通长木方，并在木方上口与混凝土接触的部位粘贴海棉条。 (九) 防粘模措施

1、模板表面和边沿残余砂浆、混凝土必须清理干净。 2、多层板二次周转使用时刷脱模剂。

3、优选混凝土配合比，严格控制混凝土的各组分含量，并严格控制混凝土的初凝和终凝时间。

4、混凝土下料时不能直接冲模板。

5、混凝土浇筑前，用水湿润混凝土接缝时，不能用水管直接冲向模板。 6、严格控制混凝土的拆模时间，不得过早拆模。 (十)施工缝处理措施

（1）柱顶部水平施工缝处理：等浇筑顶板时柱子顶部与顶板同时浇筑,此时将直缝以上的混凝士软弱层剔掉露石子，清理干净,再浇筑砼。

（2）柱底部施工缝的处理：沿墙、柱外尺寸线向内5mm用砂轮机切齐，剔除软弱层露出石子，并使剔除向下凹20mm，并充分湿润且冲洗干净，但不得积水。

四、混凝土工程

本工程墙、柱、板砼采取一次整体浇注施工。

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1、工艺流程

作业准备——混凝土搅拌——混凝土运输——柱、剪力墙、板、楼梯混凝土浇筑与振捣——养护 2、操作工艺

（一）作业准备

1、浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护层垫块是否垫好，钢筋的保护层垫块是否符合规范要求。

2、使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物积水后再封闭。

3、施工缝的松散混凝土及混凝土软层已剔掉清净，露出石子，并浇水湿润，无明水。

4、柱钢筋的钢筋定距框已安装完毕，并经过隐、预检。 （二）混凝土运输

混凝土采用商品砼，应及时运输到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失。如混凝土运到浇筑点有离折现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。

（三）混凝土浇筑与振捣的一般要求

1、混凝土自吊口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过2m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力，一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。

3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍（一般为300~400mm）。振捣上一层时应插入下层5~10mm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

4、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并要在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑得到混凝土初凝前修正完好。

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（四）柱的混凝土浇筑

1、柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

2、柱高超过2m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将洞模板封闭严实，并用箍绑牢。

3、混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。

4、为保证混凝土浇筑时柱子不发生位移，保证柱子底部、顶部及中部的保护层厚度，在柱底部和顶部分别设立定位筋；在柱中部设置垫块，将其绑在柱主筋上。

5、因板与柱砼类型不同，板为抗渗砼，而柱为普通砼，故整个柱分两次浇注,柱子混凝土一次浇筑到柱帽底部，距离柱帽底部250-300mm的位置，再将柱帽砼与板砼同时浇注。

5、浇筑完成后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。 （五）墙板混凝土浇筑

1、墙、板与柱同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”。

2、浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，柱帽底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，柱帽底及侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

3、板与柱节点钢筋较密时，此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大与板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

5、施工缝位置：施工缝的位置留在距离柱帽底部向下250-300mm的位置。 6、施工缝处必须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净后，先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

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（六）楼梯混凝土浇筑

1、楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土上一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

2、施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。

（七）所有浇注的混凝土楼板面应当扫毛，扫毛时应当顺一个方向扫，严禁随意扫毛，影响混凝土表面的观感。

（八）养护

因是冬季施工，混凝土要掺加防冻剂，混凝土浇筑完毕后，及时整平抹面并用塑料布加以覆盖，等砼初凝厚用毛毡覆盖保温，，养护期一般不少于7d. 3、成品保护

1、要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋，不得碰动预埋件和插筋。在楼梯上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的负弯距钢筋位置。

2、不得用重物冲击模板，不在楼梯踏步侧面板上踩踏，应搭设跳板，保持模板的牢固和严密。

3、已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。

4、在浇筑混凝土时，要对已经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。

5、对阳角等易碰坏的地方，采取有效的保护措施，用木方在地面上固定，木方与柱边距离大于300mm，待混凝土达到强度后，用L50*50*5，长度为1.6米的角钢将柱子各角包角做好保护。同时提醒作业人员施工期间要注意，不得对柱子有所损坏。 4、应注意的质量问题

1、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出。

2、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

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3、孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。 4、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣层。

5、板、柱连接出断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

6、现浇顶板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。上人过早或未垫板进行操作。

六、安全注意事项

1、浇筑混凝土时，应搭设临时脚手架，不得站在模板或支撑上操作。 2、使用振捣棒时应穿胶鞋，带绝缘防护手套。湿手不得触动开关，电源线不得有破皮。

3、机电设备专人负责，非机电人员不得乱动机电设备。 4、以上未尽事宜严格按照国家及地方有关规范、规程及安全法律

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