溶出车间

目 录

第一节 车间主要任务 .................................. 1 第二节 主要生产原理 ................................. 1

2.1预脱硅的工作原理 ........................................................................ 1 2.2高压高温溶出工作原理 ................................................................ 1

第三节 主要设备工作原理 ............................. 1

3.1离心泵工作原理 ............................................................................ 1 3. 2预脱硅槽工作原理 ....................................................................... 2 3.3高压隔膜泵工作原理 .................................................................... 2 3.4套管间接预热器工作原理 ............................................................ 2 3. 5套管间接加热器工作原理 ........................................................... 2 3.6矿浆自蒸发器工作原理 ................................................................ 2 3.7熔盐炉工作原理 ............................................................................ 3 3.8鼓风机工作原理 ............................................................................ 3

第四节 工艺流程描述 ................................. 3

4.1矿浆预脱硅 .................................................................................... 3 4.2熔盐炉系统 .................................................................................... 4 4.3管道化溶出 .................................................................................... 4

第五节 车间管辖范围 ................................. 6 第六节 车间机构设置及岗位划分、运行模式 .............. 6 第七节 车间工艺指标卡 ............................... 7

7.1质量标准 ........................................................................................ 7

1

7.2技术控制指标 ................................................................................ 7

第八节 车间通用标准 ................................. 8

8．1设备完好标准 ............................................................................. 8 8．2设备维护保养标准 ..................................................................... 9 8．3安全技术标准 ........................................................................... 10

第九节 岗位作业标准 ................................ 12

9．1主控室岗位操作标准 ............................................................... 12 9．2预脱硅岗位操作标准 ............................................................... 17 9．3高压隔膜泵岗位操作标准 ....................................................... 23 9．4溶出岗位操作标准 ................................................................... 29 9．5熔盐炉岗位操作标准 ............................................................... 33 9．6稀释槽岗位操作标准 ............................................................... 39 附录：修改权限 ................................................................................ 41

2

第一节 车间主要任务

溶出车间是氧化铝的主体生产车间。生产任务是： 将合格的与原矿浆进行预脱硅

经预脱硅后的原矿浆经隔膜泵送出溶出 溶出浆液送到分离沉降工序

第二节 主要生产原理 2.1预脱硅的工作原理

预脱硅是在95一100℃的温度工况条件下，使铝土矿与苛性碱配成 的原矿浆在脱硅槽中停留8--10小时，使铝土矿中高岭石溶解 并生成铝硅酸钠．最终降低Si02的含量。

2.2高压高温溶出工作原理

脱硅矿浆进入间接加热的管道溶出机组，在高温高压的作用下产生 如下反应：’

AL203.2Sioz.2H20+6NaOH+aq ->2NaAL (OH) 4+2Na2[HZSi04l+aq

xNa2[H2S104]+2NaAL (OH) 4+aq ->Na20.AL203S102.nH20+2xNaOH+aq 反应生成物NaAL (OH)4。在一定的苛性钠浓度和温度下，可以稳定存 在,形成铝酸钠溶液，经过这一反应就可以将铝土矿中大部分的AL203，提 取出来，进入铝酸钠溶液。

第三节 主要设备工作原理 3.1离心泵工作原理

离心泵依靠旋转叶轮对液体的作用把原动机的机械能传递给液体。 由于离心泵的作用液体从叶轮进口流向出口的过程中，其速度能和压力

能都得到增加，被叶轮排出的液体经过压出室，大部分速度能转换成压力能，然后沿排出管路输送出去。这时，叶轮进口处因液体的排出而形成真空或低压，液体在液面压力（大气压）的作用下，被压入叶轮的进口，于是，旋转着的叶轮就连续不断地吸入和排出液体。

离心泵按其结构形式分为：立式泵和卧式泵。 离心泵按其叶轮组成级数分为：单级泵和多级泵。 离心泵的主要过流部件有吸水室、叶轮和压水室。吸水室位于叶轮的进水口

1

前面，起到把液体引向叶轮的作用；压水室主要有螺旋形压水室（蜗壳式）、导叶和空间导叶三种形式；叶轮是泵的最重要的工作元件，是过流部件的心脏，叶轮由盖板和中间的叶片组成。

3. 2预脱硅槽工作原理

预脱硅加热槽1#、2#、3#带有加热管，用蒸汽加热，保证脱硅温度。预脱硅槽内有垂直提料管。提料管插至槽底，这可保证料浆在槽中停留一段时间，同时可防止料浆沉淀，每个脱硅槽都装有搅拌防止料浆沉淀。

3.3高压隔膜泵工作原理

隔膜泵是往复式三缸单作用泵。每台泵各有三个隔膜壳，壳上装有进出料阀，每台泵有三个单作用活塞缸。活塞在缸套中作往复运动。每个单作用活塞向一个隔膜式供油，每个隔膜室有两个端板，其中一个在油路侧，另一个在料浆侧，两个端板由橡胶隔膜固定在隔膜室两侧的端板上，隔膜中央又与一根可沿运动方向来回运动的调节杆。这根调节杆在运动中通过一个磁感应装置控制液力端油系统的填充和排出。

在出料管上有一个带氮气包的小脉冲阻尼器，以避免运行过程中料浆波动所引起的振动。

通过活塞在活塞缸内的往复运动，形成压差由单向阀的交替动作来完成泵的输送功能。

3.4套管间接预热器工作原理

套管预热器是在较大直径的管道内套进较小直径的管道后，经严格工艺制成的设备。其内管输送料浆，内外管间为蒸汽室，蒸汽室内通入矿浆自政法产生的蒸汽，经热交换达到预热矿浆的目的。热交换后的蒸汽冷凝水从套管预热器的底部排出。

末级套管间接预热器热交换的热载体是溶出矿浆。

3. 5套管间接加热器工作原理

套管加热器是在较大直径的管道内套进较小直径的管道后经严格工艺制成的设备。其内管输送料浆，内外管间为高温液态熔盐，经热交换后达到加热矿浆的目的。热交换后的低温液态熔盐返回熔盐炉。

3.6矿浆自蒸发器工作原理

矿浆自蒸发器是一个高温高压容器，其作用是：减温减压。

末级出来的溶出矿浆有很高的压力和温度，进入矿浆自蒸发器以后，由于压

2

力降低，矿浆沸腾，放出大量蒸汽，使矿浆得到冷却。矿浆冷却温度随闪蒸蒸汽的压力而定，冷却温度越低，回收的热量越多。

为了提高热利用率和减轻减压装置的磨损，一般采用多级自蒸发。溶出矿浆通过端部带孔板的进料管从矿浆自蒸发器的中心喷入，底部有一个耐磨锥体接受喷嘴射进来的溶出矿浆，然后从伸入底部的出料口引入出料管。矿浆自蒸发器顶部装有一套可以挡住可能由矿浆自蒸发器蒸汽带走的溶出矿浆颗粒的装置。在乏汽管道上设有蒸汽调节阀，以便调节矿浆自蒸发器的压力。压力控制装置和料位控制装置保证矿浆自蒸发器的正常运行。

矿浆自蒸发器的关键部位是节流孔板，由于它有一定的孔径，因而保证了一定的流量，这就使矿浆自蒸发器的压力保持在一个稳定的值，也就是说在闪蒸过程中保持了一定的压力降，即确定了矿浆自蒸发器的闪蒸能力。节流孔板的孔径都是经过详细计算而设计的。矿浆自蒸发器的进口处安装了调解阀，以满足系统的流量调解。

矿浆自蒸发器的顶部装有安全阀，当矿浆自蒸发器内的压力超过规定值时能自动泄压，保证系统安全。

3.7熔盐炉工作原理 3.8鼓风机工作原理

当电机转动带动风机叶轮旋转时，叶轮中叶片之间的气体也跟着旋转，并在离心力的作用下甩出这些气体，气体流速增大，使气体在流动中把动能转换为静压能，然后随着流体的增压，使静压能又转换为速度能，通过排气口排出气体，而在叶轮中间形成了一定的负压，由于入口呈负压，使外界气体在大气压的作用下立即补入，在叶轮连续旋转作用下不断排出和补入气体，从而达到连续鼓风的目的。

离心式鼓风机由机壳、转子组件、密封组件、轴承、润滑装置及其它辅助零部件组成。

机壳的作用是用来收集增压后的气体，并将其送入流道。 转子的作用是经过高速旋转而使气体达到增压的目的。

密封的作用是防止气体级间泄漏或向外泄漏，级间密封多为迷宫式气封。 轴承的作用是支承转子、保证转子能平稳旋转，同时还可调节旋转转予产生的径向和轴向力。

润滑装置的作用是对轴承装置提供润滑油，保证其安全运行。

第四节 工艺流程描述

4.1矿浆预脱硅

由原料磨制的矿浆泵送来的合格预脱硅矿浆（固含300一350 g/l）进入1#

3

预脱硅槽（Φ10.5×32m，换热面积520m2），1#预脱硅槽出料经倒料泵(Q：200m3、H=40m)进入2#预脱硅槽(φ10.5×32m，换热面积520m2)。用0. 6mpa、170℃左右的新蒸汽进入1#、2#预脱硅槽的．间接力口热器（新蒸汽消耗量约3t／100m3-。把预脱硅矿浆加热到105℃左右。预脱硅矿浆在预脱硅槽内停留12小原矿浆）

时左右进行常压预脱硅。新蒸汽凝结水经冷凝水泵(Q=200m3、H=35m)送溶出冷凝水槽。2#脱硅槽出料经出料泵(Q=200m3/h、H=4 0m)进入1#、2#高位槽（φ5×9m）；每台高位槽对应一组溶出装置。

由蒸发送来的合格循环母液进入预脱硅工序的母液槽(φ10.5×32m)。母液槽出料经母液泵(Q=100m3/h、H=38m)将一定量的循环母液送入1#、2#高位槽。用来调配原矿浆使其达到要求，同时把预脱硅矿浆温度降到9 5℃，预脱硅槽、高位槽、母液槽都设有搅拌装置。高位槽出料自压进入过滤箱，除去有可能进入矿浆的结疤及杂质，以防进入隔膜泵卡凡尔。净化后的矿浆自压或经过增压泵( Q=300m3／h、H=4 0m)送入高压隔膜泵进口。在溶出装置启动时，母液槽出料经过增压泵把母液送入高压隔膜泵进口。

4.2熔盐炉系统

熔盐储槽(V=135m3)内320℃左右的熔盐经熔盐泵( Q=300m3/h、H=72m)将熔盐送入熔盐炉(RYY (Q) -15122(1300)Y(Q))／φ4432×14060m，供热量54. 4GT/台?H）的加热盘管。（1台熔盐泵供l台熔盐炉）熔盐从320℃加热到385℃左右，然后熔盐依次进入管道化溶出装置的熔盐加热段SWT-1 、SWT-2、SWT-3、SWT-4、SWT-5，与预热后的原矿浆（温度2 05℃左右）进行热交换。熔盐温度从385℃下降到320℃左右。降温后的熔盐沿回盐管进入熔盐储槽。依次循环不断，完成供热任务。从煤气站加压机送来的低热值煤气(P=1 5kPa、热值6.27MJ／Nm3)进入熔盐炉的燃烧装置(SSBG-LCG)和经空气预热器(F=432m2)预热后的空气按一定比例混合燃烧。燃烧产生的热气流和熔盐炉加热盘管内的熔盐进行热交换，废气进入空气预热器和由鼓风机鼓入的空气进行热交换，用以回收废气的余热。经换热的废气进入烟囱排空。熔盐炉热效率85%左右。

4.3管道化溶出

1)矿浆流程

从高位槽或增压泵送来的95℃左右的预脱硅原矿浆进入高压隔膜泵

4

(Q=100m3、P=12MPa)的进料补偿器，然后进入高压隔膜泵进口，原矿浆经高压隔膜泵依次送入料浆预热段( F=251 m2)、八级二次蒸汽预热段(F=300 m2)、七级二次蒸汽预热段(F=300 m2)、六级二次蒸汽预热段( F=300 m2)、五级二次蒸汽预热段(F=300 m2)、四级二次蒸汽预热段( F=300 m2)、三级二次蒸汽预热段(F=300m2)、二级二次蒸汽预热段( F=300 m2)、一级二次蒸汽预热段(F=300 m2)。原矿浆分别和E9泵送来的稀释料浆及第八、第七、第六、第五、第四、第三、第二、第一级自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽进行热交换，原矿浆温度从95℃预热到2 05℃左右。经预热后的原矿浆依次进入熔盐加热段SWT-1、SWT-2、SWT-3、SWT-4、SWT-5和经熔盐炉加热后的熔盐进行热交换，原矿浆加热到270℃左右，从熔盐加热段出来的原矿浆依次进入1#，2#，3#，4#，5#，6#高压停留罐，停留时间六十分钟左右，完成溶出反应。从6#高压停留罐出来的高压溶出料浆温度2 6 0℃左右，自压依次进入第一、第二、第三、第四、第五、第六、第七、第八、第九级矿浆自蒸发器，进行九级自蒸发。从6#高压停留罐出来的料浆260℃每级降温14℃左右，从第九级自蒸发器排出曲盗过料浆（温度130℃左右）进入E9泵(Q=410m3／h、H=48m)的进口和赤泥沉降洗涤溢流泵送来的一次洗液混合稀释后进入矿浆换热段的高温端和95℃左右的原矿浆进行热交换后进入稀释槽（φ7. 76×13. 76m），用稀释泵送沉降分离工段的稀释后槽。

2)汽水流程

第一级矿浆自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽（233℃左右）．经一级汽液分离器分离进入第一级二次蒸汽预热段，换热后产生的冷凝水进入一级冷凝水自蒸发器；第一级汽液分离器分离出的溶液进入第一级矿浆自蒸发器的出料管。

第二级自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽（219℃左右）、经第二级汽液分离器分离进入第二级二次蒸汽预热段，换热后产生的冷凝水进入二级冷凝水自蒸发器，第二级汽液分离器分离出的溶液进入第二级矿浆自蒸发器的出料管。

第一级冷凝水自蒸发器内的冷凝水自压进入第二级冷凝水自蒸发器闪蒸，产生的二次蒸汽（2 1 9℃左右）也进入第二级二次蒸汽预热段，闪蒸后的冷凝水和第二级冷凝水自蒸发器内的冷凝水混合。

第三级矿浆自蒸发器，闪蒸产生的二次蒸汽（205℃左右）经第三级汽液分离器分离后进入第三级二次蒸汽预热段，换热后产生的冷凝水进入第三级冷凝水自蒸发器。第三级汽液分离器分离出的溶液进入第三级矿浆自蒸发器的出料管。

第二级冷凝水自蒸发器内的冷凝水自压进入第三级冷凝水自蒸发器闪蒸，产生的二次蒸汽（2 05℃左右）也进入第三级二次蒸汽预热段，闪蒸后的冷凝水与第三级冷凝水自蒸发器内的冷凝水混合。

第四级矿浆自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽（191℃左右）经第四级汽液分离器分离后进入第四级二次蒸汽预热段，换热后产生的冷凝水进入第四级冷凝水自蒸发器。第四级汽液分离器分离出的溶液进入第四级矿浆自蒸发器的出料管。

第三级冷凝水自蒸发器内的冷凝水自压进入第四级冷凝水自蒸发器闪蒸，产生的二次蒸汽（191℃左右）也进入第四级二次蒸汽预热段。闪蒸后的冷凝水和

5

第四级冷凝水自蒸发器内的冷凝水混合。

第五级矿浆自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽（1 77℃左右）经第五级汽液分离器分离后进入第五级二次蒸汽预热段，换热后产生的冷凝水进入第五级冷凝水自蒸发器。第五级汽液分离器分离出的溶液进入第五级矿浆自蒸发器的出料管。

第四级冷凝水自蒸发器内的冷凝水自压进入第五级冷凝水自蒸发器’闪蒸，产生的二次蒸汽（1 77℃左右）也进入第五级二次蒸汽预热段。闪蒸后的冷凝水和第五级冷凝水自蒸发器内的冷凝水混合。

第六级矿浆自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽（163℃左右）经第六级汽液分离器分离后进入第六级二次蒸汽预热段，换热后产生的冷凝-进入第六级冷凝水自蒸发器。第六级汽液分离器分离出的溶液进入第六级矿浆自蒸发器的出料菅。 第五级冷凝水自蒸发器的冷凝水自压进入第六级冷凝水自蒸发器内闪蒸，产生的二次蒸汽（163℃左右）也进入第六级二次蒸汽预热段。闪蒸后的冷凝水和第六级冷凝水自蒸发内的冷凝水混合。

第七级矿浆自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽（149℃左右）经第七级汽液分离器分离后进入第七级二次蒸汽预热段，换热后产生的冷凝水进入第七级冷凝水自蒸发器。第七级汽液分离器分离出的溶液进入第七级矿浆自蒸发器的出料管。 第六级冷凝水自蒸发器内的冷凝水自压进入第七级冷凝水自蒸发器闪蒸，产生的二次蒸汽（149℃左右）也进入第七级二次蒸汽预热段。闪蒸后的冷凝水和第七级冷凝水自蒸发器内的冷凝水混合。

第八级矿浆自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽（1 35℃左右）经第八级汽液分离器分离后进入第八级二次蒸汽预热段。换热后产生的冷凝水进入第八级冷凝水自蒸发器。第八级汽液分离器分离出的溶液进入第八级矿浆自蒸发器的出料管。 第七级冷凝水自蒸发器内的冷凝水自压进入第八级冷凝水自蒸发器，产生的二次蒸汽（1 35℃左右）也进入第八级二次蒸汽预热段。闪蒸后的冷凝水和第八级冷凝水自蒸发器内的冷凝水混合。

第八级冷凝水自蒸发器排出的1 35℃左右的冷凝水经冷凝泵(Q=240m3／h、H=42m)送汽水混合器加热赤泥洗水。

第九级矿浆自蒸发器内闪蒸产生的二次蒸汽（121℃左右）进入汽水混合器加热赤泥洗水。

第五节 车间管辖范围

预脱硅、高压隔膜泵房、高压溶出、溶出矿浆稀释、熔盐炉所属的 所有设备、管道、阀门、仪器、仪表、和设备、环境卫生。

第六节 车间机构设置及岗位划分、运行模式

主控室岗位；预脱硅岗位；隔膜泵岗位；溶出；稀释岗位；熔盐炉岗位

6

运行模式（待定）

第七节 车间工艺指标卡

7.1质量标准

7.1.1上道工序来料质量标准 a．磨矿粒度：100%≤500μm 98. 75%≤315 u m 70～75%≤63 pm b．循环母液

c．煤气 热值≥6500KJ/Nrn3( 1550Kcal/Nm3) 压力≥ 15KPa

7.1.2本车间产出中间产品质量标准

稀释料浆Na20K浓度：160g／l 温度：110℃ 溶出赤泥A/S:1.40 溶出赤泥N/S:0.4 溶出液αK：1.45

7.2技术控制指标

常压预脱硅：

脱硅温度：100~105℃ 脱硅时间：10小时 固含：35g/l 二次配料 高压隔膜泵：

工作压力：9.0~9.8 MPa 工作温度：95℃ 溶出：

溶出温度：≥265℃

矿浆预加热：全部为间接加热，第一到第八级为自蒸发二次汽热，预热温度≥200℃，加一段料将换热段。

熔盐加热段出口矿浆温度≥265℃ 保温溶出时间：60分钟

矿浆自蒸发：采用九级自蒸发，第九级出料温度130℃ 熔盐温度：进口温度385℃，最高400℃ 出口温度320℃

7

熔盐炉用燃料发生炉煤气：发热量≥6. 07MJ／Nm3 溶出赤泥A/S: 1.40 溶出赤泥N/S：0.3 溶出液仪K：1. 45 溶出运转率：≥85% 稀释：

稀释料浆Na20K浓度：160g/l 温度：110℃

第八节 车间通用标准

8．1设备完好标准

8．1．1主要技术性能

8．1．1．1设备各项主要技术性能指标达到原设计参数或核定后的参数。 8．1．1．2设备在正常运转状况下，运行平稳无故障、无异常噪音和振动。 8．1．1．3操作系统灵敏可靠。

8．1．1．4高速、连续运转时，轴承、电机等温升不应超过规定范围。 8．1．2精度要求

8．1．2．1精密设备主要精度应符合设计标准。

8．1．2．2 -般设备必须．符合生产流程的工艺要求。

8．1．2．3检修、大修或技改后，设备的各项技术性能必须达到或超过原设计要求。

8．1．3润滑系统

8．1．3．1液压、润滑、冷却系统完整正常，油液清洁，管路畅通，油标明显，压力表正确，无泄漏现象，油质符合润滑技术要求。

8．1．3．2传动部分在正常速度下不应该发生振动，以及显著的噪音、冲击和停滞现象，各项主要技术参数，应符合有关技术标准。

8．1．3．3系统工作时的油温符合规定要求。 8．1．4电气系统

8．1．4．1电气部分无发热，备用设备绝缘良好，配线整齐，接地可靠，不受环境状况和温度或其它有害物质的影响。

8．1．4．2信号和仪器、仪表指示正确，自动保护装置动作准确可靠。定期进行的各项防护性试验和检查结果符合相差标准。

8．1．4．3高低压配电室、动力柜、仪表柜符合公司零缺陷管理规定。 8．1．4．4主要动力设各安全可靠，其出力和效率应达到设计标准或核定标准。

8．1．4．5各项消耗正常，经济合理。 8．1．5环境保护和工业卫生

8．1．5．1设备的基础良好，工作时无异常振动和噪音。

8

8．1．5．2设备排放的废气、废渣、污水应配备相应的治理装置。 8．1．5．3设备符合国家环保要求，排放物符公司的排放管理标准。 8．1．5．.4设备周围无积水，无积料，无积油。 8．1．6安全可靠

8．1．6．1各种保险、防护装置安全可靠。 8．1．6．2制动装置操作灵活，安全可靠。

8．1．6．3安全阀门等装置定期进行各项预防性试验，高速运转设备定期检查。

8．1．.7光学系统：设备的光学系统应清晰，主要原件无显著腐蚀，发霉、划伤、擦伤等现象。

8．1．.8维护保养

8．1．8．1使用合理，严格执行<岗位作业标准》，定期维护保养，设备保养良好。

8．1．8．2严格《点巡检监检管理标准》，定期点检。

8．1．8．3设备表面无严重的腐蚀、碰伤、划伤、拉毛等现象。

8．1．8．4设备内外整洁，无明显的积灰、积水、积油、积料、漆见本色，铁见光。

8．1．9配套齐全

8．1．9．1 般设备的随机主要附件完好可用。 8．1．9．2精密设备全部附件完整无缺。

8．2设备维护保养标准

部位 序号 1 离心泵 2 3 4 5 6 机械7 搅拌槽 8 9 10

点检内容 电机 电流 传动部件 点检方法 听、摸 看表 检查标准 周期（h） 无杂音，温度2 ≯ 75℃ 不超过额定值 2 看、摸、听 无杂音，无振2 动，无缺损 泵润滑情况 看 油量合适，油质2 好，无泄漏 泵体 看、听 无异常，无泄漏 2 各种轴承 电机 电流 各部轴承 搅拌运行 搅拌润滑 听、摸 听、摸 看表 听、摸 无杂音，温度2 ≯ 75℃ 无杂音，温度2 ≯ 75℃ 不超过额定值 2 11 无杂音，温度≯2 75℃ 看、摸、听 无杂音，无振2 动，无缺损 9 看 油量合适，油质2 好，无泄漏

8．2．1岗位巡检

8．2．1．1当班班长要定期到各岗位巡检，了解生产运行情况，并检查各岗位对各种制度的执行情况。

8．2．1．2当班主操每两小时到现场巡检一次，协助班长搞好现场管理。 8．2．1．3主控室人员要随时浏览监控各生产画面，不断地检查温度、压力、液位、电流、电导等所有显示变量及电机工作状态（开／停），及时掌握生产动态，合理组织生产。

8．2．1．4各岗位两小时按规定路线和内容对所辖区域巡检一次，重大设备和监护运行的设备要求增加巡检次数，重点监控。

8．2．1．5岗位人员巡检时必须带好必备工具，发现问题尽快处理，对不能处理的问题，要及时汇报，班长视影响生产程度逐渐上报，安排处理。

8．2．1．6巡检情况要作详细记录。 8．2．2通用设备点检标准

8．3安全技术标准

8．3．1牢固树立“安全第一”，“生产必须安全，安全促进生产”的思想。 8．3．2新进厂的工人，实习生，必须经过三级安全教育，本厂、车间内调动的工人必须经过两级安全教育，考核合格后方可上岗。

8．3．3禁止酗酒者、精神病患者进入工作岗位，工作时间严禁打架斗殴、瞌睡、脱离岗位，值班时严禁看小说，杂志，干私活等，未经许可不准做与本职工作无关的事情。

8．3．4安全设施应完整无缺，各种形式安全标志不得随意挪动，取消。设备检修后，务必将其安全设施恢复原状，否则不能开车。

8．3．5凡两米以上的作业均属高空作业。高空作业时脚手架要牢固，穿戴要安全，紧身，系好安全带。安全钩应挂在牢固坚实的地方。高空作业的现场周围地面应有专人监护，或设临时围栏及警告牌，防止高空落物砸伤行人。高空作业人员必须健康，高血压、心脏病、精神病患者不能从事高空作业。遇六级以上的大风或暴雨时禁止露天作业。严禁随意从高空与地面间来回扔东西。

8．3．6设备清理检修时，应做到以下几条：

8．3．6．1进入各容器内清理和检修时，要求办理安全手续，务必叫电工切断电源，拉下保险，并事先与上、下岗位联系好。

8．3．6．2切断电源，汽源，料源，并在开关和闸门上挂上“有人检修、严禁开车”“有人检修、严禁合闸”等警告牌，必要时设专人看守。

8．3．6．3清理容器时，必须是压力降至零之后，而且温度在40度以下方可进入工作。

8．3．6．4清理人员要穿戴好劳保品，安全行灯电压不得超过36V。潮湿的金属容器电压不得超过12V。

8．3．6．5在容器内焊接要检查二次电缆线的绝缘程度，谨防漏电，要脚踏木板或绝缘胶鞋焊接，不准身披电焊线。

8．3．6．6要穿高筒胶鞋工作。

8．3．6．7焊工在槽内或容器内焊接要采取可靠的绝缘措施，并设安全监护人。

10

8．3．6．8进入沉降槽内清理时行走要小心，以防滑倒跌倒。

8．3．6．9清理完毕后由负责安全人员检查容器内无人、无物后方可上人孔盖。

8．3．7乙炔瓶使用时要符合有关规定，必须使用乙炔表和阻火器，距明火1 0米以上，距氧气瓶5米以上。

8．3．8上班前穿戴好劳动保护用品，长筒胶鞋必须带到岗位上。

8．3．9含碱物料刺入眼内时，应及时用清水及岗位备用的硼酸水冲洗，然后根据情况做进一步的医疗处理。岗位上备用的硼酸水瓶不可随意挪动或做他用。

8．3．10为防止触电事故与电器事故的发生，生产岗位工人必须遵守如下规定：

8．3．10．1凡电器设备金属外壳和手持电动工具，必须有良好的保护 性接地线。

8．3．10．2清理、检修用的安全行灯电压不能超过36V，在金属容器内或潮湿场所工作使用时电压应为12V，工作场所、交通要道应保持足够的照明。

8．3． 10．3电气设备及线路发生故障，由电工处理，严禁生产工人自修。 8．3．10．4电线和电气设备上严禁晒衣物等物。

8．3．10．5清理和检修设备必须通知电工切断电源，挂上“有人工作，禁止合闸”的警告牌。

8．3．10．6冲刷地面时，控制水压，严禁用水浇到电器设备上，清扫电气设备时不能使用湿布。

8．3．10．7遇雨或管道打垫时，应对电气设备采取有效保护措施，以防受潮和短路。

8．3．10．8电气设备发生火灾时，严禁用水灭火，应迅速切断电源，用沙子或四氯化碳、二氧化碳、干粉等灭火器扑救。

8．3．10．9发现有人触电时，应迅速切断电源或用绝缘木棒等设法使人与电源尽快脱离，不能用手拉。

8．3．10．10不能用湿手和金属物触及电气设备。 8．3．11为预防机械伤害，必须遵守：

8．3．11．1凡机器运转部分和一切危险区应设安全罩或防护隔栏。 8．3．11．2不准跨越正在运转的设备。

8．3．11．3运转设备发生事故时，一定要停车处理。

8．3．11．4擦拭设备时，不能擦拭或接触正在运转的部分，在运转部分附近工作时要特别注意将衣袖扎紧，不可有飘动部分，有辫子者，应将辫子系紧在工作帽内。

8．3．12.单梁吊车使用应遵守：

8．3．12．1起吊前检查绳索是否结实，负荷量大小，安全措施是否牢固。 8．3．12．2坚持“九不吊”原则。即指挥信号不明或乱指挥不吊；超负荷不吊；工件紧固不牢不吊；吊物上有人不吊；安全装置不灵不吊；工件埋在地下不吊；光线阴暗看不清不吊；斜拉工作件不吊；棱角对象没有措施不吊。

8．3．12．3吊装物下严禁站人、过人，起吊物行走路线应避开重要设备。 8．3．13使用风镐时，胶管与风镐间连接必须牢固，严禁钎头朝上，严禁对人。

8．3．14清理、检修交叉作业时，有关方面必须事先制订作业安全措施，互

11

通情报，确保安全。

8．3．15在同一垂直面两层以上交叉作业时，两层必须设专门防护棚，否则不允许重叠作业。

8．3．16易燃、易爆物品（如油类，电石，棉纱，雷管，炸药等）应按有关规定妥善保管，不可有其它物品进库。

8．3．17在厂房内行走时，注意防碱，防跌，防撞，防砸，厂房内禁止急速行走。

8．3．18岗位发生设备和人身事故，必需向车间领导和有关人员汇报。 8．3．19使用拉链葫芦起重物前，应检查设备是否灵活好用，安全可靠，根据被吊物重量选择负荷量相当的葫芦，防止超载。

8．3．20使用拉链葫芦时被吊物上、下都严禁站人，防止滑链伤人。

8．3．21工作前要仔细检查各种工器具的安全性能，工作结束做到工完料净场地清。

8．3．22清理检修前设立安全监护人，登记在案，参与清理检修人员 必须人人熟悉作业危险预知的内容要求。 8． 4作业环境标准 8．4．1设备卫生

8．4．1．1设备见本色、无积灰、无油污、无结疤、无泄漏 8．4．1．2设备地脚及基础干净、无结疤 8．4．1．3油面镜要清晰

8．4．1．4安全罩上无积灰、安全网内无杂物 8．4．1．5设备周围两米内地坪干净、无杂物

8．4．1．6岗位仪表柜、仪表盘、按钮箱、消防器材保持清洁． 8．4．2环境卫生

8．4．2．1厂房房顶、墙壁、梁柱、框架、门窗、栏杆定期清扫无积污 8．4．2．2地面、楼梯、平台、走道干净、无垃圾、无积水、污油污、无杂物

8．4．2.3系统管道边、入孔、闸门无泄漏、无结疤

8．4．2．4厂房内电缆沟、地沟盖板整洁稳固，电缆沟及地坑内无积水、无杂物

8．4．2．5厂房内物品摆放合理，定置率大于90%。 8．4．3三室卫生

8．4．3．1室内地面干净，没有卫生死角。 8．4．3．2室内门窗、墙壁、玻璃干净。 8．4．3．3物品按定置图摆放。

第九节 岗位作业标准

9．1主控室岗位操作标准

9．1．1本岗位的任务

在主控室内通过仪表和计算机系统，统一指挥与各岗位之间的配合，对管道

12

化溶出机组进行开、停车操作，对运行中各项指标和技术条件进行调整和控制，以保证设备的正常稳定运行和溶出机组的最佳运行状态，同时将铝土矿中的氧化铝反应溶出，生成合格的铝酸钠浆液。

9．1．2本岗位的管辖范围

主控室内所有与操作有关的设备均属本岗位管辖，操作人员只负责对管道化装置有调整、控制作用设备的正常操作，出现故障时不得随便处理，需请专门人员进行处理，与操作管道化无关的其它设备，不得随便乱动，应由专门人员进行操作。管道化主控室岗位配备1名主操作工和1名副操作工，溶出机组的开停车、故障的处理和正常运行，都应在当班班长的统一领导与指挥下进行工作。

9．1．3主控室岗位职责

主控室是管道化溶出的主要岗位，控制着整个管道化溶出装置开停，有权统一协调各岗位工作，其他岗位必须服从主控室的指挥。

1.有权要求泵房岗位对运行中的隔膜泵某点进行检查。

2.有权根据装置的进料和运行情况，要求熔盐炉岗位调整炉子的负荷。熔盐炉岗位不得擅自提、减负荷。

3.有权要求溶出岗位根据机组情况，检查现场和排不凝性气体。

4．有权在装置发生打垫子、爆管和发生特殊情况时，先停车后汇报。 5．有权拒绝违章指挥，有权对外来人员进行询问。 9．1．4本岗位的主要设备配备

主控室岗位的主要设备有：工控机( PIV 2.8G，512M，80G，19”LCD，1248×1024)5台，打印机(HP 1020)2台，控制机柜(800×600×2200)2台，继电隔离器柜3台，主控室操作台(750×1050×760)5台，报警音箱2个，交换机4个，TB807终端电阻9个，电源( SD822，SA) 10个。

9．1．5管道化溶出装置报警和联锁系统（待定，以下做参考）

为了保证管道化溶出的安全运行，在溶出装置中安装有自动控制的故障报警和联锁停车系统。设备在开启前必须达到预定的条件，否则管道化装置将无法启动。设备在运行中出现异常情况时，有自动声光故障报警。如超过给定范围，装置中的隔膜泵、熔盐炉、熔盐泵等将自动联锁停车。

运行中的报警与联锁

(1)推进液油泵电机组运行故障，联锁； (2)润滑油泵电机组运行故障，联锁； (3)冲洗油泵电机组运行故障，联锁； (4)安全油泵电机组运行故障，联锁 (5)减速机冷却电机运行故障，联锁； (6)推进液空气压力<0.4Mpa，联锁；

(7)工作压力≥ 12. l Mpa，报警；≥12. 2Mpa，联锁

(8)连续1 0次补、排油，报警；连续l 5次补排油，连锁； (9)主泵电机的强制风冷电机运行故障，联锁；

(10) E1- E8液位≥8 0%，报警；≥l00%延时5分钟联锁； (11)装置中P．压力≥9.SMpa，报警；PI≥1 0.OMpa，联锁； 9．1．6操作步骤 （一）、开车前的准备

1、联系车间各岗位，告知计划开车时间，作好开车前的工作。

13

机S-11 100ZJLA-52立式污水泵1 Q=80m3/h H=52m S-12 Y225S-4附电机 N=37kw 1 CD15D-4O冷凝水泵 Q=15m3/Yl H=35m 2 Y132S-2附电机 电动葫芦起升电机2 N=5.5kw S-13 S-14 CD15D-4OQ=5T, H=40m 1 ZD141-4 7.5kw 1 ZD1Y21-4运行电机 电动葫芦 起升电机运行电机 0.8kw 1 CD13D-4DQ=3T,H=40m1 3kw 1 1 ZD131-4 ZD1Yl2-40.4kw 9．2．4控制指标 脱硅温度：100~105℃ 脱硅时间：10小时 9．2．5巡回检查路线

母液泵→筛箱→增压泵→污水槽→筛箱→增压泵→出料泵→倒料泵→脱硅槽下→冷凝水泵→预脱硅槽上→母液槽上→高位槽上→高位槽下

巡检要求 名称 1.泵 检查点 地脚螺丝 润滑点 盘根 轴承 对轮螺丝 2泵电机 地线 地脚螺丝 温度 安全罩

要求 齐全紧固 油清洁适当 不漏料 温度不超过规定 不松动、不缺少 接地良好 无缺少、紧固 不超过铭牌规定 齐全 19

周期（小时） 2 2 3、槽子 液面指示 人孔、法兰 搅拌 准确好用，24~26m 不漏料 转速合适、无杂音 各润滑点油质、油量合乎要求 对轮螺丝或三角皮带不松动、不缺少 电流表电流无大波动 2 4 2 2 2 2 2 传动设备部分 电动机 取样考克 闸门 螺丝 手轮、销子、格兰、铜套 盘根 5、管道 6、虑箱 螺丝 法兰、垫子 进出口管 润滑油箱不缺油、不震动、温度不高 温升、电流都正常 灵活畅通 齐全紧固 完好无缺，灵活好用 不漏料 齐全紧固 不刺、不漏 不堵、畅通 （注：备用油箱处于良好状态） 4 2

9．2．6操作规程 1）开车前检查

（1）泵、槽停车超过2 4小时，开车前必须找电工检查电器设备。 （2）新安装或大修的设备开车时，联系电钳工检查机电设备。 ( 3 )检查仪表显示是否正常和安全装置是否好用。

（4）检查泵和搅拌润滑良好，盘车一周以上无问题，搅拌试运行三 分钟无问题停。

（5）检查泵密封水畅通，无泄漏，盘根密封良好。 2)开车步骤

（1）检查改好所有流程正确无误。

（2）联系有关岗位向l#预脱硅槽、母液槽送料，注意上槽顶观察进料情况，液位3米时开启搅拌，预脱硅槽≥12米时开底部蒸汽加热，≥2 3米时开上部蒸汽加热。

（3）通入蒸汽加热后，改通相应排冷凝水流程，开泵排出冷凝水。

（4）1#预脱硅槽达28米时，开启倒料泵，将矿浆倒入2#预脱硅槽，预脱硅槽温度保持在100~105℃，正常液位控制在2 7±3米。母液槽液位正常控制在25±2米。

（5）接主控室通知开增压泵向溶出注母液，注满后停泵。 （6）接主控室通知母液循环，再次开启增压泵。

（7）高位槽备料前3小时通知化验室取样化验矿浆、母液结果，计算二次配料。

（8）接主控室通知后，关闭高位槽底部阀，开启进料泵、母液泵向高位槽送矿浆备料，同时开启搅拌，液位保持在7~8米。

（9）接主控室通知溶出转换进矿浆，打开高位槽底部出料阀，自压进隔膜泵。关闭母液槽出口，停增压泵（确保隔膜泵预压≥0. 35MPa）。

20

(10)高位槽出料后，应及时开泵补充二次配料矿浆，保持正常液位。 3)计划停车

(1)接到停车通知后，做好停车前准备工作。 (2)接主控室要求停矿浆泵、母液泵。

(3)视槽子液位情况，联系有关岗位决定矿浆、母液是否停止送料，停止蒸汽加热系统。

(4)拉低高位槽液位。当隔膜泵预压下降，于启增压泵。当高位槽 快拉空时，停搅拌。转换母液时改通母液流程。

(5)接到转水通知后，联系泵房改通水流程，关闭母液阀，停下增压泵。 (6)设备停下后，要检查各流程中阀门开关正确无误，打开放料阀，关闭所停泵的密封水。冬季应做好防冻工作。

(7)对停下检修的设备，要采取隔离措施，对相关阀门、开关要挂警示牌。 4)临时停车

故障名称 1．泵不上料或上料少 发生原因 电机反转或转数低 闸门的闸板脱落 叶轮堵或损坏 盘根漏气 槽内液面低 处理办法 找电工处理 跟换闸门 清理或找钳工处理 压紧或更换 保持槽内液面 提高液面、排除空气 找钳工处理 找钳工处理 重新调整接头或更换 适当紧固 找电钳工处理 找钳工处理 找钳工处理 找钳工处理 适当增减油量或更换新油 加固基础 紧固地脚螺丝 找钳工处理 找钳工处理 检查处理 调整格兰螺丝 找钳工处理 换油或找钳工处理 调整流量 找电工处理或调L/S 找电工处理 管道、闸门、槽（器）出口堵 处理不通时、可停泵、停槽 2、泵内杂音 3、盘根漏料 槽内液面低、泵内进空气 叶轮磨泵壳、串轴 轴套磨损 盘根接头不严或老化、烧坏 格兰太松 4、泵、轴承发热，震动或噪音 泵、电机连接不好 轴弯曲 泵、电机轴心线不正 轴承磨损严重 润滑油过多或过少，油质变脏或含杂质 基础不牢 地脚螺丝松动 叶轮夹有杂物或磨泵壳 泵串轴 泵上料不足 5、轴功率不足 填料压盖太紧 泵内产生摩擦 轴承发热或损坏 泵流量偏大 转速偏高或偏大 电机轴与泵轴不对中或不平行21 6、泵或搅拌跳闸 7、电机运行电流突然升高 8、大轴下沉 9、预脱硅槽噪音大或设备过热 10、预脱硅槽搅拌轴停止搅动 电气部分问题 槽内结疤严重 电机单相运行 电机过载 大轴头支撑部位断 大轴头与大齿轮不同心 传动装置或搅拌器破损 无润滑油或优质不对 风机盖上有异物 联轴节部分坏 V形皮带断裂 叶片阻塞 传动部件破损 找电工处理 停槽处理 停电或找电工处理 多加母液，提高L/S 停车、钳工处理 停车、钳工处理 找钳工处理 加油或换油 排除异物 找钳工处理 换新皮带 找钳工处理 找钳工处理 找钳工处理 找钳工处理 找钳工处理 槽子抽空处理 叶片流动方向不对 叶片底部间隙过小 轴子叶片位置与要求不符 产品数据已变更（密度、粘度） 恢复原有数据 容器内部（隔板）与要求不符 找钳工处理 预脱硅槽盘管漏 按主控室通知，配合做好相应工作。根据停车时间，注意关产个槽子的液位，防止冒槽和堵管道。

5）离心泵的开停车步骤 (1)开车前的检查

a．设备停下24小时以上，需联系电工检查电器是否合格。 b．检查泵进、出料流程是否正确，关闭泵放料阀。 c．打开泵密封的冷却水，检查回路畅通，回量正常。 d．各机械部位紧固件和地脚螺栓是否紧固。 e．各润滑点的油质、油量是否合格。 f．检查阀门是否灵活好用后关闭。 g．检查泵转动情况，盘车2~3圈。 (2)开车步骤

a．如果泵带有变频调速，应设定到最低速开启泵。 b．缓慢打开泵的进、出料阀门，正常后开大。 c．调整泵转速到正常值。

d．检查泵的轴密封和冷却水情况。 (3)停车步骤

a．先将泵调整到最低速。 b．关闭泵进、出料阀门。 c．停泵。

d．打开泵进口放料阀，缓慢打开泵出口阀门，将泵和进出口管存料放干净。 e．带机械密封的要关闭冷却水。 9．2．7正常生产中的工作

1)按点巡检路线和要求，定时做好巡检工作，不正常时要增加巡检次数。 2)按时要化验结果，及时调整精确配料，按时填好生产原始记录。

22

3)严格按照设备要求和润滑制度维护好设备，正确地开、停车。 4)管道、阀门如有泄漏要及时紧固，紧不住立即汇报，安排处理， 5)保障正常取样，及时排出现场的污水和杂物，保持现场环境卫生。 6)正常生产中，备用设备和筛箱每个白班要倒换（清理），保证备用。 9．2．8故障处理

9．3高压隔膜泵岗位操作标准

9．3．1本岗位的任务

接受预脱硅岗位送来的原矿浆，利用高压隔膜泵产生的压力，将原矿浆均匀，稳定地输送管道化溶出机组内进行溶出。

9．3．2本岗位管辖范围

在隔膜泵厂房内所有的设备均属本岗位管辖，操作人员只负责设备的正常操作，出现故障时（特别是电器，自控仪表）需请专业人员进行处理，隔膜泵的开停车和提产减产必须在主控室统一指挥下进行。

9．3．3高压隔膜泵控制指标： 工作压力：9.0~9.8MPa 工作温度：95℃

9．3．4设备明细表 标号 标准或图号 名称 规格 数量 DCMBPmax=12 高压隔膜泵 S-1 活塞冲程=40次/分 6 Pmax=12MPa Q=100m3/h 附电动机 YJPQ400-6 N=450kw n=982r/min 进料补偿器 ZDSB214 0.01.O 污水槽 S-2 φ3×3m 1 YB112M-4 附搅拌电机 N=5.5/4kw n=1440r/min 80ZJL-A36 立式污水泵 S-3 Q=100m3/h H=38m 1 附电动机 N=37kw LD型 S-4 Q=10t H=9m 1 LK=13.5m ZDY21-4 附小车运行电机 N=0.8kw ZDY21-4 附大车运行电机 N=0.8kw 附起升电机 N=15kw 高压隔膜泵技术数据表

23

基本参数 最大工作电流 变频调节流量： 最高工作压力： 冲次： 活塞直径： 活塞行程： 进料管直径： 出料管直径： 吸入压力： 泵整机外形尺寸： 泵总重量： 泵的连续运转率： 泵体机械噪音： 传动方式：

主电机 型号 电压 功率 额定转速 供应商 控制仪表及液压系统数据 名称 执行控制单元 推进液系统 两位三通电磁气阀 推进液系统 推进液系统 推进液空气压力 两位三通电磁气阀 压力开关 压力开关 压力开关 出料空气包 蓄能器 100m3/h 50~100m3/h 12MPa 37r/min φ215mm 450mm φ250mm φ150mm ≥0. 35Mpa 7004 x 8212 x 4011.5mm 81839kg 93% <85dB 减速机传动 YJPQ400-6 380V 450kw 991r/min 株洲南车电机股份有限公司 功能 补油（面板显示报警停机时间） 排油（面板显示报警停机时间） 设定值 亮3秒、灭1秒 灭3秒、亮1秒 两点控制压力（启动、0.5、lMPa 停机） 控制两位两通阀（报警、停机） 安全保护（报警、停机） 稳压 稳压 安全保护 0.5、0.4 MPa 12.1、 12. 2 MPa 充气压力=0.5~0. 65倍工作压力 充气压力=0.4MPa 13.8 MPa 工作压力 出料补偿系统 推进液系统 安全阀 安全阀开启压力 润滑油型号及用量3频器Q400-6 位置 型号

用量 24

动力端齿轮 夏季N320工业齿轮油1850升 （硫磷型），加10%的4号防锈复合剂。( GB3141) 冬季N220工业齿轮油 （硫磷型），加10%的4号防锈复合剂。( GB3141) 减速机 SHELL、MOBIL或BP润到指定刻度（约220 升） 滑油 齿式联轴器 HL20、HL30润滑油4.9升 (SYB1103-62S) 推进液油箱 N46抗磨液压油 850升 (GB 3141-82) 9．3．5巡回检查路线 1#隔膜泵进口压力→泵进出口阀→隔膜室→泵出口压力→泵自控仪表系统→润滑系统→泵辅助电机→减速机→主电机→1#至6#隔膜泵→污水泵→制氮机。

9．3．6操作规程 1)开车前的准备 (1)检查各润滑部位 (a)减速机

(b)齿式联轴器 (c)动力端润滑油

(d)推进液油箱加入足量合格的润滑油 (2)视情况打开减速机冷却水

(3)出料氮气包冲入氮气5.0Mpa左右，蓄能器冲入氮气0.4Mpa 开启推进液泵电磁阀控制用压缩空气

(4)接通电控箱的总电源、试灯，检查3／2电磁阀是否能正常工作 （通电吸合，断电复位）

(5)启动润滑油泵、冲洗油泵、推进液油泵，同时检查各泵运转是否正常，油路，油量是否正常，冲洗液是否充足，发现故障要及时排除

(6)接主控室通知已开启增压泵后，对隔膜泵料浆进行注液排气工作 a．关闭进口放料阀，打开两端泵进口阀 b．打开出料管放料阀，排完气体后关闭 c．打开出料阀门

(7)对隔膜泵推进液进行补油排气 a．打开隔膜室的放气阀

b．泵的操作箱选择到“本地”操作，在隔膜室补油时，把盘车补油选钮置到“启动”位置，排除推进液内气体。 2)开车步骤

(1)接主控室通知启动主电机后慢速运行，变频器的频率为3-5 HZ，观察各隔膜室的放气管，待汽泡消失补油灯不再频繁补油灯不再频繁补油后，关闭放气阀。

(2)逐步提高隔膜泵冲次到正常进料量

(3)在启动隔膜泵要认真检查各运转部分是否正常，发现异常情况要立即检

25

查调整或停车处理

(4)接主控室通知母液转换进矿浆后转入正常运行控制

3)停车步骤

(1)正常停车先降低泵的冲次（出现突发事故可按紧急停车） (2)停车时间≥1小时，必须用清液冲洗泵运行不少于1 0分钟 (3)停下主电机后，依次停下冲洗泵、润滑油泵、推进液泵 (4)关闭泵进料阀，打开进口放料阀

(5)关闭泵出料阀，缓慢打开出口高压放料阀，放掉余压和存料

(6)打开推进液系统的手动截止阀，泄掉蓄能器内压力和油压并关闭推进液系统控制用气源，防止损坏隔膜

注：如果临时停车，不卸开泵检修，液力端不必放料，保持充满液体。推进液系统不关闭控制用气源，下次可直接开车不做盘车补油排气工作。

9．3．7隔膜泵运行中的控制与检查 检查点 要求标准 周期h 动力端 1、减速器里的油位 不得低于油尺油4 位线 2、油箱里的油位 不得低于油标视4 窗1／2处，油温≯75℃ 3、一般检查 检查有无异常现4 象，震动、噪音、温度、泄漏、过滤器脏否 推进液系统 l、两位两通阀组小 是否破损，排气口2 手感是否漏气 2、推进液压力 允许的工作压力，2 控制盘上不报警 3、超压保坊及排气系统 超压保护单向阀2 芯是否产生浮动 4、风压 压力值满足要求 2 液力端 1、进、出料阀箱 听阀箱过料声音2 是否卡阀或阀橡胶磨损泄漏，泵电流波动是否过大 2、液力端、动力端各油电机组工作平稳，2 泵 无异常声音 3、各法兰和油管连接处 无漏料，漏油 2 4、压缩空气 压力值满足要求 2 5、隔膜 不频繁补油， 不2 破损

26

出料氮气包 1、进料压力 2、出料压力 压力值满足要求，2 无大的波动2 工作压力正常值，2≯ 无大的波动 9．3．8隔膜泵的联锁条件

1)启动主电机前必须满足以下条件 (1)液油泵电机组运行正常 (2)油泵电机组运行正常

(3)油泵电机组运行正常驻机构 ( 4)冷却电机运行正常 (5)空气压力>0.45Mpa (6)工作压力≤12Mpa

(7)泵主电机的强制风冷电机运行正常 (8)安全限位闭合 (9)无故障停机信号 (10)信号发生器无信号 (11)检修旋钮复位

(12)外部提供职允许的启动条件

满足上述条件3 0秒钟之后，电控箱上主电机运行信号灯闪亮，表示已具备主电机运转条件，通知主控室可启动隔膜泵

2)主电机联锁停机条件

(1)推进液油泵电机组运行故障． (2)连续1 5次补、排油

(3)润滑油泵电机组运行故障 (4)冲洗油泵电机组运行故障 (5)推进液空气压力

(7)主电机的强制风冷电机运行故障 (8)减速机冷却电机运行故障 (9)综合故障停机信号 (10)外部提供停止信号 3)只报警不停机条件

(1)连续10次补、排油，声光报警 (2)工作压力≥12.1MPa，声光报警 9．3．9故障处理 序号 故障名称 故障原因 处理方法 1 泵运行不稳 进口预压低 提高压力 隔膜室、活塞缸有排气 空气 进口凡尔卡 检修凡尔 进料管堵 停车疏通 补油系统失灵 检查补油系统 隔膜破 更换隔膜

27

2 3 4 5 6 7 某隔膜式频繁补补油系统失灵 油 活塞密封圈泄漏 隔膜破 排油系统关不严 两位两通阀组的补油阀渗漏 推进液系统启动蓄能器压力不足 时间过长 蓄能器内氮气皮囊破 推进液油泵启动蓄能器内氮气压时有压力冲击 力过高 泵出料管振动 泵排料不稳 氮气包压力不足 氮气包破 活塞运行到下死凡尔体橡胶老化 点有异常响声 进出料凡尔的阀芯、弹簧松动 活塞缸缸套松动 进出料凡尔箱内凡尔胶皮刺 有剩料声 凡尔体或凡尔座刺 附：制氮机操作标准 1、开机前的准备工作：

检查补油系统 更换密封圈 更换隔膜 检查排油系统 检查排油系统 补充氮气 更换气皮囊 适量放气 稳定排量 补充氨气 更换氨气包 更换橡胶 紧固或更换 紧固 更换 更换 (1)检查所有阀门位越是否在停机位强； (2)控制系统、空压机、冷干机送电源； (3)启动冷干机；

(4)等冷干机露点温度显示低于5℃，启动空压机； (5)缓慢打开空压机后的球阀，向空气缓冲罐送气； (6)当空气缓冲罐送气的压力高于4bar，“启动”带灯按钮的绿灯闪烁，表示允许启动制氮机。 2、开机：

(1)按启动带灯按钮，制氮机从均压阶段开始，进入周期性的运行状态； (2)若氧含量超过报警值，制氮机会自动放空，直到氧含量合格；

(3)若氮气缓冲罐压力持续高于设定值1 0分钟，制氮机自动进入待机状态，直到压力降到设定下限，将自动恢复运行；

(4)若出现仪表空气压力低、冷干机及自动排水阀等报警时，制氮机会立即自动紧急停机，直到操作人员排除故障，并按一下复位按钮后，再按启动按钮重新启动。

3、停机：

(1)按一下停机带灯按钮，制氮机进入程序停机的运行状态，约3--4分钟后完全停止；

(2)按顺序先停空压机，再停冷干机；

(3)空气缓冲罐、活性炭罐通过吹除阀手动卸压，再关闭这些吹除阀；

28

出的热源，按照工艺和主控室要求调整熔盐温度，向熔盐加热段输送合格的载热熔盐，加热矿浆后，返回重新熔盐罐加热。

9．5．2本岗位的管辖范围

东起溶出现场西至经四路以东，南起熔盐操作室北至纬五路以南，区域内所有设备均属本岗位管辖，操作人员只负责对设备的正常操作出现故障时，需请专业人员进行处理。

9．5．3设备明细表 标号 标准或图号 名称 规格 数量 S-1 RYY(Q)-15122Y(Q) 燃油气熔盐炉 φ4432×14060 4 SSBG-LCG 附燃烧器 N=77kW 4 S-2 200FYGD-40X2 熔盐泵 Q=300m3/h H>72m 4 V315L12-4 (Vl) 附电动机 N=185kW 4 S-3 ZDSB4310. 01 熔盐储槽 v=135m3 2 S-4 鼓风机 Q=20000Nm3/h 4 P=7600Pa 附电动机 N=75kW 4 S-5 TN0646 组合式空气预F=432m2 4 热器 S-6 ZDSB1160.01 卸压槽 φ4000×4000 1 S-7 ZDSB9320-01 烟囱 φ1700×45000 2 S-8 MDl-3-12D 电动葫芦 Q=3t H=12m 2 起升电机 N=4. 5kW 2 运行电机 N=0.4kW 2 S-9 MDl-3-24D 电动葫芦 Q=3t H=24m 2 起升电机 N=4.5kW 2 运行电机 N=0. 4kW 2 B-1 ZDSB9140. 01 翻板阀 500×500 2 S-10 50WQ15-8-0.75 移动式潜水泵 Q=l0m3/h H=l0m 1 附电机 N=0.7 5kW 1 9.5.4巡徊检查路线及要求 1、巡检路线

操作室→液化气室→熔盐罐→盐泵→1#至4#熔盐炉下部观察孔→1#至4#空气预热器和风机→燃烧平台→液化气、空气、烟气、煤气系统的仪表和调节阀→4台燃烧器和火焰监测器→熔盐管道及盐阀流程→安全设施

2、检查内容 序号 设备名称 检查点 检查要求 周期（h） 1 风机 电流轴温声音 正常 2 2 盐泵 电流绕组温度 正常 2 冷却水 声音 正常 2 3 盐罐 液位 上空≤8 0 0mm 8 4 熔盐管道熔 盐阀及管道 盐阀到位、管道无4 泄漏、无错位 5 燃烧平台 煤气 正常无泄漏 4

34

6 7 供风系统 蒸汽系统 点火系统 熔盐炉观察孔 安全设施 正常无泄漏 正常无泄漏 正常无泄漏 无堵塞无异常 完好齐全 4 4 4 4 8 检查要求 (1)操作人员应严格按照检查路线的检查周期认真对检查点进行全面详细的检查。

(2)在检查中发现问题及时处理和汇报，如发现危及人身设备安全的情况有权先停画后汇报，不得拖延、隐瞒，防止造成事故的扩大。

(3)对运行不正常及新开启设备要增加检查次数。 9．5．5熔盐炉岗位操作 ‘

1、熔盐炉系统的报警与联锁（数据待补充，具休数值由技术部确认） (1)熔盐泵的启动条件

(2)炉进口熔盐管温度>180℃

(3)炉内盘管上部，外盘管上、下部温度>200℃ (4)熔盐罐液位>最小值 (5)熔盐罐温度>180℃ (6)熔盐泵无急停

(7)熔盐泵流量>最小值 (8)润滑油泵运行满5分钟 (9)预联锁程序已给定

2、正常运行中控制点和控制参数 (1)熔盐炉五个出口盘管温度< 410℃ (2)熔盐炉上外盘管最高控制温度 (3)熔盐炉上内盘管盐泵起动时温度 (4)熔盐炉出口熔盐压力 (5)熔盐泵排量

(6)熔盐泵冷却水压力0.2MPa、流量250L/h、温度<40℃（参见盐泵说明书） (7)雾化蒸汽压力0.6MPa仪表用风0.6MPa 空气压力8mMPa 煤气压力12mMPa 点火用液化气减压后压力0.08MPa

(8)炉子出口联箱熔盐温度380~400和回盐温度320~340℃ 3、熔盐炉联锁停车条件 (1)燃烧空气压力>最小值 (2)氧气含量>最小值 (3)烟气风门调节阀打开 (4)烟气温度<430℃

(5)雾化蒸汽压力>最小值 (6)仪表用气压力>最小值 (7)煤气压力>最小值

(8)炉子出口熔盐温度<410℃ (9)盐泵运行熔盐流量>最小值

4、主要设备的特殊联锁停车（开车时不联锁） 高压隔膜泵停→熔盐炉停→熔盐泵停

35

在各联锁条件满足的条件下，熔盐炉系统才能运行，一旦某个设备某个参数出现不正常的变动，即联锁停车并报警，以确保整个系统的安全运行。

开车前的准备

(1)在熔盐炉盘管预热前与主控室联系提前通知电工给SWT段送电预热，给盐罐、熔盐管道和盐阀送电伴热，以保证在送熔盐前相关部位温度》180℃。

(2)联系电工测所用电器设备绝缘送电。

(3)联系计控检查仪表自控系统，显示正确，点为程序，熄火保护，联锁停车是否正常。

(4)检查点火液化气，气理充足仪表风压为0.6MPa 煤气压力氮气压力0.03MPa 管路无泄漏。

(5)检查管路流程畅通,管道支撑牢固,热膨胀余量合理。

(6)检查所有阀门灵活可靠,所有机械传动机构按照要求注入润滑油，保证无机械故障。

(7)检查风机挡板及一、二、三、次风门位置，烟气挡板位置开关到位，活动烟道防爆风门保证灵活好用。

(8)检查盐泵攀扯自如，油质油量适合。盐泵冷却水水压，水温正常。 (9)测量盐罐液位上空<800mm，温度>180℃。 (10)配备的现场消防器材和安全设施齐全。

(11)随时观察熔盐系统中伴热加热情况，有问题及时联系处理。 3、熔盐炉盘管预热

(1)检查确认熔盐炉的操作控制系统处于正常的工和状态 (2)启动风机，检查风门位置是否关闭

(3)启动熔盐炉预热程序（冷启动时，调到手动操作慢慢加热） (4)启动熔盐炉联锁条件

(5)程序开始运行，炉子自动吹扫，完成后启动点火、煤气燃烧工作

(6)根据炉内温度，不同负荷，控制升温时间，冷态预热时间不小于5小时 4、熔盐加热开车步骤

(1)启动熔盐泵联锁条件并检查

(2)达到启动条件后联系主控室，开启熔盐泵，打开盐泵出口阀门，进行熔盐闭路循环

(3)转换熔盐炉预热程序到正常工作程序，炉子小负荷体提温，控制升温曲线≯20℃/h，观察烟气温度，出口盘管温度及烟囱排烟颜色是否正常

(4)观察盐泵运行情况和电流指示

(5)检查炉底观察孔及工艺流程中有无泄漏点

(6)确认运行无问题，当炉子出口温度2 8 0℃时，联系主控室，按要求熔盐依次进入小，大循环，调整好温度控制点

(7)在隔膜泵开启及回盐温度稳定后，按要求调整好炉子出口温度 (8)及时测理盐罐液位，检查熔盐管道无变形，无泄漏盐阀开关到位 (9)随时监控运行中的各种参数做好记录

(10)做好点巡检工作，发现异常情况及时汇报 5、计划停车步骤

(1)接到计划停车通知，降低炉子负荷运行30分钟后，关闭煤气阀停炉 (2)控制风机风门和冷却风机挡板在低负荷状态下至少运行30分钟

(3)当炉子出口熔盐温度降至250℃时，停熔盐泵，打开所有盐阀，将熔盐全

36

部回到盐罐内

(4)停风机，关挡板，关炉底观察孔

(5)关闭蒸汽、压缩空气等相应阀门，打开排冷凝水阀

(6)测量盐罐液位，根据盐罐温度，确定送盐罐电伴热，并做好记录 6、临时停车

接到主控室临时停车通知后，将熔盐负荷降至最低出口温度28 0℃时，关闭燃烧器，停盐泵回盐。烟气温度3 00时，停风机关挡板和排烟气阀，熔盐炉处于闷炉状态，随时准备开车

7、紧急停车

如遇到熔盐管泄漏，盐泵故障和危及人身安全等突发事故，按下急停开关或关闭燃烧器，熔盐炉和盐泵自动停下，打开盐阀回熔盐

9．5．6故障判断与处理 序号 故障现故障原因 排除方法 象 1 熔盐炉1、盐泵流量下降 消除熔盐泵及管路故进出口2、超负荷运行 障 熔盐温3、熔盐炉与供热设备 不匹配 降至正常负荷运行 度差过4、熔盐过热变质 设备交错用热 大 5、保温不良 更换熔盐 重新保温 2 炉外管l、法兰垫子未放好，或未清理干净 1．清理干净并放好法线熔盐2、法兰连接螺栓紧固不匀 兰垫 泄漏 3、焊缝裂变 2．均匀紧固螺栓 3．重新焊接 注：如发现熔盐泄漏应及时汇报，特殊情况应先紧急停车再请示汇报，防止事故扩大 3 炉内盘1、火焰偏高造成部高温过烧 炉内盘管泄漏不管任管泄漏 2、预热过快，炉管壁温度不均衡，何情况下，都必须紧急局部温度未达到要求温度，进盐后停车、停风机、停熔盐形成堵塞，造成空管过烧 泵，撤离液化汽钢瓶，3、进口连箱或某根管堵，或不畅立即消除现场易燃物通而造成局部过烧 资。禁用水或有机物灭4、仪表及控制系统问题，报警联火。 锁，局部人为短路，故障短路或仪表失控，造成盘管过烧 4 烟气温l、盘管积灰严重，换热效果差，高采用清灰清除炉管积度过高 温烟气末及充分换热即排出 灰，用压缩空气吹扫找2、烟气短路，高温烟气未经换热出烟气短路位置，加以面换热而直接从烟道排出 封闭 3、炉内燃烧温度过高，有过热现降低炉温，查明过烧原象 因 5 烟囱冒燃烧不完全 调整风量与燃烧量的

37

6 黑烟 烟囱冒熔盐泄漏参与燃烧 黑烟 7 8 9 10 11 12 13 配比 紧急停车、停风机，防止由于可能发生的熔盐泄漏参与燃烧造成事故的扩大 熔盐泵1、冷却水压力低、温度高、流量检查冷却水系统 突然自小 联系电工处理 动停车 2、电机绕组和轴承温度高 检查联系电工处理 3、紧急停车按钮人为按下或电器检查联系钳工处理 故障 检查熔盐管线，停车处4、熔盐泵机械故障 理 5、熔盐槽熔盐泄漏造成液位 联系电工处理 6、供电系统故障 联系计控自动化查明7、计算机系统故障 原因 点火器l、点火燃气压力低 调整减压阀，保证二次故障 2、点火器电磁阀未开 压力检查点火继电器3、点火器工作指示灯不亮 是否工作是否有高压电离信号，点为枪液化气管是否堵塞 点不着l、燃气压力低 提高燃气压力至要求火 2、阀门堵塞 值 3、火焰光敏探头污染 清洗 4、雾化蒸汽阀未开或开不完全 擦净 5、烧嘴堵塞 全部打开雾化蒸汽阀 6、风门太大或太小 清洗 重新调整风门 温度指开路指示最大，短路指示最小 检查线路 示不正仪表检杏是否在雾位 常 报警后 继电器接点检查 接点释未按报警消除按钮 放不开 压力指1、仪表问题 检查更换 示不正2、管路堵塞或不畅 检查处理 常 3、仪表阀门堵塞或不畅 检杏处理 熔盐泵1、熔盐管道有堵塞或不畅 l、 清洗过滤器，检查流量不2、管线泄漏 阀门开启情况． 正常 3、流量计本身问题 2、 检查管线并处理漏点 3、检修或更换流量计 38

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/mk27.html