垃圾焚烧炉液压站HMI-PLC控制系统的设计

重庆科技学院

毕业设计（论文）

题 目 垃圾焚烧炉液压站HMI-PLC控制系统的设计

院 （系） 电气与信息工程学院 专业班级 测控普2007-01 学生姓名 孙良磊 学号 2007440782 指导教师 胡文金 职称 教 授 评阅教师 职称

2011年 6 月 6 日

注 意 事 项

1.设计（论文）的内容包括：

1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作） 2）原创性声明

3）中文摘要（300字左右）、关键词 4）外文摘要、关键词 5）目次页（附件不统一编入）

6）论文主体部分：引言（或绪论）、正文、结论 7）参考文献 8）致谢

9）附录（对论文支持必要时）

2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。

3.附件包括：任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）。 4.文字、图表要求：

1）文字通顺，语言流畅，书写字迹工整，打印字体及大小符合要求，无错别字，不准请他人代写

2）工程设计类题目的图纸，要求部分用尺规绘制，部分用计算机绘制，所有图纸应符合国家技术标准规范。图表整洁，布局合理，文字注释必须使用工程字书写，不准用徒手画 3）毕业论文须用A4单面打印，论文50页以上的双面打印 4）图表应绘制于无格子的页面上

5）软件工程类课题应有程序清单，并提供电子文档 5.装订顺序

1）设计（论文）

2）附件：按照任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）次序装订 3）其它

学生毕业设计（论文）原创性声明

本人以信誉声明：所呈交的毕业设计（论文）是在导师的指导下进行的设计（研究）工作及取得的成果，设计（论文）中引用他（她）人的文献、数据、图件、资料均已明确标注出，论文中的结论和结果为本人独立完成，不包含他人成果及为获得重庆科技学院或其它教育机构的学位或证书而使用其材料。与我一同工作的同志对本设计（研究）所做的任何贡献

均已在论文中作了明确的说明并表示了谢意。

毕业设计（论文）作者（签字）：

年 月 日

摘要

摘 要

随着城市经济建设的持续发展和市民生活水平的不断提高，城市生活垃圾源不断大量产生，生活垃圾已成为一个污染环境、影响人们生活和经济发展的社会问题。通过垃圾焚烧发电是实现垃圾减量化、资源化和无害化的主要方法之一。垃圾焚烧炉驱动控制系统是垃圾焚烧发电厂的核心部分，其运行状况直接影响垃圾的燃烧过程及其效率和二次污染的排放。因此，对垃圾焚烧炉驱动控制系统的研究具有重要的现实意义。

本文以成都九江环保发电厂液控系统为依托，在分析垃圾焚烧技术现状的基础上，根据垃圾焚烧控制系统的工艺要求，结合现场实际情况，提出了基于PLC和WinCC实现焚烧炉控制系统的基本方案，设计了整个系统的电气连接图、端子接线图等。采用西门子STEP7、PLCSIM和WinCC完成了PLC控制程序和WinCC人机界面程序的设计，并为远程DCS控制系统提供接口。通过仿真调试，本课题的设计结果能够达到预期的目标，可以实现焚烧炉液压站就地控制、HMI控制和DCS远程控制。 关键词：PLC HMI 液压站 垃圾焚烧发电 驱动控制

I

ABSTARCT

ABSTRACT

With the continuous development of city economy and the people's living level, a source of urban living garbage is produced, this has become a environment problem,which influences people’s life and economic development. Through waste incineration is one of the main method and is harmless. Wastes incinerator driving control system is the core of MSW incneration power plant, the operation status of directly affected trash burning process and its efficiency and secondary pollution emissions. Therefore, the wastes incinerator drive control system has an important practical significance.

This paper for incinerator driving control system design and research is based on ChengDu JiuJiang power plant, under analyzing garbage incineration technology based on the present situation of MSW control system, according to the technical requirements, WinCC is proposed based on PLC and realize the basic scheme of incinerator control system. Secondly, design the system electrical diagram, terminal hookup , etc. Finally, PLCSIM and STEP7, by Siemens WinCC finished with PLC control program and WinCC human-computer interface program design, and provide interfaces for remote DCS control system. Through the simulation debug, this topic design can achieve the desired goals, and can achieve incinerator hydraulic station local control and HMI, DCS remote control.

Keywords: PLC; HMI; Hydraulic station; Waste to energy; Driver and control

II

目录

目 录

摘 要 ..................................................................... I ABSTRACT ................................................................. II 1 绪 论 ................................................................... 1

1.1 垃圾焚烧发电技术现状与发展趋势 .................................... 1 1.2 课题的目的及意义 .................................................. 1 1.3 课题的主要内容 .................................................... 2 1.4 本章小结 .......................................................... 2 2 焚烧炉液压站控制系统方案设计 ............................................ 3

2.1工艺需求分析及控制方案 ............................................. 3 2.2 控制系统结构 ...................................................... 3 2.3 主要器件选型设计 .................................................. 3

2.3.1 PLC电源容量计算与选型 ....................................... 3 2.3.2 电机空开容量计算与选型 ....................................... 4 2.3.3 电机接触器容量计算与选型 ..................................... 5 2.3.4 电机热继电器容量计算与选型 ................................... 6 2.3.5 双电源容量计算与选型 ......................................... 7 2.3.6 直流电源容量计算与选型 ....................................... 7 2.4 控制系统开发平台 .................................................. 9

2.4.1 PLC开发平台 ................................................. 9 2.4.2 HMI开发平台 ................................................. 9 2.5 本章小结 .......................................................... 9 3 控制系统电气图设计 ..................................................... 10

3.1设备之间的信号关联 ................................................ 10 3.2 输入输出信号编址 ................................................. 10 3.3 主要电气接线图的设计 ............................................. 11

3.3.1 主电路图 .................................................... 11 3.3.2 输入输出接线图 .............................................. 11 3.4 本章小结 ......................................................... 11 4 PLC控制程序的设计 ..................................................... 12

4.1 程序结构分析与设计 ............................................... 12 4.2 程序块与数据块规划 ............................................... 12 4.3 典型程序块设计 ................................................... 13

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4.3.1 主油泵程序设计 .............................................. 13 4.3.2 冷却泵程序设计 .............................................. 14 4.3.3 加热器程序设计 .............................................. 15 4.3.4 隔离门程序设计 .............................................. 16 4.3.5 料层程序设计 ................................................ 17 4.3.6 除渣机程序设计 .............................................. 18 4.3.7 炉排、给料器程序设计 ........................................ 19 4.4 本章小结 ......................................................... 19 5 HMI监控程序的设计 ..................................................... 20

5.1 基于组态软件开发HMI的方法和步骤 ................................. 20

5.1.1创建项目 .................................................... 20 5.1.2组态变量 .................................................... 20 5.1.3组态画面 .................................................... 20 5.2 画面组态设计 ..................................................... 20

5.2.1 主监控画面的设计 ............................................ 20 5.2.2 主油泵控制画面的设计 ........................................ 21 5.2.3 冷却泵控制画面的设计 ........................................ 21 5.2.4 加热器控制画面的设计 ........................................ 21 5.2.5 隔离门、料层控制画面的设计 .................................. 22 5.2.6 炉排控制画面的设计 .......................................... 22 5.2.7 给料器控制画面的设计 ........................................ 23 5.2.8 除渣机监控画面的设计 ........................................ 23 5.3 本章小结 ......................................................... 24 6 系统调试 ............................................................... 25

6.1 西门子全仿真调试技术简介 ......................................... 25

6.1.1 S7-PLCSIM仿真调试技术 ...................................... 25 6.1.2 WinCC仿真调试技术简介 ...................................... 25 6.1.3 全仿真调试的系统配置 ........................................ 25 6.2 控制程序仿真调试过程 ............................................. 26

6.2.1 主油泵控制程序调试 .......................................... 26 6.2.2 冷却泵、电加热器控制程序调试 ................................ 27 6.2.3 隔离门调试方法与步骤 ........................................ 27 6.2.4 除渣机调试方法与步骤 ........................................ 28 6.2.5 炉排/给料器控制程序调试 ..................................... 28 6.2.6 料层控制程序调试 ............................................ 29

目录

6.3 本章小结 ......................................................... 29 7 总 结 .................................................................. 30 参考文献 ................................................................. 31 致 谢 ................................................................... 32 附录1 程序清单 .......................................................... 33 附录2 电气连接图 ....................................................... 100

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绪论

1 绪 论

1.1 垃圾焚烧发电技术现状与发展趋势

焚烧法处理城市生活垃圾已有100多年的历史，但出现有控制的焚烧（烟气处理、余热利用等）只是近几十年。20世纪90年代，由于全球经济的飞速发展和城市生活垃圾处理技术的不断提高，各国城市生活垃圾处理方式的比例也发生了明显的变化，用于生活垃圾处理的技术多种多样，包括回收利用技术、填理技术、焚烧技术和堆肥技术。近年来，世界各国纷纷开发多种生活垃圾资源化技术，通过回收生活垃圾中的有用成分实现生活垃圾的减量化和资源化。生活垃圾的再生利用包括啤酒瓶等玻璃容器的再利用，废纸、废塑料、废金属容器等的再生利用。利用生活垃圾中的有机物进行堆肥，利用可燃性物质燃烧产生热能，实现热电联供也是生活垃圾综合利用的形式[1]。

由于经济水平的限制，长期以来焚烧法处理垃圾在我国的应用还相对较少。20世纪80年代，深圳垃圾焚烧发电厂从国外引进成套焚烧处理设备建成了我国第1座现代化的焚烧厂。该厂1998年投入运行，日处理垃圾300t，并配有发电设备，装机容量为3000KW，多年来运行良好，为垃圾焚烧发电积累了一定的经验[2]。

目前，我国在生活垃圾焚烧技术方面正处于快速发展阶段，我国的生活垃圾焚烧技术主要应用于经济发达、人口密集的城市，包括直辖市、东部沿海经济发达城市和中西部省会城市。其中80%以上的生活垃圾焚烧厂是在近5年建设的，若干从事生活垃圾焚烧厂投资或供货的龙头企业已经开始形成，生产垃圾通过焚烧发电进行处理的比重已接近国际平均水平。由于城市固体废弃物数量急剧增加而且产生周期不断缩短，我国城市正面临着固体废弃物处理的巨大压力[3]。焚烧是一种对城市生活垃圾进行高温热化学处理的技术。垃圾燃烧产生的热量可用来发电，性质稳定的残渣可直接填埋处理。经过焚烧处理，各种恶臭气体得到高温分解，烟气中的有害气体经过处理达标后排放。因此，可以说焚烧处理是实现城市生活垃圾无害化和资源化的最有效手段之一[4]。

1.2 课题的目的及意义

随着垃圾日益增长与处理能力有限之间的矛盾不断加剧，通过垃圾焚烧发电，是实现垃圾减量化、资源化和无害化的主要方法。由于生活垃圾焚烧减容效果显著、无害化程度彻底，在垃圾热值较高、处理达到一定规模时，可以回收废热发电，而且占地面积小，对周围环境的影响较小，近十年来生活垃圾焚烧处理在我国发展很快，特别是在城市化进程快、经济较为发达、人口密集、人均可利用土

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地资源少的大城市以及南方和沿海地区更是如此。

目前，国内用于焚烧处理生活垃圾的焚烧技术主要是机械炉排炉技术，机械炉排炉技术较为成熟，运行较为稳定，性能得到保证，我国在炉排炉焚烧技术方面现在还主要是靠引进国外的生产技术，但总的来说，对引进的技术消化吸收不够，运行结果不理想，归纳起来主要还有以下几个问题：

①对热值低、水分高、成分复杂的生活垃圾适应性不好。引进的炉排炉一般适应处理国外成分相对简单、低位热值高的生活垃圾，不适应中国垃圾的主要组成成分。

②工程投资大。目前国内利用国外先进焚烧技术建造的焚烧厂普遍建设工程投资大，折合吨工程投资约50～75万元，而引进技术，关键设备国内生产的吨工程投资约35～45万元，技术和设备全国产化的吨工程投资只要25～30万元。

③运行成本高。我国目前运转基本正常的国外技术建造的焚烧厂的运行费用为180～300元/吨[6]。

综上所述，开发出具有自主知识产权，符合中国国情的垃圾焚烧炉控制系统具有重要的现实意义。

[5]

1.3 课题的主要内容

本课题旨在设计一套基于S7-300PLC垃圾焚烧炉液压站人机界面（HMI）控制系统，实现液压站、给料器、炉排、隔离门、捞碴机、冷却泵电机、主油泵电机等设备的启停逻辑控制和状态监测，以及炉排和给料器的运动速度控制和状态监测等。

1.4 本章小结

本章通过对垃圾焚烧发电的国内外现状的分析对比，阐述了开发符合我国国情的垃圾焚烧控制系统的重要意义。

2

焚烧炉液压站控制系统方案设计

2 焚烧炉液压站控制系统方案设计

2.1工艺需求分析及控制方案

本课题旨在设计一套基于S7-300PLC垃圾焚烧炉液压站人机界面（HMI）控制系统，实现液压站、给料器、炉排、隔离门、捞碴机、冷却泵电机、主油泵电机等设备的启停逻辑控制和状态监测，以及炉排和给料器的运动速度控制和状态监测等。整个焚烧炉液压站控制系统由主油泵电机、冷却泵电机、电加热器、4列上、下炉排、4列给料器、4个隔离门、2个料层和2套除渣机等设备组成，其运动分别由8只炉排油缸、8只给料器油缸、2只料层油缸、4只隔离门油缸和2只除渣机油缸驱动，其驱动源来自液压系统，控制系统必须有效的控制液压站和油缸的运行，并具有故障联锁、故障识别和自动投切两台主油泵和两台冷却泵的功能以及完善的状态显示功能及其监控功能。其次，在实际控制中，主要是由DCS远程控制，因此必须确保通信具有实时性和可靠性，并且配备有人机界面或状态监控系统。同时，为了方便修护和故障排除，必须设置就地控制箱，以方便整个系统的调试。

2.2 控制系统结构

该系统的结构关系如图2.1所示，该系统具有三种控制方式：就地控制（现场控制箱）、人机界面控制方式（WinCC监控）、远程DCS控制，模式可以通过PLC控制柜上的模式切换旋钮来选择，三种控制系统都可以对整个液压系统进行控制。

图2.1 控制系统结构框图

2.3 主要器件选型设计

2.3.1 PLC电源容量计算与选型

与国内电网电压一致，一般PLC系统的电源应选用220VAC电源。重要的应

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用场合，应采用不间断电源或稳压电源供电。对于没有零线的控制现场，应通过隔离变压器将380VAC转换为220VC。对于有模拟量的PLC系统，可以选用直流供电的PLC，配备相应的线性电源，这样可以提高数据采集的精度，减小开关电源高频噪声对模拟量的影响。PLC系统的输入和输出最好采用不同的电源供电，既可避免输入回路和输出回路之间的交叉影响，又可以防止外部高压电源因误操作而引入PLC[7]。

电源模块的选择主要考虑电源输出额定电流和电源输入电压。电源模块的输出额定电流必须大于CPU模块、I/O模块和其它特殊模块等消耗电流的总和，同时还应考虑今后I/O模块的扩展等因素；电源输入电压一般根据现场的实际需要而定[10]。

在本系统中PLC电源模块为CPU，DI，AI和远程模块供电。在本系统中总共数字量输入点位为128点，但留有冗余量，所以设计为160点，模拟量输入为1路，由于数字量需要接接近开关，液位开关等，它们的输入最大电流为10mA，为了计算方便，数字量输入电流按最大值进行计算为10mA，数字量输入点数总共为160点，所以

I?N?I' (2.1)

由此得PLC系统的数字量输入电流容量为：

I?160?0.01?1.6A (2.2)

315-2DP模块的额定电流为0.85A, SM321数字量输入模块供电电流为0.015A，则5块输入总电流为0.015?5?0.075A，SM322数字量输出模块额定电流为0.16A，模拟量模块SM331额定电流为0.08A，模拟量输出模块SM332额定电流为0.34A，两块总电流为0.68A，CP342-5的额定电流为0.25A，所以PLC电源模块的最大电流为

I?1.6?0.85?0.25?0.075?0.16?0.08?0.68?3.69A (2.3)

由于PS307有2A、5A和10A三种型号，根据计算结果选择PS307-5A的PLC电源，该电源已经能够满足控制要求。

2.3.2 电机空开容量计算与选型

当线路、电器发生严重的过载、短路及失压等故障时，空开能够自动切断故障电路或电器，有效地保护供电线路和电气设备安全。有些型号的产品还兼有漏电脱扣功能，可用作触电和漏电保护之用。所以空开的选择对系统的安全保护具有很大的作用。如果空开的容量选择过大，在故障时就不能及时的切断主电路，不能起到保护系统的作用。如果容量选择过小则在系通过工作的过程中经常会发上跳闸现象，所以空开的容量大小选择对系统的工作非常重要。

空开选用原则：

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焚烧炉液压站控制系统方案设计

①低压断路器的额定电流和额定电压应大于或等于线路、设备的正常工作电压和工作电流。

②低压断路器的极限分断能力应大于或等于电路最大短路电流。 ③欠电压脱扣器的额定电压等于线路的额定电压。

④过电流脱扣器的额定电流大于或等于线路的最大负载电流[8]。 55KW电机正常工作时电机电流为：

P?1.732?U?IN?cos? (2.4)

其中P?55KW,U?0.38KV,cos?按0.75取，则算出IN?111A 由于电机的启动电流很大，电机启动电流为：

INST??SC?IN (2.5)

?sc为电机启动倍数 ?SC?5.5~7.0,因此取值?SC?6,满足设计要求。

启动电流是工作电流的5.5~7倍，所以还要考虑电机的启动电流,由此可得：

INST?111?6?666A

由于电机采用Y/△启动，星形启动为三角形启动电流的1/3，所以启动冲击将会比计算值更小，所以

IY-NST?2?IN (2.6)

由此可得：

IY-NST?111?2?222A但启动电流的时间不是很长，一般在选择时只按1.3~1.7倍的而定电流的系数考虑。我这取1.5，那么电流IQF:

IQF?IN?1.5 (2.7)

由此可得： IQF?1.5?111?166A。

此电流为选择空开及其连接电缆的最小电流。查施耐德低压电器选型表所可知，型号为NS160N--TM160D 3P3T的空开可以满足要求，其额定电流为160A。

2.3.3 电机接触器容量计算与选型

接触器作为通断负载电源的开关设备，接触器的选用应按满足被控制设备的要求进行，除额定工作电压与被控设备的额定工作电压相同外，被控设备的负载功率、使用类别、控制方式、操作频率、工作寿命、安装方式、安装尺寸以及经济性是选择的依据。

不同负载下交流接触器的选择为了使接触器不会发生触头粘连烧蚀，延长接触器寿命，接触器要躲过负载启动最大电流，还要考虑到启动时间的长短等不利因数，因此要对接触器通断运行的负载进行分析，根据负载电气特点和此电力系统的实际情况，对不同的负载启停电流进行计算校合。

绕线式电动机接通电流及分断电流都是2.5倍额定电流，一般启动时在转子中

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串入电阻以限制启动电流，增加启动转矩，使用类别AC-2，可选用转动式接触器。当电动机处于点动、需反向运转及制动时，接通电流为6Ie，使用类别为AC-4，它比A C-3严酷的多。根据电动机保护配合的要求，堵转电流以下电流应该由控制电器接通和分断。大多数Y系列电动机的堵转电流≤7Ie，因此选择接触器时要考虑分、合堵转电流。规范规定：电动机运行在AC-3下，接触器额定电流不大于630A时，接触器应当能承受8倍额定电流至少10秒。对于一般设备用电动机，工作电流小于额定电流，启动电流虽然达到额定电流的4～7倍，但时间短，对接触器的触头损伤不大，接触器在设计时已考虑此因数，一般选用触头容量大于电动机额定容量的1.25倍即可。对于在特殊情况下工作的电动机要根据实际工况考虑。如电动葫芦属于冲击性负载，重载启停频繁，反接制动等，所以计算工作电流要乘以相应倍数，由于重载启停频繁，选用4倍电动机额定电流，通常重载下反接制动电流为启动电流2倍，所以对于此工况要选用8倍额定电流[9]。

根据以上原则主油泵电机不是频繁启动，因此在次按系数1.25选取接触器。则电流IM ：

IM?IN?1.25 (2.8)

由此可得： IM?111?1.25?139A。

由于星三角启动的冲击电流将会大大减小,查施耐德低压电器选型表所可知，型号为LC1-D15000M7C的接触器可以满足设计要求，其额定电流为150A，可以配辅助触点，按照相似的计算，可以选出其三角形接触器和星形接触器。

2.3.4 电机热继电器容量计算与选型

在电动机实际的运行中，常会遇到过载或欠电压情况，但只要不严重、时间短，电机绕组不超过允许的温度，这些情况是允许的。但若出现长期带负载欠电压运行、长期过载运行及长期断相运行等不正常情况时，就会加速电动机绝缘老化过程，缩短电动机的使用寿命，甚至会导致烧毁电动机绕组。为了充分发挥电动机的过载能力，保证电动机的正常启动和运转，当电动机一旦出现长时间过载等情况，需要自动切断电路，从而出现了能随过载程度而改变动作时间的电器，这就是热继电器。与电流继电器和熔断器不同，热继电器中发热元件有热惯性，在电路中不能做瞬时过载保护，更不能做短路保护。

常用的热继电器为JRS1系列和JR20系列热继电器选用原则为：

①原则上热继电器的额定电流应按电动机的额定电流选择。对于过载能力较差的电动机，其配用的热继电器(主要是发热元件)的额定电流可适当小些。通常，选取热继电器的额定电流(实际上是选取发热元件的额定电流)为电动机额定电流的60%～80%。

②在不频繁启动场合，要保证热继电器在电动机的启动过程中不产生误动作。

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焚烧炉液压站控制系统方案设计

通常，当电动机启动电流为其额定电流6倍以及启动时间不超过6s时，若很少连续启动，就可按电动机的额定电流选取热继电器。

③当电动机为重复短时工作时，首先注意确定热继电器的允许操作频率。因为热继电器的操作频率是很有限的，如果用它保护操作频率较高的电动机，效果很不理想，有时甚至不能使用。

④在三相异步电动机电路中，对定子绕组为Y连接的电动机应选用两相或三相结构的热继电器；定子绕组为△连接的电动机必须采用带断相保护热继电器[9]。按照原则①，按照电机额定电流的60%~80%进行选取，所以

IR?IN?.0.9

(2.9)

IR?111?.0.9?89A

所以选择在100A左右的热继电器均能满足设计要求。在此选择施耐德LR2-D4367-C，电流范围为95~125A,满足设计要求。

2.3.5 双电源容量计算与选型

双电源系统主要用在紧急供电系统，将负载电路从一个电源自动换接至另一个（备用）电源的开关电器，以确保重要负荷连续、可靠运行。因此，双电源系常常应用在重要用电场所，其产品可靠性尤为重要。

在本系统中主油泵为55KW,电加热器为3KW,冷却泵为4KW，所以三个总容量为： P?PN?PR?PL (2.10)

P?55?4?3?62KW

再加上液压系统的部分功率则P?70KW，又因为电机启动电流为公式(2.6)为222A。所以电源容量应大于70KW,电流大于220A,在设计时应具有一定的余量，因此所选择双电源投切装置型号为：飞腾W2-250A 3PF Ⅱ。具体参数为：二段式自动转换开关，电流为250A,额定工作电流为AC380V，前板接线，全自动转换型。该投切装置的工作情况如下：

①双路三相交流380V供电。 ②功率:125kW。

③双路输入电源实现负载电源的无扰切换。

④双路输入电源实现控制电源的在线切换，且对控制系统无任何影响。 ⑤主电机采用降压启动方式，严防对电网电压的冲击。

2.3.6 直流电源容量计算与选型

在本系统首先得为输出模块供电驱动中间继电器和模拟量模块供电输。驱动一个中间继电器按10mA计算，则总共为32路输出，则需直流电源总量为：

I1?I1?N1

' (2.11)

I1?32?0.01?0.32A

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模拟量输出最大值为20mA，由于实际只有13路模拟量输出，但配有余量总共为16路模拟量，其输出总电流为

I2?I2?N2' (2.12)

由此可得： I2?16?0.02?0.32A 则总输出电流为：I1?I1?0.32?0.32?0.64A

在为模块供电，所以在此用2A的直流电源足够。在驱动比例阀时比例阀的驱动电流为每路1.5A,则12路比例阀为：

I3?I3?N3 (2.13)

所以： I3?1.5?12?18A

为了便于以后的扩展则选取直流电源的电流为30A足够。在驱动1#，2#主油路电磁溢流阀，冷却水阀，1#、2#捞渣机油缸前进后退电磁阀时，需要直流电源供电源，每个电磁阀驱动电流1.5A计算，总共为：

I4?I4?N4'' (2.14)

I4?1.5?7?10.5A

由于主油泵两个不可能同时工作，捞渣机前进后退不可能同时工作，所已选择10A的直流电源满足设计要求。同时对电源的质量要求为：

①输入电压：AC220V±10%，50Hz。 ②输出电压：24V。 ③电压调整率：≤0.5%。 ④电流调整率：≤1%。 ⑤纹波系数：≤1%。 ⑥工作温度：-25℃—50℃。

⑦全密封，具有过热、过流和短路保护，耐潮湿和盐雾，耐高热和高寒。 ⑧绝缘电阻：≥200MΩ。

⑨隔离电压：输入对输出AC1000V/分钟，漏电流小于10mA；输入对外壳AC1500V/分钟，漏电流小于10mA。

⑩控制回路、输出回路、比例阀电源分别配置独立的直流电源，容量分别为2A，10A和30A。经过查手册，得出以下选型满足设计要求。如表2.1所示：

电源 DC24V—2A DC24V—10A DC24V—30A 电源类型 DC1 DC2 DC3 表2.1 直流电源选型表

型号 4NIC-K48 4NIC-K240 4NIC-K720 个数 1 1 1 品牌 朝阳电源 朝阳电源 朝阳电源 8

焚烧炉液压站控制系统方案设计

2.4 控制系统开发平台

2.4.1 PLC开发平台

在中国市场上，主流的PLC大致有德国的西门子、日本的三菱和欧姆龙、美国的罗克韦尔和通用电气等品牌。其中西门子的PLC系统在中国的市场占有率较高，拥有良好的技术服务和资源体系，同时根据自己所学的知识体系和实验室能够满足的条件，本次设计选用西门子的PLC作为垃圾焚烧炉控制系统的控制级。

2.4.2 HMI开发平台

此次垃圾焚烧炉控制系统的监控级选用西门子的WinCC进行组态，WinCC集成了SCADA、组态、脚本语言和OPC等先进技术，为用户提供了Windows操作系统环境下使用各种通用软件的功能，继承了西门子公司的全集成自动化(TIA)产品的技术先进和无缝集成的特点。作为SIMATIC全集成自动化系统的重要组成部分，WinCC确保了与SIMATIC S7系列PLC连接的方便和通信的高效性；WinCC与STEP7编程软件的紧密结合缩短了本次系统开发的周期[15]。

2.5 本章小结

本章在分析垃圾焚烧炉液压站及其炉排驱动系统控制需求的基础上，提出了系统的实施方案，确定了控制系统、监控系统的平台，并且对整个控制系统所用到的主要器件参数进行了计算和选型。

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3 控制系统电气图设计

3.1设备之间的信号关联

信号关联图设计了各控制系统间的信号关联关系，各控制系统间的关联信号如图3.1所示：

主电源（双路）控制信号 1#双电源柜电机电源380VAC状态DCS系统主令、位仪表信号 3#柜直流电源柜控制信号4～20mA 置信号状态信号PROFIBUS-DP接口MPI接口X11 FT1阀台DP4DP3ET200M液压站 2#PLC柜DC24V-30ADC24V-2A输入X2给料器和炉排比例控制阀X1输出 X3DC24V-8A给料器、炉排现场操作箱远程I/O（炉后位置检测信号及AI单元）X4AC220V24VDCX10温度模拟信号X5AC220VX6控制位置、液位、温度、压力信号24VDCL+/M电源及油温（4-20mA）信号电源、控制位置信号控制信号主令位置信号显示信号控制信号显示信号主令位置信号位置信号控制信号X14 X8(1#捞渣机)X13 1#捞渣机 2#捞渣机 FT2阀台 X9(2#捞渣机)X12 隔离门FT1阀台X7隔离门现场操作箱位置料 层油 缸 料 层 FT2阀台炉排油缸给料器油缸控制箱位置信号油缸油缸信号

图3.1 信号关联图

3.2 输入输出信号编址

输入输出信号的编址就是对输入/输出模块上的I/O点进行编码，以便程序执行时可以唯一地识别每个I/O点。首先按照系统或设备的工艺将其分解为相对独立的子系统，每个子系统采用连续编址，每段编址之间保留一定的余量，便于临时增加输入/输出信号。其次是考虑信号的类型，同类信号采取相对连续的I/O编址方法。为了便于设计和安装，有时也将不同子系统的同类输入信号进行汇总并采用连续编址。一般是按系统信号、操作信号和设备信号，触点信号和电平信号，

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控制系统电气图设计

交流和直流，24V和非24V进行输入信号归类；按接触器驱动控制、电磁阀控制和指示灯输出进行输出信号归类。

3.3 主要电气接线图的设计

3.3.1 主电路图

主电路图主要是完成主油泵电机、冷却泵电机、电加热器、液压站油缸的控制的电气连接图。详情请见附页(主电路图)。

3.3.2 输入输出接线图

输入输出接线图绘制了PLC各输入输出I/O之间与主令设备或者控制对象间的信号关联关系，详细的阐述了各信号与PLC之间的关联性，具体的输入输出接线图如附页所示。

3.4 本章小结

本章介绍了液压站控制系统的各个控制柜、控制箱和控制设备之间的电气连接关系，对系统的输入输出信号进行了整理和分类，并设计了相应的PLC系统编址表，介绍了主电路图、输入输出接线图等的设计方法和过程，附录中给出了完整的电气图。

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4 PLC控制程序的设计

4.1 程序结构分析与设计

在本程序中，PLC启动时，首先执行OB100中的初始化程序，OB100主要是将各控制设备初始化，防止异常工况的发生（例如将主油泵电机启动标志清零，电磁阀、调节阀处于缺省状态），并且，设置定时中断组织块OB35，OB35主要是将上位机（HMI、DCS）传送的控制指令清零，以防止前一级控制对后级的影响。程序结构如图4.1所示：

图4.1 控制程序结构图

4.2 程序块与数据块规划

表4.1 程序块与数据块规划表1 块 OB1 OB35 FB1 FB2 FB7 FC6 FC7 FC8 FC9 FC11 FC12 FC13 功能描述 主程序组织块 定时中断组织块，用于对DCS和HMI信号清零 隔离门功能块 料层功能块 主油泵电机 1#除渣机 2#除渣机 油温采集 炉排与给料器控制 加热器控制 冷却泵控制 报警与状态指示 12

PLC控制程序的设计

表4.2 程序块与数据块规划表2 块 FC11 FC105 DB1 DB2 DB3 DB4 DB5 DB6 DB7 DB9 DB10 DB11 DB12 DB13 炉排给料器 油温数值标定 1#隔离门数据块（背景数据块） 2#隔离门数据块（背景数据块） 3#隔离门数据块（背景数据块） 4#隔离门数据块（背景数据块） 1#料层背景数据块 2#料层背景数据块 报警与状态指示数据块 DCS发送给PLC通信数据块 PLC发送给DCS通信数据块 HMI与PLC通信数据块 炉排给料器数据块 主油泵数据块 功能描述 4.3 典型程序块设计

4.3.1 主油泵程序设计

①工艺要求

有两个主油泵，其中一个泵工作时，另一个为备用泵，两泵不能同时工作。如果遇到故障或者检修时，则停下工作泵，然后再切换到备用泵。主油泵的控制分为本地、远程和HMI控制，启动方式是Y-△启动（2#主油泵控制同理）。

②启泵条件

本地PLC控制柜上的转换开关（本地/远程/HMI）打在本地时，本地1#主油泵手动启动按钮动作；当转换开关打在HMI，点击WinCC监控画面上的起泵按钮；当控制模式切换到DCS控制时，DCS远程发送启动信号。

③停泵条件

在本地控制时，1#主油泵启停按钮动作；本地急停按钮动作；来自DCS的紧急停车信号；当转换开关打开HMI控制时，点击监控画面上的停泵按钮；本地控制柜上的转换开关打在远程DCS控制时，远程主油泵停止信号；液位超低、油路通行程开关信号断开主油泵自动停泵；

④切换油泵条件（即故障信号）

当主油泵在工作的过程中空开断开，主油泵电机过载，主油泵行程开关断开

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时工作中的1#主油泵切换为2#主油泵。在切换的过程中星三角启动但不卸荷。

⑤报警条件

当系统油温高时，液位低，主油路堵，这些条件下，1#号主油泵正常工作，但是会出现报警情况，报警的情况由报警指示灯在HMI上显示。图4.2主油泵程序流程图为主油泵的程序流程图。

启动信号 1#星三角启动 故障 Y 2#星三角启动 N N 停泵 Y 停泵 返 回

图4.2 主油泵程序流程图

4.3.2 冷却泵程序设计

①工艺要求

共有两个冷却泵，启动冷却泵电机前必须先开冷却水阀，其中只能有1台冷却泵工作，两台冷却泵不能同时工作。

②起泵条件

当油站由本地控制时，本地手动启停冷却泵按钮动作；如果油站由HMI监控时同理，当油站切换到远程DCS控制时，冷却泵自动运行，当温度超过冷却泵设定上限时，冷却泵自动启动，低于下限设定值时，停止泵的运行。

③停泵条件

当采集的温度低于设定的油温下限值时或者停止按钮动作，需执行停止冷却泵操作。

④切换泵条件

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PLC控制程序的设计

当1#冷却泵出现故障时，则切换为2#冷却泵。冷却泵的主要故障为过载。 由于1#冷却水泵与2#冷却水泵工作相似，所以以1#冷却水泵的工作流程图为例进行说明。图4.3为1#冷却泵程序设计流程图。

启动信号 冷却水阀开 Y 油温低 Y 停止1#水泵 N N 油温高 Y 启动1#水泵 N 故障 Y 切换2#水泵 N N 停止信号 Y 停止水泵 返 回

图4.3 1#冷却泵程序流程图

4.3.3 加热器程序设计

①工艺要求

电加热器的控制方式为本地控制，远程DCS控制和HMI控制，本地以及HMI上可以进行手动控制，当油站为DCS控制时，可以自动根据油温设定的上下限自

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HMI监控程序的设计

5.2.2 主油泵控制画面的设计

在主油泵监控画面中，对于每个油泵的工况给予了状态指示，并且可以对每个主要设备进行操作，同时，在画面的右下角，设置了DCS模拟起停泵的按钮，可以模拟远程DCS对主油泵进行起停操作。监控画面如图5.2所示。

图5.2 主油泵控制画面

5.2.3 冷却泵控制画面的设计

在冷却泵监控画面中，对于每个冷却泵的工况给予了指示，并且可以对每个冷却泵进行操作，而且还提供了油温的实时指示，监控画面如图5.3所示。

图5.3 冷却泵控制画面

5.2.4 加热器控制画面的设计

加热器控制画面可以对加热器进行监控，并且可以显示当前油温及在右侧可

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以显示油温历史曲线，并且对当前油温状况是否允许起泵给予指示，监控画面如图5.4所示：

图5.4 加热器控制画面

5.2.5 隔离门、料层控制画面的设计

隔离门、料层监控画面可以对料层、隔离门进行操作，并且给予状态指示，监控画面如图5.5所示：

图5.5 隔离门、料层控制画面

5.2.6 炉排控制画面的设计

炉排控制画面可以对单列炉排进行前进/后退控制，也可以对4列上下炉排进行联动控制，联动控制的前进/后退速度可以在右上角的速度设定输入框

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HMI监控程序的设计

设定。监控画面如图5.6所示：

图5.6 炉排控制画面

5.2.7 给料器控制画面的设计

给料器监控画面可以对单列给料器进行前进/后退控制，也可以对4列给料器进行联动进行监控，联动控制的前进/后退速度可以在速度设定输入框设定。监控画面如图5.7所示：

图5.7 给料器控制画面

5.2.8 除渣机监控画面的设计

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除渣机监控画面可以分别对两台除渣机进行手动控制和自动控制，并且可以分别设定每台除渣机的运行间隔时间，监控画面如图5.8所示：

图5.8 除渣机控制画面

5.3 本章小结

本章首先介绍了上位机监控界面的设计步骤，具体介绍了各步骤要实现的功能和效果。其次介绍了本课题所设计的监控界面，其中主要包括实现的方法，原则和各个界面所实现的主要功能。通过本章，可以从总体上认识垃圾焚烧炉液压站及其炉排驱动系统的监控界面。

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系统调试

6 系统调试

6.1 西门子全仿真调试技术简介

全集成自动化TIA即统一的组态和编程、统一的数据库管理和统一的通信，是集统一性和开放性于一身的自动化技术。基于西门子全集成自动化的系统架构，可以为Step7、PLCSIM、WINCC提供程序之间的统一组态、编程、数据存储和通讯。在此基础上设计PLC仿真控制系统，只需要通过进行相关的设置就能实现Step7、PLCSIM、WINCC三个软件之间的连接。在西门子全集成自动化的系统框架下，不需要为这些程序之间的通信编写程序就可以进行通信，大大简化了实验系统的设计难度。这种实验系统中，可以把系统的主要工作集中在仿真对象的实现、PLC控制程序的编写上[16]。

6.1.1 S7-PLCSIM仿真调试技术

S7-PLCSIM可以在计算机上对S7-300/400PLC的用户程序进行仿真与调试，仿真时计算机不需要连接任何PLC的硬件。S7-PLCSIM还可以模拟PLC的过程映像输入/输出，通过在仿真窗口中改变输入变量的ON/OFF状态，来控制程序的运行，通过观察有关输出变量的状态来监视程序运行的结果。

S7-PLCSIM还可以模拟对下列地址的读写操作：位存储器(M)、外设输出(PI)、和外设输出(PQ)，以及存储在数据块中的数据。

除了可以对数字量控制程序仿真外，还可以对大部分组织块(OB)、系统功能块(SFB)和系统功能(SFC)仿真，包括对许多中断事件和错误事件仿真。可以对各种语言编写的程序仿真。PLCSIM不支持对功能模块、通信和PID程序的仿真。

6.1.2 WinCC仿真调试技术简介

WinCCV6.0采用标准Microsoft SQL Server2000数据库进行生产数据的归档, 同时具有Web浏览器功能，可以在办公室内看到生产过程的动态画面，能实现对工业控制系统中的各种资源进行配置和编辑，处理数据报警和系统报警，存储历史数据并支持历史数据的查询，完成各类报表的生成和打印输出，从而更好地调度指挥生产。WinCC提供了所有与PLC系统的通讯通道，WinCC支持所有连接SIMATIC S5，S7系列控制器的通讯通道，还包括PROFIBUS DP, DDE 和OPC等非特定控制器的通讯通道[16]。

6.1.3 全仿真调试的系统配置

由于PLCSIMV5.3和STEP7 V5.4是集成安装的，使用STEP7V5.4对硬件进行了组态、编写好PLC的控制程序后，就可以在STEPV5.4的界面上直接启动PLCSIMV5.3，并把已经组态好的硬件数据和控制程序下载到PLCSIMV5.3中，进

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行程序调试和仿真。

在西门子的系统框架中，WINCC V6.0属于独立产品，在西门子的全集成自动化架构中，为了能够和PLCSIM V5.3、STEP7 V5.4进行通信，必须做相关的设置，具体内容如下：

①在安装WINCC6.0时，必须选择自定义安装，再选择通信组件中的AS-OS Engineering项。该项目的主要作用是在STEP7和WINCC中传送数据。

②WINCC V6.0和PLCSIM V5.3、STEP7 V5.4的通讯，目前只支持MPI协议，因此在构建仿真对象前，必须在WINCCV6.0的MPI下建立新的连接，并对MPI的相关属性进行设置，这些设置必须和PLCSIM V5.3、STEP7 V5.4中对MPI地址中的相关属性设置相一致。可以通过WINCC6.0自带的通道诊断工具来查看WINNCC6.0和PLCSIM V5.3的通信情况，如果其中关于PLCSIM的通道为绿色的话，说明连接正常，可以开始进行仿真系统的构建。

6.2 控制程序仿真调试过程 6.2.1 主油泵控制程序调试

由于1#主油泵与2#号主油泵工作一样，所以以1#主油泵工作为例介绍。表6.1为1#主油泵的详细调试步骤。

表6.1 主油泵调试 调试步骤 前 提 执行内容 将油泵的空开（I3.0）和行程开关合上(I0.0) 将模式切换开关切换到本地控制，即油站本地/远程选择（I2.6）,按下1#主油泵启停按钮(I2.0)，并启动溢流阀（Q13.2）2S，2S之后停溢流阀,然后主油泵主接触器(Q12.0)动作使得电机进行Y型（Q12.1）启动，工作2S后停止Y型，100MS后启动三角型接触器（Q12.2）,1#主油泵启动。再次按下1#主油泵启停按钮，先启动卸荷阀（Q13.2）2S,然后停止主接触器（Q12.0）和三角型（Q12.2），2S之后停卸荷阀。 就地控制 将模式转换开关切换到HMI控制，即I2.6、I2.7都不接通，按下HMI启HMI控制 动主油泵控制按钮主油泵将进行如同就地控制步骤所述的起泵，按下HMI停止按钮，主油泵将会如就地控制停泵步骤执行停泵动作。 将模式转换开关切换到DCS控制(I2.7接通)，则可通过远程DCS控制起停泵。按下启动按钮，将会启动1#泵，按下停止按钮，将会停止1#泵的运行，DCS控制 再按下启动按钮，将会启动2#泵……，从而使两台主油泵设备轮流工作，保证工况的可靠运行。 当正在运行的泵工况出现异常后，系统将会首先停止该泵的运行，然后切换到另外的泵继续运行，此时系统将会发出报警指示，并且在HMI上给予报警指示，此时控制系统被锁定，当解除故障后，需要按一下PLC控制柜上的报警解除按钮方可使控制系统回到正常的状态。 备注 26

系统调试

6.2.2 冷却泵、电加热器控制程序调试

由于1#，2#冷却泵工作情况一样，所以1#冷却泵为例。

表6.2 冷却泵与电加热器的调试

控制对象 事件 冷却泵 油温大于60° 油温小于40° 电加热器 油温小于20° 油温大于40° 自动起动条件 自动停止条件 控制模式切换到本地控制，按下1#控制模式切换到本地控制，按冷却泵启停按钮，首先打开冷却水阀，下电加热器启停按钮，电加热器启本地控制 然后1#冷却泵电机工作，再次按下1#起动运行，再次按下本地启停按钮，停按钮时，1#冷却泵电机停止运行，并电加热器停止运行。 且关冷却水阀。 HMI控制 将控制模式切换到HMI控制时，其控制方式与本地控制类似，在HMI监控画面上将会给予其运行状态指示。 将控制模式切换到HMI控制时，电加热器控制模式与本地控制类似，在HMI监控画面上将会给予状态指示，并且绘制出油温历史曲线。 如冷却泵控制类似，当切换到DCS控制时，考虑到控制工艺，此时电加热器将进入自动控制模式，当油温低于20度时，将会自动启动电加热器，当油温高于40度时，将会停止加热器的运行。 DCS控制 控制模式切换到DCS控制时（I2.7接通），考虑到控制工艺，此时冷却泵将进入自动控制模式，当油温高于60度时，将会自动启动冷却泵，当油温低于40度时，将会停止冷却泵的运行。 6.2.3 隔离门调试方法与步骤

隔离分为本地控制、HMI控制、远程DCS控制，由于4个距离门控制方式相同，以1#隔离门控制为例说明。

控制方式 表6.3 隔离门控制调试 事件 按下隔离门开门 (1#隔离门本地开门)按钮,开Q15.0（1#隔离门开门电磁阀）接通，同时1#隔离门开门指示信号置接通，当开门到位I6.4、隔离门本地停止按钮I7.6、DCS紧急停车I2.5时，Q15.0断开，当开门到位I6.4接通时，要使1#隔离门开门到位的指示信号置1，开门电磁阀与关门电磁阀进行互锁。 按下隔离门上1#隔离门开门按钮，此时，1#隔离门开门电磁阀接通，当1#隔离门开到位信号有效时，1#隔离门将停止运行；按下1#隔离门关门按钮时，1#隔离门关门电磁阀接通，将进行关门动作，当后退到位时，隔离门停止动作。开门电磁阀和关门电磁阀进行了互锁。 HMI 远程DCS控制 HMI控制方式与本地控制类似，此处不再叙述 DCS控制与本地以及HMI控制类型，此处不再叙述。 27

本地 重庆科技学院本科生毕业设计

6.2.4 除渣机调试方法与步骤

本系统具有两个除渣机，控制方式相关，因此以1#除渣机调试为例进行说明。

表6.4 除渣机控制调试

控制方式 事件 本地手动（I4.0、I4.1都不接通）：按下1#除渣机手动前进按钮时，除渣机将会执行前进动作，当前进到位时，停止运行，按下1#除渣机手动后退按钮时，除渣机将会执行后退动作，当后退到位时，1#除渣机停止运行。 本地本地自动（I4.0接通）：按下1#除渣机自动启动按钮时，1#除渣机将会执行后控制 退操作（自动初始化），当后退到位时，1#除渣机将会暂停几秒钟（时间可由HMI或者DCS远程设置），然后向前运行，当前进到位时，将会暂停2S后，再执行后退操作，周而复始。当按下自动停止按钮时，1#捞渣机将停止当前的动作。 当切换到HMI控制时，除渣机可以由HMI监控画面进行监控，HMI控制与本HMI地控制相似，在此不再详细叙述。 控制 远程 当除渣机控制箱切换到远程控制时，油站切换到DCS控制时，可由DCS控制除渣机的自动启停。控制方式与本地以及HMI控制类似，此处不再详细叙述 6.2.5 炉排/给料器控制程序调试

表6.5 炉排/给料器调试

控制方式 前进 转转换开关SA6将其打在手动进，然后启动给料器1和1列上炉排，再通过速度增大按钮I17.2和速度减小按钮I17.3，通过数据处理，将前进后退速度通过仪表进行显示。如果1#给料器1#油缸和2#油缸都前进到位，则1#给料器前进到位停止，1列上炉排如果前进到位，则自动停下，在前进的过程中如果有急停和停止按扭按下则停止油泵动作。 旋转转换开关SA6将其打在手动退，然后启动给料器1 I17.4和1列上炉排I18.0，再通过速度增大按钮I17.2和速度减小按钮I17.3，通过数据处理，将后退速度通过仪表进行显示。如果1#给料器1#油缸和2#油缸都后退到位，则1#给料器后退到位停止，1列上炉排如果后退到位则停下，在前进的过程中如果有急停和停止按扭按下则停止油泵后退。 单动控制：当油站切换为HMI控制时，则给料器/炉排可由HMI进行控制，在前进/后退速度输框中可以设定前进/后退的速度（0-100），点击相应的前进/后退按钮，可以控制给料器/炉排的前进或者后退。 HMI 联动控制：将给料器/炉排控制模式设置为联动控制时，可以在联动前进/后退速度输入框中设定前进/后退的速度，点击启动按钮，则给料器/炉排将会执行联动动作，联动的间隔时间可以在相对应的输入框中进行设定。当按下停止按钮时，给料器/炉排停止当前的动作。 与HMI相似，因此不再叙述。 炉后本地 远程 比例阀控制信号为4~20mA，与PLC DA输出数字量对应关系如表6.6所示：

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系统调试

表6.6 控制量与阀位对应关系

动 作 后退（4~12mA） 前进（12~20mA） 度最快。

PLC输出控制数字量 0~13824 13824~27648 注：当控制信号为4mA时，后退速度最快，当控制信号为20mA时，前进速

6.2.6 料层控制程序调试

系统为两列料层，由于本地没有设置就地控制箱，因此料层只可以通过HMI和DCS进行控制，料层的调试过程如表6.7所示。

表6.7 料层控制的调试

控制方式 事件 HMI 将油站切换到HMI控制时，可以对料层进行HMI控制，按下1#料层开按钮时，1#料层油缸前进，当前进到位有效时，1#料层油缸停止运行，当按下1#料层关按钮时，1#料层油缸后退，当后退到位有效时，1#料层油缸停止运行。在料层监控画面上可以看到料层运行的状况。 远程DCS 将油站切换到DCS远程控制时，可以通过DCS远程操作料层，其操作方式与HMI控制相似，在此不再详细叙述。

6.3 本章小结

本章介绍了垃圾焚烧炉液压站及其炉排驱动控制中的主要控制对象的控制方法和调试过程。分别使用PLCSIM和自行设计的HMI对液压站控制系统的工作过程和基本功能进行了调试、验证和部分测试。仿真结果表明，本文的设计达到了预期的目标。

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7 总 结

由于我国垃圾焚烧发电技术应用起步较晚，技术相比于国外还比较落后，但是最近几年发展迅速，因此对于本课题进行研究具有现实的意义，本课题以实际的工业应用为背景，设计了一个垃圾焚烧炉液压站及其炉排驱动的控制系统，论文在分析垃圾发电流程，尤其是相关的炉排驱动控制工艺的基础上，提出了合理的设计方案，仿真结果表明其可以达到预期的目标。

本文主要做了如下工作：

① 系统整体方案设计。通过参考国内外相关的文献，通过指导老师讲解实际的工程应用和开发经验的基础上，对系统的整体方案进行了规划和设计，确定了垃圾焚烧炉液压站控制系统的设计方案，并在此基础上分析了系统要求。

② 垃圾焚烧炉炉排系统硬件选型和电气原理图设计。根据垃圾焚烧炉的系统的容量，对主油泵接触器、空开进行选型设计，对星三角启动的时间从理论上进行整定。在直流电源系统设计时，根据驱动的要求，以及输入输出控制的要求最终确定直流电源的容量。CPU选型和数字量、模拟量输入输出模块的选型则根据整个系统输入输出点数的设计和余量要求来确定。基于选择的硬件，完成了整个电气图设计。

③ 软件设计。首先对每个主要控制设备的控制要求进行要析，在可靠性的基础上，利用西门子的STEP7设计了各个模块的控制程序。主要包括：主油泵的启停、电加热器及冷却泵的启停控制、料层启停控制、除渣机控制、隔离门启停控制、炉排以及给料器单动/联动控制。为了便于监控，利有WinCC设计了本地监控系统，同时，为了实际整个工厂的全自动化运行，为DCS远程控制提供了接口。

④ 系统调试。首先利用PLCSIM对系统进行仿真调试，其次利用自行设计的HMI输入输出信号对系统进行模拟仿真。

由于初次接触实际工程项目，在设计中遇到许多困难：对整个控制工艺的了解和掌握，设计是否满足实际的工业控制要求，而且由于对PLC控制系统之前接触较少，在编写PLC底层驱动程序时，也遇到了很多技术上的问题。但是通过指导老师的指导以及与同学交流，最终问题得到解决。

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/mgxg.html