铁路框构中桥施工组织设计

框构中桥施工组织设计

一、编制依据

1、太原至中卫（银川）新建铁路工程DK64+561.2框构中桥施工图。 参照图号：《太中（银）涵通-01～05》、《秦沈桥通05》

《叁桥5013A》、《叁桥5013B》、《叁桥5013C》、《叁桥5014A》、《叁桥5014B》、《叁桥（2005）5201-B》、《叁桥（2005）5201-B》。 2、施工规范及验收标准：

TB10210-2001 《铁路混凝土与砌体工程施工规范》 TB10203-2002 《铁路桥涵施工规范》

TB10424-2003 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》 TB10415-2003 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》

铁建设[2005]160号 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》 二、工程概况 1、地理位置

DK64+561.2框构中桥位于山西省交城县贾家寨村，是为交城县现有县级沥青公路义南线，后期规划工业东路下钻太中银新建铁路主线而设。且位于太中银铁路工程交城车站场区内，为Ⅰ类变更初步设计。工点地势平坦、开阔，属晋中盆地，冲积平原地形，地面高程在750米左右。 2、工程简介

DK64+561.2中桥起止里程为DK64+538.135～DK64+584.265，共4跨，中间2孔为主孔，跨度13.76m，两侧边孔跨度为6.88m。本桥为框架结构，中间主体分为3节，节长为15.97+15.585+16.385m，整体框架结构长48m,宽46.13m，净高6.6m。 3、主要工程数量表:

序号 1 2 框构制作 3 4 5 翼墙 HRB335钢筋 C20混凝土垫层 墙身M20浆砌片石 t m m 33工程项目 规格及说明 框顶面积 箱身C30钢筋混凝土 单位 m m 32数量 2214.3 5771.8 1092.5 446.7 293.2 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 基础处理 桥面系 附属工程 帽石C20混凝土 C20混凝土基础 路面C20混凝土 洞内回填土 路面拆除及恢复 检查台阶 沉降缝 帽石 THF-1型防水层 THF-2型防水层 钢丝网水泥砂浆厚30mm M10水泥砂浆垫层 挖基土方 基坑回填 弃土外运 砂垫层（厚30cm） Φ60cm水泥搅拌桩（桩长5m） m m m m m m 套 m m m m m m m m m 根 3333222233233335.45 133.74 632 1542 374 9.05 2 10.3 2214.3 805.4 2214.3 2214.3 12140 3640 8500 450 2696

4、场地条件和布置

4.1施工场地原有县级沥青公路1条，设备进场较为便利。后期砼浇注沿施工便道至砼拌和站，拌合站距该工点2km。 4.2施工用电、用水

4.2.1工地施工用水根据现场情况，采用现场附近水井抽水为施工及生活用水。 4.2.2本工程用电主要为钢筋加工设备，由于现场没有电源，现已配备150KW发电机组2台。

4.3 钢筋加工场地

因工点位于交城站场内，永久征地很宽，钢筋加工场地设置于主线路基外侧，设计长×宽为50m×30m，约150m2。具体平面布置图见下图：

太原向站场主线路基DK64+561.2框构中桥中卫向钢筋加工成品区钢筋加工区钢筋原材区钢筋原材区钢筋原材区施 工 便 道模板区发电机组施 工 便 道原有县级公路钢筋加工场示意图

三、项目组织机构

项目部组织以项目经理为组长的领导管理小组，对框构中桥的施工进行全面监控。

框构中桥工程组织机构图

项目经理 项目总工 主管副经理 工程部 质检部 安全部 调度室 设备部 物资部 试验室 测量队 技术主办 工地主任 钢筋班组 钢筋班组 钢筋班组 钢筋班组

四、施工准备 1、技术准备工作

1.1施工前先组织有关技术人员进行设计图纸审核，充分了解设计意图，核对地形及地质资料。如发现遗漏、错误或不明处，及时与设计人员联系，并及时追踪反馈信息，更正设计错误。

1.2进行混凝土试配，确定混凝土配合比。

1.3配备水准仪及专门的测量技术人员，水准仪施工前必须经校验无误。由测量技术人员对工点地形进行施工复查核对工作，测量地面标高，如与设计图不符及时通知项目部申报设计进行变更或调整。 2、施工机械及小型机具

挖掘机：1部（基坑开挖） 装载机：1部（弃土装车、砂垫层铺设） 拉土车：6部（弃土外运） 吊 机： 1部（25t吊装能力以上） 泵 车：1部（砼浇注） 发电机：2部（电力） 对焊机：3部切割机：2部 弯曲机：2部

电焊机：3部振捣棒：6部 吸水泵：2部（砼养护） 3、劳动力组织

职 责 人 数 施工负责人 2 技术负责人 钢筋工 模板工 2 40 30 混凝土工 20 其他零工 24 4、模板、脚手架配备 物资 组合钢（内）模板 组合钢（外）模板 竹胶模 脚手架管 卡环 单位 平米 平米 平米 数量 800 200 600 35000 70000 使用部位 内墙、顶板底模 外墙外侧 顶板倒角 支承、模板加固 支承、模板加固 延米 个 五、施工进度计划 1、总体施工计划

09年08月1日开工，于09年10月31日完成地基处理和桥身的混凝土浇注主体工程。09年11月15日完成附属工程的施工。 2、施工部署

2.1因变更、征迁问题，本框构中桥开工时间较晚，工期压力巨大，为满足业主下达的铺架工期要求，首先施工主体中间节右侧第一节，斜长18.315m，然后由右向左依次逐节施工，主体完工后进行翼墙施工，最后进行附属工程施工。

2.2每节主体施工分三次浇注成型，自下而上顺序为底板、墙身、顶板，为满足设计图纸的抗渗要求，底板与墙身底部1m同时浇注，墙身1m处设置凹槽；墙身浇注自底板以上1m至5.6m，5.6m处设置凹槽；为满足顶板倒角加强筋布置要求，顶板与墙身顶部1m同时浇注。 六、施工方法

施工工艺流程图

开 始基坑开挖搅拌桩处理凿除桩头钢筋原材检验铺设砂垫层浇注砼垫层绑扎钢筋不合格合格合格钢筋储备、加工模板修整、打磨合格模板安装、加固 水泥、砂、石料、外加剂检验合格模板、钢筋及预埋件检验合格原材料储备混凝土拌制、运输混凝土浇注混凝土养护拆除模板转 序

1、基坑开挖

测量人员放出基坑开挖轮廓线并移交水准控制点，采用挖掘机进行基坑开挖，拉土车进行弃土外运，机械开挖至距离设计标高以上10cm时，人工清理基底。尽量避免超挖现象，扰动原状土，若出现超挖，回填素土进行夯实。开挖后沿基坑四周设0.3×0.3m排水沟，四角设0.5×0.5×1.0m集水井，以备雨天防排水。基坑开挖几何尺寸如图所示：

原地面.21：0水泥搅拌桩框构桥基础1：砂垫层1基坑开挖示意图

2、地基处理

施工图纸要求涵洞基底需打入水泥搅拌桩的按以下工艺施工。

水泥搅拌桩施工工艺流程图

放线、定位 钻孔对位 钻 进 调平 压浆泵压浆 钻至设计深度 压浆泵压浆 提钻成桩 喷浆、搅拌、提升 至设计桩顶，停止喷料 复搅1/3桩长 转入下一循环

浆液配制与输送

a、浆液的配合比。深层搅拌的浆液以设计规定的425#普通硅酸盐水泥为主配制，掺量为15%～20%，水灰比0.45～0.50。

b、浆液的配制与输送。搅拌灰浆时依次加入水和水泥，每次灰浆搅拌时间不得少于2min，并将水泥浆充分拌匀。水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时，必须过滤杂物。集料斗的容量一般为0.2m3，保证有一定的余量，且不会因浆液供应不足而断桩，也不会因浆液过多产生沉淀而引起浆液浓度不足。 深层搅拌施工

a、设备就位。搅拌机的钻杆须垂直并对准桩位。

b、第一次钻进。在确认浆液从搅拌叶的出浆口喷出后，方可启动搅拌机，以60r/min的转速和1m/min的钻进速度，顺时针方向边钻边注浆，直至设计桩底高程，再继续喷浆1.5min后停泵，改逆时针方向边喷边提升搅拌至高出设计桩顶30cm～50cm。 c、第二次钻进。以同样方式再次顺时针方向钻进注浆。钻进至设计桩长1/3长度时停止注浆，改逆时针方向搅拌提升到搅拌头露出地面。

d、两次循环钻进成桩。经过上下两次循环钻进提升，水泥浆向桩孔内注浆3次、并搅拌4次，此桩完成作业后，移机到下一桩位施工。 质量控制

a、严格控制水灰比，须用计量容量配制浆液。

b、搅拌杆的垂直偏差不得超过1.5%，成桩后的桩位偏差不得大于10cm。

c、桩浇筑后7天之内不得开挖基坑，凿除桩头时禁止使用机械挖掘，桩头要小心整理，不得用重锤敲击，桩头应整平。 质量检验

a、施工过程中随时检查施工记录，并对照预定的施工工艺对每根工程桩进行质量评定。 b、桩身无侧限抗压强度检验

按照设计要求，施工单位检查桩数的2%，并不少于5根，每根桩在成桩28天后取3个试样（在桩径方向1/4处、桩头至桩长2/3范围内垂直钻芯）。 c、基槽开挖时，对桩头、桩数和桩头强度进行全面检查。 施工质量控制参数

施工允许偏差表

序号 项 目 单位 允许误差 检验方法 1 2 3 4 桩位中心 桩 径 垂 直 度 桩 长 mm mm % mm 100 -50 1.5 +100，0 钢尺量 钢尺量 经纬仪测量 取芯尺量

3、砂垫层铺设

水泥搅拌桩施工完毕检测合格后，采用机械进行清理，杜绝机械破坏、扰动桩头，导致桩身质量下降，人工凿除桩头至设计标高，在桩头表面铺设砂垫层，碾压至中密，碾压后厚度为30cm。

3.1砂垫层原材料进场前先进行试验检测。合格后有序进场，进场后请监理工程师见证取样检测，合格后再进行铺设。 原材料的控制指标如下：

砂细度必须达到中、粗砂标准，含泥量≤5%。

3.2铺设前技术人员施放出铺设区域并用白灰洒出轮廓，四周设砂垫层铺设高度控制桩，预留出虚铺厚度。

3.3砂料进场后采用机械导入铺设区域，人工进行整平，压路机静压至中密，严禁压路机振动，杜绝扰动搅拌桩，影响桩身质量现象发生。碾压后试验人员进行相对密度检测，相对密度＞0.7，检测合格后，方可进行转序施工。 4、砼垫层施工

4.1砼垫层浇筑前对砂垫层适量洒水，以增强砂、砼垫层的结合，防止砂垫层含水量过小吸收砼内水分导致砼收缩出现裂缝。

4.2采用0.3m组合钢模板沿砼垫层浇注区域四周支立、加固，加固后进行标高测量，采用红油漆于模板上标识出砼浇注顶标高。

4.3采用砼罐车直接运输砼至现场卸料浇注，砼垫层要振实、找平，以方便后序框构主体底板模板支立、钢筋绑扎及保护层厚度并均匀。 4.4砼垫层标号为C10。

4.5浇注砼垫层时安排专人及时对砂垫层上的罐车车辙进行整平。 5、钢筋加工及安装 5.1原材储备

应业主要求，框构中桥所用钢筋属甲控物资，原材按照图纸用量及施工计划统一

由合格厂家供应，严禁私自采购、使用。原材进场后现取样进行试验检测，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态的钢筋≤60t作为一批进行检验。为了避免钢筋混乱，原材进入现场后需加强管理。施工现场钢筋堆放都必须按不同规格、级别分类堆放并标识，并设专人分类、发料。 5.2钢筋制作

钢筋加工制作须在技术员指导下，按框构桥图纸要求由专业人员在钢筋加工区进行。加工前，由技术员按照图纸逐一型号、种类对钢筋班进行交底，并详细解说，钢筋班长放出钢筋大样（1：1比例），以便在钢筋加工期间钢筋加工人员可以随时对比参照，预防出错；每种型号钢筋加工后，必须配有标识牌，分类存放，下面垫起，上面覆盖遮盖物，以防钢筋生绣、污染；钢筋加工人员严格遵守规范规定的制作标准，质检工程师随时抽检，确保钢筋品种规格制作质量，完全合格。

钢筋加工的允许偏差

允许偏差（mm） 序号 1 2 名 称 L≤5000 受力钢筋顺长度方向的全长 弯起钢筋的弯起位置 ±10 ±20 L＞5000 ±20 注：L为钢筋长度（mm）。 5.3钢筋连接

根据图纸要求，钢筋骨架均为焊接，结合现场情况确定连接分两种形式： 气压对焊：Φ28和Φ25采用气压进行对焊，对焊时具体要求如下：

(1)焊接前认真调整焊卡，及所固定钢筋端头，确保焊接部位钢筋轴线同芯，轴线偏差应小于钢筋直径的1／10；

(2)焊接处隆起的直径不小于钢筋直径的1.4倍。隆起的变形长度不小于钢筋直径的1.3—1.5倍。

(3)焊接接头隆起形状不应有显著的凸出和塌陷；不应有裂缝，并不得有过烧现象，即表面呈现狙糙裂缝和蜂窝状。

(4)钢筋抽样破损检查：在外观合格的基础上作随机取样检验，以200个接头为一批，从每批中割取3个试件试验，有一根不合格，应加倍取样复试，如仍有一个试件达不到强度，该批结头为不合格品，要返工重焊。

(5)对焊时应充分考虑搭接位置，以方便后期绑扎接头分散布置。

电弧焊：本框构钢筋电弧焊主要以Φ16和Φ12双面搭接焊为主，搭接焊时具体要求如

下：

(1) 焊接所采用的焊条必须符合设计要求及施工规范规定，确定为采用J50系列。 (2)焊接前先进行钢筋预弯,弯折角度≤4°，应保证两钢筋的中线在同一位置上，严禁先焊接再弯折；

(3) 搭接焊表面焊缝应平直，不得有较大的凹焊焊瘤，焊接时电流不宜调得过大以免烧伤钢筋，接头处不得有裂纹及咬边。施焊接后应及时将焊渣清理干净。 (4)焊缝厚度不应小于0.30d，双面搭接焊的长度不应小于5d。

(5)钢筋焊接接头完成以后，按工作台班每300个接头为一个验收批抽取3个试件作为抗拉强度试验，如有一个不合格应取双倍样品进行试验，如合格，方可用于工程，反之则判定该验收批钢筋接头不合格，严禁在工程上使用。

(6)搭接焊时应充分考虑搭接位置，以方便后期绑扎接头分散布置。 5.4钢筋运输

钢筋在加工场制成半成品,采用平板拖车运输至现场。运输时，钢筋全长范围需用平板拖车架托起，保持直顺并捆绑牢固,防止钢筋因颠簸散落及导致变形。 5.5钢筋安装

(1)因钢筋用量很大，现场安装时采用人工配合吊机吊装至现场进行绑扎。吊装时，采用两点以上吊点吊装，并合理安排吊点位置，保持钢筋直顺并捆绑牢固,防止钢筋散落及变形。

(2)安装绑扎时先在垫层或模板上弹线画出间距，利用钢管和模板固定主筋位置，再绑扎其他分布钢筋，保证钢筋分布均匀。

(3)钢筋骨架顺公路方向按①②③④循环排列，每排中心间距为12.5cm，最外排骨架应满足净保护层厚度35mm。同一骨架双筋采用并排布置●●,三筋采用梅花形

●

布置●●。

(4)施工接缝处应加强设置分布钢筋，设置范围为施工缝上部1.0m,下部0.5m。 (5)钢筋骨架与模板（垫层）间采用同标号砼垫块，进行加固，确保砼保护层厚度。(6)安装完成后核对图纸数量并进行清点，先班组自检，质检工程师检查合格后，请监理工程师检验，监理检验合格后，才能进行下道工序。

(7)钢筋的接头宜设置在受力较小处，同一截面受力钢筋接头数量应不大于50%。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于10d。

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法

序号 1 受力钢筋排距 基础、板、墙 2 同一排中受力钢筋间距 墩身、柱、梁 3 分布钢筋间距 绑扎钢筋 4 箍筋间距 焊接骨架 5 弯起点位置（加工偏差±20 mm包括在内） C≥35 6 钢筋保护层厚度c（mm） 25＜C＜35 C≤25 ±10 30 +10 -5 +5 -2 +3 -1 尺量 +10 ±20 ±20 尺量，连续3个 尺量，连续3个 名 称 允许偏差(㎜) ±5 ±20 尺量，两端、中间各一个 检验方法 尺量，两端、中间各2处

6、模板安装

本框构中桥采用定型钢模板，模板间法兰螺栓连接，外部采用脚手架管设横、纵向背肋及斜撑进行加固，底板、墙身模板设对拉拉条，顶板支承采用满堂支承，满堂支承承载计算及安全系数如下：

模板支架承载计算书

模板支架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）。模板支架搭设高度为 6.6 米，搭设尺寸为：立杆的横距 b= 0.60 米，立杆的纵距 l= 0.60米，立杆的步距 h= 1.50 米。采用的钢管类型为 Φ48×6.00 。

图1 顶板支撑架立面简图

图2 顶板支撑架荷载计算单元 a、模板支撑木方的计算:

方木按照简支梁计算，方木的截面力学参数为 本算例中，方木的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:

W=4.500×9.000×9.000/6 = 60.75 cm3；

I=4.500×9.000×9.000×9.000/12 = 273.38 cm4；

方木楞计算简图 1.荷载的计算：

(1)钢筋混凝土板自重(kN/m)：

q1= 27.140×0.145×0.850 = 3.345 kN/m； (2)模板的自重线荷载(kN/m):

q2= 0.350×0.145 = 0.051 kN/m ；

(3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN)： p1 = (2.000 + 1.000)×0.600×0.145 = 0.261 kN； 2.强度计算:

最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:

均布荷载 q = 1.2 × (q1 + q2) = 1.2×(3.345 + 0.051) = 4.075 kN/m； 集中荷载 p = 1.4×0.261=0.365 kN；

最大弯距 M = Pl/4 + ql2/8 = 0.365×0.600 /4 + 4.075×0.6002/8 = 0.238 kN； 最大支座力 N = P/2 + ql/2 = 0.365/2 +4.075×0.600/2 = 1.405 kN ； 截面应力 σ= M /W = 0.238×106/60750.00 = 3.921 N/mm2； 方木的计算强度为 3.921 小于13.0 N/mm2,满足要求! 3.抗剪计算：

最大剪力的计算公式如下:

Q = ql/2 + P/2 截面抗剪强度必须满足:

T = 3Q/2bh < [T]

其中最大剪力: Q = 4.075×0.600/2+0.365/2 = 1.405 kN；

截面抗剪强度计算值 T = 3 ×1.405×103/(2 ×45.000×90.000) = 0.520 N/mm2； 截面抗剪强度设计值 [T] = 1.300 N/mm2；

方木的抗剪强度为 0.520 小于 1.300 满足要求! 4.挠度计算:

最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下:

均布荷载 q = q1 + q2 = 3.396 kN/m； 集中荷载 p = 0.261 kN/m；

最大变形 V= 5×3.396×600.04 /(384×9500.000×2733750.000) + 261.000×600.03 /( 48×9500.000×2733750.0) = 0.266 mm； 木方的最大挠度 0.266 小于 600.000/250,满足要求! b、板底支撑钢管计算:

支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；

集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P = 4.075×0.600 + 0.365 = 2.810 kN；

支撑钢管计算简图

支撑钢管计算弯矩图(kN.m)

支撑钢管计算变形图(kN.m)

支撑钢管计算剪力图(kN)

最大弯矩 Mmax = 0.711 kN.m ； 最大变形 Vmax = 0.785 mm ； 最大支座力 Qmax = 12.856 kN ； 截面应力 σ= 158.320 N/mm2；

支撑钢管的计算强度小于 205.000 N/mm2,满足要求! 支撑钢管的最大挠度小于600.000/150与10 mm,满足要求!

c、扣件抗滑移的计算:

纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5):

R ≤ Rc

其中Rc------扣件抗滑承载力设计值,取 8.000 kN；

R-------纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值; 计算中R取最大支座反力,R= 12.856 kN；

R > 8 kN 且R < 16 kN,所以单扣件抗滑承载力的设计计算不满足要求!建议采用双扣件！

按规范表5.1.7,直角、旋转单扣件承载力取值为8.00kN,按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编，P96页，

双扣件承载力设计值取16kN。

d、模板支架荷载标准值(轴力):

作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。 1.静荷载标准值包括以下内容： (1)脚手架的自重(kN)：

NG1 = 0.129×6.6000 = 0.8514 kN； (2)模板的自重(kN)：

NG2 = 0.350×0.600×0.600 = 0.126 kN； (3)钢筋混凝土楼板自重(kN)：

NG3 = 27.140×0.850×0.600×0.600 = 8.305 kN； 经计算得到，静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3 = 9.2824 kN； 2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。

经计算得到，活荷载标准值 NQ = (2.000+1.000 ) ×0.600×0.600 = 1.080 kN； 3.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式 N = 1.2NG + 1.4NQ = 12.651 kN；

e、立杆的稳定性计算:

不考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式

其中 N ---- 立杆的轴心压力设计值(kN) ：N = 12.651 kN； σ---- 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 Lo/i 查表得到； i ---- 计算立杆的截面回转半径(cm) ：i = 1.59 cm； A ---- 立杆净截面面积(cm2)：A = 4.24 cm2； W ---- 立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3)：W=4.49 cm3； σ-------- 钢管立杆抗压强度计算值 (N/mm2)；

[f]---- 钢管立杆抗压强度设计值 ：[f] =205.000 N/mm2； Lo---- 计算长度 (m)；

如果完全参照《扣件式规范》，由公式(1)或(2)计算 lo = k1uh (1)

lo = (h+2a) (2) k1---- 计算长度附加系数，取值为1.243；

u ---- 计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3；u = 1.700； a ---- 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；

a = 0.500 m；

公式(1)的计算结果：

立杆计算长度 Lo = k1uh = 1.243×1.700×1.500 = 3.170 M； Lo/i = 3169.650 / 15.900 = 199.000 ；

由长细比 lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ= 0.182 ； 钢管立杆受压强度计算值 ；σ=12651/(0.182×424.000) = 163.941 N/mm2； 立杆稳定性计算 σ= 163.941 小于 [f]= 205.000满足要求！ 公式(2)的计算结果：

立杆计算长度 Lo = h + 2a = 1.500+2×0.500 = 2.500 m ； Lo / i = 2500.000 / 15.900=157.000 ；

由长细比 lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ= 0.284 ； 钢管立杆受压强度计算值；σ=12651(0.284×424.000) = 105.061 N/mm2； 立杆稳定性计算 σ= 105.061 小于 [f]= 205.000满足要求！

立杆安全系数 = 205/105.061 = 2.0

6.1模板在使用前应检查模板各部分尺寸及平整度，配件是否齐全，同时对模板进行试拼、编号；然后用磨光机进行彻底打磨除锈，清理干净后并均匀涂刷脱模剂，同一构造物使用同一脱模剂，使砼外观颜色一致。

6.2模板安装前，由技术人员精确放样并且弹出模板安装边线；仔细检查钢筋和所需预埋件的安装情况，确定无误后在进行模板的安装；箱身两侧模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓时不得斜拉硬顶，同时对拉螺栓应外套PVC管。

6.3模板支架的支承部分必须安装在可靠的层面上，模板与脚手架之间不宜相互连接。框构桥施工时，应先支底板模板，灌注底板；待底板混凝土达到50﹪后，支框构墙身其中一侧模板，钢筋调整、固定后再架设另一侧模板。

6.4模板必须支撑牢固，防止变形；边墙模板的地面应找平，下端应预先用水准仪测出基准线，并弹线找平。模板在安装时，必须内贴止浆带，预防漏浆。

6.5模板及预埋件安装完毕，测量人员进行模板轴线验收，技术人员检查模板内部有无杂物、积水，预埋件安装位置是否精确，严格自检，质检工程师检验合格后，请监理工程师检验，监理检验合格后，才能进行下道工序。

模板安装应符合下表规定：

序 号 1 2 3 高 程 模板的侧向弯曲 轴线位置 项 目 基 础 梁、柱、板、墙、拱 表面平整度 基 础 梁、柱、板、墙、拱 柱 梁、板、墙 允许偏差（mm） 15 5 5 ±20 ±5 h/1000 L/1500 +10，-5 +5，-2 2 检验方法 尺量每边不少于2处 2m靠尺和塞尺不少于3处 测量 4 5 6 7 拉线尺量 尺量不少于3处 拉线尺量 尺量 梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度 梁底模拱度 相邻两板表面高低差 注：1.h为柱高。 2.L为梁、板跨度。

7、混凝土浇注

7.1框构中桥箱身所使用砼标号为C30，抗渗标号不小于P8，配合比设计时坍落度取16±2cm。

7.2箱身混凝土浇筑分为三个阶段四次浇注成型，自下而上顺序为底板、墙身3道、墙身2道、顶板，为满足设计图纸的抗渗要求，底板与墙身底部1m同时浇注，墙身1m处设置凹槽；墙身浇注自底板以上1m至6m，6m处设置凹槽；为满足顶板倒角加强筋布置要求，顶板与墙身顶部0.6m同时浇注。

7.3浇筑新混凝土前，先进行施工缝凿毛处理，清除表层水泥浆、松动石子及松弱混凝土层，确保底部砼石子外露1/4，并用清水冲刷干净。

7.4浇注时先洒水湿润施工缝，洒水时注意不得溅到侧面模板上，且模板内不得存有积水。

7.5浇注墙身时，先在横向施工缝处铺设10cm厚同标号水泥砂浆，确保接缝严密。 7.6混凝土由罐车运至现场，试验人员进行坍落度、入模温度检验。混凝土坍落度的测定值应符合理论配合比的要求，入模温度不得高于30℃，不得低于5℃。

7.7混凝土采用泵车泵送入模，自由下落高度不应超过2m，超过2m时采用串筒、漏斗等器具减少落差。浇筑混凝土时为防止内、外层主钢筋的变形，将钢筋固定于钢管上，

混凝土打至钢管下30cm拆除钢管。混凝土的浇注宜连续进行，因故中断，按工作缝处理。

7.8砼按40cm厚度自下而上水平分层浇筑，同时用4500脉冲/分以上频率的插入式振捣棒进行振捣，配备足够数量状态良好的振捣棒，随时替补，要垂直插入混凝土至前一层10～20cm，确保上下层结合良好，振点间距为30～40cm；整个振捣要做到上、下、左、右无遗漏的地方。

7.9振捣时对模板拐角和钢筋密集地方尤为注意，严禁振捣棒倚靠钢筋或者模板振捣；振捣时间控制在20s左右，达到既不漏振也不过振（以混凝土不在下沉、不出现气泡、表面开始泛浆为度）。

7.10框构桥顶板混凝土浇注时要赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。

7.11混凝土浇注过程施工负责人、技术负责人必须全过程旁站，并安排专人检查模板、支承、钢筋、预埋件和与留孔洞的状态，如发现问题，立即采取措施。 8、砼的拆模

8.1框构桥基础和墙身在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，就可拆除。框构桥顶板采取压同条件试件测试砼强度，待混凝土强度达到100％后，方可拆除模板。

8.2芯模或预留孔洞的内模应在砼强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。

8.3拆模按立模顺序逆向进行，不损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，再拆卸、吊运模板。模板拆除后应立即清理，然后涂刷防锈油，以备下次使用。 8.4在埋设临时其他预埋部件前做好防护措施，在拆除临时埋设于砼中的木塞和其他预埋部件时，做到不损伤砼。 9、砼的养生

9.1浇注前，充分准备砼养护覆盖材料。

9.2混凝土浇筑后，待初凝后即覆盖和洒水。操作时，不使混凝土受到污染和损伤。当温度低于+5℃时严禁洒水。

9.3砼带模养护期间，采取带模包裹、洒水措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不失水干燥。为保证顺利拆模，在砼浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后，并按要求继续保湿养护至规定龄期。

9.4砼去除表面覆盖物或拆模后，对砼采用浇水或覆盖洒水措施进行潮湿养护，采用塑料布或者土工布将暴露面砼覆盖或包裹，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。.

9.5砼养护期间应注意采取保温措施，防止砼表面温度受环境因素影响（如暴晒、气温骤降等）发生剧烈变化，使砼产生过大的温差应力。养护期间砼的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃（截面较为复杂时，不宜超过15℃）。

9.6混凝土养护用水应与拌制用水相同，混凝土的洒水养护时间应符合下表规定：

混凝土养护时间（d）

相对湿度 水 泥 品 种 ﹤60% （干燥环境） 14 21 60%～90% （较湿环境） 7 14 ﹥90% （潮湿环境） 可不再另洒水养护 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥 七、雨季施工措施 雨季施工主要以预防为主，采用防雨措施及加强排水手段，确保雨季施工生产能够正常地进行，使施工尽可能不受或少受季节性气候的影响。和当地气象部门保持紧密联系，密切注意天气变化，合理安排各工序合理施工。在进入雨季前作好施工现场排水沟并使其处于良好的排水状态，保证施工顺利进行。

1.1经常与当地气象部门保持联系，根据气象安排施工。

1.2施工场地排水，根据地形沿钢筋加工场地及框构基坑周围挖设0.6×0.6m排水沟，四角挖设1.0×1.0m集水井，并配备2部1000W单相吸水电泵降雨时对集水井内积水进行疏浚，杜绝积水现象，确保场地和基坑干燥，雨停即可投入施工。 1.3机电设备的电闸箱搭设防雨棚，用线杆架高离地1.5m高防潮。并安装接地保护装置。

1.4钢筋、木模等怕淋材料进行垫高、码放，上部覆盖。

1.5支撑好的模板遇雨而不能及时浇筑混凝土时，加以覆盖，雨后混凝土浇注前检查模板，发现锈迹重新打磨刷油。

1.6雨季施工的机械、机具要勤检查、检修，作好防雨措施，保证机械完好，不影响正常施工。 八、进度保证措施

1、 设备保证

砼搅拌站：配备搅拌机2台（750和500各一台）。 4部7 m3砼罐车、2部10 m3砼罐车。 2、人员保证

在人员配备上确保具备三班作业条件（24小时作业）。 3、物资供应保证

提前1个周进行报下月工程材料计划，确保材料提前进场，保证施工顺利进行。工程材料选择信誉良好、质量稳定可靠的供货商。 4、组织保证

4.1制定季度、月、周计划，以小节点工期保证大节点工期，采用计划控制的方法，严格实行计划管理，确保成桩工期。

4.2坚持召开生产调度会，检查各工序完成情况，研究解决施工存在的问题，布置落实明日的生产任务，满足桩基工程进度需要。

4.3建立形象进度考核制度，把形象进度完成情况与工资、资金挂钩，实行奖罚制度。 4.4 加强安全和质量管理，杜绝因安全或质量事故延误施工进度。 4.5做好后勤保障工作，确保不误前方施工。 九、质量保证措施

1、项目部配备人员对框构中桥施工进行全方位管理。

工程人员配备表

人 员 职 务 项目经理 项目总工 技术主办 协作队施工员 测量工程师 试验工程师 质检员/安全员 主 要 工 作 负责项目的全部管理工作 全面负责工程的技术工作 编写、施工技术方案和技术交底 数据资料收集、整理，文字总结 施工测量（含沉降位移观测） 土工实验（邀请监理旁站指导） 质量监督/安全监督 2、在技术主办主持下，项目部各部门负责人参加，按照《施工图纸会审规定》的要求进行图纸会审，熟悉施工图纸，领会设计意图，确定具体的施工方法。

3、技术主办，按照合同要求和具体确定的施工方法、施工图和有关规范完善、细化施

工组织设计，送有关部门审核、审定、批准。

4、项目部根据施工组织设计中的人员及劳动力需要量计划，安排选配具备资格的管理人员、技术人员及其他操作人员，按质量手册的要求对相应人员进行必要的培训。 5、设备部根据施工组织设计中设备机具需要量计划，调配施工设备；在设备进场前对设备状况进行鉴定，并向监理单位进行报验,项目部依据鉴定结果对设备进行维修保养，设备操作人员及时填写《设备履历书》。

6、安质部负责按照《施工技术交底管理规定》对全体施工人员进行技术交底，填写技术交底记录。

7、质量控制组对检验计量器具的状况，按照质量手册的要求进行鉴定认可。 8、项目部组织机具、材料、设备、人员进场，填写开工报告，送业主和监理工程师批准。

9、测量队按照设计施工图进行测量放线。

10、质检员按照相关规范要求进行监视和测量，并在相应施工记录上签字认可。 十、安全、文明施工 1、安全生产措施 1.1.组织保证措施

成立以项目经理为主的安全领导小组，对施工进行全方位管理。

安全生产领导小组的职责是认真贯彻执行劳动保护和安全生产责任制；定期研究解决安全生产中的难题；组织安全生产检查和开展安全无事故竞赛活动等，总结与推广安全生产先进经验；主持重大伤亡事故的调查分析，提出对责任人处理意见和改进措施。

1.2.制度保证措施

1.2.1.建立安全检查岗位责任制及安全奖惩制度，确保每个员工都必须遵守安全操作规程，明确安全责任及安全目标。

1.2.2.严格做到安全用电、电器设备装配漏电保护器，电缆用绝缘支架架起。 1.2.3.所有人员进入施工场地都必须戴安全帽，穿工作服，场内设安全标志。 1.2.4油料、氧气、乙炔及其他易燃品必须远离烟火，按有关规定妥善存放。 1.2.5. 制定定期安全检查制度和安全活动日制度。每周五由工区主任、专职安全员、兼职安全员对施工现场进行安全检查。次周周一对上周安全活动日生产情况进行公布，提出指令、要求、批评及表扬。

1.2.6. 坚持班前安全活动制度。认真交接班，开好班前班后会，上班前和上班时间严禁喝酒，开展好安全班组活动。

1.2.7. 项目经理部和班组、班组和个人逐级签订安全生产责任书，做到安全生产，人人有责。

2、全员安全教育培训及持证上岗

2.1贯彻三级教育。开工前由安全部门为主，对项目全员进行作业安全规范教育，并针对涵洞工程施工易发生安全问题的各环节，辅予典型事例进行安全教育，以项目经理部为主的各部室负责人，针对各专业组的情况分次进行安全交底及岗位安全责任教育。 2.2安全设施及标识。配备有效的电器防止雨淋设施，各类设施经检查验收合格后挂牌施工，针对不同的情况设禁止牌、警示牌及材料堆场的各类标识牌，工地醒目位置悬挂“安全标识”。按照业主文件通知，在工地设施工隐患举报牌，做到杜绝隐患，发现隐患及时处理。

2.3检查验收。开工前由安全部门对施工现场的各类设备、器材的配备、性能状态、防护装置、电缆的布设、架空、电器的二级漏电保护以及组织机构制度、教育培训、安全交底情况、持证上岗证件等进行全面安全大检查。 3、文明施工措施

3.1建立以项目经理为组长，副经理、总工为副组长的管理小组、作业班组有专、兼职人员负责的文明生产领导小组，实行定人、定岗、定职责的组织机构。

3.2制定文明生产岗位责任制及奖励处罚制度，开展定期检查、验收、评比活动。 3.3加强全员法制观念，定期进行法律、法规、制度、劳动纪律教育，规范各员工的行为。

3.4接受质检、安检、市容、卫生、交通、文明委的监督、检查与指导，签订文明施工责任书。

3.5搞好场地排水系统，生产、生活用水三级沉淀达到环境要求后方能排入指定的出口。 3.6落实门前三包岗位职责，场地、道路、生活区设专人全天候清扫；生产、生活垃圾严禁混杂并做到及时清除。

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