浓密机的工作原理、跑浑原因分析及处理方法

浓密机的工作原理、跑浑原因分析及处理方法

1、浓密机的工作原理是怎么样的？

浓密机的给矿与絮凝剂混合之后,通过中心竖筒进入到浓密机,由进料竖筒出口端的导流板,把矿浆从进料竖筒引向四周,使矿浆向四周扩散,进入预先形成的沉泥层,与物料同进来的絮凝剂一起形成泥层,并沉淀到浓密机的底层。而液体透过沉泥层上升,沉泥层起了过滤作用,使细粒无法上升；矿浆在沉泥层中产生运动,使颗粒与絮凝剂接触,继续产生絮凝；耙子把浓密的矿浆推向中心排料筒,然后靠渣浆泵排出。

高效浓密机将矿浆给入中心缓冲筒，在中心缓冲筒形成环流，起到降低环流对泥层冲击的作用，同时也使矿浆和絮凝剂得到充分混合，强迫矿浆沿水平方向向四周扩散,避免冲击沉泥层，已絮凝的大颗粒向下沉降，液体则穿过沉泥层上升，沉泥层具有过滤作用，使细粒无法随液体上升，从而达到固液分离目的。 正是由于高效浓密机固液分离完全,使矿浆中的金属离子能完全随贵液排出，所以洗涤效果很好。而普通浓密机固液分离界面不清，易跑浑，所以洗涤达不到很好的效果。

2、浓密机跑浑的原因及处理方法？

一是应严格控制投料细度，保证投料量稳定，避免细度和矿量上下剧烈波动，保证浓密机运行平稳；二是控制液固比，防止液体量偏大和浓度过高造成的跑混，浓密机最佳给料浓度在25%-30%，随着浓密机上清液补充稀释，浓密机实际矿浆浓度可以保持在18%-25%左右，此浓度下絮凝剂絮凝效果最佳，浓度过高或过低都不利于矿料沉降；三是在浓密机跑浑时应保持镇定，避免盲目操作造成的浓密机内整体浓度上升浆液不分，首先判断跑浑原因，浓密机跑浑最忌讳不判断原因直接采用加大絮凝剂用量或加大底流流量的措施，浓密机整体泛浑时加大絮凝剂用量絮凝剂起到保持固体颗粒悬浮的作用，根本起不到聚沉作用，此时加大底流浓度只能对下段作业造成压力，治标不治本。浓密机跑浑的原因主要有：1、浓密机底流泵堵塞，底流无法正常输送，此时应该立即处理堵塞管道或者调换备用泵；2、浓密机给料浓度过高，沉降效果不好，此时应该对目前矿料进行稀释，降低给料浓度，缓慢提高絮凝剂添加量，提高底流排矿量，如果浓密机内整体矿浆浓度过高，整体已经浆液不分，应立即停料，采用清水或清料液替代矿浆给料，慢慢提高絮凝剂用量，待调整完毕后恢复正常生产；3、絮凝剂添加系统出现故障，无法正常进行絮凝剂添加，此时应立即处理絮凝剂添加故障；4、停电或停机后开机时下耙过快将底部泥层搅起造成细颗粒上浮，料液泛浑，此种情况应正常生产，保证给料浓度和絮凝剂用量，已浮起固体悬浮物很难二次沉降，下次开机时注意下耙速度，避免下耙速度过快；5、洗涤浓密机供给洗水浑浊也会造成浓密机跑浑，此时应该调整洗水，采用清澈洗水洗涤。

浓密机是大型矿山设备里适应性比较强的设备之一，如果不出现重大操作失误，基本不会出现压耙、大轴断裂、整体跑浑浆液不分和液压系统故障等问题，正常生产时多注意给料量、给料浓度和细度、絮凝剂添加量、停电停机及时提耙、

泥层厚度、底板压力、底流浓度和流量、日常巡检到位及时检修液压系统等问题基本不会出现大故障。

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