保温与油漆主要施工方案

保温与油漆主要施工方案

8.9 防腐与保温主要施工方案

8.9.1工程范围及主要工程量

本标段安装工程保温油漆项目的工作量主要有如下（不限以下项目）：

锅炉炉墙、耐火密封材料砌筑；锅炉本体汽水管道保温；锅炉烟风煤粉管道保温、油漆；汽机本体保温；热力设备及管道保温；炉前燃油系统保温油漆；锅炉电除尘器保温；辅机设备保温油漆；各系统设备、管道及支吊架油漆。

8.9.2质量控制目标

（1）锅炉炉顶密封严密，不漏灰、烟；

（2）炉本体及热力管道保温表面温度≯50℃（环境温度为25℃时）；

（3）外观工艺美观。

8.9.3施工前的准备

（1）水压前所有施工部位所需的保温材料，应备做好供应计划；开工后按计划根据施工节奏需要分批量陆续进货到现场；

（2）在保温施工前，施工用电用水，材料水平、垂直运输通道及施工机械的设置必须安排就绪，人员准备充足，办理开工手续。

（3）保温、油漆等材料到达现场后，现场质检验收人员和材料人员应进行现场验收，验收品种、数量、外观尺寸和内部质量等，符合设计规定；

（4）按“验评标准”中有关规定进行保温材料抽样检查，在不同生产厂家、不同品种进货材料中抽取2～3个样品，送交有资格的检验单位进行检验，如发现问题应增加抽样个数；对新材料必须送交有权威的单位进行检验；

（5）保温材料应按材质分类保管，码放整齐，不得随意、零散乱堆乱放，不利于保管和文明施工，露天存放注意防雨、排水等；对矿纤材料及其制品，吸湿性材料，不允许受潮的硬质材料、保温制品，均应放置于干燥库（棚）房内保管。

（6）根据规范要求及业主、监理、施工质检部门制定的工序交接程序进行作业前的检查，交接手续的办理。在各项检查合格、交接手续齐备后再进行相关的保温施工。

8.9.4锅炉本体保温

锅炉炉墙保温由厂家设计，其中包括冷灰斗、炉膛水冷壁、对流烟道、尾部包墙、顶棚大包、折烟角区域、热风道及省煤器出口灰斗、空预器、烟道及预热器出口灰斗等部分，锅炉外护板包括本体外护板、预热器外护板、烟道外护板等几部分。

（1）本体保温：

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a.保温施工程序

设备材料清点—托架制作—托架和保温钩钉焊接安装—主保温材料铺设施工－镀锌铅丝网铺设－带单面铝箔复合硅酸板安装—外护层铝合金板安装。

b.保温施工工艺

△ 外护板支撑件主要有П型、Ζ型和Ω型件三种，由支撑托板将П型件和Ζ型件与刚性梁进行连接，支撑板间距600 mm，支撑板与Ω型件连接在设备表面上，间距为700 mm，铁件之间的连接采用焊接形式，安装时布置应均匀合理，焊接牢固可靠。

△ 保温钩布置形式为300×300mm错列布置，首先根据保温钉间距要求在设备表面上用滑石粉弹线确定位置，然后将保温钉均匀焊接在水冷壁鳍片、内护板波峰或设备表面上，分布应均匀焊接牢固。

△ 主保温的铺设应紧密地铺设在设备表面的保温钩上，做到同层错缝，上下层压缝。并用保温自锁压板将主保温层固定，每个保温钩分别在主保温层的中心和外侧固定两个保温自锁压板。

△ 硅酸盐板主保温层铺设后，其保温表面应铺设25×25×1.6mm的镀锌活络铅丝网，铁丝网的铺设应平整、紧固，铁丝网的搭接为50mm，在铁丝网的搭接范围内每隔150mm连接固定一次。

△ 在铁丝网外安装一层20mm厚的带铝箔复合硅酸盐板，要求严密贴紧铁丝网。 △ 锅炉保温的外护层应在主保温层铺设合格后，外护层施工前应对所有的保温骨架进行检查和修理，将所有变形的保温骨架修整平整。

△ 铝合金平板应预先压线，钉口安装。所有外护层的搭接不得小于50 mm，铺设方向应自下向上顺水铺设。

△ 铝合金板与支撑托架的连接采用Ф5.5mm的自攻螺丝，梯形波纹板之间的连接使用Ф4.2的自攻螺丝，螺钉安装间距280mm，且所有外护层均应可靠地固定在保温骨架上。

△ 梯形波纹板垂直高度大于2.8m的，在其中部位置加装U型板，自攻螺钉只连接波形板和U型板，不得与支撑板相连。

（2）保温混凝土施工

a.施工顺序

清理施工部位→支模板→膨胀缝设置→混凝土搅拌→浇注→混凝土捣固→养护→拆模→检查验收

b.施工工艺：

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△ 将施工部位的污染物清除干净，按照锅炉厂图纸在施工所需的位置，安装好模具，使其外部尺寸符合图纸要求。必须保证模具的安装位置准确。

耐火混凝土保温结构图

△ 在保温混凝土施工范围内，横向、纵向每隔3000mm用50mm的岩棉板将混凝土隔开，作为自由伸缩的膨胀缝。

△ 保温混凝土由硅酸盐水泥和膨胀珍珠岩混合后加水制成。

△ 硅酸盐水泥和膨胀珍珠岩重量配合比为1：0.9，其体积配合比为1：8。保温混凝土水灰配比为1：1.75。

△ 保温混凝土配制时，先将硅酸盐水泥和膨胀珍珠岩干料搅拌均匀，然后加水搅拌，拌匀后使其达到手握成团，不松散，且无水分挤出为宜。

△ 保温混凝土应随用随搅拌，配制搅拌好的材料应当在30分钟内用完。

△ 在混凝土浇注施工中应保持模具的严密及稳定性，防止发生跑模和漏灰现象。 △ 保温混凝土在浇注当中必须不断捣固，达到均匀密实防止产生麻面和中空。 △ 对成型的保温混凝土表面进行修整，使其外形尺寸符合图纸的要求。

△ 保温混凝土浇注完12小时后拆除模具，成型的保温混凝土在常温下自然养护。

8.9.5全厂设备及管道保温

（1）保温固定、支撑件安装

a.对于大直径管道（Φ600mm以上）或设备容器采用Φ4mm～Φ6mm的保温钩钉进行焊接。钩钉间距控制在150mm～500mm之间。如无设计要求，则立面不少于6个/m2，底面不少于8个/m2。对于不允许施焊的设备和管道，可采用抱箍式结构，再在抱箍上焊接钩钉。

b.钩钉长度选取保温厚度加60mm，以便保温层的铺设和固定。

c.对于大直径管道（Φ600mm以上）和方型设备保证钩钉焊接呈梅花形，横平竖直。对于不规则设备（如：锥形）要求横平，呈梅花形。

d.直立管道和设备的保温支撑件，如无设计规定时，每隔3m左右装设支撑托架。施工时保证支撑托架不装在焊缝或附件的位置上，托架的环面安装保持水平，偏差不大于10mm。对于不允许施焊的设备和管道，采用抱箍式结构。圆形设备封头做成辐射状。

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（2）保温施工方法

保温施工应遵循的基本原则：先上部后下部；先里侧后外侧；先管道后阀门、法兰；确保保温工作内部不造成交叉作业和损坏。

a.联箱及连接管道保温

△ 联箱及连接管表面清扫干净。

△ 安装保温支撑圈，用螺丝连接法，固定在管道上，不能直接焊于管道上。 △ 保温层施工。单层错缝，多层压缝，缝隙用散棉或灰泥填实。

△ 保护层施工。采用铝板时，用自攻螺丝固定，直段每4米一条膨胀缝；用灰泥抹面时，要在保温层上加铁丝网，再进行抹面，抹面要均匀、平整。

b.直段保温施工

△ 采用管壳单层保温的水平管道，纵向接缝位于管道轴线的左右侧；采用板材保温同层错缝，纵缝避免留在管道顶部，对于高温管道采用高温粘结剂粘结。

△ 管道分层保温时，层间错缝，纵向错缝15°，环向错缝大于100mm，水平管道外层纵向保温错缝避免留在管道顶部。

△ 每层保温材料至少采用双股镀锌铁丝绑扎。

△ 高温管道每隔3m～5m设置膨胀缝。膨胀宽度不大于50mm，用硅酸铝绳缠绕，当采用多层缠绕时反向回缠，并采用镀锌铁丝绑扎紧。

△ 蠕胀测点、流量测量装置、法兰、伸缩节处单独进行保温。

△ 支吊架、伸缩节处保温留出膨胀间隙，不小于50mm。

c.弯管保温施工

由起弯点开始，将保温材料按弯管角度大小等分成若干份，切割成扇形块。并设置1～3道膨胀缝。

d.法兰、阀门保温

△ 法兰、阀门保温时留出拆卸螺栓的位置。

△ 管道法兰保温与管道搭接长度等于管道保温厚度，且不小于50mm；设备法兰保温与设备搭接长度等于设备保温厚度，且不小于75mm。

e.设备保温

△ 高温高压设备采用高温粘结剂粘结。

△ 方型设备四角采用迷宫式保温结构。

△ 圆形设备封头保温，采用扇形块，并错缝、压缝。

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f.汽机本体保温

△ 汽机本体保温方案

汽机本体的保温主要指汽缸的保温，同时也包括本体范围内导汽管道和主汽门，调节门的保温。汽机本体的保温一般采用层铺粘接法。

△ 粘结法保温的施工方法

层铺粘结法施工的特点是不受缸体的不规则形状的影响，而且粘结保温层数多，层层压缝，缝隙处理细致，结构的严密性好。

采用层铺粘结法是汽机本体保温施工的最佳方法。

△ 层铺粘结法的作业程序

缸体表面清理→安装保温固定件→粘结保温→安装铁丝网牵连层→保护层施工 △ 施工工艺

保温固定件的安装采用螺杆安装，安装前落实螺杆长度，螺杆采用双螺母自缩固定在缸体。

粘结保温从下而上进行施工。下缸位置按照先粘结连接管位置后平壁，先狭窄后宽敞的顺序施工，注意层层压缝，使缸体与管道的粘结保温连成一个整体，不形成直通接缝。粘结剂均匀涂抹在保温材料的四边和下部。敷设时压紧，但不要在保温层上猛力拍打，防止将前面的粘结层振落。铺设时，拼缝要严密，如有间隙，随即用散棉塞实。厚度达到60mm后敷设一层铁丝网。粘结法施工采用连续施工。保温层断面保持齐整，并注意确保无分层现象。上下缸结合面处保温采用单独保温，做可拆卸结构。

保护层采用抹面和金属护壳两种结构。缸体采用抹面层，管道采用金属护壳。

8.9.6设备及管道防腐

（1）施工方法

a.金属表面除锈

全厂设备和管道防腐除锈采用机械除锈（磨光机除锈）和人工除锈两种方法，有喷砂要求的可采用喷砂除锈。机械除锈应用于设备大面积的除锈，人工除锈应用于小管径管道及其设备、管道附件的除锈。

钢结构表面的浮锈、重皮及杂物用铲刀、砂布、刮刀和其它电动工具清除。钢结构表面的油脂、漆痕，先用溶剂清洗除去，若表面尚有层叠的铁锈附著时，再用电动工具、钢刷或其它工具清除。焊接焊缝附近的焊接飞溅、焊瘤等，须用电动工具或钢刷清除干净。

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喷砂除锈时，金属结构表面油垢须先行去除后，再进行喷砂作业。经喷砂后表面若附有异物，须用毛刷刷除或用压缩空气吹净。施工场所应保持干燥，遇雨天不得进行室外喷砂作业，经喷砂后的金属表面必须当天涂刷油漆。

b.油漆施工

防腐采用手工涂刷或喷涂工艺。涂刷应用于钢结构、管道和一般设备防腐，喷涂应用于主要设备防腐（如：汽轮机、发电机、罩壳的施工）。

对于中低压管道，采用在工厂内地面除锈和地面底漆涂刷、安装后面漆涂刷的施工方法，减少现场施工，消除二次污染。

对于现场施工的钢结构，合理安排施工工序，采用地面除锈和地面底漆涂刷、安装后面漆喷涂的施工方法。

c.直埋管防腐

直埋管外表面除锈采用机械喷砂除锈与手工除锈相结合的方式，喷砂除锈砂子采用石英砂，管道表面应打出金属光泽。

直埋管防腐应按照设计图纸要求进行。一般采用人工滚刷，先刷两道底漆，接着缠上玻璃丝布，玻璃丝布要求每道搭接宽度不小于50mm，然后再刷面漆，具体刷油遍数及缠玻璃丝布道数根据设计图纸要求而定。直埋管焊缝两端各留出100～200mm暂不防腐，待严密性水压试验合格后再进行接头防腐。

（2）工艺措施

为保证防腐工程的内在质量和工艺水平，在施工中严格保证以下几点：

a.金属表面除锈达到表面无油垢、灰尘、铁锈清除干净。

b.相同项目油漆使用同一厂家、同一批产品。

c.表面除锈经检验合格后立即进行底漆涂刷，保证不过夜涂刷。

d.涂刷时严格控制油漆用量和涂刷时间。刷竖直面时每道漆用量为120～150 g/m，每平方米不超过3分钟。刷水平面时每道漆为150—200 g/m2，每平方米不超过5分钟。具体用量和时间，在现场根据油漆特性进行试刷确定。

e.二遍底漆涂刷均匀、无透底、无漏刷、无流痕、无刷痕，与一遍底漆结合严密、无分层现象。

f.面漆涂刷均匀、无透底、无流痕、色调均匀一致、无皱纹、无浮膜和漆粒。 g.采用喷涂工艺时，先进行试喷，据此确定最合理的喷涂工艺。两层以上的喷漆应保证前一道漆干透后再进行第二道施工。 2

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h.箭头油漆采用喷涂，并做模板，保证箭头规范、位置一致。

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