汽轮机安装监理实施细则

山东鲁冶项目管理有限公司

桃都新能源循环经济提效改造项目 高温超高压50MW汽轮发电机组

监理细则

建设单位： 肥城石横焦化有限公司 监理单位：山东鲁冶项目管理有限公司 编 制 人： 审 核 人： 编制日期： 2017年4月15日

目 录

1. 编制本实施细则的依据

2. 监理范围

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3. 项目概况

4. 监理目标

5. 监理目标

6、监理工作控制的要点

汽轮机篇 55 MW发电机篇

一、编制本实施细则的依据

1、《监理大纲》

2、已批准的监理规划

3、东汽提供的汽轮机设备图纸、说明书及有关技术文件 4、火电施工质量检验及评定标准汽机篇1998年版 5、《电力建设施工及验收技术规范》<汽轮机机组篇>》DL/T5190-2012 6、《电力建设施工质量验收及评价规程》（汽轮发电机组）DL/T 5190.3—2012 7、《电力建设施工质量验收及评价规程》（管道及系统）DL/T 5210.5-2009 8、《电力建设施工质量验收及评价规程》（焊接）DL/5210.7-2009 7、汽轮机安装方案

二、监理范围

1、汽轮机本体安装及辅助设备的安装 2、发电机本体及辅助设备的安装 3、汽轮机热力系统设备及管道的安装

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4、汽轮发电机组调试工作

三、项目概况

工程名称：桃都新能源循环经济提效改造项目 工程地点：山东石横特钢集团有限公司厂区内 建设规模：55MW高温超高压煤气发电机组。 工程总投资（预计）：约1.3亿元人民币。

质量目标：工程质量达到有关技术规范，施工图纸和有关标准规定，即合格工程

进度目标：2017年4月1日开工至2018年2月28日， 工期为10个月。

投资目标：工程实际发生费用控制在概预算以内。 安全目标：无重大安全责任事故。 文明施工目标：达到文明施工工地。

四、监理工作的程序

1、编制本专业监理作业实施细则

2、熟悉安装图纸文件资料及设备使用说明书

3、审批安装单位提供的专业安装组织设计、安装方案、作业指导书等

4、审查安装单位申报的工器具和测量仪器的证明文件、分包单位的资质和特殊工种上岗证、资质证书

5、参加设备拆箱验收、验证材料和外购件质量合格证

6、对工程的安装质量、进度、投资、安全实行四控制，并尽享合同管理和安装现场协调工作

五、监理目标

为了全面落实监理大纲和监理规划中对汽轮发电机组在进度控制、质量控制、资金控制和实现安全文明安装等方面的要求，明确汽机专业监理工程师在监理工作中的责任，推动汽机专业的安全管理、文明安装和质量达标，确保汽轮机扣大盖一次成功、确保给水系统投入一次成功、确保真空系统抽真空一次成功、确保汽机冲转一次成功、确保整体安装调试一次成功、确保72+24小时试运行一次成功、确保整套机组启动并网一次成功，特制定本细则。

六、监理工作控制的要点 汽机本体篇

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(一)安装准备阶段的监理

1、核查安装条件

2、汽机基础施工完并达到设计强度70%以上;

3、汽机起吊行车能够正常投入使用并经过正式验收; 4、设备已到货，验收合格。 5、审查安装方案 6、内容全面具体;

7、施工工艺、技术措施详细可行，符合规范和图纸要求; 8、安装组织体系、质量保证体系、安全保证体系健全; 9、劳动力、施工工机具、检测工具配备充分。

（二）凝汽器组装就位

1 凝汽器分为喉部、上壳体、下壳体、热井、前水室、后水室、不锈钢管等，需在现场焊接组装。 2 必须由持有焊工考试合格证的焊工进行现场装焊。为了保证机组具有良好的严密性，组焊时必须保证所有焊缝的焊接质量，外部焊缝需作煤油渗透试验，凝汽器与汽缸排汽口以及管道间焊缝的汽密性采用在真空系统充满水时试验，若有渗漏，应予补焊。 灌水试验可在凝汽器喉部和排汽缸对焊结束后一并进行。

凝汽器所有的现场开孔及按电站管道布置图切割各管道切口（并装置必要的缓冲板）工作均应在冷却水管未装入前进行。若开孔与支撑杆、加强筋相碰时，可切割加强筋和支撑杆，但应有适当的加强措施。

3 不锈钢管严重弯曲、椭圆变形以及表面划伤明显的不允许使用。

4 凝汽器总体组装时，接口应妥贴吻合，对角线尺寸误差应小于20mm，并且接口处贴合面间隙小于5mm，不符合要求时允许修整，合格后方可进行焊接。

5 凝汽器壳体组装结束并就位后即可穿管和胀管。穿管前凝汽器内部的所有安装焊接工作均应结束，壳体内部端板、隔板及管孔都应进行彻底清理，去除焊渣、焊瘤等杂物、油污和灰尘，尤其是对穿管后不易清理的热井等处更应彻底清理干净。 6 穿管前应对不锈钢管进行外观检查和试胀。

（1）穿管前必须将管子外壁及冷却管孔壁用丙酮或酒精清洗干净，除去锈蚀、油污等一切杂质。 （2）穿管和胀管工作应在无风沙、雨雾侵袭的条件下进行，工作环境应干净、整洁、干燥。穿管时应不断地清扫管孔，保证清洁。

（3）穿管时应在两端管板和各隔板处设专人监护，使不锈钢管顺利导入管孔，以免拉伤不锈钢管，并需注意穿管顺序，力求对称。

（4）胀管时应掌握合理的顺序，应严格按区域进行，胀管力量应适度。胀管时不允许用润滑剂，不

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允许出现欠胀和过胀现象。

（5）胀管时先胀一端，管端伸出管板面的尺寸应严格控制在0~0.5mm范围内。胀另一端时，应先将不锈钢管端头余量切除，保证管端离管板表面的尺寸在0~0.5mm。胀管长度不应超出管板厚度。 （6）胀管后，管端内部管壁应保持平滑，不允许出现挤伤、擦痕。胀管部分与未胀部分应平滑过渡，不允许有任何凹坑及沟槽。

（7）胀管前应对管端及接合区域仔细用丙酮擦洗干净，胀管力应沿四周均匀。胀管后检查管板结合应密实，管边应无气孔、裂纹等缺陷。

（8）穿管和胀管结束后，必须在不锈钢管上部敷设全封闭的保护层，以防损坏不锈钢管及脏物、杂物落入凝汽器内。

（9）穿管及胀管详细要求见凝汽器说明书。

注：对于有凝汽器整体发运要求的工程，凝汽器穿管、胀管等相关工作在制造厂内完成。（三）垫

铁布置及地脚螺栓的安装

1 汽轮机框架完工交检后进行垫铁布置。垫铁布置前应注意：

1.1 确定基础的纵向和横向中心。基础的纵向中心线对基准线的偏差在全长范围内不得超过?5mm。 1.2 地脚螺栓孔位置、预留孔位置、管道预留沟槽位置、工程预埋件的位置、垂直度及中心线偏差

均应符合图样和其它有关规定要求。

2 按“垫铁布置图”的要求进行垫铁布置，基本要求为：

2.1 放垫铁的位置应凿出新的坚实平整的毛面，保证铲除区比垫铁四周宽30～40mm，渗透在基础

上的油污必须清除干净。

2.2 垫铁与基础面的接触，用涂色法检查时，总接触面积应在50%以上且无翘动；当采用座浆法时，

垫铁与座浆混凝土的接触面积应达80%以上；允许用环氧树脂将垫铁粘在基础上。 2.3 垫铁安装后其纵向水平精度≤0.1/1000mm;横向水平≤0.1/1000mm 2.4 同一标高的垫铁应在同一平面上，允许高差?1mm。

2.5 垫铁之间的接触应均匀，接触面积不小于70%，垫铁四周0.04mm塞尺不入。 2.6 每叠垫铁不允许超过三块。

2.7 二次灌浆前，各垫铁侧面应定位焊牢。

3 垫铁应按“垫铁布置图”所给位置进行布置，现场可以根据具体情况进行少量调整，但应遵循下列原则：

3.1 应征得制造厂的同意。

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3.2 负荷集中处应铺设垫铁。 3.3 地脚螺栓的两侧应铺设垫铁。 3.4 基架的四角处应铺设垫铁。 3.5 应在基架加强筋部位铺设垫铁。

4 其它规定以及地脚螺栓的安装要求按电力建设有关规定执行。

（四）前轴承箱及基架的就位

1 前轴承箱和基架可以依次单独就位、找中、找平，也可以将前轴承箱与基架组合在一起一同就位安装。

2 就位前的准备工作

2.1 仔细清理轴承箱，各油管路、箱内各腔室应清洁、畅通、无任何杂物。 2.2 检查各油管接口法兰间的配合情况，应保证法兰整圈有连续接触的痕迹。

2.3 复查轴承箱体与箱盖水平结合面的间隙，自由状态下0.05mm塞尺不入，每隔两个螺钉拧紧一

个螺钉时0.03mm塞尺应不入。 2.4 轴承箱煤油试验：

灌煤油至距水平中分面540mm处，保持24小时无渗漏，否则应予处理。煤油试验时应注意防火。

3 前箱滑销系统的接触与配合要求

3.1 基架与垫铁的接触应均匀，接触点为3~5点/25×25mm2，接触面积不小于75%，四周0.04mm

塞尺不入。

3.2 基架滑块表面与轴承箱箱底滑块结合面的接触应均匀，接触面积不小于75%，四周0.05mm塞尺

不入。

3.3 轴承箱箱底之导向键间隙及轴承箱与压板间隙应符合主机证明书的要求，同时应注意： 3.3.1 轴承箱箱底两个导向键应在同一直线上，不得有歪扭现象。组装时可将导向键一侧与键槽靠紧，

但必须注意两个导向键间隙必须留在同一侧。导向键装好后，往复推动轴承箱箱体时应能滑动自如，不得有卡涩现象。

3.3.2 轴承箱两侧的压板在安装位置间隙符合要求后，将压板向发电机方向移20mm，检查该处间隙应同样能符合要求，然后将压板装回原位。

4 前轴承箱就位后应对其找正，使其横向及纵向中心与汽轮机基础横向及纵向中心线重合。 当用拉钢丝方法找正时，应考虑钢丝自重所造成的垂弧影响。测量时可用轴承凹窝或挡油环凹窝作为测量基准，测量钢丝距凹窝左右两侧距离，使两侧距离偏差控制在0.5mm以内，并应保证

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所有地脚螺栓能穿入螺栓孔。 5 前箱就位后应找平并确定其标高。

5.1 横向水平可通过调整基架下斜垫铁来实现，要求横向水平不超过1格（1格=0.1mm/m），并应与

负荷分配协调考虑。

5.2 纵向水平和标高应根据“汽轮机转子静挠度曲线”来确定，可以根据主机证明书提供的出厂记

录数据进行初步调整。

6 安装横键时，应做到横键与箱体间接触均匀，接触面积不小于75%，自由状态下0.03mm塞尺不入。

7 基架和前箱上的滑块在电厂最终装配前应进行仔细清理，清除污垢，防止异物拉伤滑块，并在表面喷涂润滑膜。

（五）汽缸的接配

1 按图样要求，将清理干净的后轴承进油管焊牢并对焊缝进行煤油渗透试验。

2 对汽缸进行彻底清理，去除防锈油脂；应将所有孔、槽、腔室清理干净；水平中分面、垂直结合面、销孔等应用溶剂清洗干净。 3 汽缸接配推荐顺序:

a) 前部下半与中部下半； b) 前部上半与中部上半；

c) 前、中部下半组合与后汽缸下半； d) 前、中部上半组合与后汽缸上半。

3.1将汽缸前部、中部下半吊至接配位置找平，并用垫块、千斤顶等牢固支撑，打入轴向定位销，然后按冷紧要求把紧垂直结合面法兰上的1/3螺栓，按本节“4.3”要求检查结合面间隙，合格后垂直结合面加上涂料，把紧其上的所有螺栓。

3.2 将汽缸前部上半吊在下半上，打入水平中分面定位销，按本节“表2-4-1”检查水平中分面自由状态下间隙，然后把紧1/3螺栓再检查间隙。

3.3 将汽缸中部上半吊在下半上，打入轴向定位销，检查上半缸中心的位置度，符合要求后检查水平中分面自由状态下间隙，然后把紧1/3中分面螺栓再检查间隙。

3.4 打入水平中分面定位销，把紧垂直中分面法兰上的1/3螺栓，按本节“4.3”要求检查结合面间隙，合格后垂直结合面加上涂料，把紧垂直法兰面上所有螺栓。

3.5 吊开汽缸前、中部上半组合，按与上述相同的过程接配汽缸前、中部组合和后汽缸。3.6 汽缸接配完毕后，松开水平中分面所有螺栓，吊开上半汽缸组合，将中分面朝下妥善放置，并采取合理可靠

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的支撑和保护措施。 4 汽缸接配要求：

4.1 相邻水平中分面在垂直结合面交接处的错位不大于0.04mm。 4.2 相邻二段汽缸的中心在水平方向位置度允差为0.10mm。

4.3 相邻二段汽缸垂直结合面按冷紧要求紧1/3螺栓时检查其间隙应0.05mm塞尺不入。 4.4 汽缸水平中分面间隙及隔板槽、隔板套与汽封洼窝错位要求见表2-4-1。

表2-4-1

水平中分面间隙(mm) 自由状态 汽缸前部 汽缸中部 后汽缸 注：

1 紧1/3螺栓为隔两只紧1 只。 2 表2-4-1内数据均为塞尺不入值。

0.05 0.05 0.3 紧1/3螺栓 0.03 0.03 0.05 隔板槽、隔板套与汽封洼窝轴向和径向错位(mm) 0.05 0.05 0.1 （六） 汽缸的就位与安装

1 汽缸就位前，应根据基础纵横中心线确定中基架、侧基架和后基架位置，应保证所有地脚螺栓能穿入螺栓孔，基架标高调到安装标高。

2 后汽缸滑销系统的接触与配合应符合以下要求：

2.1 基架与垫铁的接触点为3～5点/25×25mm2，接触面积不少于75%，四周0.04mm塞尺不入。 2.2 中基架、后基架同后汽缸的结合面接触应均匀，接触面积不少于75%，自由状态下四周0.05mm塞尺不入。侧基架和后汽缸之间要求有不小于1mm的间隙。 2.3 后汽缸同基架之间的连接螺栓装配应符合图2-5-1的要求。

2.4 后汽缸同后键槽基架之间的配合以及后汽缸横向键的配合应符合《主机证明书》以及“基架”图样的要求。

2.5 各滑销不应有歪扭和蹩劲现象。

3 汽缸就位时，为确定汽缸与轴承箱的轴向相对位置 4 汽缸就位后，拉钢丝初步找中。

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5 汽缸就位后，应初步调整汽缸的水平。

5.1 汽缸的横向水平应不超过1格（1格=0.1mm/m）。

图 1

（七） 轴承安装及转子联调找正和找平

1 轴承安装前，应进行仔细地检查和清洗。轴瓦巴氏合金表面应完好无损，轴承上所有的油通道、沟槽均应进行彻底清洗。

2 打好中分面定位销后，中分面不允许有错口，而且中分面接触应达75%以上且均匀接触，自由状态下轴承中分面间隙0.03mm塞尺不入。

3 1#、2#轴承均为椭圆轴承，安装时未经制造厂同意不得对轴承水平中分面、轴瓦体、轴瓦套、各巴氏合金表面、油囊及油楔等处进行修刮。 4 轴承的安装要求

轴承的安装应和转子找中协调进行，精调汽缸和轴承箱的水平，进行负荷分配，并应符合下列要求：

4.1 保证转子扬度、同轴度符合要求，联轴器找中符合要求。

4.2 轴瓦和轴颈间隙、轴承与轴承座间配合、自位轴承球面配合及推力瓦配合均应符合要求。

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4.3 保持转子、汽缸和轴承座的相对位置符合要求。 4.4 负荷分配和汽缸水平应协调考虑。

5 找中时允许在轴承垫块下加备用垫片，但每块垫块下垫片不得超过2片。 6 推力瓦块及双支端面铂电阻温度计应仔细妥善保管，以备在转子就位时装入。 7 按图样要求调整好推力轴承下的支持弹簧，并冲牢调整螺帽。

8 轴承安装完后，轴承巴氏合金表面、转子轴颈处均匀涂以洁净的汽轮机油，放入转子进行全面联调找正。转子中心、转子扬度、轴承箱标高、轴承箱与汽缸的横向水平、轴承箱与汽缸间的开档尺寸及同轴度均应符合《主机证明书》要求。

9 联调找正合格后，所有检查项目均应认真、准确地记入出厂证明书。

10 用桥规进行间隙测量时，应注意每次使用桥规的方向应一致，桥规的刻字面朝向机头侧，桥规上的轴承钢印号与所测轴承一致，测量位置打上标记并作出书面记录，以备检修时使用。测得的间隙值应打在桥规的指定处。

11 联调找正完成后，安装轴承箱和汽缸间的垂直键槽板，装入垫片，把紧螺栓，打入销子。 12 联调找正结束后，应对轴承进行严密保护，巴氏合金表面严禁脚踩和任何重物撞击，轴承各油孔、管口、油槽内不允许掉入任何脏物。

13 联调找正后，须将各地脚螺栓紧固。地脚螺栓紧固后，各垫铁与基架、垫铁与垫铁之间的接触应密实，基架与前轴承箱间导向键间隙应在同一侧，不得歪扭。

14 地脚螺栓紧固后，应对前轴承箱的标高、轴承箱与汽缸的水平、转子中心等值进行最后检查并记

录，要求标高和中心变化不大于0.02mm，水平变化不大于0.2格。

(八） 负荷分配及垂弧值测量

1 联调找正过程中，进行半空缸负荷分配和猫爪垂弧值测量。

2 按主机证明书有关汽缸负荷分配示意图安装各测力计（前猫爪2个，中基架、后基架各4个），测力计所用的百分表应经校验合格后方能使用。

3 安放各测力计支承垫块、硬质合金支承块，旋入测力计。测力计调整余量应大于6mm。

4 按制造厂总装记录复验各点负荷值，允许有少许偏差。调整时应同时兼顾到汽缸横向、纵向水平以及汽缸和轴承箱的找中。现场安装时应使上述三项同时达到或接近制造厂的要求，三项中首先应保证汽缸和轴承箱的找中、转子扬度和同轴度。 5 将负荷转换到基础上。

6 按制造厂总装记录复查垂弧值。

7 联调找正后（即负荷分配、垂弧复验后），配准安装垫块，使之当上、下半汽缸中分面螺栓拧紧后，

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安装垫块上部和下半缸间留有0.01~0.02mm间隙，以便于抽出安装垫块，如不抽时也不至于影响汽缸中心。

8 负荷分配值和垂弧值都应作准确、认真的记录，存入机组档案。 9 上缸猫爪的垫块和压块安装要求见“汽缸扣盖”一节。

（九） 凝汽器与后汽缸的焊接

1 凝汽器组装完毕后，当凝汽器喉部进汽口与后汽缸排汽口四周对好后，可进行膨胀节与喉部、汽

缸的对接工作，对接时应符合下列要求：

1.1 当汽缸和轴承箱最终定位、负荷分配及联调找正全面结束后方可进行凝汽器与后汽缸的对接。 1.2 凝汽器与后汽缸排汽口连接前不允许任何管道与凝汽器连接，凝汽器壳体应处于自由状态，且无

歪扭及偏斜。

1.3 对接时，凝汽器喉部应敷设全封闭的保护层，以防止损坏不锈钢管以及脏物、杂物落入凝汽器内。 1.4 对接时应避免发生较大的变形，以免引起汽缸中心的变化。焊接时在后汽缸基架的前、后、左、

右及转子联轴器处均应架设百分表监视其变化情况，当任一台板监测表变化大于0.05mm时应暂停焊接，采取锤击焊缝等措施消除应力，待变形恢复常态后继续施焊。

1.5 焊接时应由四个焊工在喉部与后汽缸接口的四角同时分段、逆向施焊，并选用相同的电流强度、

施焊速度。

2 凝汽器与后汽缸对接完毕后，复查汽缸中心及水平。对接前、后汽缸中心变化不得超过0.05mm，汽缸水平变化不得超过0.2格。

3 按《凝汽器说明书》的要求安装凝汽器水位指示器。 4 焊接冷却水管及其它管道。

5 在现场焊接的所有外部焊缝均需做煤油渗透试验，不得有渗漏，否则应予补焊。 6 凝汽器正式投运前其水侧必须进行水压试验，汽侧进行灌水试验，真空系统进行 气密性试验，具体试验方法及要求见《凝汽器说明书》 。

7 汽室充满水时，用百分表监视后汽缸台板四角的变形，要求小于0.05mm，并复测转子扬度，均应

符合要求。

（十） 隔板套、隔板和汽封体的就位

电厂安装时，复装隔板套、隔板、汽封体，检查各安装间隙，具体要求为： 1 安装前应清洗掉全部防锈油脂，各腔室、孔、槽等处应仔细、彻底清洗干净。

2 按图样及钢印号清理并配齐每一部套所属零部件，如汽封圈、悬挂销、键、压板、垫片等。注意钢号“R”标记的零部件应装于汽机右侧。

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3 自由状态下检查各隔板套、隔板、汽封体水平中分面间隙，应符合表2-10-1规定

表2-10-1

间隙要求(mm) 4 逐级放入隔板套、隔板、汽封体下半。

4.1 在放入前汽封体下半之前，应先将与汽封体相连的已弯曲好的Φ45汽封抽汽管（弯管示意图如图2-9-1）及Φ57汽封送汽管焊好，并对焊缝做煤油渗透试验。确认焊缝质量合格后，方可将前汽封体下半就位。Φ45汽封抽汽管中心及Φ57汽封送汽管中心均应向电机侧弯曲，弯曲中心应在Φ57汽封送汽管中心向电机侧移20mm。汽封抽、送汽管保温层敷设好后与基础梁间必须留出至少20mm的间隙,保证汽机运行时机组热胀的空间。

4.2 按图样和出厂证明书找好中心，复查各处间隙和转子同轴度，配准底部定位键，把紧各紧定螺钉，找正并固定好汽封体下半。

5 隔板套与汽缸、隔板与隔板套、汽封体与汽缸水平中分面左右高差绝对值不大于 0.03mm，各悬挂销垫片与中分面接触处间隙0.02mm塞尺不入。

6 按表2-10-1 逐级复查水平中分面合格后，安装上部各级隔板、汽封体。

6.1 各级上半隔板套中分面朝上，将各级隔板逐级吊入各自隔板套安装槽内，检查间隙及相互关系，注意保护各法兰及有关刮研表面。

6.2 按钢印号安装各级隔板的上半压板，复查各处间隙符合图样要求。

6.3 将各级上半隔板套组合和汽封体上半翻身吊至下半安装位置，再按表2-10-1检查中分面间隙值。合格后把紧中分面螺栓，打入销子。

6.4 按下半安装尺寸（中分面高差，左、右止口数值）找正并固定后汽封上半，打入销子。 7 所有安装尺寸，间隙值均应进行认真、负责的记录，存入机组档案。

隔板套 0.05 汽封体 0.05 隔板 0.05

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图2 弯管示意图

（十一） 转子与联轴器的找中

1 转子的起吊必须符合“转子起重设备”的要求及电力建设行业的有关规定。 2 安装前的检查工作。

2.1 转子的形位公差应满足主机证明书的要求。 2.2 转子和联轴器的其他检查项目按有关规定执行。 3 转子找中

3.1 以2号轴承标高为基准，调整其余各轴承的垫块厚度，使它们的标高符合转子静挠度曲线及主机证明书的要求。

3.2 转子扬度应符合主机证明书的要求。

3.3 转子与汽缸、隔板套、隔板、汽封体的同轴度应符合主机证明书的要求。 4 转子联轴器找中应符合主机证明书的要求。 5 主油泵齿形联轴器安装要求如下（见图3）：

汽轮机转子距主油泵转子轴向距离的实测值，在图中A、B、C、D四点任一点处均不得小于8mm。主油泵转子中心相对于汽机转子中心抬高0.20~0.25mm，并左偏0~0.05mm。 6 其他要求按电力建设行业的有关规定执行。

7 联轴器中心找好后，还应在下列工作阶段进行复查： 7.1 紧好地脚螺栓并基础二次灌浆完毕后；

7.2 汽缸扣缸结束并紧好中分面螺栓后；7.3 主汽管与其他主要抽汽管与汽缸连接后。

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图3

（十二） 转子定位及通流间隙复测

1 将转子吊起调平后，在轴颈和轴承巴氏合金表面均匀涂以洁净的汽轮机油，然后将转子徐徐放入汽缸，按图4动静间隙值将转子就位。

图 4

2 将工作推力瓦块装于两半合成测量环下半，一同滑入推力轴承正向配合面，并通过移动轴承，使工作瓦紧贴转子推力盘工作面，两接触面间0.02mm塞尺不入，复测转子定位尺寸H值合格，复测轴承水平合格后装入下半齿形定位环，同时将上半定位环固定于上半瓦套上。 3 按出厂证明书复测全部汽封径向间隙。

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4 复测定位尺寸合格，工作推力瓦块与推力盘间接触面间隙0.02mm塞尺不入，测取全部通流值，记入出厂证明书中。检查各汽封径向间隙合格。

5 安装定位瓦块及安装环，测量推力盘至定位瓦工作面间隙应为0.40~0.45mm。

6 按出厂证明书提供的制造厂总装数据复测1#、2#轴承侧隙，扣合轴承上、下半，用压铅法复测顶隙，轴承箱盖压铅测过盈。通过调整轴承顶部调整块垫片，复测轴承与轴承箱盖过盈须满足出厂证明书中制造厂总装值。

（十三）盘车装置安装

1 清理后轴承箱及上盖中分面、扣合上盖，中分面打入定位销，把紧1/3螺栓。盘车装置开箱清洗干净后备用。

2 盘车装置安装前，应检查传动系统齿轮啮合质量；检查液压操纵系统及各轴承润滑的油路是否畅通；手盘电机转子检查传动系统应无卡涩，转动旋转油缸检查摆动齿轮投入和退出的灵活性。 3 将盘车装置吊至轴承箱盖顶部就位，调整盘车装置外壳，使盘车装置小齿轮相对转子盘车齿轮轴向错位小于2mm，按图样技术要求全面复测侧隙、顶隙、接触均应符合图样要求。

4 打入定位销，把紧1/3螺栓时（每隔2只紧1只），盘车装置壳体与后轴承箱盖接合面0.05mm塞尺不入，检查合格后把紧全部螺栓。

5 检查盘车装置电气操作装置的逻辑接线是否符合盘车装置说明书要求，其电气逻辑应保证盘车装置的啮合，啮合后电磁阀失电油缸泄油，盘车甩开到位后电机自动停转。6 盘车装置全部安装好后应进行不少于3次的投入、甩开试验，均应轻松自如的投入、甩开后方可进入启动运行状态。

（十四） 主油泵的安装

1 仔细清理主油泵各部件，不允许有氧化皮、锈迹、杂物存在。

2 将主油泵下半吊至安装位置，初找中心把紧螺栓后，检查主油泵各间隙值、跳动值，均应符合主机证明书中制造厂总装值。

3 按齿形联轴器间距8~12mm要求粗找主油泵轴向位置，按证明书要求与转子找中心，配准主油泵底部垫片，打入销子，把紧螺栓。

4 主油泵底座把紧螺栓后，垫片与主油泵壳体间，垫片与轴承座间0.03mm塞尺均不得塞入。 5 记录各安装尺寸于证明书中，作为机组档案。

（十五） 汽缸扣盖

1 汽缸扣盖的条件

1.1 垫铁装齐，地脚螺栓紧固，汽缸、轴承箱找正完；后汽缸与凝汽器联接完；滑销系统调整合格。

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1.2转子找中合格；轴承安装合格；各间隙值符合图样和主机证明书要求；隔板、汽封上、下半各自安装完；通流间隙符合图样和主机证明书要求。 1.3 将汽缸内部彻底吹扫干净。管口用堵头封闭。

1.4 全面清查汽缸内部各零部件，应齐全合格。所用工具应仔细清点和登记，扣完盖后应再次清点，不得遗失或丢落缸内。

2 试扣汽缸上半，检查水平中分面间隙符合规定。

3 扣合上半隔板、隔板套、汽封体，打入定位销，把紧螺栓，装入导柱。

4 试验检查后汽缸喷水管，保证各喷头畅通无阻，喷射方向符合设计要求；检查大气阀，确认保护膜板符合设计要求，安装符合图样要求。

5 在汽缸下半水平中分面均匀涂以0.5mm厚的高温涂料，注意螺孔、定位销孔周围和水平中分面内侧应留有适当间隙。

6 扣合汽缸上半，在上半汽缸未全落至下半中分面时即应打入定位销以精确定位。汽缸到位后，把紧中分面螺栓，复验联轴器对中情况并应符合有关要求。

7 汽缸前部螺栓须热紧，热紧要求见《汽轮机螺栓热紧说明书》。

8 紧螺栓前应对螺孔、螺栓进行仔细检查、清理，螺纹表面的毛刺应清除干净并涂以石墨粉或二硫化钼等润滑剂，堆积过多的石墨粉应除去。螺栓与螺母的配合不宜过松或过紧，用手能将螺母自由地拧到底，否则应进行修研。高压缸的螺栓与螺母均应有钢印标记，一经标定不得任意调换。 9 螺栓经加热后，应由一个人用不大的力矩拧至规定位置，切忌用力过大，更不准撞击。 10 螺栓冷紧时应按表2-14-1根据采用的冷紧力距大小用力矩扳手或按此确定人数和杠杆长度。 表2-14-1

力距N.m 800 1000 1200 1500 人数 2 2 2 3 力N/人 300 300 300 300 杠杆长度(m) 1.4 1.7 2 1.7 螺栓规格mm M48 M56 M76 M120 11 按图样和主机证明书复装汽缸前部与侧部蒸汽室间的定位键。

12 汽缸扣盖后拧紧汽缸中分面所有螺栓，然后倒换猫爪下垫块即由下猫爪支撑改为上猫爪支撑，猫爪位置变化不应大于0.02mm,。

13检查热膨胀支架、指针、标尺符合图样要求。

14按图样和《测温元件安装设计图册》安装汽缸各金属温度测点、蒸汽温度测点和各压力测点，固

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牢各引出导线；联接汽缸各疏水管。 15 记录各安装值，留作机组档案。 16 其它要求按有关规范执行。

（十六）调节保安部套安装

1 一般要求

1.1 参加调节、保安系统安装维护的人员，必须熟悉调节保安部套的结构性能，掌握调节保安部套

及其系统的安装要求、调试方法。

1.2 调节部套的拆卸、清洗、复装应使用合适的工具。拆卸后的零件必须小心轻放，重要零件，如

滑阀、套筒、衬套、撞击子等，拆卸后要用白绸布包好，严防磕碰拉毛。 2 拆卸

2.1 部套解体前，应测量原安装时该部套与其它部套之间的配合和相关尺寸，并作好原始记录。 2.2 部套解体前，应对图样要求的间隙、调整螺栓的伸出长度、弹簧的预压缩量和其它调整部件进

行测量，并作好原始记录。

2.3 部套解体时对滑阀、套筒之间的油口开度、重叠度、油口尺寸、相互之间的配合尺寸等进行测

量，并做好原始记录。

2.4 部套解体时的实测数据与制造厂提供的出厂证明书或图样要求有较大差异时，应及时向制造厂

驻电厂代表反映，经同意后方可继续进行解体。

2.5 滑阀的凸肩严禁修磨、碰撞，应保证凸肩尖角无毛刺。套筒的油口严禁修边、倒角，要保持各

自的尺寸公差、形位公差。

2.6 部套中已经敛缝或冲牢的零件，一般不允许拆卸。若需要拆卸，在复装时必须按图样要求进行

敛缝或冲牢，并应保证质量。 3 清洗

3.1 零件在清洁的容器内清洗，清洗剂采用无水酒精或汽油。清洗时应用白绸洗擦，不得使用棉纱。 3.2 在清洗时对零件要轻拿轻放，避免磕碰。清洗后的零件应用白绸布包扎好，放置妥当。 3.3 壳体内腔要仔细清洗，尤其是不能直接看到的内腔更不应疏忽。清洗后的壳体内腔应无任何杂

物。 4 部套复装

4.1 经清洗后的零件按图样要求依次复装。对配合间隙小的零件，如套筒、滑阀等，表面可涂上洁净的透平油。

4.2 拆卸时的各项记录数据须在复装前复核，凡有差错处须查明原因，确认无误后方可复装。

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4.3 需采用敲打复装的零件，应采用过渡零件放置于需装配的零件端面上，用铜棒均匀敲打，并用直角尺随时检查，使零件保持垂直地下落。

4.4 打有钢印标记的零件，在复装时应注意安装方向和位置，以满足图样的要求。

4.5 对滑动、转动的零件在复装时应保证全行程动作灵活，无卡涩现象并满足转角和行程的范围要求。 4.6 部套中的泄气孔，就中孔及泄油槽等复装前须认真检查，应保证畅通。 4.7 电磁铁的安装调整、行程开关的调整和接线应按图样要求进行。 4.8 复核并调整“2.2”条记录的原始数据，使其保持一致。 5 总装

5.1 各部套按制造厂提供的图样和技术文件进行总装复位。部套间的相对关系、互相之间的配合，例如危急遮断器撞击子与危急遮断器杠杆间的间隙等，均须一一调整到图样要求后打定位销固定。电气保安系统中各传感器的安装尺寸与间隙必须恢复到拆卸前的状态。

5.2 部套定位后联接前轴承箱内部油路，并按“调节保安油路系统图”进行复核，接管后检查管道中的Ф0.8泄气孔是否畅通。

5.3 打扫清理前轴承箱，不得有任何杂物遗留在前轴承箱内。清理后轴承箱盖，打油循环合格后即可做静态试验。

（十七） 调节阀安装

1 安装前对调节阀、操纵座进行仔细清理，去掉防锈油脂，阀内应无任何杂质。 2 按调节阀安装图和调节阀图样进行复装调节阀，复装时应注意以下几点： 2.1 阀碟和阀座间应用涂色法检查接触，应保证有全周连续的线接触印痕。 2.2 阀盖与阀壳间密封面应研磨至 ，接触面宽度不小于密封面总宽度的1/2。 2.3 预启阀与阀座应保证全周连续接触。 2.4 各间隙、行程必须符合图样要求。

2.5 未装操纵座时，拉动阀杆、应活动自如，无任何卡涩感觉。

3 按图样复装和复查配汽杠杆、凸轮配汽机构和调节阀操纵座各间隙值、空间位置及齿轮与齿条接触应符合图样要求。

4 油动机最终固定，打入销子、地脚螺栓。 5 安装、试验数据应进行记录，留作机组档案。

（十八） 主汽阀安装

1 安装前对主汽阀及自动关闭器进行仔细清理，去掉防锈油脂，阀内应无任何杂质。

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2 复装前进行下列项目的检查：

2.1 阀碟和阀座用涂色法检查接触，应保证有全周连续的线接触印痕。

2.2 阀盖与阀壳间密封面应研磨至 ，接触面宽度不小于密封面总宽度的1/2。 2.3 预启阀与阀座应保证全周连续接触。 2.4 各间隙、行程必须符合图样要求。

2.5 未装自动关闭器时，拉动阀杆，应活动自如，无任何卡涩感觉。 3 按《螺栓热紧说明书》的要求紧固阀盖螺栓。

4 按图样复装和复查主汽阀、自动关闭器并做部套试验。 5 复装、复查和试验的数据应进行记录，留作机组档案。 6 按主汽管图样要求把主汽阀置于所需位置固定。 7 其他技术要求按有关规范执行。

（十九） 基础二次灌浆

1 汽缸和轴承箱最终定位，汽缸扣缸完，汽轮机转子与发电机转子联轴器找中完后，即可进行基础二次灌浆。

2 二次灌浆注意事项：

2.1 穿过二次灌浆层的管道、电缆、仪表管线等敷设完毕，并应穿在专用的套管中，不允许直接埋入混凝土中。

2.2 垫铁四周应定位焊牢。

2.3 地脚螺栓必须拧紧，紧固力矩800N.m。侧基架下死点定位销必须装好。安装定位销时，应先将定位销穿过基架上的销孔，装入高度已按图样要求配好的销套中，然后沿销套四周点焊3点，将其与工程预埋件点焊在一起，然后均匀、对称地将销套焊于工程预埋件上，并复查销套与基架间间隙，盖上盖板。定位销处结构简图见图2-18-1。

2.4 基础混凝土与二次灌浆层接触的毛面必须吹扫干净，无杂物、油漆、油污等。 2.5 基架与二次灌浆层接触的表面应清理干净，无油漆、油污。 2.6 在灌浆前，应对浇灌处撒水，使达到满意湿度，且浇灌应连续进行。

2.7 基础二次灌浆层的混凝土强度未达到设计强度的50%以前，不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作，在未达到设计强度的80%以前，不允许复装地脚螺栓和启动机组。

3 二次灌浆时应注意基架各腔室的排气孔是否畅通，以保证水泥充满各腔室，灌浆高度应符合图2-18-2要求。

4 二次灌浆后应复核联轴器对中情况。

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5 其他要求按电力建设有关规范执行。

基架50～55二次灌浆上限四周点焊4～6点一次灌浆基础上限 图5 定

垫铁位销处结构简图

图6 基础二次灌浆示意图

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（二十）汽轮机本体范围内管道的安装

1 汽水管道的安装包括主汽管、各段回热抽汽管及所属阀门、控制机构、疏水管和汽封管道等。 2 主汽管应在现场复查材质，并做好记录。

3 主汽管应分段进行酸洗，酸洗后用清水冲洗干净并用压缩空气吹干后焊接。

4 主汽管焊接时应用氩弧焊打底，焊接后对焊缝进行100%射线探伤。并按图样规定作水压试验。 5 汽封管道焊接时，应使汽封送汽管道朝汽封压力调节阀方向往下倾斜，倾斜率为1/50，所有汽封和阀杆漏汽的汽气混合物管路应朝汽封抽气器方向往下倾斜，倾斜率为1/50，管道内应清洁干净，不得有焊渣、铁屑等异物，管道焊接时应注意留出蒸汽吹管时的接口和出口。

6 参照汽机本体和管道疏水系统图并按其技术要求进行汽封管道的焊接，并安装疏水系统中的阀门和疏水扩容器。除制造厂规定的疏水点外，其他疏水点未经制造厂的同意不得随意接入，管道焊接时应注意留出蒸汽吹管时的接口和出口。

7 焊接各抽汽段管道，并安装、焊接抽汽止回阀气动控制系统，其给水过滤器与抽汽止回阀操纵装置之间的管道必须经过除锈、酸洗，酸洗后用清水冲洗干净并用压缩空气吹干后焊接，以保证管道内清洁无杂质。本系统安装结束后按图样技术要求作系统试验。

8 主汽管安装时按实测尺寸配准焊好后，焊缝进行热处理和探伤，然后按图样要求沿汽轮机轴线往机头侧冷拉以后，将主汽阀固定。 9 主汽管吊架的安装应符合图样的要求。

10 所有与汽轮机汽缸和阀门相连接的管道在与汽缸或阀门对接时，应保证自由对口，管道上支吊架应调到安装荷重，接口附近应加临时支撑托住管道。焊时应保证均匀收缩，使汽缸或阀门不受额外作用力。

11 汽轮机本体范围内主要管道的焊接应在二次灌浆层强度达70%以上时进行。 本体范围内管子焊接好后应复查联轴器对中情况，并铰配联轴器螺栓。 12 其他规定应符合电力建设有关规范的规定。

（二十一）联轴器的连接

1 在下列条件下可进行联轴器铰配螺栓孔工作： 1.1二次灌浆的混凝土强度达70%以上。 1.2 主汽管与主要抽汽管道已与汽缸接好。 1.3 联轴器中心符合主机证明书要求。

2 联轴器铰孔过程中不允许进行任何可能扰动联轴器中心的工作。

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3 联轴器特制螺栓的装配必须严格按照图样要求进行。铰孔时应保证铰孔中心与M、N面垂直，且特制螺栓与N面及特制螺母与垫圈、垫圈与M面的接触面积不小于80%(见图2-20-1)。

MN12345678 1 联轴器半部(汽机端) 2 定位螺钉M6×10 3止退螺钉M10左 4盖板 5 特制螺母M42×3 6垫圈 7特制螺栓M42×3 8联轴器半部(发电机端)

图 7

4 联轴器接配时，采用测量特制螺栓伸长量的方法来控制螺母的拧紧度，以防螺栓颈部应力过大。测量时用外径千分尺在螺栓头部打有“H31”字头旁测量其长度并作好记录。将螺栓装到各对应的销孔内后，转动转子使螺栓处于汽轮机中分面位置，再成组拧紧螺母(180°的两只螺栓为一组)，并仍在“H31”字头旁用同一把千分尺测量螺栓伸长量。满足图样要求后将止退螺钉 (螺钉M10左) 点焊牢，并将定位螺钉(螺钉M6×10)焊死并磨平。

5 联轴器螺栓正式紧好后，联轴器外圆跳动应符合下列要求： 5.1 连接前后绝对跳动值之差不大于0.02mm。 5.2 相对跳动值符合主机证明书要求。

6 螺栓装好后，两联轴器法兰上应打上钢印标记，以备大修时找正参考。 7 彻底清理轴承箱，掉入箱内的金属屑等杂物应彻底清除干净。 8 按图样要求复装和调整胀差支架，装入发讯头并调整好位置锁死。 9 按图样要求安装后箱穿线盒。 10 按图样要求进行后箱油管接管。

11 复装数据、螺栓编号、位置、重量、伸长量等均应记入机组档案。

(二十二）油系统管路及其设备的安装

1 油系统的安装包括油箱内的射油器、箱盖上的溢油阀、直流润滑油泵、交流润滑油泵、高压启动

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油泵、排烟风机及管道系统等。

2 油系统安装时应充分考虑到油系统冲洗的需要，冲洗油的进口和出口应预留好，临时堵板、滤网可一并焊上。

3 各设备安装前应进行仔细清洗，清洗后的设备内部不得有任何硬质颗粒。油系统管道在安装、焊接前应进行彻底清理，然后进行酸洗、磷化，磷化好的管件只能用压缩空气吹干，管内不得涂防锈油。若管件不是马上进行装焊，则应用塑料封头或塑料薄膜严密封口，存放在干燥处待用。 4 推荐采用套管焊接方式进行油路系统的管道焊接。

5 管道焊接时，均应采用氩弧焊打底，若氩弧焊底层被击穿，应补焊后再继续施焊。Dg50以下油管应全用氩弧焊焊接，所有油管道焊缝做100%无损检验。 6 回油管安装时应朝油箱方向往下倾斜，其倾斜率为1%～3%。 7 油管应与蒸汽管保持一定的间隔距离。

8 按图样安装油箱及油箱内设备和油箱上的设备。电动油泵安装好后，用手盘动转子，应转动灵活，无任何卡涩。射油器安装时应仔细核对图样，要正确区分和安装I、II号射油器。按图样安装溢油阀、排烟装置和排烟风机。

9 按图样要求安装和调整顶起装置油管路，转子顶起高度和顶起油压分别记于出厂证明书中。 10冷油器安装前应对其进出口进行彻底清理，不得留有焊渣、锈污、漆污、漆膜等杂物，防锈油脂应除去。

11 油系统管道未全部安装接通时，对油管敞口部分应临时严密封闭。 12 在机组投运前，油系统设备、管道全部安装完毕后，必须进行油系统性能

调试，保证润滑油压及I号射油器、II号射油器工作油压在规定的设计点附近，必要时通过调整溢油阀的弹簧来满足润滑油压要求。

（二十三）本体汽水管道的吹洗和油管道的冲洗

吹洗、冲洗所需的阀门、管道、临时滤网、加热装置等设备由工程自备。 应安排充分的时间来进行汽水管道的吹洗和油管道的冲洗。

（二十四） 油系统的冲洗

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55 MW发电机篇

一﹑安装前的准备工作

发电机安装前应做好设备开箱检查验收、基础交接验收等工作，要求参见汽轮机安装前准备工作。

二﹑空气冷却器安装

2.1按厂家要求解体空气冷却器检查管束等部件应无缺陷，内部干净无杂物。 2.2空气冷却器组装后做水压试验，试验压力、时间按厂家图纸规定进行。

三﹑台板就位

3.1按照制造厂提供的垫铁布置图在基础上划出垫铁的布置位置，然后在该位置进行基础凿毛工作，要求凿毛深度为凿去表面灰浆层，露出粗骨料断面层，凿平尺寸要求大于垫铁边缘10-30mm，垫铁与混凝土的接触要密实，四角无翘动。

3.2测出垫铁位置凿好的毛面标高，并考虑轴系扬度，然后配置垫铁，要求每迭垫铁不超过三块。同时，还要求做好垫铁各层间的接触面，要求接触密实，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4。垫铁外观

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要求平整，无毛刺和卷边。

3.3清理基础表面层。凿削后的表层，不能留有残渣，杂质和各种松散及有害的材料，如：油污、砂粒、淤泥等。 3.4检查台板上地脚螺栓孔是否与基础地脚螺栓相配，且检查其中心线是否相符。

3.5台板、调整垫片，机座底脚应用清洗溶剂仔细擦洗，清除锈斑、油漆污垢，使台板外观平整光洁，无损伤、变形和毛刺，调整垫片则要求无卷边，平整光洁，在联系螺丝处开豁口。调整垫片总的厚度为5mm以上。

3.6台板就位找正，台板位置偏差以纵横中心线为基准进行测量，要求误差2mm范围内，台板与垫铁接触，要求0.05mm塞尺应塞不进，局部塞入不超过边长的25%。

3.7安装二次灌浆内档板。用3-5mm钢板沿发电机基础内孔壁四周与孔壁上的预埋件焊牢，四周贴合严密。内档板的高度，要求其上边缘低于台板上平面15-20mm。

四﹑定子吊装就位

4.1定子吊装前的准备工作

汽轮发电机组基础通过验收移交安装。发电机台板已就位。发电机定子出线盒预先放入发电机安装坑内相应位置上，并严密遮盖。发电机定子下部空气冷却器应先就位。 4.2定子吊装就位。

定子起吊时应试刹车，检查起吊的平稳性及吊钩的制动性能。起吊过程中应干稳起吊，并不得损伤定子。当定子机座中心线在轴向位置对准基础上定子中心线位置时，缓缓落下定子于基础台板上。 4.3定子初步找正。

发电机定子就位后，用拉钢丝法进行初步找正。钢丝中心应与汽轮机中心线在同一条中心线上，左右、前后位置可通过千斤顶进行调整，上下位置可调整台板下的垫铁高度。

五﹑轴承、轴承座安装

5.1轴承座检查

轴承座的清理及灌水试验。轴承座内部应清理干净，无铸砂、裂纹、锈污及杂物，内表面的油漆等应除去。做渗漏试验时，水应灌至回油口上边缘，涂石灰水24小时观察无渗漏。

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检查轴承座与台板结合面接触情况，四周用0.05mm塞尺应塞不入。

轴承座中分面清理检修，紧水平中分面螺栓后用0.05mm塞尺检查水平中分面间隙，应塞不入。 5.2轴承检查：

轴瓦钨金着色检查，应无夹渣、沙眼、裂纹和脱胎等情况。上下轴瓦装配，应无错口现象。轴瓦中分面检查，不紧螺栓，用0.05mm塞尺检查中分面间隙应塞不入。

轴瓦与轴承座结合球面着色检查，接触面积应大于75％以上，且接触均匀。检查轴承垫块与洼窝接触，涂色检查，接触面积应大于75％以上，且接触均匀，局部间隙用0.05mm塞尺检查应塞不入。

检查钨金与轴径的接触面应大于75％且分布均匀。测量轴承顶部间隙、两侧间隙、轴向间隙、瓦枕与轴承盖的紧力等应符合制造厂的图纸要求。检查轴瓦两侧的油隙和底部油囊应符合图纸要求。

六﹑发电机穿转子

6.1转子检查

检查转子轴颈、轴密封处外观应光洁，无锈蚀、损伤。转子轴颈不柱度、椭园度均应≤0.03mm。并配合电气专业做好转子电气部分检查试验。 6.2定子检查

检查定子内部应清洁，零部件无松动现象。并配合电气专业做好定子电气部分检查试验。 6.3穿转子

6.3.1发电机穿转子拟采用接长轴法，也可采用滑板及滑块滑移法。制造厂设备到货后根据厂家要求再编制详细的作业指导书。接长轴法作业程序如下：

在转子的汽机端接上假轴，假轴应有足够的刚度和强度，假轴与转子连接螺栓应有足够的强度(也可自行制作假轴)。 根据厂家资料计算转子起吊中心及配重。将发电机后轴承座挂在励磁机端轴颈上，再加配重块，轴颈和轴瓦间应加上橡皮垫等软性材料。配重块重量根据厂家提供资料进行计算。 用行车吊起转子，检查其水平情况，钢丝绳和转子之间应垫以软性材料。

缓慢地将转子穿入定子内部，在穿运过程中必须有专人稳住转子，防止上下左右摆动，待钢丝绳接近定子端部线圈

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且假轴已从定子另一端伸出时，即可停止穿入。

将假轴一端用工字钢或道木垫起，放下转子，此时后轴承座落在励磁机台板上。

将钢丝绳移至假轴处，重新绑扎，并将转子一头微微吊起，利用葫芦(可利用定子吊耳作生根点)，撬棒等将转子继续穿入至一定位置。拉动时，可在后轴承底板上加二条扁钢并涂上黄油，以减少摩擦。拉动时，行车小车移运应协调；可在轴承座底面和扁钢表面涂以润滑脂，以减少摩擦力。

将转子汽机端用木块垫起，拆除假轴，重新绑扎钢丝绳，继续穿入转子至规定位置。 将下半瓦翻入轴承座内，将转子落在轴瓦上。 6.3.2发电机穿转子过程

1）用桥吊将发电机转子吊起缓慢地将转子插到定子线圈中。

2）将转子两个本体滑块前后连接在一起，在前后两端系上尼龙绳，以备滑入和抽出时牵引，将前端系在汽端联轴器上，使本体滑块与转子同步滑动，后端流在机座外以便抽出时用。平稳地吊起转子从励端缓慢穿入直到钢丝绳接近定子端面。

3）将汽端轴颈滑块搁到弧形板上，励端支架下垫以枕木，落下转子，移动钢丝绳，汽端用钢丝绳通过滑块牵引，励端吊起，由汽端侧桥吊缓慢牵引，使转子滑移，直到能放本体滑块为止。注意本体滑块与护环的距离要有80-100mm，外小车要落到小车滑块上。

4）吊车继续缓慢牵引使转子与本体滑块一起滑移，直到轴颈滑块接近弧形板端部停止，即汽端联轴器露出定子机座210mm左右，吊起转子汽端，将轴颈滑块转到上方，然后从联轴器上解下本体滑块的牵引绳，并从励端将本体滑块抽出。

5）继续向前移动转子到位置时，在汽端下半端盖上装上转子支撑工具，拆下轴颈滑块，将转子汽端用支撑工具支撑转子，吊起转子励端，拆下外小车及定子铁芯保护工具，吊起并把合励端下半端盖，用转子支撑工具支撑转子 6）安装汽、励两端下半轴瓦，将转子轴颈落到轴瓦上，拆下转子支撑工具。穿转子结束。 6.4转子起吊和安装过程中的注意点：

转子起吊时，护环、轴颈、小护环和励磁机联轴器等处不得作为着力点，并注意钢丝绳

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勿与风扇、集电环触及。在起吊前轴颈处最好能加以包扎保护。

在转子穿入定子时，应避免转子和钢丝绳碰撞定子线圈端部等处，风扇叶片不能撞击定子内圈和线圈端部压板螺钉，以免叶片和定子迭片受伤。转子穿入定子时，由于重绑钢丝绳而需将转子搁置在定子铁心上时，应用木块或其它非金属块垫在转子本体上，并避免触及线圈。在搁置转子时需支撑于转子本体上，不许触及大护环。穿转子必须经电气专业和监理部门的检查验收签证，方可进行。

七﹑发电机转子与汽轮机转子初找中心

7.1确定发电机转子在冷态下向汽机沿轴向偏移量。 7.2汽轮机转子具备与其找正的条件。

7.3发电机转子与汽轮机转子找中心，其错口值和张口值为汽轮机转子与发电机转子联轴器圆周a、b、c、d四点任意二数之差不大于0.04mm；端面A﹑B﹑C﹑D任意二数之差不大于0.03mm。图如下；

八﹑空气间隙及磁力中心

空气间隙的测量及调整方法：在定子两端用专用工具分别测量静子与转子铁芯同一断面的上下、左右四点的间隙，四周空气间隙应均匀相等，测量的空气间隙值之差应符合厂家要求，为了使数值准确，应将转子盘动90°，再重新测量一遍。测量定转子磁场中心，根据制造厂要求进行调整。额定工况转子绝对膨胀值18.97mm，额定工况汽缸绝对膨胀值0.053，额定工况静子绝对膨胀值18.25mm，额定推力绝对膨胀值18.147mm。

九﹑端盖封闭

清理并复查机座内部清洁无杂物，机务、电气、热控检查验收工作结束。端盖封闭需经电气专业及监理共同检查办理隐蔽工程签证后方可进行。

十﹑二次灌浆

10.1在发电机安装具备下列条件时，即可进行二次灌浆：发电机与汽轮机低压转子的联轴器初找中心结束。 发电机的磁力中心和空气间隙的测量调整结束。

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基础垫铁点焊完毕，基础表面清理干净，基础浸水时间大于24小时。

穿过二次浇灌层的管道、电缆仪表等敷设完毕，并应穿在专用的套管中，不允许直接埋入混凝土内。

7.2浇灌应用流动性大、强度高、不收缩水泥砂浆；并按其工艺规程进行施工，二次灌浆时要特别注意保护好发电机后轴承座的绝缘板。

7.3在养护期内混凝土强度没有达到设计要求时不得拆发电机上半端盖，盘转子等各项工作。

十一﹑联轴器对接

当联轴器中心符合要求后方可进行此项工作。联接螺栓与螺母在安装前必须用天平秤逐个称重，螺栓和螺母应作好对应的钢印标记。在联轴器直径方向对称的两只螺栓及螺母的重量差不大于10g。

联轴器联接时先将两个联轴器按找中心时的相对位置对正，然后用预先准备好的临时连接螺栓接好，再测量联轴器外圆的晃度，每个测点相对变化值不大于0.02mm。安装联接螺栓应加润滑剂，用小榔头轻轻敲入，不得过紧或过松，螺栓的紧力按制造厂提供的数据进行。

联轴器螺栓正式紧好后，应复查联轴器各测量点圆周晃度值和连接前的变化不大于0.02mm。最后将螺母锁紧。 联轴器联接经检查验收合格后，便可以进行联轴器罩壳的安装工作，罩壳的安装按制造厂家图纸的要求进行。

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