《给水排水管道验收规范》GB50268-971

中华人民共和国国家标准--给水排水管道工程施工及验收规范 关于发布国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》的通知

建标［1997]279号

根据国家计委计综合[1990]160号文的要求，由建设部会同有关部门共同制订的《给水排水管道工程施工及验收规范》，已经有关部门会审。现批准《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）为强制性国家标准，自1998年5月1日起施行。

本规范由建设部负责管理，具体解释等工作由北京市市政工程局负责，出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。 中华人民共和国建设部 1997年10月5日

编 制 说 明

本规范是根据国家计委计综合[1990]160号和建设部（90）建标技

字第9号文的要求，由我部城市建设司主管，由北京市市政工程局主编，会同上海市市政工程管理局、天津市市政工程局、西安市市政工程管理局、上海市自来水公司、天津市自来水公司、天津市自来水工程公司、武汉市自来水公司、北京建筑工程学院、铁道部第四工程局、冶金部包头冶金建筑研究所、吉林市自来水公司共同编制而成。

在本规范的编制过程中，规范编制组进行了广泛的调查研究，认真总结我国各地区给水排水管道工程施工的实践经验，参考了有关国内和

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国外标准，广泛征求了全国有关单位的意见，邀请了有关部门的专家进行函审，在函审的基础上，在北京召开审定会议。最后，由我部会同有关部门审查定稿。

鉴于本规范系初次编制，在执行过程中，希望各单位结合工程实践和科学研究，认真总结经验，注意积累资料。如发现需要修改和补充之外，请将意见和有关资料寄交北京市市政工程局（地址：北京市复兴门外南礼土路17号，邮政编码：100045），以供今后修订时参考。 中华人民共和国建设部

1997年6月24日

１ 总则

1.0.1 为加强给水排水管道工程的施工管理，提高技术水平，确保工程质量，安全生产，节约材料， 提高经济效益，特制定本规范。

1.0.2 本规范适用于城镇和工业区的室外给水排水管道工程的施工及验收。

1.0.3 给水排水管道工程应按设计文件和施工图施工。变更设计应经过设计单位同意。

1.0.4 给水排水管道工程的管材、管道附件等材料，应符合国家现行的有关产品标准的规定，应具有

出厂合格证。用于生活饮用水的管道，其材质水得污染水质。

1.0.5 给水排水管道工程施工，应遵守国家和地方有关安全、劳动保护、防火、防爆、环境和文物保 护等方面的规定。

1.0.6 给水排水管道工程施工及验收除应符合本规范规定外，尚应符合国家现行的有关标准、规范的 规定。

2施工准备

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2.0.1 给水排水管道工程施工前应由设计单位进行设计交底。当施工单位发现施工图有错误时，应及 时向设计单位提出变更设计的要求。

2.0.2 给水排水管道工程施工前，就根据施工需要进行调查研究，并应掌握管道沿线的下列情况和 资料：

2.0.2.1 现场地形、地貌、建筑物、各种管线和其他设施的情况； 2.0.2.2 工程地质和水文地质资料； 2.0.2.3 气象资料；

2.0.2.4 工程用地、交通运输及排水条件； 2.0.2.5 施工供水、供电条件；

2.0.2.6 工程材料、施工机械供应条件；

2.0.2.7 在地表水水体中或岸边施工时，应掌握地表水的水文和航运资料。在寒冷地区施工时，尚 应掌握地表水的冻结及流冰的资料；

2.0.2.8 结合工程特点和现场条件的其他情况和资料。

2.0.3 给水排水管道工程施工前应编制施工组织设计。施工组织设计的内容，主要应包括工程概况、

施工部署、施工方法、材料、主要机械设备的供应、保证施工质量、安全、工期、降低成本和提高经

济效益的技术组织措施、施工计划、施工总平面图以及保护周围环境的措施等。对主要施工方法，尚应分别编制施工设计。 2.0.4 施工测量应符合下列规定：

2.0.4.1 施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩；

2.0.4.2 临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并应采取保护措施。开槽铺

设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于1个；

2.0.4.3 临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核方可使用，并应经常校核；

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2.0.4.4 已建管道、构筑物等与本工程衔接的平面位置和高程，开工前应校测。

2.0.4.5 施工测量的允许偏差，应符合表2.0.5的规定。 施工测量允许偏差 表2.0.5 项目 水准测量高程闭合差 导线测量方位角闭合差 导线测量相对闭合差 直接丈量测距两次较差 平地 山地 允许偏差 1/3000 1/5000 注：1.L 为水准测量闭合路线的长度(km)；

2.n为水准或导线测量的测站数。 3 沟槽开挖与回填

3.1施工排水

3.1.1 施工排水应编制施工设计，并应包括以下主要内容： 3.1.1.1 排水量的计算； 3.1.1.2 排水方法的选定；

3.1.1.3 排水系统的平面和竖向布置，观测系统的平面布置以及抽水机械的选型和数量；

3.1.1.4 排水井的构造，井点系统的组合与构造，排放管渠的构造、断面和坡度；

3.1.1.5 电渗排水所采用的设施及电极。

3.1.2 施工排水系统排出的水，应输送至抽水影响半径范围以外，不得影响交通，且不得破坏道路、农田、河岸及其他构筑物。

3.1.3 在施工排水过程中不得间断排水，并应对排水系统经常检查和维护。当管道未具备抗浮条件时，严禁停止排水。

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3.1.4 施工排水终止抽水后，排水井及拔除井点管所留的孔漏，应立即用砂、石等材料填实；地下水静水位以上部分，可采用粘土填实。 3.1.5 冬期施工时，排水系统的管路应采取防冰措施；停止抽后应立即将泵体及进出水管内的存水放空。

3.1.6 采取明沟排水施工时，排水井宜布置在沟槽范围以外，其间距不宜大于150m 。

3.1.7 在开挖地下水水位以下的土方前，应先修建排水井。

3.1.8 排水井的井壁宜加支护，当土层稳定、井深不大于1.2m时，可不加支护。

3.1.9 当排水井处于细砂、粉砂或轻亚粘土等土层时，应采取过滤或封闭措施。封底后的井底高程应低于沟槽槽底，且不宜小于1.2m。 3.1.10 配合沟槽的开挖，排水沟应及时开挖及降低深度。排水沟的深度不宜小于0.3m。

3.1.11 沟槽开挖至设计高程后宜采用盲沟排水。当盲沟排水不能满足排水量要求时，宜在排水沟内埋设管径为150~200mm的排水管。排水管接口处应留缝。排水管两侧和上部宜采用卵石或碎石回填。 3.1.12 排水管、盲沟及排水井的结构布置及排水情况，应作施工记录。 3.1.13 井点降水应使地下水水位降至沟槽底面以下，并距沟槽底面不应小于0.5m。

3.1.14 井点孔的直径应为井点管外径加2倍管外滤层厚度。滤层厚度宜为10~15cm。井点孔应垂直，其深度应大于井点管所需深度，超深部分应采用滤料回填。

3.1.15 井点管的安装应居中，并保持垂直。填滤料时，应对井点管口临时封堵。滤料应沿井点管四周均匀灌入；灌填高度应高出地下水静水位。

3.1.16 井点管安装后，可进行单井或分组试抽水。根据试抽水的结果，可对井点设计进行调整。

3.1.17 轻型井点的集水总管底面及水泵基座的高程宜尽量降低。滤管的顶管高程，宜为井管处设计动水位以下不小于0.5m。

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3.1.18 井壁管长度的允许偏差应为±100mm;井点管安装高程的允许偏差应为±100mm。

3.2沟槽开挖

3.2.1 管道沟槽底部的开挖宽度，宜按下式计算： B=D1+2(b1+b2+b3) (3.2.1) 式中 B——管道沟槽底部的开挖宽度(mm); D1——管道结构的外缘宽度(mm);

b1——管道一侧的工作面宽度(mm)，可按表3.2.1采用； b2——管道一侧的支撑厚度，可取150~200mm;

b3——现场浇筑混凝土或钢盘混凝土管渠一侧模板的厚度(mm)。

管道一侧的工作面宽度(mm) 表3.2.1

管道结构的外缘宽度D1 D1≤500 500

深度在5m以内的沟槽边坡的最陡坡度 表3.2.2

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土 的 类 别 中密的砂土 边 坡 坡 度(高：宽) 坡顶无荷载 1: 1.00 坡顶有静载 1: 1.25 1: 1.00 1: 0.75 1: 0.67 坡顶有动载 1: 1.50 1: 1.25 1: 1.00 1: 0.75 中密的碎石类土 1: 0.75 (充填物为砂土) 硬塑的轻亚粘土 1: 0.67 中密的碎石类土 (充填物为粘性1: 0.50 土) 硬塑的亚粘土、1: 0.33 粘土 老黄土 软土(经井点降水后) 1: 0.10 1: 1.00 1: 0.50 1: 0.25 - 1: 0.67 1: 0.33 - 注：1. 当有成熟施工经验时，可不受本表限制； 2.在软土沟槽坡顶不宜设置静载或动载；需要设置时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算。

3.2.3 当沟槽挖深较大时，应合理确定分层开挖的深度，并应符合下列规定：

3.2.3.1 人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不宜超过2m ；

3.2.3.2 人工开挖多层沟槽的层间留台宽度；放坡开槽时不应小于0.8m，直槽时不应小于0.5m ，安装井点设备时不应小于1.5m； 3.2.3.3 采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。 3.2.4 沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定： 3.2.4.1 不得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全；

3.2.4.2 不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种

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地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用；

3.2.4.3 人工挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m。

3.2.5 采用坡度板控制槽底高程和坡度时，应符合下列规定： 3.2.5.1 坡度板应选用有一定刚度且不易变形的材料制作，其设置应牢固；

3.2.5.2 平面上呈直线的管道，坡度板设置的间距不宜大于20m，呈曲线管道的坡度板间距应加密，井室位置、折点和变坡点处，应增设坡度板；

3.2.5.3 坡度板距槽底的高度不宜大于3m 。

3.2.6 当开挖沟槽发现已建的地下各类设施或文物时，应采取保护措施，并及时通知有关单位处理。

3.2.7 沟槽的开挖质量应符合下列规定：

3.2.7.1 不扰动天然地基或地基处理符合设计要求； 3.2.7.2 槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；

3.2.7.3 沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；

3.2.7.4 槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为 ±20mm；开挖石方时应为＋20mm、－200mm 。 3.3沟槽支撑

3.3.1 沟槽支撑应根据沟槽的土质、地下水位、开槽断面、荷载条件等因素进行设计。支撑的材料可选用钢材、木材或钢材木材混合使用。 3.3.2 撑板支撑采用木材时，其构件规格宜符合下列规定： 3.3.2.1 撑板厚度不宜小于50mm，长度不宜大于4m ;

3.3.2.2 横梁或纵梁宜为方木，其断面不宜小于150mm3150mm； 3.3.2.3 横撑宜为圆木，其梢径不宜小100mm 。

3.3.3 撑板支撑的横梁、纵梁和横撑的布置应符合下列规定： 3.3.3.1 每根横梁或纵梁不得小于2根横撑； 3.3.3.2 横撑的水平间距宜为1.5~2.0m； 3.3.3.3 横撑的垂直间距不宜大于 1.5m。

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3.3.4 撑板支撑应随挖土的加深及时安装。

3.3.5 在软土或其他不稳定土层中采用撑板支撑时，开始支撑的开挖沟槽深度不得超进1.0m ；以后开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4~0.8m。

3.3.6 撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑板应水平，立排撑板应顺直，密排队撑板的对接应严密。 3.3.7 横梁、纵梁和横撑的安装，应符合下列规定： 3.3.7.1 横梁应水平，纵梁应垂直，且必须与撑板密贴，联接牢固； 3.3.7.2 横撑应水平并与横梁或纵梁垂直，且应支紧，联接牢固。 3.3.8 采用横排撑板支撑，当遇有地下钢管道或铸铁管道横穿沟槽时，管道下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm。

3.3.9 采用钢板桩支撑，应符合下列规定：

3.3.9.1 钢板桩支撑可采用槽钢、工字钢或定型钢板桩；

3.3.9.2 钢板桩支撑按具体条件可设计为悬臂、单锚，或多层横撑的钢板桩支撑，并应通过计算确定钢板桩的入土深度和横撑的位置与断面；

3.3.9.3 钢板桩支撑采用槽钢作横梁时，横梁与钢板桩之间的孔隙应采用木板垫实，并应将横梁和横撑与钢板桩联接牢固。

3.3.10 支撑应经常检查。当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理。

雨期及春季解冻时期应加强检查。 3.3.11 支撑的施工质量应符合下列规定：

3.3.11.1 支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工设计的规定；

3.3.11.2 横撑不得妨碍下管和稳管； 3.3.11.3 安装应牢固，安全可靠；

3.3.11.4 钢板桩的轴线位移不得大于50mm；垂直度不得大于1.5% 。

3.3.12 上下沟槽应设安全梯，不得攀登支撑。

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3.3.13 承托翻土板的横撑必须加固。翻土板的铺设应平整，其与横撑的联接必须牢固。

3.3.14 拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的实施细则和安全措施。 3.3.15 拆除撑板支撑时应符合下列规定：

3.3.15.1 支撑的拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且在拆除后应及时回填；

3.3.15.2 采用排水沟的沟槽，应从两座相邻排水井的分水岭向两端延伸拆除；

3.3.15.3 多层支撑的沟槽，应待下层回填完成后再拆除其上层槽的支撑；

3.3.15.4 拆除单层密排撑板支撑时，应先回填至下层横撑底面，再拆除下层横撑，待回填至半槽以上，再拆除上层横撑。当一次拆除有危险时，宜采取替换拆撑法拆除支撑。

3.3.16 拆除钢板桩支撑时应符合下列规定：

3.3.16.1 在回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩； 3.3.16.2 钢板桩拔除后应及时回填桩孔；

3.3.16.3 回填桩孔时应采取措施填实。当采用砂灌填时，可冲水助沉；当控制地面沉降有要求时，宜采取边拔桩边注浆的措施。 3.4管道交叉处理

3.4.1 给水排水管道施工时若与其他管道交叉，应按设计规定进行处理；当设计无规定时，应按本节规定处理并通知有关单位。

3.4.2 混凝土或钢筋混凝土预制圆形管道与其上方钢管道或铸铁管道交叉且同时施工，当钢管道或铸铁管道的内径不大于400mm 时，宜在混凝土管道两侧砌筑砖墩支承。砖墩的砌筑应符合下列规定( 3.4.2)：

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图3.4.2 圆形管道两侧砖墩支承 1——铸铁管道或钢管道； 2——混凝土圆形管道； 3——砖砌支墩 3.4.2.1 应采用粘土砖和水泥砂浆，砖的强度等级不应低于MU7.5；砂浆不应低于M7.5；

3.4.2.2 砖墩基础的压力不应超过地基的允许承载力；

3.4.2.3 砖墩高度在2m以内时，砖墩宽度宜为240mm；砖墩高度每增加1m，宽度宜增加125mm ；砖墩长度不应小于钢管道或铸铁管道的外径加300mm；砖墩顶部应砌筑管座，其支承角不应小于90o； 3.4.2.4 当覆土高度不大于2m时，砖墩间距宜为2~3m； 3.4.2.5 对铸铁管道，每一管节不应少于2个砖墩。

当钢管道或铸铁管道为已建时，应在开挖沟槽时按本规范第3.2.6条处理后再砌筑砖墩支承。

3.4.3 混合结构或钢筋混凝土矩形管渠与其上方钢管道或铸铁管道交叉，当顶板至其上方管道底部的净空在70mm及以上时，可在侧墙上砌筑砖墩支承管道( 图3.4.3-1)

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图3.4.3-1 矩形管渠上砖墩支承

1——铸铁管道或钢管道；2——混合结构或钢筋混凝土矩形管渠；3——砖砌支墩 当顶板至其上方管道底部的净空小于70mm时，可在顶板与管道之间采用低强度等级的水泥砂浆或细石混凝土填实，其荷载不应超过顶板的允许承载力，且其支承角不应小于90o(图3.4.3-2)。

图3.4.3-2 矩形管渠上填料支承

1——铸铁管道或钢管道；2——混合结构或钢筋混凝土矩形管渠；

3——低强度等级的水泥砂浆或细石混凝土；a——支承角 3.4.4 圆形或矩形排水管道与其下方的钢管道或铸铁管道交叉且同时施工时，对下方的管道宜加设套管或管廊，并应符合下列规定(图3.4.4) ：

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3.4.4.1 套管的内径或管廊的净宽，不应小于管道结构的外缘宽度加300mm ；

3.4.4.2 套管或管廊的长度不宜小于上方排水管道基础宽度加管道交叉高差的3倍，且不宜小于基础宽度加1m；

3.4.4.3 套管可采用钢管、铸铁管或钢筋混凝土管；管廊可采用砖砌或其他材料砌筑的混合结构；

3.4.4.4 套管或管廊两端与管道之间的孔隙应封堵严密。

图3.4.4 套管和管廊

1——排水管道；2——套管；3——铸铁管道或钢管道；4——管廊

3.4.5 当排水管道与其上方的电缆管块交叉时，宜在电缆管块基础以下的沟槽中回填低强度等级的混凝土、石灰土或砌砖。其沿管道方向的长度不应不于管块基础宽度加300mm，并应符合下列规定：

图3.4.5 电缆管块下方回填

1——排水管道；2——回填材料；3——中砂或粗砂；4——电缆管块 3.4.5.1 排水管道与电缆管块同时施工时，可在

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回填材料上铺一层中砂或粗砂，其厚度不宜小于100mm(图3.4.5) ； 3.4.5.2 当电缆管块已建时，应符合下列规定：

(1)当采用混凝土回填时，混凝土应回填到电缆管块基础底部，其间不得有空隙。

(2)当采用砌砖回填时，砖砌体的顶面宜在电缆管块基础底面以下不小于200mm，再用低强度等级的混凝土填至电缆管块基础底部，其间不得有空隙。 3.5沟槽回填

3.5.1 给水排水管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填。回填前，应符合下列规定：

3.5.1.1 预制管铺设管道的现场浇筑混凝土基础强度，接口抹带或

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预制构件现场装配的接缝水泥砂浆强度不应小于是5N/mm； 3.5.1.2 现场浇筑混凝土管渠的强度应达到设计规定；

3.5.1.3 混合结构的矩形管渠或拱形管渠，其砖石砌体水泥砂浆强度应达到设计规定；当管渠顶板为预制盖板时，并应装好盖板； 3.5.1.4 现场浇筑或预制构件现场装配的钢筋混凝拱形管渠或其他拱形管渠应采取措施，防止回填时发生位移或损伤。 3.5.2 压力管道沟槽回填前应符合下列规定：

3.5.2.1 水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；水压试验合格后，应及时回填其余部分；

3.5.2.2 管径大于900mm的钢管道，应控制管顶的竖向变形。 3.5.3 无压管道的沟槽应在闭水试验合格后及时回填。

3.5.4 沟槽的回填材料，除设计文件另有规定外，应符合下列规定： 3.5.4.1 回填土时，应符合下列规定：

(1)槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填；

(2)冬期回填时管顶以上50cm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15%，且冻块尺寸不得超过100mm 。

3.5.4.2 采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时，其质量要求应按设

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计规定执行。

3.5.5 回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。

3.5.6 回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定。对一般压实工具，铺土厚度可按表3.5.6中的数值选用。

回填土每层虚铺厚度 表3.5.6 压 实 工 具 木夯、铁夯 蛙式夯、火力夯 压路机 振动压路机 虚 铺 厚 度(cm） ≤20 20～25 20～30 ≤400 3.5.7 回填土每层的压实遍数，应按要求的压实度、压实工具、虚铺厚度和含水量，经现场试验确定。

3.5.8 当采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，通过计算确定。 3.5.9 沟槽回填时，应符合下列规定：

3.5.9.1 砖、石、木块等杂物应清除干净；

3.5.9.2 采用明沟排水时，应保持排水沟畅通，沟槽内不得有积水； 3.5.9.3 采用井点降低地下水位时，其动水位应保持在槽底以下不小于0.5m。

3.5.10 回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管节及其接口，并应符合下列规定：

3.5.10.1 根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料；

3.5.10.2 管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其他部位时，应均匀运

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砂垫层厚度(mm) 表4.1.9 管材种类 金属管 非金属管 管 径 ≤500 ≥100 150～200 >500，且≤1000 >1000 ≥150 ≥200 注：非金属管指混凝土、钢筋混凝土管，预应力、自应力混凝土管及陶管。

4.1.10 合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻的管道。

4.1.11 管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。

4.1.12 管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，给水管道暂时停止安装时，两端应临时封堵。

4.1.13 雨期施工应采取以下措施：

4.1.13.1 合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵；已安装的管道验收后应及时回填土；

4.1.13.2 做好槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故的应急措施；

4.1.13.3 雨天不宜进行接口施工。 4.1.14 冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。 4.1.15 当冬期施工管口表面温度低于-3oC，进行石棉水泥及水泥砂浆接口施工时，应采取以下措施：

4.1.15.1 刷洗管口时宜采用盐水；

4.1.15.2 砂及水加热后拌和砂浆，其加热温度应符合表4.1.15-1

的规定； 材 料 加 热 温 度(oC) 表4.1.15-1

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接 口 材 料 水泥砂浆 石棉水泥 加 热 材 料 水 ≤80 ≤50 砂 ≤40 － 4.1.15.3 有防冻要求的素水泥砂浆接口，应掺食盐，其掺量应符合表4.1.15-2的规定；

4.1.15.4 接口材料填充打实、抹平后，应及时覆盖保温材料进行养护。

4.1.16 新建管道与已建管道连接时，必须先核查已建管道接口高程及平面位置后，方可开挖。

食盐掺量(占水的重量%) 表4.1.15-2 接口材料 水泥砂浆 日最低温度(oC) 0～-5 3 -6～-10 5 -10～-15 8 4.1.17 当地面坡度大于18%，且采用机械法施工时，施工机械应采取稳定措施。

4.1.18 安装柔性接口的管道，当其纵坡大于18%时，或安装刚性接口的管道，当其纵坡大于36%时，应采取防止管道下滑的措施。

4.1.19 压力管道上采用的闸阀，安装前应进行启闭检验，并宜进行解体检验。

4.1.20 已验收合格入库存放的管、管件、闸阀，在安装前应进行外观及启闭等复验。

4.1.21 钢管内、外防腐层遭受损伤或局部未做防腐层的部位，下管前应修补，修补后的质量应符合本规范第4.3.4条和第4.3.11条的规定。 4.1.22 露天或埋设在对柔性接口橡胶圈有腐蚀作用的土质及地下水中时，应采用对橡胶圈无影响的柔性材料，封堵住外露橡胶圈的接口缝隙。

22

4.1.23 管道保温层的施工应符合下列规定： 4.1.23.1 管道焊接、水压试验合格后进行；

4.1.23.2 法兰连接处应留有空隙，其长度为螺栓长加20～30mm； 4.1.23.3 保温层与滑动支座、吊架、支架处应留出空隙； 4.1.23.4 硬质保温结构，应留伸缩缝； 4.1.23.5 施工期间，不得使保温材料受潮；

4.1.23.6 保温层允许偏差应符合表4.1.23的规定； 4.1.23.7 保温层变形缝宽度允许偏差应为5mm。

保温层允许偏差 表4.1.23 项 目 厚度(mm) 允 许 偏 差 瓦块制品 柔性材料 +5% +8% 4.2钢管安装

4.2.1 钢管质量应符合下列要求：

4.2.1.1 管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定； 4.2.1.2 管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷； 4.2.1.3 焊缝外观应符合本规范表4.2.17的规定；

4.2.1.4 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表4.2.1的规定；

直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差 表4.2.1 项 目 周长 圆度 允 许 偏 差 (mm) D≤600 D>600 ±2.0 ±0.0035D 管端0.005D；其他部位0.001D 23

端面垂直0.001D，且不大于1.5 度 弧度 用弧长ЛD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且 不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2 注：1.D为管内径(mm)，t为壁厚(mm)；

2.圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。 4.2.1.5 同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm ；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。 4.2.2 管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对接。

4.2.3 下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。

4.2.4 管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。

4.2.5 弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。 4.2.6 管节焊接采用的焊条应符合下列规定：

4.2.6.1 焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；

4.2.6.2 焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定；

4.2.6.3 焊条应干燥。

4.2.7 管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合表4.2.7的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

电弧焊管端修口各部尺寸 表4.2.7 修口形式 间隙b 钝边p 坡口角度 24

图示 壁厚t(mm) (mm) 4～9 10～26 1.5～3.0 2.0～4.0 (mm) 1.0～1.5 1.0～2.0 a(o) 60～70 60 ± 5

4.2.8 对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2 倍壁厚，且不得大于2mm。 4.2.9 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：

4.2.9.1 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45o左右处； 4.2.9.2 纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm； 4.2.9.3 有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm； 4.2.9.4 环向焊缝距支架净距不应小于100mm；

4.2.9.5 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm； 4.2.9.6 管道任何位置不得有十字形焊缝。

4.2.10 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2 倍，且不应小于200mm。 4.2.11 管道上开孔应符合下列规定：

4.2.11.1 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔； 4.2.11.2 管道上任何位置不得开方孔； 4.2.11.3 不得在短节上或管件上开孔。

4.2.12 直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。 4.2.13 组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊。当采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计单位协商确定。

4.2.14 在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：

25

4.2.14.1 清除管道上冰、雪、霜等； 4.2.14.2 当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；

4.2.14.3 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温； 4.2.14.4 冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合表4.2.14的规定。 冬期焊接预热的规定 表4.2.14 钢号 环境温度(oC) 预热宽度(mm) 预热达到温度(oC) 含碳量≤0.2%碳≤－20 素钢 0.2%<含碳量<0.3% 16Mn ≤－10 ≤0 焊口每侧 不小于40 100～150 100～200 4.2.15 钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：

4.2.15.1 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；

4.2.15.2 点时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致； 4.2.15.3 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊； 4.2.15.4 点焊长度与间距应符合表4.2.15的规定；

点焊长度与间距 表4.2.15 管径(mm) 350～500 600～700 ≥800

点焊长度(mm) 50～60 60～70 80～100 环向点焊点(处) 5 6 点焊间距不宜大于26

400mm 4.2.16 管径大于800mm时，应采用双面焊。

4.2.17 管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定： 4.2.17.1 检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物； 4.2.17.2 应在油渗、水压试验前进行外观检查；

4.2.17.3 管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊；

4.2.17.4 焊缝的外观质量应符合表4.2.17的规定；

4.2.17.5 当有特殊要求，进行无损控伤检验时，取样数量与要求等级应按设计规定执行；

4.2.17.6 不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。

焊缝的外观质量 表4.2.17 项 目 技 术 要 求 外观 宽度 不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡 应焊出坡口边缘2～3mm 表面余高 应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm 咬边 错边 未焊满 深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm 应小于或等于0.2t，且不应大于2mm 不允许 注：t为壁厚(mm)。

4.2.18 钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长不得超过丝扣

27

全长的10%。接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。 4.2.19 管道法兰连接应符合下列规定：

4.2.19.1 法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%，且不应大于2mm ；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%；

4.2.19.2 应使用相同规格的螺栓；安装方向应一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；

4.2.19.3 与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；

4.2.19.4 法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。 4.2.20 钢管道安装允许偏差应符合表4.2.20的规定。

钢管道安装允许偏差(mm) 表4.2.20 项目 轴线位置 高程 允许偏差 无压力管道 15 ±10 压力管道 30 ±20

4.3钢管道内外防腐

4.3.1 钢管道水泥砂浆内防腐层施工前应符合下列规定：

4.3.1.1 管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；

4.3.1.2 先下管后作防腐层的管道，应在水压试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行；

4.3.1.3 管道竖向变形不得大于设计规定，且不应大于管道内径的2%。

4.3.2 水泥砂浆内防腐层的材料质量应符合下列规定：

4.3.2.1 不得使用对钢管道及饮用水水质造成腐蚀或污染的材料；使用外加剂时，其掺量应经试验确定；

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4.3.2.2 砂应采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，除符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》外，其含泥量不应大于2%，其最大粒径不应大于1.2mm，级配应根据施工工艺、管径、现场施工条件，在砂浆配合比设计中选定；

4.3.2.3 水泥宜采用425号以上的硅酸盐、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；

4.3.2.4 拌和水应采用对水泥砂浆强度、耐久性无影响的洁净水。 4.3.3 钢管道水泥砂浆内防腐层施工应符合下列规定：

4.3.3.1 水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；采用预制法施工时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层；

4.3.3.2 管道端点或施工中断时，应预留搭茬；

2

4.3.3.3 水泥砂浆抗压强度标准值不应小于30N/mm； 4.3.3.4 采用人工抹压法施工时，应分层抹压；

4.3.3.5 水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润。

4.3.4 水泥砂浆内防腐层的质量，应符合下列规定：

4.3.4.1 裂缝宽度不得大于0.8mm，沿管道纵向长度不应大于管道的周长，且不应大于2.0m；

4.3.4.2 防腐层厚度允许偏差及麻点、空窝等表面缺陷的深度应符

2

合表4.3.4 的规定，缺陷面积每处不应大于5cm；

防腐层厚度允许偏差及表面缺陷的允许深度(mm) 表4.3.4 管径(mm) ≤1000 >1000，且≤1800 >1800

防腐层厚度允许偏差 表面缺陷允许深度 ±2 ±3 +4 -3 2 3 4 29

4.3.4.3 防腐层平整度：以300mm长的直尺，沿管道纵轴方向贴靠管壁，量测防腐层表面和直尺间的间隙应小于2mm；

4.3.4.4 防腐层空鼓面积每平方米不得超过2处，每处不得大于

2

100cm；

4.3.5 埋地钢管道外防腐层的构造应符合设计规定，当设计无规定时其构造应符合表4.3.5-1及表4.3.5-2的规定。

石油沥青涂料外防腐层构造 表4.3.5-1 材三油二布 料 种构 造 类 四油三布 厚度 构 造 (mm) 五油四布景 厚度 构 造 (mm) 厚度 (mm) 石 油 沥 青 涂 料 1.底漆一层 1.底漆一层 1.底漆一层 2.沥青 2.沥青 2.沥青 3.玻璃布一层 3.玻璃布一层 3.玻璃布一层 4.沥青 4.沥青 4.沥青 5. 玻璃布一5.玻璃布一层 5.玻璃布一层 层 6.沥青 6.沥青 ≥4.0 ≥5.5 ≥7.0 6.沥青 7.玻璃布一层 7.玻璃布一层 7.聚氯乙烯工8.沥青 8.沥青 业薄膜一层 9.聚氯乙烯工9.玻璃布一层 业薄膜一层 10.沥青 11.聚氯乙烯工业薄膜一层 环氧煤沥青涂料外防腐层构造 表4.3.5-2 材二油 三油一布 四油二布 30

料 种构 造 类 环 1.底漆 氧 2.面漆 煤 3.面漆 沥 青 涂 料 厚度 构 造 (mm) 1.底漆 2.面漆 3.玻璃布 ≥0.2 4.面漆 5.面漆 厚度 构 造 (mm) 1.底漆 2.面漆 3.玻璃布 ≥0.4 4.面漆 5.玻璃布 6.面漆 7.面漆 厚度 (mm) ≥0.6 4.3.6 钢管道石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层，雨期、冬期施工应符合下列规定：

4.3.6.1 当环境温度低于5oC时，不宜采用环氧煤沥青涂料，当采用石油沥青涂料时，应采取冬期施工措施；当环境低于-15oC或相对湿度大于85%时，未采取措施不得进行施工。

4.3.6.2 不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工；

4.3.6.3 已涂石油沥青防腐层的管道，炎热天气下，不宜直接受阳光照射；冬期当气温等到于或低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设。脆化温度试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法》的规定。

4.3.7 外防腐层的材料质量应符合下列规定： 4.3.7.1 沥青应采用建筑10号石油沥青；

4.3.7.2 玻璃布应采用干燥、脱腊、无捻、封边、网状平纹、中碱的玻璃布；当采用石油沥青涂料时，其经纬密度应根据施工环境温度选用838根/cm～12312根/cm的玻璃布；当采用环氧煤沥青涂料时，应选用经纬密度为10312根/cm～12312根/cm的玻璃布；

4.3.7.3 外包保护层应采用可适应环境温度变化的聚氯乙烯工业薄

2

膜，其厚度应为0.2mm，拉伸强度应大于或等于14.7N/mm，断裂伸长率应大于或等于200%；

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4.3.7.4 环氧煤沥青涂料，宜采用双组份，常温固化型的涂料，其性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》中规定的指标。

4.3.8 石油沥青涂料的配制应符合下列规定：

4.3.8.1 底漆与面漆涂料应采用同一标号的沥青配制，沥青与汽油的体积比例应为1:2～3；

4.3.8.2 涂料应采用建筑10号石油沥青熬制，其性能应符合表4.3.8的规定。

石油沥青涂料性能 表4.3.8 项 目 软化点(环球法) 针入度 延度 性 能 指 标 95oC 5～20(1/10mm) >1cm 注：软化点、针入度、延度，其试验方法应符合现行国家标准的规定。

4.3.9 钢管道石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：

4.3.9.1 涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈，氧化铁皮采用人工除锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；

注：St3级及Sa2.5级应符合国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》的规定。

4.3.9.2 涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h 。应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，底漆厚度宜为0.1～0.2mm，管两端150～250mm范围内不得涂刷；

4.3.9.3 沥青涂料熬制温度宜在230oC左右，最高温度不得超过250oC，熬制时间不大于5h，每锅料应抽样检查，其性能应符合表4.3.8的规定；

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4.3.9.4 沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底漆上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底漆后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度不得低于180oC。 4.3.9.5 涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30～40mm；接头搭接长度不得小于100mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm350mm的空白；管端或施工中断处应留出长150～250mm的阶梯形搭茬；阶梯宽度应为50mm；

4.3.9.6 当沥青涂料温度低于100oC时，包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，不得有摺皱、脱壳现象，压边宽度应为30～40mm，搭接长度应为100～150mm；

4.3.9.7 沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。

4.3.10 环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：

4.3.10.1 管节表面应符合本规范第4.3.9.1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；

4.3.10.2 涂料配制应按产品说明书的规定操作；

4.3.10.3 底漆应在表面除锈后的8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端150～250mm范围内不得涂刷。

4.3.10.4 面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆表干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。

4.3.11 外防腐层质量应符合表4.3.11的规定。

外防腐层质量标准 表4.3.11 材料 构 造 厚度种类 (mm) 检 查 项 目 电火花试外观 验 粘附性 石 三油二布 ≥4.0 油 四油三布 ≥5.5

涂 18kV 用电 以夹角为45～60o边层 22kV 火花 长40～50mm的切口，从33

沥 青 五油四布 ≥7.0 涂 料 环 二油 ≥0.2 氧 三油一布 ≥0.4 煤 沥 青 四油二布 ≥0.6 涂 料 均 匀 无 摺 皱 、 空 泡 、 凝 块 检漏 角尖端撕开防腐层；首层仪检 沥青层应100%地站附在26kV 查无 管道的外表面 打火 2kV 花观 象 以小刀割开一辞舌3kV 形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金5kV 属表面

4.4铸铁、球墨铸铁管安装

4.4.1 铸铁管、球墨铸铁管及管件的外观质量应符合下列规定： 4.4.1.1 管及管件表面不得有裂纹，管及管件不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；

4.4.1.2 采用橡胶圈柔性接口的铸铁、球墨铸铁管，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷； 4.4.1.3 铸铁管、球墨铸铁管及管件的尺寸公差应符合现行国家产品标准的规定。

4.4.2 管及管件下沟前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷；有裂纹的管及管件不得使用。 4.4.3 沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm。

4.4.4 管道沿曲线安装时，接口的允许转角，不得大于表4.4.4的规定。

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沿曲线安装接口的允许转角 表4.4.4 接 口 种 类 刚性接口 管径(mm) 75～450 500～1200 允许转角(o) 2 1 3 2 1 滑入式T形、梯唇75～600 形橡胶圈接口及柔性700～800 机械式接口 ≥900 4.4.5 刚性接口材料应符合下列规定： 4.4.5.1 水泥宜采用425号水泥； 4.4.5.2 石棉应选用机4F级温石棉；

4.4.5.3 油麻应采用纤维较长、无皮质、清洁、松软、富有韧性的油麻；

4.4.5.4 圆形橡胶圈应符合国家现行标准《预(自)应力、自应力钢筋混凝土管用橡胶密封圈》的规定； 4.4.5.5 铅的纯度不应小于99%。

4.4.6 刚性接口填表料应符合设计规定。设计无规定时，宜符合表4.4.6的规定。

刚性接口填料的规定 表4.4.6

接口 内 层 填 料 种类 材 料 填 打 深 度 刚 性 接 口

外 层 填 料 材 料 填 打 深 度 约占承口总深度的1/3， 约占承口深度不得超过承口水线里缘；当石棉水油麻辫 的2/3，表面平整一采用铅接口时，应距承口水泥 致，凹入端面2mm 线里缘5mm 35

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