空分装置空压机操作手册2008.05.4 - 图文

空分装置空气压缩机操作规程

空分装置空气压缩机操作规程

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空分装置空气压缩机操作规程

目 录

1. 主体内容与适用范围 2. 岗位的任务及意义 3. 机组构成和工艺过程概述 3.1机组构成

3.2机组功能和工艺流程简述 4. 压缩机组操作规程 4.1压缩机技术说明 4.2压缩机结构说明 4.3压缩机辅助设备说明 4.4压缩机组规格及主要参数 4.5汽轮机启动前的准备工作 4.6汽轮机单机试车 4.7压缩机组的开车 4.8压缩机组的停车

4.9压缩机常见故障原因和处理方法 4.10汽轮机常见故障原因和处理方法5. 附件

附件一 汽轮机升速曲线 附件二 仪表报警联锁一览表

1. 主体内容与适用范围

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本操作规程规定了空分装置空气压缩机的岗位任务、工艺过程、试运转、生产操作、不正常情况和事故处理等。

本操作规程适用于空气压缩机巡检岗位、控制室岗位。 2. 岗位的任务及意义

本岗位的任务：负责监控空分装置空气压缩机的试车、正常操作、巡回检查和运行调节。 3. 机组构成和工艺过程概述 3.1机组构成

压缩机组由沈阳透平机械股份有限公司设计和制造。压缩机由空压机和增压机两个缸组成，两个缸分别安装在汽轮机的两侧。汽轮机进气端通过膜片联轴器与空压机(MCO804)联接，汽轮机排气端通过膜片联轴器与增速齿轮箱+增压机(3BCL457)联接。空压机（MCO804）、汽轮机、增速齿轮箱+增压机（3BCL457）分别安装在各自钢制底座上。整个机组采用联合润滑油站供油。空压机（MCO804）的轴端密封采用迷宫密封，增压机（3BCL457）的轴端密封采用碳环密封，原动机采用杭州汽轮机股份有限公司的汽轮机。

机组布置示意图如下：

冷却器出口中抽一冷却器冷却器出口入口MCO804汽轮机变速机3BCL407入口中抽二冷却器冷却器3.2机组功能和工艺流程简述

3.2.1气体流程

来自大气的68500（Nm3/h）干空气经过自洁式过滤器（X-501）进入空压机，经三段压缩后达到0.619（MPa .A）后被送入空气预冷系统；

35250（Nm3/h）、0.585（MPa）（A）的干空气由纯化系统进入压缩机的增压机，同样经过三段压缩后分三股送出增压机：中抽一：抽出600（Nm3/h），1.29（MPa .A）的空气作为仪表空气送去工艺系统；中抽二：抽出13178（Nm3/h），2.787（MPa .A）的空气送去增压膨胀机系统；剩余的空气被压缩到6.18 MPa .A）后进入主换热器系统。 3.2.2蒸汽和冷凝液流程

空气压缩机采用蒸汽透平驱动，中压蒸汽以3.4（3.3～3.6）MPa（G）、410（400～430）℃进入蒸汽透平，在排汽口减压至0.014M Pa（A），经过凝汽器的全冷凝后，冷凝液

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用冷凝液泵泵送到冷凝液管网。 3.2.3润滑油流程

从润滑油箱来的润滑油通过润滑油泵（主、辅油泵）加压，经一次油压调节后以1.1 MPa（G）的压力进入油冷却器、油过滤器。之后润滑油经过二次油压调节，供油压力控制在0.28 MPa（G），进入润滑油总管后分别进入汽轮机、增速齿轮箱、压缩机的进油支管，回油经回油总管返回润滑油箱。

油冷却器，油过滤器均为一开一备，在不影响系统运行的情况下，进行切换、清洗。 本系统设有高位油箱一个，当两台油泵同时发生故障时，高位油箱的单向阀会自动打开，通过高位差流到各个润滑点，使机组在惰走时间内能得到充分润滑。

控制油系统的油以0.7～0.9MPa（G）的压力从二次油压调阀前进入蓄能器，然后进入盘车装置、调节汽阀和速关阀组合件。 3.2.4轴端密封系统

密封形式: 空压机空压机口圈密封、级间密封、轴端密封均为迷宫密封；增压机口圈密封为迷宫密封、段间密封为蜂窝密封，轴端密封为碳环密封。 4. 压缩机操作规程 4.1压缩机技术说明

压缩机机型为 MCO804+3BCL457，空压机（MCO804）为水平剖分外挂悬臂蜗室结构；增压机(3BCL457)为筒形缸结构。

空压机（MCO804）为三段压缩四级叶轮，首级叶轮名义直径为840mm，第一段叶轮为外挂悬臂，第二、三段叶轮背靠背布置。气体通过一级压缩后经出口进入冷却器，冷却后进入下一级，在下一个缸体里分二段压缩，第二段压缩后的气体经过中间气体冷却器，进入第三段压缩至出口状态。

增压机(3BCL457)为三段压缩七级叶轮，首级叶轮名义直径为φ450。 空压机（MCO804）、增压机(3BCL457)流量调节方式为入口调节阀+转速调节。 4.2压缩机结构说明

4.2.1机壳和支撑

1) 空压机（MCO804）。

机壳采用焊接结构，机壳的水平中分面处分成上、下两半，用螺栓紧固在一起，悬臂蜗室通过端法兰把合在机壳上。为了具有良好的密封性，机壳端面精加工，下半机壳中分面已经加工成向外是倾斜的，其斜度一般为0.2‰，在下机壳中分面上可涂上密封胶，具有良好的密封性。

在机壳的水平中分面的四角处， 有四个装导杆的螺孔，每个导杆上套个环，在装拆上机壳时起导向作用，保证在装卸上机壳时不致碰坏机壳内的密封和转子。这四个导杆还兼做固紧上下机壳的螺栓之用。在装拆悬臂蜗室时，采用长螺柱做导向杆，避免转子与蜗室相碰。

在下机壳法兰中分面处向两端伸出四个支脚，将压缩机支在机座上。 2) 增压机(3BCL457)。

在下机壳法兰中分面处向两侧伸出四个支脚，将压缩机支在机座上。在机壳的两个支脚上，有横向键槽，是为压缩机轴向定位之用。

对于MCO804+3BCL457离心压缩机，在各段进气管外侧，或进气法兰外侧每缸有两个立键，用于机器的横向定位。这些键能防止机壳位移，保持机器的良好对中。并能适应因温度变化而引起机壳热膨胀变形。 4.2.2轴承箱

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轴承箱和下机壳连成一体而成，这种结构可增加机壳的刚性。轴承箱和密封室之间用迷宫密封和油封隔开。轴承上盖是可拆卸的，在检查轴承时，只要拆掉轴承上盖即可，不必拆卸压缩机机壳。 4.2.3隔板

MCL804+3BCL457离心压缩机隔板材料采用HT250、ZG230-450。隔板的作用是把压缩机每一级隔开，将各级叶轮分隔成连续性流道，隔板相邻的面构成扩压器通道，来自叶轮的气体通过扩压器把一部分动能转换为压力能。隔板的内侧是迥流室。气体通过迥流室返回到下一级叶轮的入口。迥流室内侧有一组导流叶片，可使气体均匀地进到下一级叶轮入口。

隔板从水平中分面分为上、下两半。隔板和机壳靠止口配合，各级隔板靠止口依次嵌入机壳中。上隔板用沉头螺钉固定在上机壳上。但不固定死，使之能绕中心线稍有摆动，而下隔板自由装到下机壳上。考虑到热膨胀，隔板水平中分面比机壳水平中分面稍低一点。 4.2.4级间密封

空压机（MCO804）级间密封采用迷宫密封，在压缩机各级叶轮进口圈外缘和隔板轴孔处，都装有迷宫密封，以减少各级气体回流。迷宫密封一般是采用铝合金制成，用铝合金这种较软的材料主要是为了避免损坏轴套和叶轮。

为避免由于热膨胀而使密封变形，发生抱轴事故，一般将密封体做成带有L形卡台， 密封齿为梳齿状，密封体外环上半用沉头螺钉固定在上半隔板或机壳上，但不固定死。外环下半自由装在下隔板或机壳上。

对尺寸较大的空压机（MCO804）密封，根据需要切割成四半，而且切口留有一定间隙，以满足热膨胀的要求。

增压机(3BCL457) 级间密封为蜂窝密封。 4.2.5平衡盘密封

压缩机平衡盘上一般也装有迷宫密封，这是为了尽量减少平衡盘两边的气体泄漏。对MCO804和3BCL457离心压缩机，在两段之间，即转子中间部分的平衡盘上也要装迷宫密封。以减少中间级出口和压缩机最终出口间的气体泄漏。结构与级间密封类似。 4.2.6转子

压缩机的转子包括主轴、叶轮、轴套、轴螺母、隔套、平衡盘和推力盘等。 1) 主轴

压缩机的主轴的主要作用是传递功率，主轴应有一定的刚度和强度。 2) 叶轮

叶轮采用开式、闭式两种，后弯型叶轮。叶轮与轴之间有过盈，并热装在轴上。（具体请参见压缩机数据表）对较宽的叶轮，如三元流动叶轮、轮盘、轮盖和叶片三者焊接成整体。对一般宽度叶轮上的叶片往往铣在轮盘上，再把轮盖焊到叶片上。对较窄的叶轮，焊条伸到弯曲的叶片和轮盖相接处有困难，叶片可铣在轮盖上。把叶片焊到平坦的轮盘上比较容易。对更窄的叶轮，则采用开槽焊接。

根据API617的规定，叶轮做超速试验。 3) 隔套

隔套热装在轴上，它们把叶轮固定在适当的位置上，而且能保护没装叶轮部分的轴，使轴避免与气体相接触。且起导流作用。 4) 轴螺母

轴螺母主要是起轴向固定作用。如轴向固定叶轮，轴端密封等等。 5) 平衡盘

由于在叶轮的轮盖和轮盘上有气体产生的压差，所以压缩机转子受到轴向推力的作用。这种推力一般是由平衡盘来抵消的。平衡后的推力朝向止推轴承侧。

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MCO804和3BCL457压缩机，平衡盘位于两段出口之间，在设计时使残余的推力作用在止推轴承上，这就保证了转子在轴向不会有大的串动。 6) 推力盘

叶轮一开始旋转，就受到指向吸入侧的力，这主要是因为轮盖和轮盘上作用的压力不同造成推力不等的原因。作用在叶轮上的轴向推力，将轴和叶轮沿轴向推移。一般压缩机的总推力指向压缩机进口，为了平衡这一推力，安装了平衡盘和推力轴承，平衡盘平衡后的残余推力，通过推力盘作用在推力轴承上。推力盘一般采用锻钢制造而成。 4.2.7支撑轴承 MCO804和3BCL457离心压缩机的支撑轴承选用可倾瓦轴承。这种滑动轴承是由油站供油强制润滑，轴承装在机壳两端外侧的轴承箱内。检查轴承时不必拆卸压缩机壳体（具体用选用轴承型式详见API617数据表）。 可倾瓦轴承(详见附图2): 可倾瓦轴承有五个轴承瓦块，等距地按装在轴承体的槽内，用特制的定位螺钉定位，瓦块可绕其支点摆动，以保证运转时处于最佳位置。 瓦块内表面浇铸一层轴承合金，由锻钢制造的轴承体在水平中分面分为上、下两半，用销钉定位螺钉固紧，为防止轴承体转动，在上轴承体的上方有防转销钉。 4.2.8止推轴承 止推轴承米契尔轴承，止推轴承的作用是承受压缩机没有完全抵消的残余的轴向推力，以及承受膜片联轴器产生的轴向推力。 米契尔轴承(详见附图3) 米契尔轴承是双面止推的。其轴承体水平剖分为上、下两半，这种轴承有二组止推元件，每组有6（或8个不等）个止推块置于旋转的推力盘两侧。 在一组止推元件的背面，有用以调整止推轴承间隙的调整垫片，止推块工作表面浇铸一层轴承合金。止推块等距离地装在止推环上，用定位螺钉定位。止推块可绕其支点倾斜，使各止推块均匀地承受轴承推力。工作时润滑油形成油膜。 止推环上有防转销钉卡入轴衬体槽内，以防松动。在轴衬上方有一销钉卡入轴承压盖孔内，以防轴承体旋转。 止推轴承的轴向位置，由调整垫调整，调整垫的厚度在装配时配加工。 4.2.9轴端密封 空压机轴端密封为迷宫密封；增压机轴端密封为碳环密封。 4.2.9联轴器

联轴器是连接主动轴和被动轴，传递运动和扭矩的一种装置。 MCO804+3BCL457离心压缩机组使用的联轴器是膜片联轴器。

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膜片联轴器的最大的优点是：重量轻，综合补偿两轴相对位移的能力强，不需要润滑维护方便。与齿式联轴器比较，无齿式联轴器的齿侧间隙，轻载启动性能好。

膜片联轴器挠性元件是由金属膜片组成，金属膜片为圆形。同一圆上与主从动安装盘连接。当机组存在轴向，径向，和角向位移时，膜片产生波状变形，膜片一部分伸长，另一部分压缩，引起弹性变形，具有较强的综合补偿两轴相对位移的能力。 4.2.10联轴器护罩

联轴器护罩由铝合金铸造而成，属于封闭防火花型式，其主要作用是保护人身安全，防止异物进入联轴器，还可起排油作用。 4.2.11压缩机底座

压缩机底座由钢板焊接而成，目的是对压缩机，变速箱或主驱动机提供支撑。卡爪支座焊接到底座上以连接压缩机壳体卡爪（俗称猫爪）。这些卡爪支座也由钢部件焊制而成。为了操作者的安全，底座框架和机器进气口之间的自由区域应用网纹钢板盖住。 4.2.12轴监视系统 1) 轴位移探头

为了监视压缩机转子的轴向位置并在必要时报警，在压缩机中安装有轴位移探头。探头按照涡流原理工作并安装在止推轴承侧。如果推力轴承不工作或轴位移过大，超出报警值，轴位移探头将发出报警，如超出停车值，汽轮机可自动停机。 2) 轴振动指示器

为了监视压缩机转子的振动并在必要时报警，在压缩机每一个缸中安装有四个振动探头，每侧两个并成约90度夹角，探头按照涡流原理工作。如果压缩机转子的振动过大，超出报警值，振动探头将发出报警，如超出停车值，汽轮机可自动停机。

在后者情况下，使用一个时间延迟继电器以保证在压缩机启动期间短期限的振动峰值不导致一个意外的跳闸。 4.3压缩机辅助设备说明

4.3.1增速齿轮箱

箱体：箱体采用铸造或焊接，具有足够支撑刚度，保持齿轮和轴承精确定心； 齿轮：单斜齿、齿表面硬化、锻造合金钢、磨齿齿轮；

轴承：大齿轮为圆柱径向滑动轴承，小齿轮为圆瓦径向滑动轴承。两个径向滑动轴承均为水平剖分，轴承采用巴氏合金浇铸衬里。两个止推轴承均系米契尔式轴承。 密封及喷油：水平剖分的挡板式装配在上、下箱体中间；喷油在啮入端。 4.3.2润滑油系统

润滑油系统由润滑油站、高位油箱、中间连接管路以及各种控制阀门和检测仪表所组成。

润滑油站上的所有设备均安装在一个钢结构底盘上，构成一个集装式供油系统。 润滑油站上设有两套油泵，两台油冷却器组及两台油过滤器，均为一开一备。可在不停机的情况下对油冷却器和油过滤器进行维护。

润滑油箱采用电加热器。机组开车前，首先应对油箱中的油进行加热，当油温达到20℃时，即可启动油泵，油站开始自身的油循环，使油箱内的油加热均匀。整个油系统通过循环直至油温达到45±5℃。

为了迅速排除油箱内部的烟气，油箱上设置了氮气吹扫接头，在氮气吹扫接头进口处装有孔板，孔板前的氮气压力为：200mmH2O，氮气流量为：10Nm3/日。

润滑油系统还设有高位油箱，当油系统出现故障不能正常供油，压缩机被迫停机时，由于压缩机转子的转动惯量很大，机组需经过一段时间后才能完全停下来，这段时间机

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组所需的润滑油由高位油箱来提供。高位油箱的设置高度：从压缩机中心线到高位油箱正常操作液位的距离为 6～7 米。

压缩机组开机前，高位油箱需充满油，具体操作步骤如下：

启动油泵打开高位油箱进油管线三阀组中的截止阀，向高位油箱充油，直至从高位油箱回油视镜中观察到有油流回油箱时为止，此时高位油箱已充满油，然后关闭三阀组中的截止阀。

正常工作期间，始终有少量的油经三阀组中的孔板进入高位油箱，以维持高位油箱内的油温，当润滑油总管的油压低于高位油箱的位差压力时，三阀组中的止回阀自动打开，高位油箱中的油迅速流入润滑油用油点，确保机组安全停机。

润滑油系统的油压分两次调节： 一次油压为设定为1.1MPa（G）。压力变送器（PT231）将测得的油压信号送至控制室，与设定值相比较后，输出控制信号，用来控制调节阀（PV231）的开度。一次油压调节的作用：一是为二次油压调节提供稳定的油压；二是为汽轮机提供一个稳定的调节油压。

二次油压设定为0.28Mpa(G)。二次油压通过油站出口总管上设置的总管油压调节回路调节，采用阀后压力控制，对润滑油总管油压进行调节。压力变送器（PT234）将测得的油压信号送至控制室，与设定值相比较后，输出一控制信号，用来控制调节阀（PV23）的开度，从而保证机组正常的供油压力。

润滑油管路及附件全部采用不锈钢制造。 润滑油性能参数：

润滑油牌号：GB11120-89 N46润滑油； 润滑油黏度：40℃时的黏度为46mm2/s； 酸值 ：（KOH mg/g）≤0.02； 灰分：＜0.005％； 无水溶性酸和碱； 无机械杂质；

闪点（开口）≥180℃； 凝点≤－10℃。

4.3.3气体冷却器

空气压缩机配有五台气体冷却器，第一、二台中间冷却器（8465.80、8466.80）属于一类容器，第三、四台中间冷却器（8467.80、8468.80）与末级冷却器（401.424TQ493）属于二类容器。按GB150-98《钢制压力容器》和GB151-99《管壳式换热器》设计、制造、检验与验收，并接受《压力容器安全技术监察规程》的监督。

五台气体冷却器由壳体、管束、前后管箱等部件组成，中间冷却器在壳体下部设有一个排放接口，在水压试验时作为排水口。在前水盖上、下部分别设有排气口和排水口, 工作时为密闭状态，仅供开车、停车和检修时使用。末级冷却器壳体上部设有排气口，壳体下部，管箱下部设有排水口, 水压试验时作为排水口。工作时为密闭状态，仅供开车、停车和检修时使用。 设计参数如下：管侧 / 壳侧

各级编号 I II III IV V 设计压力（MPa） 0.6 /0.6 0.6 /0.6 0.6/1.6 0.6/4.0 7.6 /0.6 最高工作压力（MPa）0.55/0.5 0.55/0.55 0.55/1.4 0.5/3.6 7.3/0.55 水压试验压力（MPa）0.75/0.75 0.75/0.75 0.75/2.0 0.75/5.0 9.7/0.75 设计温度℃ 50/200 50 /200 50/200 50 /150 200/50 工作介质 水/空气 水/空气 水/空气 水/空气 空气/水 腐蚀裕量mm 2/2 2/2 2/2 2/2 2/2

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程数 2/1 2/1 2/1 2/1 1/1 耗水量T/H 182 314 99 123 129 换热面积m2 1682 2335 664 664 194 4.3.4注水系统 1) 目的。

由于空气中含有杂质能在首级叶轮上产生沉淀物，这些沉淀物会阻塞叶轮、隔板、机壳流道和密封，影响压缩机气动性能、机械性能和寿命。因此需要采取有效的方法来避免和限制这些沉淀物产生。

对本压缩机采用了注水方法来避免产生沉淀物。 2) 注水设计。

通常情况下，压缩机在稳定运行时，不用长期注水，待检修时可注水冲刷叶轮及其通流部分，使得沉淀物不会发生。 3) 注水设计要求。

a) 为保证水的质量和干净，水应为锅炉供水，或汽轮机冷凝水经脱盐软化的水。 水温度需在30～60℃；

b) 低的含氧量；

c) 水中无固体物，如油、污物和其它杂物； d) 水质要求： PH(在25℃中) 氧 油 铜 铁 PO4 ＞9 ≤0.02ppm ＜0.5ppm ＜0.03ppm ≤0.02ppm ＜6ppm NH3 SiO2 CL2 硬度 CO2 导电率 ＜1ppm ≤0.02ppm ＜0.02ppm ＜0.005mol/kg ＜25ppm ＜300μS/cm e) 注水压力0.60Mpa ( G )； f) 注水量800L/h；

g) 本压缩机安装的喷嘴采用进口完整的全锥形喷嘴，其锥孔大于2mm。喷嘴的设计

由专门制造厂商根据要求提供。

4) 注水的影响。

由于注水发生在压缩机的级间，每一级的组分、流量和温度都发生了变化，对压缩机的气动方案有很大的影响，所以，压缩机气动计算程序需要进行调整和修正。通过注水使总的质量流量增加，以及总的气水混合物分子量减少增加了所需的压头，但冷却作用减少了规定压比所需的压头，即各压缩级温度的降低，使得压缩机的效率提高（近似于等熵压缩），总的效应是压缩机功率明显地减少。从以上论述可以知道，虽然注入的水会增加压缩机的流量，必然会增加能量消耗，最终的结果是压缩机的总耗功降低了。注入的水在段间冷却器冷却后分离排出。

压缩机注水系统由压力表、压力变送器、调节阀、喷嘴组组成。 4.4压缩机组规格及主要参数。 4.4.1压缩机主要技术参数 介质 平均分子量 空压机（MCO804） 空气 28.56 第 9 页 共 25 页

增压机（3BCL457） 空气 28.97 空分装置空气压缩机操作规程

进口流量：（Nm3/h）（干） 进口压力：（MPa）（A） 进口温度：（℃） 出口压力：（Mpa）（A） 出口温度：（℃） 轴功率：（KW） 工作转速：（r/min） 最大连续转速：（r/min） 71925 0.098 32 0.61 ≤100 6200 7870 8263.5 37013 0.585 25 5.9 ≤40 4200 12741 13378 4.4.2机组外形尺寸 L×B×H: 12500×3800×2800；

增压机（3BCL457） 空压机（MCO804）

一阶临界转速： 4852r/min 3348r/min； 二阶临界转速： 19634r/min 6304r/min； 三阶临界转速： 16452r/min； 转子重量： 380KG 1597KG； 压缩机重量： 17933KG 39632KG； 最小起吊高度（从压缩机中分面算起）： 3m。 4.4.3汽轮机

汽轮机主要技术数据 转 速 （r/min） 功 率 （kW） 调速范围（r/min） 汽轮机编号 汽轮机型号 进汽压力 （MPa(g) ） 进汽温度 ℃ 排汽压力（ MPa(A) ） 蒸汽流量(额定/正常) （T/h） 跳闸转速（ r/min） 凝汽器用水量（T/h） 正常点 7790 9953 额定点 7870 11534 5903 ～ 8264（75%～105%） T7322 NKS40/45/20 3.4（3.3～3.6） 410（400～430） ～0.014 ～51.8/43.92 9090(电子) 3100 4.4.4自控系统 1) 概述。

汽轮机调速通过WOODWARD 505实现。调速器接受压缩机入口或出口处的压力，经变换的成4-20mA的信号进行调速，4mA对应最低转速，20mA对应最高转速。

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汽轮机三取二超速保护器通过WOODWARD Protecor 203控制。

机组的轴振动、位移、相位的监控采用BENTL3300系列仪表，专用二次框架表可以与DCS控制系统通讯。 2) 允许开车条件。

a) 空压机及增压机的防喘振调节阀全开； b) 增压机中抽放空阀全开；

c) 空压机及增压机的放空阀全开； d) 润滑油供油总管压力≥0.25MPa(G)； e) 轴承进油温度≥35℃； f) 空压机入口导叶全开；

g) 增压机入口阀门微开30％； h) 汽轮机速关阀全开； i) 盘车停止（人工确认）。

满足上述条件压缩机方可开车（详细要求见报警联锁系统逻辑图803.910H782）。

3) 保护装置。

轴振动、轴位移、轴承温度，防逆流保护，油过滤器压差，备用油泵启动等都设有报警、联锁保护。

机组报警、联锁设定值见附件二。 a) 轴振动

轴振动的监视采用非接触式测振仪，在压缩机两侧轴端都装有测振探头，每侧两支，安装夹角为90?，趋近器将探头检测出的轴振动信号引至控制室进行监控。当轴振动超过报警设定值时，发出声光报警；当轴振动达到危险值时，除有声光报警外，停车联锁系统动作，自动停车。

b) 轴位移

轴位移的监控采用非接触式轴位移测量仪，在压缩机的低压侧轴端安装了两只测轴位移探头，可检测出轴位移情况，信号经趋近器引至控制室进行监控。当轴位移超过报警设定值时，发出声光报警；当轴位移达到危险值时，除有声光报警外，停车联锁系统动作，自动停机。

c) 轴承温度

在压缩机及汽轮机各轴承上分别装有分度号为Pt100的测温铂热电阻，用来检测各轴承温度，测温元件检测出轴承温度信号引至控制室进行显示并监控。当轴承温度超过报警设定值时，发出声光报警；当轴承温度达到危险值时，除有声光报警外，停车联锁系统动作，自动停机。

d) 防逆流保护

为防止逆流发生，在空压机及增压机出口管路上设置止回阀（VR210、VR213），在停车过程中其阀瓣可以自行快速关闭，以防止管网高压气流的倒流，达到保护机组的目的。

e) 防喘振控制

喘振，也称之为飞动，是使透平压缩机性能反常的一种不稳定的运行状态。喘振会使压缩机的转子和定子的元件经受交变的动应力；级间压力失调引起强烈的振动，使密封和轴承损坏；甚至发生转子与定子元件相碰、压送的气体外泄等恶性事故。

防喘振控制就是：无论压缩机的压缩比是多少，要保证压缩机的吸入流量比喘振流量大，只有这样，才能保证压缩机稳定的工作。

喘振控制线（SCL）把压缩机工作范围划分成循环区和安全区两部分（参见下图），当压缩机工作在喘振控制线左侧时，防喘振阀打开，防喘振系统工作。

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防喘振系统控制通过DCS系统控制。 本机组有三套防喘振回路，其组成和控制参数见下表，详细内容见沈阳透平机械股份有限公司提供的气路系统图（图号631.737H782）。 a) 空压机防喘振系统，见下表。 序号 1 2 3 4 5 序号 1 2 3 4 序号 1 2 3 4 位号 PT201 TE201 TE202 PT202 PdT202 位号 PT203 TE203 PT206 FT203 位号 PT204 TE204 PT205 FT204 名称 压力变送器 铂热电阻 铂热电阻 压力变送器 差压变送器 名称 压力变送器 铂热电阻 压力变送器 差压变送器 名称 压力变送器 铂热电阻 压力变送器 差压变送器 量程 0~180Kpa(A) -50~70℃ 0~150℃ 0～1MPa 0～6KPa 量程 0~1MPa 0~100℃ 0～4MPa 0～6KPa 量程 0~4MPa 0~100℃ 0～10MPa 0～16KPa 压力 增压机三段入口温度 增压机三段出口压力 增压机三段入口流量 备注 空压机入口压力 空压机入口温度 空压机出口压力 空压机出口温度 空压机出口流量 b) 增压机二段防喘振系统，见下表。 备注 增压机入口压力 增压机入口温度 增压机二段出口压力 增压机入口流量 c) 增压机三段防喘振系统，见下表。 备注 增压机三段入口4.5汽轮机启动前的准备工作

汽轮机起动前，应通过一些必须的操作和检查，使汽轮机处于随时可正常启动的状态，

确保起动顺利进行。如下所述的是汽轮机冷态起动前的准备工作，热态起动前的准备工作内

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容和范围视停机时间的长短酌情确定。运行环境、蒸汽条件、被驱动压缩机以及辅助设备起动前的准备工作按相应的规程要求进行。 4.5.1检查蒸汽系统。

1) 蒸汽管路吹扫结束且满足规定的要求。蒸汽管路包括主蒸汽管、抽气器进汽管及轴

封送汽管路；

2) 速关阀前主蒸汽管路隔离阀及旁通阀关闭； 3) 速关阀、调节汽阀关闭；

4) 主蒸汽管路疏水阀开，汽缸、平衡管路上的疏水阀关闭； 5) 轴封供汽管路进汽阀、疏水阀关闭； 6) 汽封冷却器的进汽阀、疏水阀关闭。 4.5.2检查油系统。

1) 油系统冲洗合格； 2) 油品质检查合格；

3) 油箱液位检查正常。准备好备用油，在运行现场适当场地储放足够数量与运行用油

相同规格、性能的汽轮机油，已备试车时及时向油箱添加或油质不合格时立即更换。 4) 主、辅油泵联锁切换试验；

5) 油箱（包括高位油槽）油位报警校验；

6) 确认油站其他设备、仪表工作状态检查正常； 7) 油温、油压检查正常：润滑油总管进油温度≥35℃；润滑油总管压力≥0.25 MPa(G)；

调节油压力≥0.8 MPa(G)； 8) 蓄能器充氮压力检查合格。 4.5.3检查真空系统严密性。

凝汽式汽轮机的凝汽器汽侧、后缸排气部分及低速运转时处于真空状态下的设备与管道需做真空严密性检查。

? 采用灌水试验法时，灌注用水可用化学处理水或清洁的工业用水，水位高度一般

在汽封注窗以下100mm位置，灌水前临时装接用透明塑料软管制作的水位计以观测水位高度，检查完毕应将灌注水排出（化学处理水可送往除氧器）。

? 采用充压法进行检查时，将压缩空气充入汽缸，汽缸外汽封端部用橡胶或塑料带

包缠，受检部分压力≤0.1Mpa，用肥皂液在法兰接合面、焊缝、接头、堵头、凝汽器冷却管及胀口等处进行检查。

无论采用那种方法，凝汽器排汽安全阀的动作压力需调高，检查后恢复到正常整定值，如凝汽器带有安全膜板，需先将刀口板拆除，接口用盲板封堵。 4.5.4检查凝汽系统。

1) 凝汽器排气真空蝶阀严密关闭；

2) 视需要向凝汽器汽侧充水，补充水是水质符合要求的凝结水或化学处理水，充水至

热井液位计的3/4液位；

3) 全开循环水出水阀，微开进水阀；

4) 开启凝结水泵进水阀，开启凝泵到凝汽器汽侧空气管道上的截止阀，关闭凝泵出水

阀。在凝泵运转后，逐渐开启凝结水泵出水阀，开启再循环阀，开启真空系统水封部件供水阀。热井水位自动调节系统暂时退出控制。

5) 抽汽器投入运行。逐渐开启启动抽汽器的进汽阀，阀后压力约为0.2 MPa(G)。暖

管5分钟后升至正常工作压力，缓慢打开抽汽器与凝汽器之间的空气阀，使系统建立真空，真空达到－0.04 MPa(G)并且在凝泵已正常运行的情况下使主抽汽器开始工作，主抽汽器暖管，进汽时开启冷却器疏水阀，主抽汽器投入工作时先开第二级，

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后开第一级。主抽汽器工作正常后可停用启动抽汽器，退出后先关空气阀门后关蒸汽进汽阀。

汽轮机起动时真空应达到－0.06 MPa(G)，最低不低于－0.053 MPa(G)。

4.5.5检查汽、水系统。

1) 凝结水泵切换试验； 2) 调试热井液位调节器； 3) 抽气器性能试验：

凝汽式汽轮机起动前应先使抽气器投入正常工作，在凝结水泵向抽气器供给冷却水之后，先使起动抽气器投入工作，打开主抽气器冷却器的疏水阀，接着依次开启第二级抽气器及第一级抽气器的进汽阀，在抽气器空气门关闭的情况下，主抽气器的真空表应能达到理论上的真空（对应于与凝结水温度相应的饱和蒸汽压力）在开启空气门、汽轮机盘车并向轴封送汽情况下，凝汽器真空应达到-0.06 Mpa，最低不低于-0.053 Mpa，如达不到上述要求，对照图纸文件中“抽气器工作不正常”的说明进行检查，处理。 4.5.6检查轴封送汽及盘车机构。

为使凝汽系统迅速建立真空，需在盘车状态下向轴封送汽，必须注意：应避免在转子静止状态下向轴封送汽。在向轴封送汽后根据真空变化情况及时调整送汽量，同时轴封送汽后应尽快使汽轮机冲转，以免汽封部分上、下缸温差过大。

汽轮机热态起动时必须注意：应在盘车状态下，先向轴封送汽，然后再起动抽汽器建立真空，轴封送汽时应避免冷水、冷汽（送汽温度低于汽缸温度）进入汽封。

汽轮机起动前必须先使盘车机构投入工作；热态起动时这项工作尤为重要。

配有盘车机构的汽轮机，在汽轮机冲转前，盘车机构须退出工作。不过注意，停止盘车到转子冲转的时间间隔应不超过5分钟。 4.5.7检查安保系统。

在进行安保和调节系统的检查、调试之前，必须先确认进入汽轮机的汽源已被隔断，严防蒸汽漏入汽轮机。

1) 确认危及遮断油门挂钩、手动停机阀、停机电磁阀、抽汽控制电磁阀均处于正常工

作状态。

2) 速关阀的开启及速关试验：开启速关阀的操作和速关试验详见汽轮机厂的相关文

件；

3) 测定速关阀关闭油压：在速关阀开启后，降低速关油压力，注意观察并记录速关阀

产生关闭动作时的油压值。带有速关组件的汽轮机，通过关小速关油路上阀门或油泵出口阀门，使速关油压力下降，油压降至～0.45 MPa(G)后，降压速度应放缓；无速关组件的汽轮机，利用启动调节器，顺时针方向转动手轮使速关油压下降。

4.5.8检查调节系统。

调试WOODWARD 505调节系统，工作正常。

调节系统调试应在系统油温＞35℃，错油门滑阀旋转状态下进行。调试结果做好记录。 4.5.9检查仪表。

用于监测转速，轴承温度，轴振动，轴位移，润滑油压，抽汽，排汽压力等仪表的报警值、跳闸值须校验准确。所有一次、二次仪表的示值与被测参数当时的状态相符。 4.5.10暖管。

1) 对隔离阀前主蒸汽管道进行暖管； 2) 对隔离阀和速关阀之间管道进行暖管：

逐渐开启隔离阀的旁路阀，之后缓慢开启隔离阀，按规程规定的升压、升温速度进行暖管，在速关阀前蒸汽压力达到额定值后全开隔离阀。

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4.5.11汽轮机的启动和升速。

确认已作好起动前各项准备工作后，可着手机组起动。 1) 起动曲线。

起动曲线详见附件一。

起动曲线包括若干条不同状态的起动特性线，冷态是指起动时汽轮机气缸温度是常温；若起动时气缸调节级部位内壁温度＞150℃，则称为热态。热态起动特性线一般按停机到再次起动的间隔时间给出，当停机时间介于给定时间之间时，用内插法得出近似的起动特性线，对带有气缸温度测点的汽轮机，热态起动特性线按气缸调节级部位内壁温度给出。

如汽轮机存在转速禁止停留区域，起动曲线上会标出这一区域的上、下限，在升速过程中须快速不间断越过该转速范围。

在起动过程中，机组（汽轮机、压缩机）和装置（工艺流程及设备）往往需要在某些工况保持稳定运转一段时间△t，以便进行检查，调试或必要的操作，这样总的起动时间为t，，尤其是在驱动多t?tA??t，同时，通常压缩机也有转速禁止停留区域（临界转速区域）

缸压缩机的机组中，很可能有多个禁止停留区域。因此，实际使用的机组起动曲线应以随机

资料中提供的起动曲线为基础做适当修正。

随机资料中提供的起动曲线是按定参数起动得出的起动时间和转速、负荷关系，如采用变参数方式起动，则所需起动时间可缩短，在热态变参数起动时，进汽不仅需要有大于50℃的过热度，而且蒸汽温度至少要高出汽缸内壁温度50℃。采用变参数起动时，在加负荷过程中逐渐提升进汽压力、温度，在达到额定负荷时，进汽参数也升至额定值。 2) 开启速关阀。

用启动调节器或速关组件中的启动阀开启速关阀。 3) 冲动转子低速暖机。

打开气缸或抽气管疏水阀；

汽轮机冲转前，盘车须退出工作，停止盘车到转子被冲转的间隔时间不应超过5min。 速关阀全开后，开启调节汽阀，采用电液调节系统的汽轮机，按预先设定的操作方式（转速控制或阀位控制）增大调节器的输出，相应调节汽阀随电液转换器输出二次油压的升高而开启。

冲动转子时，在与试运行相同操作条件下，若二次油压P2＞P2′+0.015MPa(G)，转子仍未转动，则应立即停机，迅速查明原因，P2′为试运行时转子开始转动的二次油压。

转子冲转后，通过控制调节汽阀开度，使机组转速稳定在低速暖机转速运转，低速暖机转速一般取最高连续转速的~10%，在低速暖机保持时间内，对机组运转情况进行仔细检查。 转子冲转后，使用电动盘车机构的汽轮机，须检查确认盘车机构闭锁在退出位置。 在冲动转子和低速暖机阶段，要充分注意疏水，疏水口冒出无色蒸汽时，可适时关闭该疏水阀。

凝汽器热井水位且水质合格时，逐渐开启输往给水系统凝结水出水阀，热井水位自动调节系统可投入工作。 4) 升速及加速度。

分阶段使机组从低速暖机转速升至额定转速。

机组转速达到80%

nN后，轴承进油温度应不低于42℃，轴承进油温度大于42℃时，通

过调节冷油器进水阀开度，使轴承进油温度维持在45±3℃范围内。

在升速过程中，若出现振动过大等异常情况，一般先降低转速，待稳定一段时间后再继续升速。

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有汽封冷却器或汽封压力调节器的汽轮机，在升速及加负荷过程中，需根据封汽情况及时调整。

机组转速达到调速器下限转速之后，压缩机进行加负荷升压操作，通常压缩机升压采用升速，控制工艺气流量或两者并用的方法达到，升压应按压缩机的操作规程逐渐、缓慢的进行，严防发生喘振。

在机组转速升高的过程中，机组负荷也在增加，但由于在压缩机升压之前压缩机排气放空或打回流，压缩机未向工艺气管网送气，机组在低负荷区运转，随着压缩机加负荷，汽轮机蒸汽流量、功率显著增大，蒸汽传给通流部分构件的热量也急骤增加，为使受热构件的热膨胀、热应力不超过允许范围，必须控制机组升速及压缩机加负荷的速度，机组转速低于调速器下限转速时，升速可快一些，也就是从汽轮机冲转到升速至运行范围下限转速所用时间要相对短一些，~0.4 tA，而从下限转速升速到最高连续转速（额定功率）的速度应慢一些，需用时间~0.6tA。

起动过程中，轴振动，轴位移，轴承温度，汽缸膨胀，进、排汽参数等的监视见杭汽运行监视方面的文件的说明。 4.6汽轮机单机试车

4.6.1步骤和工作内容。

单机试车前脱开汽轮机与压缩机间的联轴器，完成启动前的各项准备工作。

试车过程中，应按如下步骤和工作内容开展试车，按规定填写好运行日志，做好运行记录。

1) 冲动转子低速暖机。

记录冲转时的进汽参数，二次油压及调节汽阀升程。 低速暖机转速一般取最高连续转速的~10%。 2) 升速。

以每次~10% nMAX的转速增量分段升速，直至nmax如有转速禁止停留区域，应快速通，每次升速后的转速保持时间内，测量、记录振动及轴承温度。 3) 调整和试验。

a) 速关机构功能检验。

在低速暖机或升速阶段，分别使危急遮断油门，手动停机阀及停机电磁动作，相应速关阀、调节汽阀应立即关闭，速关阀的关闭时间小于1.0秒。

b) 调速器整定。

详见汽轮机厂的相关文件。 c) 速关阀动作试验。

在汽轮机正常运转状态下，利用试验阀进行速关阀动作试验，试验活塞开始动作时的油压P2应小于许用试验压力P1，记录P2值，作为以后此项试验的比较基础。

d) 危急遮断器压出试验。

带有危急保安器试验滑阀的汽轮机，可用产品合格证明书中出厂实验数据为参照值，进行正常转速下危急保安压动作试验。

e) 超速试验。

若规程有要求可进行该项试验，运行时间～15分钟。

汽轮机升速至最高连续转速，各项检测指标均正常，可准备进行超速试验。

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超速试验转速为～1.08 nMAX， nMAX是最高连续转速，若汽轮机有电超速跳闸设置，超速试验转速应略低于电超速跳闸转速。

超速试验时的振动值应不超过最高连续转速振动实测值的150％。 f) 超速跳闸试验。

超速跳闸转速为1.09～1.11nMAX，连续试验三次，动作转速均须符合要求。 用加速器手柄或超速试验机构升速时，操作者要手、眼、耳并用，一只手均衡用力下压手柄，另一只手稍一把，眼睛注视转速变化，耳朵静心聆听机内声响，汽轮机转速接近危急保安器动作转速时，下压手柄的动作由要缓、稳，当听到飞捶撞击油门挂钩的声响，同时看到危急遮断油门脱扣，则立即松开或扳回手柄，危急保安器动作转速须有专人见证记录。保安器飞捶的复位转速高于最高连续转速，因此在速关阀、调节汽阀关闭，转速降至最高连续转速时，便可使危急遮断油门挂闸，重新开机升速，继续进行下次试验。

在作超速跳闸试验时，若汽轮机转速升至1.11nMAX危急保安器仍未动作，必须立即手动紧急停机，查明原因并作相应处理后再试。

采用电液调节系统的汽轮机，利用调节器的超速试验功能，分别进行电超速和机械式危急保安器的超速跳闸试验，一般电超速跳闸转速为～1.08nMAX。

如汽轮机采用电子式三选二转速监控系统且无危急保安器，则只需验证电超速跳闸转速。

超速跳闸试验合格后，汽轮机在最高连续转速下连续运转时间按规程及现场实际情况确定。凝汽式汽轮机要注意排气温度不超过120℃，必要时，降低进汽参数，如排汽温度接近120℃，轴承温度连续1小时以上保持稳定，则连续运转时间可适当缩短。 4.6.2运行监视。

试运行期间（包括下述机组试车），汽轮机的进、排汽参数，以及轴振动，轴位移，轴承温度以及汽缸膨胀量等的监测要求见图纸文件中运行监视部分的说明。

第一次起动过程中，尤其要注意振动的监测及汽、油泄漏的检查。 4.6.3稳定运行和停机

各项试验完成后，汽轮机在最高连续转速下稳定运行，持续时间按试运大纲的要求及运转情况确定。

稳定运行结束后，汽轮机停机。 4.6.4测定惰走时间。

汽轮机停机后测定惰走时间。惰走试验的起始转速，按试运大纲规定，选取最高连续转速、下限转速或是其它转速，在汽轮机转速达到规定的转速后速关停机，记录从速关阀关闭到转子停止运转期间转速随时间变化的关系，绘制出惰走曲线。凝汽式汽轮机测定惰走时间保持真空不变。

停机后盘车机构应投入工作。 4.7压缩机组的开车

4.7.1启动前的准备工作

1) 仪表气的投用。机组接入仪表气源。检查各变送器气源进口阀开，排污阀关，平

衡阀关，检查各气动阀门气源阀开。检查各仪表控制点指示正确，试声光信号正常，检查各液位计上下阀开启，观察液位指示是否正常。

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2) 检查各电气信号正常，电、仪信号指示状态一致，现场及DCS紧停按钮均复位，

并开启。

3) 联系调度室通知循环水岗位，做好循环水投运前的准备工作。

4) 检查DCS及现场检查阀门的开关状态(除已投运的仪表气系统以及一些停车条件

下常开阀门)均为关闭状态。

5) 接调度室通知后，投运循环水系统。

a) 打开进出空压机系统的循环水进、回水总阀；

b) 打开级间冷却器和油水冷器进水阀，打开各自上部的排气阀，待无气体排出

后关闭排气阀、打开各自的出口阀；

c) 打开汽轮机凝汽器进水阀，开凝汽器上部排气阀，待上部排气阀无气体排出，

有水流出时关排气阀，开凝汽器出口阀。

6) 检查共用油站油箱油位是否正常，距上法兰应＜938mm；检查油箱油温是否正常

(若油温低，可提前启动油站油泵，启动电加热器进行加热)。

7) 启动油系统1#油泵，开充油阀给高位油箱充油，充满后关闭； 观察油压是否正常，油泵出口压力≥1.1Mpa（G）；

观察润滑油回油总管回油情况是否正常，供油总管压力≥0.28Mpa（G）； 汽轮机控制油压≥0.8MPa(G)。

8) 油站油泵双泵互联试验。检查2#备用油泵紧停按钮复位，控制系统投自动，1#油

泵投手动，开油压调节旁通阀，主油泵油压＜0.6MPa（G），速关阀控制油压低于0.15MPa（G）报警，2#油泵启动。记下数据，关油压调节旁通阀，恢复油压至正常。停1#泵选为备泵投自动，2#泵投手动。 同理做1#自动2#手动试验。 9) 润滑油压低跳车试验。

a) 控制室通过汽轮机主联锁图，检查汽机启动条件是否满足，不满足启动条件的

将其切至旁路。

b) 通知505控制室按“请求联锁投入(至DCS)按钮”持续2秒，当DCS出现联锁

投入信号后，DCS操作人员给速关阀电磁阀送电。505控制室检查速关阀电磁阀灯亮，电磁阀带电。

c) 现场右旋下启动手柄建立启动油压。左旋起启动手柄建立速关油压＞

0.15MPa(G)，速关阀打开。

d) 共用油站现场关小PCV 234后截止阀，观察润滑油压。当PS236、PS237、

PS238报警记下数据(设计值为0.1 MpaG)，当PS901低低，速关阀关闭，记下数据(设计值为0.15MpaG)，恢复PCV234后截止阀，恢复润滑油压至正常。

10) 汽轮机单机试车合格。汽轮机单机准备以及试车过程见杭汽《使用说明书》和4.5

和4.6条的要求。

4.7.2检查空气压缩机应具备开车的条件。

1) 基本条件检查。

a) 检查油系统，水系统具备运行条件，各阀门灵活好用。

b) 检查控制系统是否具备开车条件，各项仪表监测数据应正常、准确。 c) 打开所有的取压阀，投用现场就地仪表。 2) 全面检查空压机（MCO804）的准备情况。

a) 入口导叶（PV201）处于关闭位置； b) 打开放空阀（PV203）、防喘振阀（FV202）； c) 全开出口阀XXXX。

3) 全面检查C8002增压机的准备情况。

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a) 应开阀门：二段防喘振阀（FV203）、三段防喘振阀（FV204）、各级间冷却器

循环水上回水阀，以上阀门须全部打开；增压机气体进口阀（PV205）开30％； b) 应关阀门：中抽气体放空阀（PV206）、三段放空阀（PV207）、出口阀XXXX、

中抽气体出口阀XXXX。

4.7.3压缩机的接气。

1) 空压机接气。

a) 待汽轮机运行稳定后，可进行接气。缓慢打开空压机入口气动调节阀（PV201）

至全开，接入大气空气。

b) 观察各级进排气压力、温度， 空负荷运行一段时间，观察机组运行情况，各

运行参数是否在指标范围内。一切正常方可接入负荷。

c) 缓慢关小空压机放空阀（PV203）直至全关，根据负荷调整情况缓慢关小空压

机防喘振阀(FV202)。待出口压力与系统压力一致时开出口阀XXXX。

d) 观察各运行参数的变化，稳定操作，气量控制稳定后，预冷系统可进行接气操

作。

2) 增压机接气。

a) 待来自空气纯化系统的气体压力稳定后,可进行增压机的接气操作。缓慢开启

PV205,接入纯化系统来气，待增压机进出口压力与系统压力一致时全开PV205阀门。

b) 往膨胀增压系统送中抽气体，膨胀增压机组准备开车。 c) 渐关中抽气体放空阀（PV206），缓慢关闭二段防喘振阀（FV203）, 三段放

空阀（PV207），开XXXX，增压气体送入主换热器系统。 d) 逐渐关死三段放空阀（PV207），根据负荷情况，调整二段防喘振阀（FV203）、

三段防喘振阀（FV204），直至全关。 e) 监控机组运行情况，并做相应的操作记录和运行记录。及时根据生产运行状况

进行各运行参数的调整和优化。

f) 机组增减负荷要有渐进过程，送出气量要保持稳定，重视机组每一项报警。 4.8压缩机组的停车

4.8.1正常停车

1) 接调度室通知（或控制室通知）现场人员准备停车。 2) 增压机的切气。

a) 增压膨胀机组切气。接调度室停车通知后，缓慢减小中抽气体的气量，通知增

压膨胀机组进行切气，开二段气体放空阀，注意防止一段入口超压或放空气体流速过高，泄压速度过快。

b) 增压机切气。逐渐减小进分馏系统的空气量，开二段防喘振阀（FV203）、三

段防喘振阀（FV204），关出口阀XXXX减小负荷，直至出口阀全关。注意此过程要缓慢。

c) 增压机切气完成，气体在增压机三段出口放空阀（PV207）泄压。打开空压机

三段出口放空阀（PV203）进行纯化系统切气。

3) 空压机切气

a) 缓慢开启三段出口防喘振阀（FV202），减小负荷，开三段放空阀（PV203），

缓慢关闭出口阀XXXX,直至全关。

b) 空气进口导叶缓慢关小。维持一定负荷放空。

c) 观察机组运行情况。待一切正常后，可进行汽轮机的停车。

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4) 汽轮机停车

a) 正常停机时，用减少进汽量的方法逐渐降低机组转速，减负荷。注意严禁在临

界转速工况下停留。逐渐关主蒸汽进口阀，按启动曲线的逆向操作，直至机组的转速降到规定的停机转速；

b) 停机过程中，注意检查凝汽器热井水位，调整凝结水再循环量；

在转速低于500r/min，真空降至－0.03～－0.02MPa后停抽汽器，停轴封蒸汽；注：抽汽器未停用前不允许停轴封蒸汽。 c) 抽汽器进汽阀关闭后停凝结水泵；

d) 打开汽轮机缸体所有排放阀及蒸汽管道所有排放阀及疏水阀，待真空破坏后，

即排气压力降到表压为零时，打开所有的疏水阀门；

e) 当转速回零时，开启盘车装置，维持低速盘车。停车后，连续或持续盘车时间

应不小于3小时，之后按规定改为定期盘车； f) 汽轮机缸体温度≤150℃后，可停止盘车；

g) 机组盘车停止运行后，油系统仍需运行一段时间，以冷却轴颈等部件。在油冷

却器出油温度≥35℃，前轴承回油温度＜40℃，且油泵停运后轴承温升＜15℃时油泵和油冷却器可以停止工作；

h) 其他的附属设备、阀门恢复到开车前的状态。空压机组停车完成。

4.8.2紧急停车

1) 压缩机组遇到下列情况之一需进行紧急停车：

a) 汽机转速升高到跳闸转速且未产生速关动作时；

b) 机组振动突然增大，振幅达到或超过规定的极限值；

c) 机组任何一个轴承的温度急剧升高，达到或超过规定的极限值； d) 转子轴位移突然增大，振幅达到或超过规定的极限值； e) 清楚地听到机内发出金属响声； f) 汽轮机轴封处发生火花；

g) 油系统着火并且不能很快将火扑灭； h) 其他因联锁引起的跳车； i) 压缩机气缸内大量带液； j) 机组发生喘振且无法消除； k) 主蒸汽管或压力油管破裂； l) 蒸汽质量严重不稳定；

m) 蒸汽管道大量带水，产生水冲击； n) 真空系统压力突然超出极限； o) 机组断电、断水；

p) 机组发生严重机械故障等；

q) 其他辅助设备突然发生致使机组无法继续运行的故障；

r) 纯化系统遇到断电、断水，发生着火、爆炸，管道破裂，气体大量泄漏等。 2) 紧急停车步骤：

有联锁保护的停机，由保护系统发出信号，通过停机电磁阀引发紧急停机；没有联锁保护的项目或保护系统故障时，由操作人员通过危急遮断油门、手动停机阀或停机电磁阀使速关阀、调节汽阀关闭。在速关阀、调节汽阀关闭后，可通过破坏真空快速停机。

a) 紧急启动速关阀，切断汽轮机入口蒸汽；

b) 空压机组紧急切气。关死各段防喘振阀，严防气体由高压串入低压；

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空分装置空气压缩机操作规程

c) 关死空压机、增压机进出口阀，增压机二段中抽气体出口阀，打开机体直接放

空阀，卸掉机内压力； d) 打开各段防喘振阀；

e) 其他工作步骤同正常停机； f) 对机组情况进行全面的检查，如因汽轮机或压缩机故障引起的紧急停车，需进

行检修，查明故障原因并消除后再开车； g) 如因后系统紧急停车引起的紧急停车，则需进行盘车处理，等待前后系统允许

开车时再进行开车。

4.9压缩机常见故障原因及处理方法

故障 1．主油泵不起动 2．当油压下降时辅助油泵不起动 3．油泵不输出油 油管线上的闸阀或止回阀关闭 泵和管线（未排气 ） 4．油压降低 泵有故障 油管线漏泄 冷却器，过滤器或粗滤器脏污 油压平衡阀或减压阀有缺陷 5．油压太高 6．油漏泄 油压平衡阀有故障 法兰连接处漏泄 油管线破裂危险 7．供油温度太高 冷却水不足 冷却水温已升高 油劣质等级 8．供油温度太低 9．轴承温度 冷却水过多 环境温度太低 油流量太低 油供给温度太高 油冷却器有故障 油劣质等级 轴承损伤 10．轴承振动增大 对中已改变 第 21 页 共 25 页

原因 安全装置动作 无工作介质 电气故障 泵自启动设备电气故障 改正措施 按照指示的故障 通知负责部门 同上 同上 打开闸阀，或维修，更换止回阀 排气 见2—3点 修理漏泄处见第6点 转换冷却器，过滤器清洁粗滤器 检查阀门，如果必要，更换 检查阀门，如果必要，更换 必要更换密封 如果同热的部件相接触会出现火灾危险 通知负责部门 通知负责部门 换油 节流冷却水流量 开启油箱加热器 增大轴承前的油压 见第7点 转换，清洁 换油 听一下轴承，测量振动 检查对中和基础 小心!如果温度快速上升，立即关闭压缩机 空分装置空气压缩机操作规程

过大的轴承间隙 油起泡沫 转子不平衡（可能结污） 转子变形 安装新的轴承 安装新轴承，当必要时改变油粘度 检查转子平衡，必要时清洁 平直转子（只能由沈阳鼓风机厂专家来作）然后检查平衡 通知负责部门打开阀门 调节阀门 调节阀门 重调控制器，如果必要更换 11．压缩机运行低于喘振极限 背压太高 进口管线的阀门被节流 出口管线的阀门被节流 喘振极限控制器有缺陷或者调节不正确 4.10汽轮机常见故障原因及处理方法

故障位置和现象 1. 汽轮机 2．凝汽系统真空下降 原因分析 见杭汽使用说明书。 多种原因造成。 开打抽汽器进汽门或启动起动抽汽器，以维持真空。同时分析原因。 解决办法 1) 冷却水中断。表征现象：当真空度降到允许值时，故障真空表指示回零。 停机。 2) 冷却水量不足。表征现象：真空逐步降低，冷却水出口和入口温差逐步增大。 a) 当水侧阻力增大时，可以断定是凝汽器內管板堵塞。停凝汽器一半或停机，清扫凝汽器內管板； b) 当水侧阻力减小时，可以断定是出水口部分堵塞。检查出水口。 c) 检查循环水供水。 3) 凝汽器满水。 检查和维修相应设备。 a) 凝结水泵损坏； b) 凝汽器冷凝管破裂； c) 备有凝结水泵止逆阀损环。 4) 凝汽器列管结垢。 5) 真空系统漏气。 必要时停机清洗。 查找漏气点并予以消除。 5. 附件

附件一 汽轮机升速曲线

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空分装置空气压缩机操作规程

附件二 仪表报警联锁一览表

仪表报警联锁一览表 序回路位号 名称 第 23 页 共 25 页

单位 报警或联锁设定值 空分装置空气压缩机操作规程

号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. TISA210 TISA211 TISA212 TISA213 TISA214 TISA215 TISA216 TISA904A TISA904B TISA905A TISA905B TISA906A TISA906B TISA907A TISA907B TISA225 TISA226 TISA227 TISA228 TISA217 TISA218 TISA219 TISA220 TISA221 TISA222 TISA223 TISA224 TIA232 PI903 PI951 LI910 PdA232 PISA235 VIA201 VIA202 VIA203 VIA204 XIA201 XIA202 VIA205 VIA206 空压机止推轴承温度 空压机止推轴承温度 空压机止推轴承温度 空压机支撑轴承温度 空压机支撑轴承温度 空压机支撑轴承温度 空压机支撑轴承温度 汽轮机支撑轴承温度 汽轮机支撑轴承温度 汽轮机支撑轴承温度 汽轮机支撑轴承温度 汽轮机止推轴承温度 汽轮机止推轴承温度 汽轮机止推轴承温度 汽轮机止推轴承温度 增速齿轮箱支撑轴承温度 增速齿轮箱支撑轴承温度 增速齿轮箱支撑轴承温度 增速齿轮箱支撑轴承温度 增压机止推轴承温度 增压机止推轴承温度 增压机止推轴承温度 增压机止推轴承温度 增压机支撑轴承温度 增压机支撑轴承温度 增压机支撑轴承温度 增压机支撑轴承温度 润滑油冷却器后温度 汽轮机出口压力 汽封压力 热井液位 润滑油过滤器压差 润滑油总管压力 空压机低压侧轴振动 空压机低压侧轴振动 空压机高压侧轴振动 空压机高压侧轴振动 空压机轴位移 空压机轴位移 增压机低压侧轴振动 增压机低压侧轴振动 第 24 页 共 25 页

RAN. ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ MPa MPa mm MPa MPa μm μm μm μm mm mm μm μm 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~150 0~100 -0.1~0.15 -0.1~0.15 L H 105 105 LL 0.1 HH 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 0.07 88.9 88.9 88.9 88.9 0.7 0.7 83 83 0.6 -150 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 105 55 0.04 +150 0~0.2 0~0.4 0~100 0~100 0~100 0~100 －1~＋1 －1~＋1 0.15 0.15 63.5 63.5 63.5 63.5 0.5 0.5 59 59 0~100 0~100 空分装置空气压缩机操作规程

42. 43. 44. 45. 46. 47. 48. 49. 50. 51. 52. 53. 54. 55. 56. 57.

VIA207 VIA208 XIA203 XIA204 VIA211 VIA212 VIA209 VIA210 VIA914A VIA914B VIA915A VIA915B VIA916A VIA916B LIA230 LIA231 增压机高压侧轴振动 增压机高压侧轴振动 增压机轴位移 增压机轴位移 增速齿轮箱小齿轮侧轴振动 增速齿轮箱小齿轮侧轴振动 增速齿轮箱大齿轮侧轴振动 增速齿轮箱大齿轮侧轴振动 汽轮机前轴承轴振动 汽轮机前轴承轴振动 汽轮机后轴承轴振动 汽轮机后轴承轴振动 汽轮机轴位移 汽轮机轴位移 润滑油油箱液位 润滑油高位油箱液位 μm μm mm mm μm μm μm μm μm μm μm μm mm mm mm mm 0~100 0~100 －1~＋1 －1~＋1 938 59 59 0.5 0.5 45 45 57 57 50 50 50 50 0.56 0.56 83 83 0.7 0.7 62 62 76 76 75 75 75 75 0.8 0.8 0~100 0~100 0~100 0~100 0~100 0~100 0~100 0~100 －1~＋1 －1~＋1 0~2000 0~3000 1520 第 25 页 共 25 页

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