输煤检修规程 - 图文

宁夏发电集团六盘山热厂

NingXiaLiuPanShanReDianChang

SG-1166/17.47-M892型 输煤系统设备检修规程

2010 — — 日发布 2010 — — 日实 宁夏银仪电力设备检修安装公司 发布

输煤系统设备检修技术标准

前 言

本标准根据六盘山热电厂标准化工作需要，为适应企业现代化管理机制的需要，适应逐步发展的企业工作的需要，规范六盘山热电厂管理体系，特制定《输煤系统设备检修技术标准》。

本标准由银仪检修公司六盘山热电厂检修基地工作领导小组提出。 本标准由六盘山热电厂银仪检修基地锅炉部负责起草。 本标准主要起草： 初 审： 审 核：

批 准：

本标准由六盘山热电厂银仪检修基地锅炉部归口并负责解释。 本标准于 年 月 日首次发布。

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输煤系统设备检修技术标准

目 录

1．输煤设备检修管理 ................................................................................................................................... 6

1.1 总 则: ......................................................................................................................................... 6 1.2 检修现场管理: ........................................................................................................................... 6 1.3 检修质量验收管理: ................................................................................................................... 7 1.4 设备的检修间隔期限： ................................................................................................................. 7 2．通用设备及零部件的装配 ....................................................................................................................... 7

2.1 一般工艺要求: ............................................................................................................................. 7 2.2 轴承、轴承座与轴: ................................................................................................................... 8 2.3 键与键槽: ............................................................................................................................... 14 2.4 定位销: ..................................................................................................................................... 15 2.5 联轴器: ....................................................................................................................................... 15 2.6 转动机械中心找正: ................................................................................................................. 18 2.7 制动器: ..................................................................................................................................... 19 2.8 齿轮减速机: ............................................................................................................................. 21 2.9 行走机构 ..................................................................................................................................... 25 2.10 钢架结构: ............................................................................................................................... 25 2.11 滑轮与链轮: ............................................................................................................................. 25 2.12电动液压推杆: ............................................................................................................................ 26 2.13 液压系统 ................................................................................................................................. 27 3． 带式输送机 ........................................................................................................................................... 32

3.1带式输送机的结构组成： ............................................................................................................ 32 3.2带式输送机的工作原理： ............................................................................................................ 32 3.3带式输送机的主要技术参数(见表) ............................................................................................ 33 3.5 液力偶合器： ............................................................................................................................. 35 3.6 传动滚筒: ................................................................................................................................. 37 3.7 拉紧装置: ..................................................................................................................................... 37 3.8 槽形托辊及平托辊: ................................................................................................................... 37 3.9 改向滚筒: ..................................................................................................................................... 38 3.10 皮带机架: ................................................................................................................................... 38 3.11 导料槽: ....................................................................................................................................... 38 3.12 落煤管 ......................................................................................................................................... 39 3.13 刮水器: ..................................................................................................................................... 39 3.14 电动液压双侧犁式卸料器: ..................................................................................................... 40 3.15缓冲锁气器: ................................................................................................................................ 42 3.16 胶带胶接工艺: ......................................................................................................................... 43 3.17 皮带跑偏及处理: ................................................................................................................... 45 3.18 带式输送机的质量标准: ......................................................................................................... 46 4． 给煤机 ............................................................................................................................................... 47

4.1 BYG-60型叶轮给煤机整机参数： .............................................................................................. 47 4.2 行走部分： ................................................................................................................................... 47 4.3 叶轮给煤部分： ........................................................................................................................... 48

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5． 带式、盘式除铁器 ............................................................................................................................... 48

5.1 带式除铁器 ................................................................................................................................. 48 5.2 盘式除铁器 ................................................................................................................................. 50 6．三工位--头部伸缩装置 ......................................................................................................................... 51

6.1基本参数： .................................................................................................................................... 51 6.2结构与特点： ................................................................................................................................ 51 6.3 检修项目、质量标准： ............................................................................................................... 51 7．HCSC5型环锤式碎煤机 .......................................................................................................................... 52

7.1 设备概述： ................................................................................................................................... 52 7.2 检修项目： ................................................................................................................................... 53 7.3 质量标准: ..................................................................................................................................... 55 8. DQL型堆取料机 .................................................................................................................................... 56

8.1 设备概述: ..................................................................................................................................... 56 8.2常见故障原因及处理方法： ........................................................................................................ 59 8.3 检修项目 ....................................................................................................................................... 61 8.4 回转装置： ................................................................................................................................... 62 8.5 行走机构的检修工艺及质量标准: ............................................................................................. 63 8.6控制阀的检修： ............................................................................................................................ 65 8.7 液压油缸的检修： ....................................................................................................................... 66 8.8 液压系统的故障及消除方法： ................................................................................................. 66 9．入炉煤采样机： ..................................................................................................................................... 68

9.1概述： ............................................................................................................................................. 68 9.2主要参数： ...................................................................................................................................... 69 9.3 检修项目： ................................................................................................................................... 69 9.4常见故障及处理方法：.................................................................................................................... 70 9.5电子皮带秤设备参数：.................................................................................................................... 71 10. 煤场旋转喷水器 ................................................................................................................................. 71

10.1 设备参数： ................................................................................................................................. 71 11．手动单梁起重机: ................................................................................................................................. 72

11.1 维修与保养： ........................................................................................................................... 72 11.2 故障原因及排除方法： ............................................................................................................. 73 12. LHM型环隙脉冲布袋除尘器: .............................................................................................................. 74

12.1技术参数 ...................................................................................................................................... 74 12.2 结构： ....................................................................................................................................... 74 12.3 工作原理: ................................................................................................................................... 74 12.4 维护与保养： ............................................................................................................................. 75 12.5 常见故障原因及处理方法： ..................................................................................................... 75

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输煤系统设备检修技术标准

输煤系统概述

输煤系统的带式输送机均采用TDⅡ（A）型带式输送机。从汽车卸煤沟到煤场间的带式输送机选用带宽B=1000mm，带速V＝2.0m/s，输送量Q＝600t/h。煤场地下的#3带式输送机以及从煤场到煤仓层转运站前的带式输送机选用带宽B=1000mm,带速V＝2.0m/s,输送量Q＝600t/h。主厂房煤仓层带式输送机选用带宽B=1000mm,带速V＝2.0m/s,输送量Q＝600t/h。输煤系统采用就地操作、程序控制两种控制方式。

按设计煤种计算，本期工程年燃煤量约180.88万吨，全部采用公路运输。所需燃煤由王洼煤矿供给，煤矿距电厂约77公里。汽车将煤运进厂后在将煤卸进缝隙式卸煤沟。煤沟按9个自卸汽车卸车位设计，每档7米，贯通式布置。每个车位年卸煤能力约为20.1万吨，卸煤沟缓冲量约为1800吨。汽车卸煤沟每档设置1套设置一套平煤蓖。卸煤沟出口配备4台叶轮给煤机，每台叶轮给煤机给料能力为200-600t/h。

为了保护胶带、碎煤机、磨煤机等设备的正常运行，在#4带式输送机的尾部、碎煤机室之前设二级电磁除铁器，在碎煤机之后设一级电磁除铁器。在除铁点的建筑设施内均设有弃铁箱，以收集铁杂质。为了保证运煤系统能安全、可靠的运行，运煤系统主要运行设备均互相连锁，在每台带式输送机适当的位置上均装有防止带式输送机胶带跑偏、打滑等信号，在落煤管处设有堵煤信号及防闭塞装置。在带式输送机沿线设有拉绳开关，以保证随处可应急停机。在2＃、4＃、5＃甲乙带式输送机两侧设置断带检测、自锁装置。

本期工程设有一个斗轮机煤场，堆煤高度12米，总蓄量为9.2万吨。煤场配有1台DQL600/600.30型悬臂式斗轮堆取料机，其尾车型式为折返式，堆、取料能力为600t/h。煤场设置单路带式输送机，规格为B＝1000mm,V＝2.0m/s,Q=600t/h。煤场还配备2台TY220型推煤机及1台ZL50型轮胎式装载机，作为煤场的辅助设备。系统中有#1一#6带式输送机共11台，除#3带外，#1-#6带分甲、乙两路布置(按煤流方向， 右侧为甲路，左侧为乙路)，一侧运行，一侧备用。并具备双侧运行的可能性。系统出力600t／h，在卸煤沟出口装有4台BYG-600型叶轮给煤机，在#4、#5带之间装有两台HCSC5型环锤式碎煤机。系统中共有RCDD-10G1型带式电磁除铁器3台，RCDB-10G1型盘式除铁器4台，双侧犁式卸料器18台，电液动挡板三通管6台，排污泵10台。同时配套了除尘、消防、供暖、火灾自动报警、广播呼叫系统等辅助设备。

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1．输煤设备检修管理

1.1 总 则:

1.1.1 为了保证人员安全、设备健康运行，加强检修管理，提高检修质量，全面完成检修任务，特制定本规程。

1.1.2 检修工作应贯彻“安全第一，预防为主”的方针，坚持“应修必修，修必修好”的原则,通过检修消除设备缺陷，提高设备完好率，恢复和改善设备性能。 1.1.3 检修班组应认真执行检修工艺,统筹安排，全面完成检修工作。

1.1.4 检修工作应讲究经济效益。凡大小修必须进行的材料消耗、费用消耗及检修工时要统计分析，以提高生产效率，降低浪费。

1.1.5 本规程是结合本部门设备特点制定的，主要包括以下内容：检修管理要求、检修周期、设备厂家、设备概述、大修项目、特殊项目、小修项目、日常维护项目、检修工艺、质量标准及验收要求等。

1.1.6 检修工作必须严格执行工作票制度。无工作票不准进入工作现场。

1.1.7 煤场、原煤仓是重点防火区域，必须严格按照规定办理动火工作票，检修中要做好安全防火措施，做好危险点预控分析。

1.2 检修现场管理:

1.2.1 检修现场要将执行的各项安全措施落实到工作的全过程，确保人身和设备的安全。

1.2.2 检修工具应专人保管，开工和收工都要进行清点，防止遗漏在设备内，电动工具应防止漏电，必须使用漏电保护措施。

1.2.3 检修中拆卸的零件和设备应按顺序摆置，小部件和螺栓应放在专用的箱子里，不得随地乱放。 1.2.4 检修现场应保持清洁、废棉纱及其它杂物应放在专用箱内，完工后及时清理。

1.2.5 现场使用的汽油、煤油及其它易燃物品应妥善保存，以防发生火灾，地面上的油污应及时清理干净。

1.2.6 检修完工后要对检修工作进行整理汇编。由工作负责人做好检修记录，班组保存，发现重大问题应及时汇报上级领导，研究处理。

1.2.7 所有的检修工作结束,现场要做到三清：物料清,工具清、场地清。

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1.3 检修质量验收管理:

1.3.1 严格执行检修质量标准及工艺，确保检修质量。检修工作必须达到质量验收标准。 1.3.2 检修后的设备必须恢复到原来的出力，以减少维修，确保设备正常运转。 1.3.3 必须消除一切设备缺陷及泄漏现象。 1.3.4 现场设备整齐有序，技术记录正确齐全。

1.4 设备的检修间隔期限：

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

设 备 名 称 斗轮堆取料机 带式输送机 环式碎煤机 叶轮给煤机 盘式除铁器 带式除铁器 电子皮带秤 电子皮带秤链玛校验装置 双侧犁式卸料器 刮水器 缓冲锁气器 三工位头部伸缩装置 大修间隔（年） 小修间隔（月） 5 3 2 4 3 3 5 4 5 3 3 2 6 12 6 12 12 12 12 12 6 12 6 6 制 造 厂 家 哈尔滨重工设备制造有限公司 衡阳起重运输机械有限公司 山西省电力公司电力设备厂 沈阳电力机械总厂 镇江市鸿兴磁选设备有限公司 镇江市鸿兴磁选设备有限公司 徐州拉姆齐技术公司 北京通尼科技有限公司 宁波粤海电力设备制造有限公司 宁波粤海电力设备制造有限公司 宁波粤海电力设备制造有限公司 衡阳起重运输机械有限公司 2．通用设备及零部件的装配

2.1 一般工艺要求:

2.1.1 拆装前必须了解设备的构造、工作原理及设备特性，熟悉检修工艺。 2.1.2 拆卸前应进行必要的清洗工作，以免污染内部设备。 2.1.3 拆卸前要准备好合适的工具。

2.1.4 拆卸前要注意对相对静止或转动的零部件打好记号，打记号要打在侧面，不要打在工作面上。 2.1.5 拆下的零部件要记好拆卸的顺序、安装的方向。容易混淆的零部件，应作好记号。 2.1.6 拆下的零件要放在干燥的木板上，注意防止粉尘污染。 2.1.7 细长的轴应悬挂起来或用多支点支撑，防止轴变形弯曲。

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2.1.8 零件的工作面或配合表面应用煤油或汽油清洗，装配时要用砂纸打磨光后涂上油脂，必须使用汽油时应做好防火措施。

2.1.9 易生锈的部件和螺栓应涂黄油放置，难拆卸的螺丝要先用煤油或松动液渗入，精密零件的拆装要用紫铜棒或软性材料敲打。

2.1.10 根据不同情况选用布和棉纱进行擦拭，轴承不可用棉丝清理。

2.1.11 工作前将所检修的移动、转动的装置、设备放在安全位置，做好防转、防坠落及制动等措施。

2.2 轴承、轴承座与轴:

2.2.1.滚动轴承:

2.2.1.1轴承的检查、鉴定：轴承的内外套无裂纹、滚珠、珠槽无麻点、锈蚀等明显缺陷，转动灵活。

2.2.1.2轴承径向间隙磨损到什么程度应该更换，须根据轴承的使用部位和受力情况及实际经验决定。一般安装在转速高、受力大、检修更换不方便的及重要设备上的轴承应要求高一些；反之，标准可放宽一些，如皮带机托辊轴承。

2.2.1.3径向间隙的测量方法∶把被测轴承放在平板上，把圈固定，用力向一侧推轴承的外圈。在另一侧，用塞尺测量外圈与滚动体间隙或用铅丝插入轴承内转动外圈，使铅丝在滚动体及外圈间压扁，用千分尺测量其厚度，即为该轴承径向间隙。 2.2.2.轴承的拆卸、安装:

2.2.2.1拆卸轴承时一般应着力于内套或外套上，如从轴颈上拆卸轴承时应着力于内套上，从轴承箱内拆卸轴承时应着力于外套上。凡是有条件使用专用工具拆卸轴承的地方，均不应采用打撬的方法。如确实须采用打撬的方法进行拆卸，则撬打时应四周均匀用力。

2.2.2.2带紧固套的轴承，拆前应先测计左、右、上三点间隙，以备安装时测定轴承紧力的参考。松退紧固套时，轴承应在无负荷情况下进行。

2.2.2.3凡是有紧力配合的轴承都应采取加热安装的方法，在安装前应测量轴与轴承或轴承与轴承座的配合间隙。加热温度不应超过140℃，采用油加热时油温不应超过100℃，禁止用火焰直接加热轴承。

2.2.2.4起游动作用的轴承，外套与轴承座的间隙不应小于0.02mm。 2.2.2.5安装轴承前必须进行清洗,清洗时应符合以下要求：

2.2.2.5.1清洗时应将轴承内部的尘土、变质的润滑油及杂物等全部清洗干净。

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2.2.2.5.2清洗轴承时用干净棉纱、破布,用毛刷清洗时，不得边清洗边转动轴承。

2.2.2.5.3轴承清洗后应检查轴承的转动情况是否正常,正常后应立即涂以润滑油脂妥善保管。 2.2.2.5.4新轴承安装前须对轴承的间隙进行检查，符合要求。 2.2.2.6滚动轴承的装配应符合下列要求：

2.2.2.6.1装配时应先将轴承的内套(或外套)、轴颈(或轴承座)的接触表面清洗干净，涂以润滑油脂，并防止脏物或其它杂物落入轴承座内。

2.2.2.6.2装配时应选用正确的方法和工具，所加力必须均匀分布，且垂直于轴承端面，防止单侧受力而使轴承在轴上(或轴承座内)有卡住现象。 2.2.2.6.3不得用大锤直接敲打轴承，应垫以铜棒。

2.2.2.6.4装轴承于轴颈上时，压力应加在轴承内套上，将轴承装在轴承座内时，压力应加在轴承外套上；将轴承同时装在轴颈和轴承座内时，压力应加在轴承内、外套上。

2.2.2.6.5装配时，使轴承与轴肩靠紧，轴承盖和垫圈必须平整，并均匀地紧贴在轴承端盖面上，如规定有间隙时，应留有规定的间隙。

2.2.2.6.6装配时，应将轴承上注有规格型号的端面向外，以便检查型号。 2.2.2.6.7轴承装配后，应加入适量的润滑油脂，有条件时应检查转动情况。 2.2.2.6.8密封装置按规定方法密封，不得漏油。

2.2.2.6.9滚动轴承安装时，轴承与轴承座的配合间隙，单列向心轴承的径向间隙分别符合下表∶

轴承与轴承座的配合间隙 (单位∶mm)

公称直径 30～50 51～80 81～120 121～180 181～250 251～260 261～315 316～360 361～400

单列向心轴承的径向间隙 (单位∶mm)

公称直径 30～50 轴承的径向间隙 ＜0．15 9

轴承与轴承座的配合间隙 0．011～0．018 0．013～0．021 0．015～0．024 0．018～0．028 0．025～0．035 0．030～0．041 0．035～0．046 0．040～0．047 0．040～0．052

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＜0．18 ＜0．20 ＜0．23 ＜0．25 ＜0．30 ＜0．35 ＜0．38 ＜0．5 向心推力球轴承的轴向间隙 (单位∶mm) 允许轴向间隙的范围 51～80 81～100 101～120 121～140 141～170 171～225 226～280 >280

轴承内径 ?30 >30～50 >50～80 >80～120 >120～180 >180～260

?=12? Ⅰ型 0.02 0.03 0.04 0.05 0.08 0.12 0.04 0.05 0.07 0.10 0.15 0.20 Ⅱ型 0.03 0.04 0.05 0.06 0.10 0.15 0.05 0.07 0.10 0.15 0.20 0.25 最小 最大 最小 最大 ?=26?及?=36? Ⅰ型 最小 0.01 0.015 0.020 0.03 0.04 0.05 最大 0.020 0.030 0.040 0.05 0.07 0.10 8D 8D 6D 5D 4D (2-3)D Ⅱ型轴承允许的距离 滚动轴承径向游隙 (单位∶mm) 单列向心球轴承原始径向游隙 轴承内径 10---30 30---50 50—80 80—100 100—120 120—140 140—150 轴承内径 14---30 30—50 50—65 65—80 80—100 100—120 120—140 140—160 160—180 最大 0.02 0.028 0.036 0.041 0.048 0.053 0.057 最大游隙 0.045 0.055 0.06 0.07 0.08 0.09 0.100 0.115 0.125 0.135 10

最小 0.003 0.006 0.008 0.012 0.015 0.018 0.018 最小 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035 0.04 0.045 0.05 0.06 0.065 可互换的向心圆柱滚子轴承原始径向游隙 (单位∶mm)

180—200

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0.150 0.165 0.075 0.09 200—225 225—250

不可互换的向心圆柱滚子轴承原始径向游隙 (单位∶mm)

轴承内径 14—30 50—60 80—100 120—140 160—180 200—225

双列向心滚子轴承径向间隙要求 (单位∶mm)

轴承内径 最大 最小

单列园锥轴承的轴向间隙 (单位∶mm)

轴承内径（mm） 30 30—50 50—80 80—120 轻型 0.03—0.10 0.04—0.11 0.05—0.13 0．06—0.15 单列园锥滚子轴承的轴向间隙 (单位∶mm)

轴的直径 轴向间隙

球面轴承与球面滚子轴承允许角度误差

轴承类型 向心球面球轴承 向心球面滚子轴承 推力球面滚子轴承 单列向心球轴承（基本组游隙） 单列向心球轴承（辅助组3游隙） 单列向心球轴承（辅助组4游隙） 单列短园柱滚子轴承（2000和3200型） 单列短园柱滚子轴承（其它结构型） 单列园锥滚子轴承 允许角度 3° 0．5—2° 2° 8′ 12′ 16′ 4′ 2′ 2′ 60—90 0.05—0.15 90—120 0.10—0.20 120—150 0.15—0.25 150—180 0.20—0.30 轻宽、中、中宽 0.04—0.11 0.03—0.13 0.06—0.15 0.07—0.18 100 0.1 0.06` 120 0.12 0.07 140 0.14 0.09 160 0.17 0.11 径向游隙 0.02—0.035 0.035—0.05 0.045—0.07 0.060—0.09 0.075—0.11 0.09—0.13 轴承内径 30—40 65—80 100—120 140—160 180—200 225—250 径向游隙 0.025—0.045 0.04—0.06 0.05—0.08 0.065—0.10 0.08—0.12 0.10—0.15 轴向间隙不符合上表时，应加以调整。调整方法∶垫片法；螺栓调整法。 2.2.3.轴承座:

2.2.3.1轴承座应无裂纹、砂眼等缺陷，内外应无毛刺及砂眼。

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2.2.3.2轴承座冷却水室及油室中的冷却水管，在安装前必须进行水压试验，试验压力为所用冷却水最高压力的1．25倍。

2.2.3.3轴承座与台板的调整垫片不应超过三片，垫片的面积不应小于轴承座的支撑面。 2.2.3.4轴与轴封卡圈的径向间隙应符合设备技术文件的规定。四角均匀，一般径向间隙对于滑动轴承为1．5～2．0mm；对于滚动轴承为0．3～0．6mm。密封盘根应为均匀质密的羊毛毡，严密地嵌入槽内，与轴接触均匀，紧度适宜。

2.2.3.5采用润滑油脂的滚动轴承装油量：对于低速机械一般不多于轴承室容积的2／3；对于1500转／分以上的机械不宜多于轴承室容积的1／2。 2.2.4轴:

2.2.4.1安装轴承处和联轴器处的轴面必须光滑，不得有斑痕及凸起处。 2.2.4.2轴的各处尺寸应符合图纸要求，无变形和裂纹，丝扣及键槽处无缺陷。 2.2.4.3轴在静止状态下的垂直度不应超过0．2mm。 2.2.4.4轴的弯曲允许值不应超过0．03～0．08mm。

2.2.4.5在轴承或轴瓦处的轴颈椭圆度和锥度不应超过0．05mm。 2.2.4.6轴的水平差，每公尺不应超过0．05mm。

2.2.4.7轴颈磨损时采用下述方法进行处理∶(无备用轴时) 2.2.4.7.1镶套∶当轴颈磨损严重时采用。 2.2.4.7.2焊补∶需进行退火后再加工至所需尺寸。

2.2.4.7.3喷镀∶当轴颈磨损轻微时(小于0．2mm)所采用的方法；严禁采用在轴颈处打麻点的方法来增加轴承的紧力。

2.2.4.8轴弯曲后应进行标直，其方法有∶ 2.2.4.8.1捻打直轴法:

捻打直轴法简便易行，直轴后也不需要热处理，是一种常用的直轴方法。直轴时，将弯曲的凸处向下放在坚硬的支柱上，轴下应垫有较硬木块或退过火的铜垫，用专用工具将靠近支柱的轴头紧固牢，另一头轴承拆下使轴悬空，必要时还可挂上重物或用螺丝加压，使弯曲处的纤维伸长。捻打时，不要用重力打而是振动，以使内部分子内聚力减低。当轴的直径和弯曲度都不大时，捻打直轴可不必挂重量加压力。用捻棒打轴的弯曲部位，一般用硬钢作捻棒，用手捶打捻棒时，仅用锤本身的重量落下即可，振打的范围为圆周的1/3（此范围可预先在轴上画好，此圆弧的中心处在捻打的起始点，分左右均匀移打）。中间部位打的次数多些，愈到两边打的次数愈少，每打几下用千分表检

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查轴弯曲度的变化，看已经校直多少。若弯曲发生在轴肩处，应用专用的捻棒振打轴肩处，捻棒圆弧应与轴肩圆角相符，捻打过程中，不可操之过急，不要把轴面打出痕迹。边打边监测，越到后面越要小心，不要打过头。 2.2.4.8.2局部加热直轴法:

局部加热直轴法，是对轴的凸起部位很快地进行局部加热。弯曲轴的凸起部分朝上放置。加热区域的尺寸，加热时间的长短，加热深度的大小均应根据弯曲度的大小和加热直轴的经验决定。

加热区域应是椭圆或长方形，一般尺寸选择如下：长度为圆周的四分之一，宽度（沿轴向）一般为30—40mm使用头号火嘴时，规定的加热时间与轴的直径和弯曲度有关。

直轴的程序如下：将弯曲轴凸起的部分朝上放置在专用支架上，用石棉布将加热部位的轴整圈包好，然后把轴上部的石棉带按加热区域的尺寸去掉，成一椭圆或长方形窗孔，再用石棉板按同样尺寸和形状作一窗孔，覆盖在石棉布上。轴的上半部分稍渗水，使用头号火嘴的氧气烤把。氧气的压力要保持在0.5MPa（轴的直径弯曲度小时，也可采用较小的2号或3号火嘴加热）加热时应当从石棉带窗孔的中间开始，然后逐渐扩展至轴的露出的全部表面。火嘴不准停止在某一点上不动，应均匀的、周期的移动火嘴。使加热部位的温度达到600℃—700℃，即呈现出樱桃红色 。加热完毕后，立即将加热部位用干石棉布盖上。使轴自然均衡冷却下来，冷却到50℃—60℃时，可将石棉布去掉用空气加速冷却。冷却到室温后，用千分表测量轴的弯曲，画出新的曲线图。倘若没有达到要求的数值时，再重复加热。轴直完后应迅速进行退火（可局部退火也可全部退火）。 2.2.4.8.3热力机械直轴法:

热力机械直轴法就是局部加热加压法。此法与纯局部加热直轴法不同。在加热之前，把轴的凸出处朝上放置，并利用机械加压工具，事先在加热处附近施加压力，使轴的加热部分产生应力。当加热时，轴向上弯曲遇到补充的阻力，因而在加热处的钢材，比纯加热直轴时，提前超过屈服点，使直轴的过程加快了。 2.2.4.8.4内应力松弛直轴法:

内应力松弛直轴法，是在轴的最大弯曲部分的整个圆周上加热至600--700℃，紧跟着用加压措施把轴压弯（与原来轴弯曲相反的方向）持续一段时间，再去掉压力，将轴保温缓慢冷却下来。 2.2.4.9固定端轴承与轴肩的轴向间隙不得大于0．3～0．4mm，自由端轴承与轴肩间隙不得小于轴的热膨胀伸长量。 (见下表) 2.2.4.10轴的热膨胀伸长量如下表∶

温度(℃) 0～100℃ 13

100～200℃ 200～300℃

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1．2 2．51 3．92 每公尺伸长量(mm) 2.3 键与键槽:

2.3.1. 键与键槽的尺寸应符合技术要求。

2.3.2. 键与键槽要先进行试装，尺寸要吻合，不得在键槽内加垫片或打样冲眼。

2.3.3. 平键、半圆键与键槽配合后其工作面应紧密配合不得松动，其顶部应留有间隙，当配合不紧密时,不得用增加键的厚度来增加紧力。键与键槽应修研至面部光滑，无棱角变形。 2.3.4. 楔键与键槽两侧面均得接触。

2.3.5. 钩头楔键装配后其键头与轮间应留有间隙，以便拆卸，且外侧必须加装防护装置。 2.3.6. 导向平键的固定螺丝应埋入键内，不得高出键的顶高。 2.3.7. 键宽厚度磨损比原尺寸小至5％时，应该更换。 2.3.8. 楔键、平键联接中键和槽的剖面尺寸分别如下表所示∶

楔键联接中键和槽的剖面尺寸（单位mm）

轴的直径d 自5-7 ＞7--10 ＞10—14 ＞14—18 ＞18—24 ＞24—30 ＞30—36 ＞36—42 ＞42—48 ＞48—55 ＞55—65 ＞65—75 ＞75--90

平键联接中键和槽的剖面尺寸（单位mm） 轴的直径d ＞7--10 ＞10—14 ＞14—18 ＞18—24 ＞24—30 ＞30—36 键的公称尺寸b3h 333 434 535 636 837 1038 14

键的公称尺寸b3h 232 333 434 535 636 837 1038 1238 1439 16310 18311 20312 24314 t 1.1 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 4.5 5.0 5.0 5.5 6.0 7.0 t1 0.6 0.7 1.1 1.6 2.1 2.6 3.0 3.0 3.5 4.5 5.0 5.5 6.4 L 6--20 6—28 8—35 10—45 14—55 18--70 22—90 28—110 35—14 45—18 50—20 55—220 60--250 t 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 t1 1.1 1.6 2.1 2.6 3.1 3.6 L 6—28 8—35 10—45 14—55 18--70 22—90

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1238 1439 16310 18311 20312 24314 4.5 5.0 5.0 5.5 6.0 7.0 3.6 4.1 5.1 5.6 6.1 7.2 28—110 35—14 45—18 50—20 55—220 60--250 ＞36—42 ＞42—48 ＞48—55 ＞55—65 ＞65—75 ＞75--90

2.4 定位销:

2.4.1安装定位销时，应将两联接件的销孔对准，检查确无不同心和不同径的偏差后，方可将定位销装入。

2.4.2安装定位销时，应轻轻推入，其深度应达到图纸要求，销与销孔应接触良好。

2.4.3联接件连接后，其位置反复检查确定符合要求，但定位销孔存有偏差时，可扩大销孔，另配新销。

2.4.4圆锥销在销的大直径端有螺母的，不得将该螺母拧紧。

2.5 联轴器:

2.5.1 概述:

输煤设备常用的联轴器有以下几种：弹性圈柱销联轴器，柱销齿式联轴器，液力联轴器及十字联轴器，对轮联轴器。拆卸联轴器时，应用专用工具向外拉拽，注意不要偏斜。安装前应事先加油、清理轴与轴孔。安装时要准确测量轴及轴孔，根据测量结果采取适当的装配方式，紧力大时应用加热法进行装配；紧力小时用铜棒或其它软材料打入。 2.5.2 弹性圈柱销联轴器:

质量标准：螺丝磨损应小于2mm，更换新对轮时，螺丝孔偏差不超过0.1mm，径向跳动不超过0.08mm，端面跳动不超过0.1mm. 2.5.3 齿式联轴器:

齿式联轴器有CL和CLZ两种型号。由于外齿圈为球面，而且外齿和内齿之间留有较大的齿侧间隙，因此允许的轴向和径向位移量也比较大。齿厚磨损达到15%--30%需更换。齿式联轴器两轴不同心度径向小于0.5mm，倾斜度小于0.25%。 2.5.4 液力联轴器:

1）液力联轴器是利用液体动能传递功率的液力元件之一，属于柔性传动，用它来联接传动轴，具有传递平稳的功能，因而被广泛地得到应用。输煤胶带机上液力联轴器为YOX型。其结构主要由两

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部分组成。主动部分主要包括：主动联轴节、弹性块、从动联轴节、后辅腔、泵轮、外壳等。从动部分主要包括：轴、涡轮等。

2）工作原理：当电动机带动联轴器转动时，首先带动主叶片，主叶片旋转拨动联轴器内的油，油在离心力的作用下推动从动叶片旋转。随着主叶片传递的速度增大，油的冲击力也相应增加，从动叶片也随之加快，从而带动机械部分与电机同步转动。当机械有故障而过载时，油温升高，导致安全丝堵易熔片熔化油从该孔漏出，从而保护电机不会烧毁。

3）联轴器拆卸要用专用的丝杠或专用的架子来顶出，装配时一般不采用加热法，加热时温度不超过90℃。

4）质量标准：联轴器应紧密装在轴上，减速机侧半联轴节与轴配合H7/ n6，电机侧半联轴节与轴配合G7/m6。对于KRG型轴向间隙为3mm。对轮及轴上的键槽应完好，键与键槽配合H7/n6，轮槽与键配合H9/f9，装配后键顶间隙0.2--0.3mm 。加油时要适当，太多容易漏油，太少容易影响出力。 2.5.5 十字联轴器:

组成十字联轴器由两个套筒，一个中间盘组成。允许径向位移不大于0.04d（d为联轴器直径），十字对轮无裂纹，工作面磨损不应超过10mm，允许间隙2-6mm。 2.5.6 对轮联轴器找正:

对轮的外圆端面是找正的依据。必须保持光滑平整，不圆度不大于0.02mm，轴的不同心度、端面与轴中心的不垂直度均小于0.02mm。找正时必须清理机械的地脚和台座保持平整干净，对轮应先带上一个销子，地脚稍紧后再开始找正。地脚台座加垫不应超过三片。刚性联轴器找正后中心线基本成一条直线，挠性联轴器轴颈处有一定的倾斜度，装配倾斜度应按轴承负荷分配、工作介质、作用力等因素决定。（质量标准见附表） 2.5.7 找正方法：

1）用平尺放在联轴器相对位置找出偏差方向先粗调一下，使联轴器的中心线接近基准，两个端面接近平行。

2）用塞尺测量时塞入力不应太大，塞入不应超过20mm，塞尺不超过三片。对轮旋转一周回到“0”位，所测数值与起始“0”位所测数值应一样。

3）千分表找正时，应紧紧固定在联轴器上进行测量。 4）找正时应调整端面，后调整中心，也可同时进行。 2.5.7.1联轴器的技术要求：

弹性圈柱销联轴器（单位 mm）

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联轴器外形最大尺寸 半联轴器对轴的径向的跳动允差 半联轴器对轴的端面的跳动允差 100—170 190—260 290—350 410—500

弹性圈内外径 （单位 mm） 柱销圆柱部分公称尺寸 10 14 18 24 30 38 46

找正质量要求（单位mm） 转数 ≥3000 ＜3000 ＜1500 ＜700 ≤500 注：张口偏差及径向偏差

2.5.7.2两半联轴器端面间的间隙：

刚性联轴器 ≤0.02 ≤0.04 ≤0.06 ≤0.08 ≤0.10 弹性联轴器 ≤0.04 ≤0.06 ≤0.08 ≤0.10 ≤0.15 联轴器孔的公称尺寸 20 28 36 46 58 72 88 弹性圈内径 10 14 18 24 30 38 46 弹性圈外径 19 27 35 45 56.5 70.5 86.5 0.07 0.08 0.09 0.10 0.16 0.18 0.20 0.25

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单位 mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm 外形最大直径 120 140 170 190 220 260 330 410 500 105 120 145 170 200 240 290 350 440 间隙 1--5 1--5 2--6 2--6 2--6 2--8 2--10 2--12 2--15 1--4 1--4 1--4 1--5 2--5 2--5 2--6 2--8 2--10 轴孔直径 25--28 30--38 35--45 40--45 45--65 50--75 70--95 80--120 100--150 25--28 30--38 35--45 40--45 45--65 50--75 70--95 80--120 100--150

2.5.7.3十字头联轴器:

十字头联轴器不同心度允差（单位mm） 联轴器外形最大尺寸 径向位置 ＜300 300—600

0.10 0.20 两轴不同心度 倾斜 0.4% 0.6% 2.6 转动机械中心找正:

2.6.1找中心就是找正,是指对各部件间的相互位置的找正、找平及相应的调整。一般机械找中心主要指调整主动机和从动机两轴的中心线位于一条直线上，从而保证运转平稳。实现这个目的，是靠测量及调整安装在主、从动轴上的两个半联轴器的相对位置，来达到将两个半联轴器调整到同心并互相平行。

2.6.2找中心是新设备安装或大修时部分设备移动，重新组装后进行的一项最重要的作业，它直接影响设备的运行质量（平稳、噪音、振动、磨损等）。

2.6.3当机械运转时,所有的运动件上都有惯性力 。调整零件或部件的重心与旋转的中心线相重合，就是消除零件或部件上的不平衡力的过程。这个过程就叫做找平衡。

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2.6.4在一个回转体的零件或部件上，所有不平衡的质量可以综合成一个，因此当零件或部件回转时，产生一个离心力，这种不平衡叫做静不平衡。

2.6.5当转子回转时，由于静不平衡时的偏心，或虽然静平衡，但对称静平衡的质点不在和转子中心线相垂直的一个平面上时，就会造成周期性的振动。这种现象叫做动不平衡。

2.7 制动器:

2.7.1概述:

带式输送机上使用的制动器主要有：YWZ系列电动液压推杆制动器。 2.7.2制动器型号的说明:

电动液压推杆制动器 YZW□/□： Y W Z □/□

液压 配用推杆额定推力(kgf) 瓦块式 制动轮直径( mm) 制动 2.7.3制动器拆装及标准:

YZW系列电动液压推杆拆装：

1） 拆卸：从制动器上拆下电动液压推杆，打开放油螺栓，放完内部油液，按顺序将梁、支架、弹簧装置.电动机拆下，拆去上盖螺栓，将液压泵及活塞一同抽出。拆卸叶片泵时，应注意叶片的安装方向，检查各部轴承应良好，泵转动灵活，内部不应有异物及杂质，并用汽油或煤油清洗各部零件，检查各部密封件应良好，无破损，活塞无严重磨损，闸瓦皮磨损不超1/3。

2）组装：组装时应注意叶片泵的叶片方向。叶轮、活塞与上盖组装为一体，将叶轮连同活塞一并推入缸体，垫好衬垫，使盖与缸体结合好，并对称紧固螺栓，然后安装好电动机，将电动液压推杆安装于整体支座上，然后按顺序组装好弹簧和梁。

3）质量标准: ①液压泵旋转应灵活； ②圆柱弹簧无卡涩现象；

③推杆及活塞上下运动无卡涩现象； ④结合面处密封完好，各处无泄漏；

⑤加油标准及要求：按规定选择油类(推荐选用油类见表)，加油至油面线，油液必须清洁，不

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得有杂质混入。

推荐选用油类表: 周围环境温度（℃） 20～40 0～20 -15～0 -25-15 ⑥加油方法：

把推杆放在最低位置，然后松开放气螺栓和注油孔螺丝，将油缓慢地从注油孔倒入油缸内，一直到油从放气孔溢出时，再把放气螺栓拧住（这时不要拧得太紧）拧上放气螺栓后，继续缓慢加油，一直到离注油孔40～50mm，静止几分钟（或上、下推动推杆数次后，再将推杆压到最低位置）后，再拧开放气螺栓排气，完全排净后，拧紧放气螺栓检查油位，如果没有到达上述高度，应继续加油直到合格，再拧紧注油螺丝。 2.7.4制动器的检修与调整:

2.7.4.1制动器的检修：包括制动轮，闸瓦，制动架的检修。

1)制动轮与闸瓦的检修,制动轮表面硬度为ＨＢ245～255，淬火深度达2～3mm，当磨损达到1.5～2mm，（或表面不光滑，闸带铆钉擦伤深度超过2mm）时，必须重新车制并表面淬火，制动轮车削后壁厚不足原厚的70％时，即应报废更新。制动轮进行机械加工时，其外径应保证精度和粗糙度不低于▽1.8，装配好的制动轮其端面跳动量不得超过规定，制动瓦片磨损不应超过厚度的二分之一，否则应立即更换。更换制动瓦片时，首先应把石棉刹车片切成所需要的制动片尺寸，最好加热到100℃左右，弯压在闸瓦上，上好紧固板。有闸瓦孔的(用铜铆钉铆接，闸瓦和瓦片接触面积应大于全部面积的75％，铆钉头沉入瓦的深度不应小于瓦片厚度的二分之一)。制动器松开时，制动轮中心与闸瓦中心的倾斜度不应超过3mm，闸瓦与制动轮的倾斜度和不平行度，不应超过轮宽度的1\\10。 制动轮端盖跳动量如表：（mm） 制动轮直径 径向跳动量 轴向跳动量 2)制动架的检修:

制动架各部分动作要灵活，销轴不能有卡涩现象，当轴磨损超过原直径的3%，椭圆度超过0.5mm时，即要更换。轴孔的磨损超过直径的5%就要用绞刀绞孔，并换上扩孔后直径相适应的轴继续使用，轴孔磨损过大，则应补焊后进行扩孔。各转动部位应定期检查并加油润滑，各部位调整螺母要紧固

≤200 0.1 0.15 >200--300 0.12 0.2 >300--800 0.18 0.25 推荐选用油类 #20机油 #10变压器油 #25变压器油 #10航空液压油

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可靠，不应有松动现象。 2.7.4.2制动器的调整:

1)制动力矩的调整：旋转主弹簧调节螺母改变主弹簧长度，从而获得不同的制动力矩，调整时应以主弹簧架侧面的两条刻线为依据，当弹簧座位于两条刻线中间时，即为额定制动力矩。但要注意拉杆的右端不能顶住弹簧架的销轴，应有间隙。

2)制动瓦打开间隙的调整：两侧制动瓦打开的间隙应相等，若间隙不相等则调整螺钉。如果左侧制动瓦打开间隙较大而右侧较小，则应旋紧左边（或松动右边的螺钉），反之则按相反的方向调整。

3)调整拉杆的位置：旋动拉杆连接推动器销轴的中心线和拉杆销轴中心线处于同一水平线上。当装上电液推动器后，应检查电液推动器内的补偿行程不超过要求的数值。

4)检查当制动器松开时，闸瓦片应均匀地离开制动轮，闸瓦片与制动轮的间隙要一致，新更换的闸瓦片与制动轮的最大间隙不应超过表的数值：

闸瓦片制动器的允许间隙（单位mm）

制动轮直径 间隙 200 0.7

300 0.7 400 0.8 500 0.8 2.8 齿轮减速机:

2.8.1概况:

带式输送机的减速机是德国弗兰德。在一般情况不允许解体。一般国产减速机装配的技术要求，主要决定传动装置的用途、装配精度。对于高速的和传递负荷大的装置，就要求装配准确。对于低速的和传递负荷小的装置，就不必要求那么严格。一般齿轮分为四个等级（见下表），按等级标准进行装配，装配齿轮传动装置的工作包括以下几个方面：

1)装配分式齿轮 2)齿轮安装在轴上

3)把带有齿轮的轴安装在轴上 4)检查齿轮的啮合情况。

圆柱齿轮精度等级分类表

因素 分类 工作条件 一级特别精确 二级精确 用于标准减速齿轮用于能在高速传动装置等 中的调速工作 21

精度等级的特性 三级中等精确 用于起重机和机床齿轮电动和手动的动力传递装置，如：磨煤机大齿轮等 四级低级精确 用于粗糙工业的齿轮

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可有脉动声，音缓和喧闹声 声音现象 1.主观感觉 2.客观感觉 十分微弱声没有微弱嗡嗡声 有震动 曲线上没有符合系在声音曲线上统的本体震动的频有高频率显现 率出现 曲线上没有急剧震动 有较大声音 2.8.2减速机的检修工艺:

2.8.2.1准备好主要工具，套筒扳手，测量工具，起重工具及一般手工工具，备品、清洗用具、红铜棒等.

2.8.2.2检修负责人或检修班长，向运行值班班长联系办理开工手续，停电，经现场检查确认停电后方可开工。

2.8.2.3若检修皮带机时应将配重吊起使皮带放松，打好卡子，做好防止皮带倒转的措施。 2.8.2.4对减速机外表面清理，以防扣盖时煤粉等脏物落入减速机内。

2.8.2.5检查减速机外壳有无裂纹，轴端、结合面有无漏油现象，并用10丝塞尺沿结合面向内塞入不得超过20mm。

2.8.2.6松掉减速机结合面螺栓，用顶丝或撬棍将上盖顶起，起吊前要试吊以防有误。

2.8.2.7放掉减速机内的油，并观察油中是否有铁屑等杂质。吊出的齿轮放在指定的木板上，排列整齐、稳定，防止碰伤碰坏。 2.8.2.8清洗时要对齿轮进行认真检查

a.用手锤、铜棒敲击法检查齿轮在轴上的紧固情况。 b.检查齿轮的磨损腐蚀情况。

c.检查键槽是否有歪斜、变形、滚键现象。

d.新齿轮使用前要做静平衡试验，大量的不平衡要进行人工修理，旧的齿轮如齿断裂可用堆焊法等进行修复。

2.8.2.9. 清洗检查各轴承:

a.检查内外套滚动体有无剥皮、麻坑、裂纹、变色，固定架有无变形等现象。 b.检查内套在轴上的紧固情况，如有紧力不够或有转动现象发生要进行修理。 c.如无更换齿轮或轴承的必要，一般轴承不要轻易拆下，以免影响轴承的使用寿命。 d.在检修中轴承需要拆下或更换时，可用冲子或专用工具扒下。安装时一般采用加热法：将轴承放在机油内加热，注意：轴承不应直接接触热源，应该由机油将热量传导给轴承，可按内径为100mm，温升为100℃膨胀10丝，来推算达到预定的膨胀值所需温度，但最高不得超过200℃。

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e.在轴上拆装时必须使轴承内套受力，不准敲击内套，以防止轴承损坏。

f.双列调心滚子轴承在检修中需要取出滚子时，应在边缘内套缺口取出，防止损坏保持架，滚子带有锥度时，注意不要装反。

2.8.2.10清洗检查轴是否有弯曲、变形、裂纹等现象出现。配合松弛的可采用镶套、补焊、喷镀等方法解决。

2.8.2.11清洗检查壳体:

a.对上下壳体里外全部清洗，注意死角地方勿留油垢。

b.利用刮刀和细砂布清理上下结合面上的漆片、锈斑，注意不要损坏表面光洁度，以防漏油。 c.检查油封，对已硬化、、歪斜、损坏严重的或有裂纹的应更换，如油封使用毛毡等材料，应先用机油渗透，安装时切成斜口。

d.检查端盖，对磨损严重、裂纹的要进行更换，防止漏油。 e.检查清理气孔及油位计。 f.检查机体与基础的固定情况。

2.8.2.12各齿轮往机壳内回装时要小心进行，切勿碰伤。

2.8.2.13按要求调整轴承轴向间隙，做好记录。有调整螺母的用调整螺母调整，无调整螺母的用加垫方法解决。

2.8.2.14测齿顶、齿轮间隙，做好记录。

2.8.2.15新齿轮应用红丹粉进行啮合情况检测，按齿面接触程度进行修磨。 2.8.2.16结合面压铅丝:

a.将结合面清理干净，在结合面的相对部位及轴承上部，摆上铅丝，铅丝直径为0.5—1.0mm,长约15mm—30mm。

b.上壳就位按对脚紧螺丝，各螺丝的紧力要求一致，然后松掉螺丝，取下上壳。注意，已压好的铅丝不要掉到下壳内。

c.用千分尺测量各铅丝的厚度，做好记录计算出各点差数。

d.根据压铅丝结果，分析机壳对轴承的紧力，如果发现紧力不够时，可采用加垫法使机壳对轴承有0.01—0.03mm的间隙，但注意机壳结合面不准加垫。

e.间隙合适后方可扣盖。

2.8.2.17对没有润滑油槽的齿轮箱其轴承在装配前涂上钙基润滑脂。

2.8.2.18对轮找正后安装护罩，对皮带机还要拆掉皮带卡子，拉紧装置恢复原位。

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输煤系统设备检修技术标准

2.8.2.19工作负责人对工作现场进行一次全面检查，清理现场，清点工具，清扫卫生，然后联系运

行人员送电，办理工作票结束手续。 2.8.3质量标准:

a.齿轮的轮齿面应无裂纹、毛刺、麻坑现象。 b.齿轮的轮齿磨损超过原齿厚度1/3以上应更换。

c.齿轮的端面摆动不超过0.05mm，径向摆动不超过0.01mm，应在节圆处啮合，其结合面不少于65—70%，并且不能偏向一方，齿顶间隙模数为0.25。

d.齿轮在轴上应牢固不可松动，键的三面配合紧密，顶部应留有0.10—0.40mm间隙，一般为打压过盈配合。

e.轴应完好无裂纹及损伤现象。

f.轴颈应光滑无划痕，其椭圆度和锥度不大于0.03mm。

g.两轴不平行度0.05mm，轴与轴封的间隙为0.5mm，并且四周均匀一致，密封毛毡填压紧密与轴吻合。

h.轴承应完好，转动灵活，无噪音，无裂纹、变色、剥皮和麻坑现象。内套与轴紧密配合无松动，运行中外套不得转动，向心球轴承间隙一般不超过2/1000（轴径）。

i.壳体完整,油位计清洁、良好不漏油,通气孔、回油孔畅通，结合面平滑，不平度小于0.10mm，结合面螺丝紧固使用0.10mm的塞齿不得塞入5mm。

j.结合面不准加垫，涂料均匀，螺丝紧力一致。运行中结合面不漏油，端面不漏油。 k.减速机组装后，用手盘车转动，应灵活，啮合平稳，无冲击、断续卡住现象。 l. 联轴器、十字对轮的质量标准按有关章节进行。 2.8.4常见故障及处理方法: 2.8.4.1减速机振动声音异常

原因： 处理方法 ：

1）地脚螺丝松动。 1）紧固地脚螺丝。 2）联轴器中心不正。 2）重新找正。 3）齿轮打齿。 3）检修更换齿轮。 4）轴承损坏。 4）更换轴承。

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2.9 行走机构

2.9.1.行走轮:

1）行走轮的直径允许不圆度在0.06mm。

2）行走轮的边缘厚度磨损至原厚度的40%或有裂纹时，应更换。行走轮工作面的硬度应不低于HB260。

3）行走轮的衬套有裂纹或壁厚磨损达40～50%时应更换。

4）行走轮的工作面要平整，无凹凸部分，磨损达到原轮圈厚度的15～20%时需要更换。 5）行走轮的螺丝要紧固不得松动，轮毂与桥架间隙垫圈磨损达原垫圈厚度的50%时需更换。 2.9.2轨道:

1)给煤机轨道距离的允许偏差为±5mm，两轨道高低偏差应不超过5mm。 2)轨道接头处高低偏差不应大于1mm。

3)斗轮机行走轨道跨度允许偏差±10mm，不直度在全长内允许偏差为±30mm，接头偏差顶面或侧面允许偏差0.5-1mm，接缝间隙允许偏差为5mm。

2.10 钢架结构:

2.10.1钢架结构不得有断裂、开焊、弯曲、铆钉松动等缺陷。 2.10.2连接板与钢架必须接触良好，不应有凸凹不平现象。

2.10.3发现铆钉松动或焊缝开焊时，对其相邻部位的铆钉或焊缝应进行检查、鉴定，给予适当的处理。

2.10.4行走平台和栏杆应保持紧固，不得有断裂及开焊等缺陷。

2.10.5每年应测量桥架挠曲弯度，不允许有永久变形。发生永久变形时，应报领导研究处理。 2.10.6钢架结构的防腐保护除进行定期油漆外，如有局部脱漆应立即油漆。

2.11 滑轮与链轮:

2.11.1滑轮质量标准:

⑴滑轮的边缘完好，内边应光滑无毛刺。 ⑵滑轮槽表面硬度应为HB300-350。

⑶超重卷筒及滑轮如有下列情况时，应更换：

a.滑轮槽壁较原厚度磨损达10%时，卷筒壁厚较原厚度磨损达15-20%。

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b.滑轮的径向槽面磨损超过钢丝绳直径的25%时。 c.发现滑轮及卷筒柱面或毂上有裂纹时。 d.轮缘部分损坏时。 2.11.2链轮质量标准:

⑴链轮与链条的配合应适当，不应过松或过紧。 ⑵链条节与链轮齿不得有裂纹和毛刺。 ⑶链条磨损、节距增大须及时更换。

2.12电动液压推杆:

电液推杆的工作原理及特点：电液推杆是一种机电液压一体化的推杆装置，由液压缸、电动机、油泵、油箱、滤油器、液压控制阀等组成。电动机、油泵、液压控制阀和液压缸装在同一轴线上，中间有油箱和安装支座。活塞杆的伸缩由电动机的正反向旋转控制。液压控制阀组合由调速阀、溢流阀、液控单向阀等组成。

电液推杆的主要特点：a、电液一体化，操作系统简单，自保护性能好，推力大，可实现远距离控制。b、推杆的推（拉）力及工作速度可按需要无级调整；可带负荷启动，动作灵活，工作平稳，冲击力小，行程控制准确；能有效的吸收外负荷冲击力c、没有常规液压系统的管网，减少了泄漏和管道的压力损失；噪声小，寿命长。有双作用和单作用两种，结构紧凑。 2.12.1一般故障排除:

1）活塞杆不动作:

Ⅰ.检查电路，使电机正反转正常。

Ⅱ.吸油油位不够，加满液压油防止空气进入。 Ⅲ.液控单向阀卡死,拆下清洗单向阀，使其灵活自如。 2)自锁功能失灵:

Ⅰ.液压油太脏：清洗油箱，更换清洁液压油。 Ⅱ.油缸内密封件损坏：更换密封件。

Ⅲ.电机与泵机座之间漏油：更换油封--轴向骨架油封。 2.12.2质量标准:

1）各部润滑良好，紧固件应牢固可靠。

2）检修后的电动推杆未通电前，手盘车运动自如，伸缩灵活。

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3)各部润滑加油，充油量符合规定值。

4）推杆前端装设的防尘罩要扎好，不得有杂物、灰尘浸入。 5）力矩保护装置无损坏。

6）通电空载试运，机体内无异常噪音，推杆行程符合铭牌规定标准。

2.13 液压系统

2.13.1油管的选择:

根据压力及使用场合选择油管。油管必须有足够的强度，内壁光滑清洁、无砂眼、无锈蚀、无氧化铁等缺陷。若发现有下列情况时，即不能使用：

1）管子内外侧已腐蚀或有明显变色； 2)伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上； 3）管子被割口，发现壁内有小孔现象； 4）管子表面凹入达管子直径的20%以上； 2.13.2管子的加工要求:

1）管子用锯切口，断面与轴心线垂直度为90°±0.5°。

2）管子弯曲加工时，允许椭圆度为10%，但不允许有下列缺陷：弯曲部分的内外侧有锯齿形；弯曲部分的内外侧形状不规则；弯曲部分的内侧有扭坏或压坏；弯曲部分的内侧波纹凹凸不平；扁平弯曲部分的最小外径为原管外径的70%以下。

3）弯管半径：外径在14mm以下可用一般工具弯管；较大钢管宜用弯管机进行弯管，管子应从套管的一端大于管子外径的1/2的距离开始弯管，弯管半径一般应大于3倍管子外径。

管子弯曲半径表（钢管）（单位 mm）

管子外径 弯曲半径 10 50 14 70 18 75 22 75 28 90 34 100 42 130 50 150 63 190 2.13.3管道的要求: 2.13.3.1支架

1）支架距离过小，固定支架增多；距离过大，将发生振动和下垂。在液压系统中，推荐支架之间距离见下表；

支架距离表（单位 mm）

管子外径 10 14 18 22 27

28 34 42 50 63

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450 500 600 700 800 850 900 1000 支架最大距离 400 2）为了防振，应将管子安装在牢固的地方；消振可将木块、硬橡胶的衬垫装在支架上，使铁板不直接接触管子。

3）管道应用管夹子固定好。 2.13.4管道的安装:

1）管路的敷设位置应便于支管的连接和检修，并应靠近设备或基础。在设备上的配管，应布置成平行或垂直方向，注意整齐，尽量减少交叉布置；平行或交叉的管子之间，须有10mm以上的空隙，以防止接触和振动；配管不能在圆弧部分接合，必须在平直部分接合；法兰盘安装，要与管子中心线垂直；有弯曲部分的管道，只能在管子的直线部分安装法兰接头；细管应沿着设备主体及主管道布置；

2）在安装管道时，整个管线要求最短，转弯数量少，尽量减少上下弯曲，并保证管道的伸缩变形。在有活接头的地方，管道的长度应能保证活接头的安装。系统中任何一段管道或管件应能自由拆装，而不影响其它元件。

3）管道的连接有螺纹连接、法兰连接和焊接连接三种。螺纹连接适用于直径较小的油管，低压管在50mm以下，高压管在25-32mm以下。管径再大时，则用法兰连接。焊接连接成本低，不易泄漏，因此在保证安装和拆卸的条件下，应尽量采用对头焊接，以减少管路配件。

4）管路的最高部分应设有排气装置，以排放启动时管路中的空气。 5)橡胶软管的安装：

a.应避免急转弯，其弯曲半径应大于或等于5倍软管外径。不要靠近接头根部弯曲，软管接头至开始弯曲处的最短距离为软管半径的5倍。软管必须在规定的曲率半径范围内工作。若弯曲半径只有规定的1/2时使用，寿命将大为缩短。

b.在安装和工作时，不应有扭转的情况。

c.在连接处，软管应自由悬挂，避免受其自重而产生弯曲。

d.软管的弯曲平面应同软管接头的安装及其运动平面在同一平面上，以防扭转。 e.软管过长或承受急剧振动时，宜用夹子夹牢。在高压下使用的软管应尽量少用夹子。 f.软管应有一定的长度余量。

g.不要和其它软管或配管接触，以免磨损破裂。可用卡板隔开或在配管设计上作适当的考虑。 h.软管在高温下工作寿命极短，尽可能使软管安装在远离热源的地方。必要时安装隔热板。

i.软管要以最短距离或沿设备的轮廓安装，并尽可能平行排列。

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6）安装吸油管的注意事项： a.吸油管不得漏气。

b.吸油管的阻力不应太高，否则吸油困难，会产生气蚀现象。

c.除个别泵以外，一般在吸入管上应装置吸油滤油器。滤网的网孔一般在100-200目/cm，通过面积应大于管径的2倍以上，并考虑拆装方便。

7）回油管安装的注意事项：

a.油缸或溢流阀的回油管，应伸到油箱油面以下，防止飞溅引起气泡。

b.溢流阀的回油管不能直接和泵的入口连接，一定要通过油箱，否则油温将上升得很快。 2.13.5液压系统的清洗：

1）液压元件在安装前应用煤油进行清洗，并要做密封性试验，合格后方可安装。 2）油箱应仔细清洗，用压缩空气吹干后，再用煤油检查焊缝质量。 3）全部管路应进行二次安装。

4）全部管路安装后，必须对油路、油箱进行清洗，使之能正常循环工作。

a.以清洗主系统的油管道为主。对溢流阀、液压阀、通油箱的排油回路，在阀的入口处遮断。 b.油缸一般通油清洗，在清洗中不进行换向作用。 c.油路复杂，适当分区对各部分进行清洗。 d.在泵的吸油侧应装有滤油器，避免杂物进入泵内。 e.清洗后必须将清洗油排除。 2.13.6液压元件的更换：

1）液压元件在更换时应解体检查，并用煤油进行清洗，有条件时应进行压力和密封试验，合格后方可进行更换。备用液压元件，检修后应有检修记录，无记录的液压元件须进行解体检查，然后再进行更换。

2）液压元件更换前应将各种控制仪表（压力计、电接触压力计、压力继电器等）进行校验。 3）油泵及其转动要有较高的同心度，即使使用挠性联轴器，安装时也要尽量同心。 4）在安装联轴器时，不要用力敲打，以免损伤油泵的转子，可以加热进行安装。 5）更换油泵时，应注意油泵的入口、出口和旋转方向，一般在泵上均有标明，不得反接。 6）更换液压元件的调整手轮时要注意操作方便。

7）油泵、各种阀以及指示仪表的安装位置，应注意使用及维修方便。

2

8）在安装各种阀时，应注意进油口与回油口的方向和位置（如将某些阀的进油口与回油口装反，

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输煤系统设备检修技术标准

会造成事故）。

9）为了避免空气渗入液压系统内，连接处应保证良好的密封。

10）在故障时，某些液压元件准备不及时，可以考虑代用。代用元件的压力、流量应和系统要求相适应，以满足系统工作要求。

11)用法兰安装的液压元件的螺钉不能拧得过紧（过紧反而会造成密封不良）。

12）一般调整的阀件：顺时针方向旋转时增加流量或压力；反时针方向旋转时则会降低流量或压力。

13）方向控制阀的安装，一般应使轴线安装在水平位置上。 14）更换油缸应注意以下事项： a.油缸的安装应牢固可靠。 b.配管连接不得松弛。

c.油缸的安装面和活塞杆的滑动面应保持足够的平行度和垂直度。

d.对于移动油缸的中心轴线应与负载作用力之中心线同心，否则会引起侧向力（侧向力易使密封件磨损及活塞磨损）。活塞杆的支撑点的距离越大其磨损越小。对于移动的油缸，安装时应使缸与移动物体保持平行，其不平行度一般不大于0.05mm/m. 2.13.7液压系统的压力试验：

液压系统压力试验的目的，主要是检查回路的漏油和耐压强度。 2.13.7.1试压元件：

试压泵是各种压力容器、液压设备在试验压力时用的一种加压设备。它可以在零至最大工作压力范围内做任何阶段的压力试验。工作介质可以是清洁的水，也可以采用纯净的矿物油。试压泵有手摇试压泵和电动试压泵。 2.13.7.2试验压力：

1）试验压力常为工作压力的2倍，或最大工作压力的1.5倍（通常最大工作压力约为常用工作压力的1.25倍）。

2）在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于使用压力。

3）对于橡胶软管，在2-3倍的常用工作压力下，应无异状；在3倍的常用工作压力下，应不破坏。

2.13.7.3试压要求：

1）试压最好是分级进行，不要一下子达到试验压力，每升一级须检查一次。

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输煤系统设备检修技术标准

2）在试压时，系统的安全阀应调整到试验压力。

3）在向液压系统送油时，应将系统有关的放气阀打开，待其空气排除干净后，即可关闭（当有油液从阀中喷出时，即可认为空气已排除干净）。同时将节流阀打开。

4）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验，彻底进行检查。待查明原因，并消除后，再进行试验。

5）在试验时，必须特别注意安全措施：

a.原动机传动油泵的安全装置，其保险的功率一般不能超过油泵公称压力的30%的功率。 b.凡是高速运转的元件，均应加安全罩或围栏等安全设施。

c.凡是须用扳手去拧紧或进行调整的零件，避免放在当扳手松滑时容易把手弄伤的地方。 d.所有连接螺钉必须拧紧。法兰上所有螺栓都必须装上。 e.一切联锁或锁紧装置必须校准。

f.检查使用的压力计、流量计等仪表，必须放在便于观察的地方。 g.当系统发生故障或事故时，禁止在工作的条件下进行检查和调整。 h.在进行系统试验时，不允许工作人员靠近高压管道。 i.当打开放气阀时，眼睛不要对着喷射的方向去看。

j.高压系统内，即使是发生微小或局部的喷射现象，也应停机处理，不能直接用手去堵塞。 2.13.8液压系统检修后的调整：

2.13.8.1液压系统检修后调试前的注意事项：

1）向油泵内灌满油。

2）检查油泵转动方向是否正确。 3）检查油泵及各种阀出入口是否接反。 4）用手试转，检查油泵转动是否灵活。

5）检查检修后的各液压元件、各调整手轮是否在零位。 2.13.8.2调整内容：

1）油箱中灌满油（灌油时应通过120目/cm的滤网过滤，以防杂质进入油箱）。

2）一般调整的阀件手轮：顺时针方向旋转时增加流量、压力；逆时针方向旋转时则减少流量、压力。

2.13.8.3分系统调整：

2

液压系统检修后的调整必须分系统进行（调整好一个系统，再去调整另一个系统）

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1）闭式油系统。

2）变量油泵的调整：油泵的流量必须从零开始，从小到大逐渐调整流量，直至流量合乎工作需要时为止。

3）溢流阀的调整：溢流阀压力须从小到大逐步调整，调整到规定要求为止。

4）节流阀的调整：可根据系统的要求，从大到小或从小到大进行调整。调整到流量合乎工作要求为止

5）液压元件各调整手轮的变化必须一点一点地调整。因为手轮的变化就会引起液压系统压力、流量的变化。大幅度调整就会引起液压系统压力、流量大幅度的变化，从而造成设备部件损坏。 2.13.8.4试运转：

1）油箱中的液压油应经常保持正常油位。 2）试转前液压系统中的空气应完全清除掉。

3）在寒冷地带或冬季，由于气温太低，油的粘度增大，油泵启动困难。 4）油泵启动和停止时要使溢流阀卸荷。

5）溢流阀的调定压力不得超过液压系统的最高压力。 6）应尽量保持电磁阀的电压稳定，否则可能导致线圈的过热。

7）液压系统全部调整工作结束后，须将各调整手轮卸掉，或用其它方式进行固 定。

3． 带式输送机

3.1带式输送机的结构组成：

带式输送机主要由机架、输送带、驱动装置（电机、液力偶合器、减速机、主动滚筒）、改向滚筒、张紧滚筒、平行托辊组、槽形托辊组、缓冲托辊组、槽形调心托辊、平行调心托辊、梨煤器、刮水器、清扫器、空段清扫器、落煤管、三通管、导料槽、拉紧装置、安全护栏、头部尾部护罩等组成。

3.2带式输送机的工作原理：

皮带绕经传动滚筒、改向滚筒、张紧滚筒形成一个环形，皮带支承在平行托辊和槽形托辊上，由张紧装置给予一定的张紧力，使皮带紧贴在滚筒外壁上，传动滚筒的外壁与皮带之间有一定的摩擦，当传动滚筒做连续的运转时，由传动滚筒与皮带之间的摩擦力带动皮带做相对水平运动，将散

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落在皮带上的物料连续的运输。

3.3带式输送机的主要技术参数(见表)

参 数 出力T/H 带 宽 mm 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 带 速 层数 m/s 2.0 2.5 2.5 2.5 2.0 2.0 2.0 5 5 5 5 5 5 5 阻燃 设备名称 #1带 甲、乙 #2带 600 600 难燃胶带 难燃胶带 耐寒难燃胶带 难燃胶带 难燃胶带 难燃胶带 甲、乙 #3带 #4带 甲、乙 #5带 甲、乙 #6带 甲、乙 斗轮悬臂带 带式输送机技术规范 参数 设备 名称 #1带 甲、乙 #2带 甲、乙 #3带 #4带 甲、乙 #5带 甲、乙 #6带 甲、乙 滚筒直径 传动 改向 尾部 Φ800 Φ800 Φ800 Φ800 Φ800 Φ800 拉紧 装置 型式 车式 垂直 车式 垂直 垂直 垂直 液力偶合器 YOXFz450 YOXF500 YOXFz450 YOXF500 YOXF560 YOXFz450 600 600 600 600 600 耐寒聚酯带 联轴器 弹性齿式联接 弹性柱销齿式联接 弹性柱销齿式联接 弹性柱销齿式联接 弹性柱销齿式联接 弹性柱销齿式联接 弹性柱销齿式联接 Φ1000 Φ500 Φ1000 Φ630 Φ1000 Φ630 Φ1000 Φ630 Φ1000 Φ630 Φ1000 Φ630 皮带机驱动装置表

参 数 设备 名称 减速机（德国） 型号 速比i （带逆止器） 33

驱动电机 功率 KW 电压 V 型号 转数 r/min

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40 31.5 31.5 31.5 31.5 35.5 FLENDER 7532 FLENDER 9032 FLENDER不带 FLENDER FLENDER 2375 11032 20032 380 6000 380 380 380 380 Y280S-4 Y280M-4 Y280S-4 Y315S-4 YKK3552-4 Y280S-4 1480 1480 1480 1480 1480 1480 #1带 甲、乙 #2带 B3SH07 B3SH11 甲、乙 #3带 #4带 甲、乙 #5带 甲、乙 #6带 甲、乙 B3SH8 B3SH8 B3SH9 B3SH10 FLENDER 7532

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银仪检修六盘山基地输煤系统设备检修规程

3.5 液力偶合器：

3.5.1结构及工作原理：

液力偶合器主要由两部分组成。主动部分主要包括轴、泵轮等。从动部分主要包括外壳、涡轮以及主、从动半联轴节。主动部分与原动机联接，从动部分与工作机联接。

原动机的扭矩通过偶合器中的工作液体来传递，原动机（电机或发动机）驱动泵轮转动，将原动机的机械能转变为工作液体的动能，工作液体冲击涡轮，涡轮在将工作液体的动能转变为机械能，通过半联轴节输出以驱动负载。泵轮和涡轮之间没有机械联接。 3.5.2安装与拆卸： 3.5.2.1安装顺序：

a.电机与减速机找正误差，不同轴度和角度差均为表所示。

电机转速 <750r/min 750～1200r/min 1200～1500r/mm b.电机和工作机之间留足够安装偶合器的空间位置。

c.将键分别装入电机和工作机轴上的键槽中，并在轴上涂上润滑油; d.可借助偶合器轴上的螺纹将偶合器平稳地推进减速机输入轴上; e.将从动半轴节与工作机联接上;

f.电机与工作机轴同心度允许径向误差≤0.16mm,角误差≤40′，可用调整垫调整;

g..安装完后，把电机与工作机底脚螺栓拧紧，还须用角尺检查一下电机和工作机的同心误差是否在允许范围内，也可用千分尺测量，如超差，必须调整到允许范围内。 3.5.2.2拆卸：

a.把电机底脚螺丝松开后，把电机和偶合器与工作机分开。

b.把偶合器人电机轴上卸下来，拆卸时不允许用金属工具调敲打，可借助偶合器轴上的螺纹孔，用相应的工具将偶合器从电机上拆下来。 3.5.3.工作油： 3.5.3.1工作油的作用：

油是液力偶合器传递扭矩的介质，充油量多少对液力偶合器的扭矩传递有着较大的影响。利用不同的充油量，可使偶合器同相应的不同功率电机匹配，以适应不同的工作机要求。 3.5.3.2工作油的性能：

误差 0.08mm 0.06mm 0.05mm

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工作油的性能直接影响偶合器传递扭矩。要求工作油的粘度较低，闪点高，重度大和腐蚀性小，耐老化。具体要求为：推荐使用HU－60汽轮机油和6号液力传动油。 3.5.3.3充油和充油油位的检查：

a.工作油必须经过80一100目/cm的滤网过滤，才能注入液力偶合器，以免带进杂质; b.正确的油位对每台液力偶合器的安全运转是很重要的，因此要定期检查油位; 3.5.3.4故障及其处理方法：

故障现象 1. 2. 3. 4. 5. 6. 原因 驱动电机有毛病或连接不正确，。 从动机械有故障。 产生过载。 充油量过多，电机达不到额定转速。 充油量太少。 偶合器漏油。 检修方法 1.检查电机的转速，电流。 2.检修从动机，排除故障。 3.检查功率消耗，排除过载。 4.按规定检查充油量。 5.重新补充液压油。 6.检查各结合面及轴端是否漏油并消除。 1. 按规定检查充油量。 2. 检查各结合面及轴 端是否漏油，漏则换密封件。 3. 检查功率消耗。 4. 接成“三角形”接线。 5. 调整载荷，在规定范围内排除。 6. 检查工作机械卡涩原因。 1. 按规定的允差重新找正。 2. 检查设备，检查噪音和松动，检查充油量是否少于总充油量40% 。 3. 检查固紧螺钉。 2

工作机达不到额定转速 易熔塞中易熔合金熔化 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 充油量太小。 偶合器漏油。 从动机械功率消耗太大。 电机在“星形”接线状态下运转过久。 工作机械长时间超载。 工作机械卡住。 频繁启动 设备运转不平稳 1. 电动机轴与减速机轴找正误差。 2. 轴承损坏 。 3. 地脚固定装置松。

质量标准：

a) 液力偶合器从理论上是可以作任意正反两个方向旋转，当安装好后，第一次试运时，必须

检查偶合器是否符合安装要求的旋转方向。转动要求平稳，无异常杂音，不漏油。 b) 为了保障安全生产，应在偶合器处安装防护罩。

c) 当电机达到了额定转速时，从动机必须开始运转，否则必须检查负载，是否有卡住现象。

进行检查，找出原因。

d) 连续转动时，偶合器的工作油温不得超过90C。

e) 运行3000小时后，应对工作油的油质进行检查，如有必要，须更换新油。

0

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f) 定期检查弹性块磨损情况，必要时予以更换。

g) 一般情况下，不允许随便拆卸液力偶合器，以免破坏密封。

h) 易熔塞是液力偶合器的过热保护装置。易熔塞溶化（熔点约为130-140C） i) 易熔塞的作用非常重要，切勿用其它材料来代替易熔塞。

j) 充油范围为偶合器总容积的40-80%，不允许超出此范围。否则对液力偶合器有损坏。 k) 推荐使用20号透平油。

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3.6 传动滚筒:

质量标准：

3.6.1人字胶滚筒的胶板粘合应牢固，无起边、断裂、脱胶、掉胶等现象。 3.6.2检查橡胶板的磨损情况，人字型的槽沟磨平应更换胶板。

3.6.3更换“人字胶板”时，应注意方向“人字”应和皮带运转方向相同。 3.6.4硫化胶板损坏或残缺占滚筒表面的1/5，应予以粘补或重新更换胶板。 3.6.5检查滚筒、轴、轴承、轴瓦应参考通用设备检修规范。

3.7 拉紧装置:

质量标准

3.7.1检查拉紧装置的支架，应无倾斜、弯曲、变形，滑道与滑边应有4-8mm的滑动间隙。 3.7.2拉紧装置的螺丝无裂纹，无拉伸变形，固定端应有两个螺帽并拧紧。

3.7.3重块沟槽卡住拉紧螺栓，上下重块应吻合，不得歪斜，新更换的皮带，重块先装原重量的2/3。 3.7.4各滚筒的检查，

3.7.5车式拉紧装置的检查与检修除遵守上述规定外，还须注意： ⑴钢丝绳应无断根、断股，绳索的卡环应固定牢靠。 ⑵支撑无变形、弯曲，焊口无裂纹。

⑶检查滑轮及滑轮组的磨损情况，滑轮轴无弯曲，滑轮转动灵活。

⑷小车架无变形，车轴无弯曲。车轮的椭圆度不大于车轮直径的5/1000，车轮无裂纹，轮边完好，车轮的轮距与轨道相符，有2-5mm的间隙。车轮转动灵活。

3.8 槽形托辊及平托辊:

质量标准：

银仪检修六盘山基地输煤系统设备检修规程

3.8.1托辊表面光滑无毛刺等缺陷。

3.8.2托辊轴承应加润滑脂并密封。串轴不应大于1.5mm，转动灵活。 3.8.3弹性托辊的胶圈应完好，弹性卡簧无变形。 3.8.4槽形托辊胶圈完好。

3.8.5托辊安装以皮带架中心为准，偏移不大于2mm。

3.8.6皮带全部托辊不应有高低起伏的现象，相同的托辊高低不平不大于2mm。 3.8.7托辊支架与构架的连接螺丝必须牢固，不准歪斜，螺丝帽应旋满扣，并有垫圈。 3.8.8下托辊安装应水平，托辊两边角度应相等。

3.8.9托辊轴头必须紧密的嵌入支架的孔槽内，不得有脱出的现象。 3.8.10弹性托辊的销轴开口销必须完好。 3.8.11托滚转动灵活，无异常响声。

3.9 改向滚筒:

质量标准：

3.9.1检查滚筒的晃度不大于1mm。

3.9.2改向滚筒及轴检查与检修应符合标准。

3.9.3改向滚筒的安装应和皮带架的纵向中心线垂直，其偏差不大于5mm，水平误差不大于0.5mm，标高误差不大于±10mm。

3.9.4改向滚筒的磨损超过其原始厚度的1/3时，应更换滚筒面。

3.10 皮带机架:

质量标准：

3.10.1皮带机架无变形，同一断面水平误差不大于2/1000mm。纵向起伏不大于长度的2/1000mm，全长不大于10mm。

3.10.2皮带架连接螺丝牢固，焊口处无裂纹。 3.10.3皮带架子每三年刷油漆一次,防止锈蚀。

3.11 导料槽:

质量标准：

3.11.1槽体固定牢靠，焊缝严密牢固。

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3.11.2导料板与皮带表面应有30mm左右的间隙，并用胶带封闭。

3.11.3导料槽的前段（即出料口）应有防尘帘，后段应有螺丝固定的挡板，便于拆装。 3.11.4导料槽的上部应用钢板封闭，钢板与导料槽密封皮连接良好，便于拆装。

3.11.5一条皮带有两处的下料口，其导料槽的后段（即进料口）应有导向板，和皮带留有30mm以上间隙，导向板的下边应有胶带密封，并装有防尘帘。

3.11.6导料槽的密封皮和胶带应留1-3mm的间隙，以密封胶带和皮带不直接摩擦为宜，尽量减少密封胶带搭头数量。

3.12 落煤管

质量标准：

3.12.1落煤管磨损超过其原始厚度的2/3应采取挖补或更换。

3.12.2焊补落煤管时不能采取表面重补的办法，这样容易造成起皮堵煤，应采取挖补焊接的方法，在特殊情况下，可以采取扩补办法。

3.12.3落煤管内增加防磨衬板时，应连接牢固。

3.12.4落煤管内增设调节落煤点挡板时，应考虑其钢度被砸变形的可能，固定必须牢固。

3.13 刮水器:

3.13.1概述：

YH-GSQⅡ型刮水器具有工作可靠，结构简单，安装维护方便，可就地或远方操作，有利于实现自动化，广泛应用于电力、冶金等行业的胶带输送系统的露天胶带上，清除雨天的积水，以避免积水在运行过程中带入系统而增加物料的表面水份，致使胶带上粘物产生胶带打滑、落煤管堵塞及胶带接头损坏加快。 3.13.2结构及工作原理：

YH-GSQⅡ型刮水器主要由可拆托辊、托架、移动架、平托辊、托辊支架、挂板、挂板架、电动推杆、推杆支架、拨叉。工作时启动电动推杆，将刮煤板架落下，同时通过拨叉使移动架移动，托辊支架抬器起，两端的可拆托辊由槽形变为平行，使胶带工作面成平直状态，刮板和平托辊将胶带夹住，当胶带运行时，胶带上的积水被刮板刮往胶带两侧，待胶带上的水被刮净，启动电动推杆收缩，可拆托辊由平形变为槽形，胶带工作面呈槽形状态，胶带就可投入正常运行。电动推杆内设有过载保护装置，当推杆伸出或收缩受阻，推（拉）力超过额定值时，可自动停止。限位开关的作用是控制刮板抬起和落下的位置。刮板到位时，开关动作，切断电动推杆电源，以保证刮水器处于正

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常工作或备用状态。 3.13.3检修项目：

1）推杆的检查、清洗、加油。 2）刮板检查磨损情况、必要应更换。 3）驱动架的检查，变形严重应以校正。 4）滑动架的检查，变形严重应以更换。 5）定位轴、磨损情况的检查。 6）长、短托辊的检查、更换。 3.13.4工艺要求:

1）当齿轮磨损严重时，予以更换。

2）刮板磨损到与皮带接触面有2—3mm间隙时，应予以更换。 3）驱动杆变形应修整，变形严重应以更换。 4）拉杆弯曲变形应予以校正。

5）滑动架变形严重时，应予以修整，滑动架要求平直，两滑动架要求平行，不平直度不得超过2—3mm，不平行度不得超过3mm。

6)定位轴、导套应伸缩灵活，无晃动。

7)托辊的检查。当发现托辊不转时应予以更换；当托辊壁厚小于原厚度的2/3时，应予以更换。 3.13.5质量标准:

1）刮水器的电动推杆驱动要灵活、可靠，同时手动用的手轮必须配备齐全。 2）刮水器刮板与皮带表面应接触良好。 3）刮板必须平直,不平直度不得超过2mm。 4）托辊运转良好，无异常响声。

3.14 电动液压双侧犁式卸料器:

3.14.1规范参数：

犁式卸料器 型式： 型号： 适用皮带宽度： 电动双侧 YH-SZCⅡ 1000㎜ 刮水器 电动双侧 B＝1000 1000㎜

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