管廊钢结构制作安装施工方案 - 图文

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安徽六国化工股份有限公司年产28万吨合成氨项目

管廊钢结构制作安装施工方案

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中化第十三建设有限公司六国化工项目经理部

二〇一一年八月

目 录

1. 编制说明 ·········································································· 1 2. 编制依据 ·········································································· 1 3. 施工具备的条件 ································································· 1 4. 施工方法及程序 ································································· 2 5. 材料 ················································································ 2 6. 钢零件及钢部件加工 ··························································· 2 7. 钢构件组装 ······································································· 6 8. 钢结构安装 ······································································· 6 9. 钢结构的焊接 ···································································· 7 10. 环境、职业安全健康保证措施 ············································ 10 11. 施工危险点、危险源控制对策表 ········································· 11 12. 竣工验收 ······································································· 12 13. 附表············································································· 12

中国化学工程第十三建设有限公司 六国化工年产28万吨合成氨项目管廊钢结构施工方案

1. 编制说明

1.1 本方案仅适用于由我公司承担施工部分的安徽六国化工股份有限公司年产28万吨合成氨项目管廊钢结构现场制作、安装及验收，不包括其防腐施工。 1.2工程概况

1.2.1管廊横向为现浇钢筋混凝土框架结构，纵向采用钢梁，钢梁与混凝土框架铰接连接，沿管廊纵向设有柱间支撑。

1.2.2管廊纵向钢梁主要为H型钢，管廊现浇钢筋混凝土框架结构柱上与纵向钢梁连接处设有牛腿，牛腿顶面有预埋钢板。滑动端处纵向钢梁通过螺栓连接，其它地方设安装螺栓，采用焊接连接。

1.2.3管廊横梁除钢筋混凝土框架结构处外其它地方为H型钢钢梁。

1.2.4跨度较大的过马路钢桁架主梁为H型钢，其它构件为角钢，焊接连接。 1.3 我公司仅承担管廊钢结构一部分施工任务，总重约550t，其明细见表1.3

管廊钢结构主要数据 表1.3 序长度最高层绝宽度纵轴 横轴 滑动端位置 备注 号 （m） 对标高（m） (m) 111和128轴东1 66a~68 5-A~5-B 20.3 24.45（1层） 6 南北向 端设滑动端 2 104~141 1-A~1-B 291 29.45（5层） 9 —— 东西向 3 215~221 15-A~15-B 39 22.45（2层） 5 —— 南北向 228南端设滑4 222~228 14-A~14-B 53 20.45（1层） 3 南北向 动端 235南端设滑5 229~238 12-A~12-B 78 21.45（1层） 4 南北向 动端 6 239~241 13-A~13-B 16 20.45（1层） 4 —— 东西向 7 211~214 17-A~17-B 27 20.45（2层） 5 —— 东西向 注：1、过马路钢桁架共计3组，编号分别为：GHJ18-2~4。 2、管廊钢结构总重约550t。 3、本表施工范围仅供参考，具体以合同等为准。 2. 编制依据

2.1《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001。

2.2《石油化工钢结构工程施工及验收规范》 SH3507-1999。 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98。

2.4《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB50484-2008。 2.5《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002。 2.6《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88。 2.7设计图纸（图号200921-010-1~64及目录）有关部分。 3. 施工具备的条件

3.1施工图已经会审，本方案已经批准。

3.2 施工各工种配备齐全，所有施工人员熟悉本岗位操作要领，熟悉领会本方案。 3.3工程技术人员向参加施工的所有人员进行安全技术交底和技术交底，并做好记录。 3.4焊接使用公司编制的焊接工艺评定。焊接工艺评定报监理审核批准。

3.5参加施焊的焊工必须持有技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证，合格项目应与施焊的钢种、焊接方法和焊接位置相符，并在有效期内使用。

3.6施工场地平整，道路畅通，临时用电、用水接至现场并满足连续施工需要。

3.7吊装机械、焊接设备、无损检测设备等施工机具到场，性能良好，满足施工需要。

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3.8钢结构用材料、焊接材料等到场，质量合格且具有质量证明书。

3.9与钢结构有关的土建工程已经验收合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 3.10测量器具经计量检定合格并在有效期内使用。 4. 施工方法及程序 4.1施工方法

4.1.1针对本工程的设计特点，管廊钢结构在预制场地下料、制孔，焊接连接筋板，现场单根安装主纵梁，然后安装钢横梁、次纵梁。安装过程中先用安装螺栓临时固定，钢架经找平、找正，空间尺寸检查合格后再焊接；过马路桁架在地面整体预制，整片吊装安装；柱间支撑把两根型钢背靠背预制好后，现场单根安装；直爬梯整体预制整体安装，平台钢格板现场铺设并及时安装护拦。

4.1.2预制场地设在综合仓库（159）的东侧，我公司项目部办公区的西侧位置。 4.2 主要施工程序

主要施工程序如图4.2。 放样、号料、切割 材料矫正

施工准备 材料检查 钢结构预制 制孔 构件验收 组装 焊接 焊接 防腐 梁安装或构件吊装就位 交工验收 防腐 找正、找平 安装 基础交接

其它构件安装 梯子、平台、栏杆安装 图4.2 主要施工程序

5. 材料

5.1用于钢结构的材料应有质量证明文件，其规格、型号和材质等必须符合相应产品标准及图纸中规定。

5.1当材料有下列情况之一时，不得使用。

5.1.1质量证明文件的特性数据不符合产品标准。 5.1.2对质量证明文件的特性数据有异议。 5.1.3实物标识与质量证明文件标识不符。 5.1.4要求复验的材料未经复验或复验不合格。

5.2钢结构所用的钢材、焊接材料应做外观检查，钢材表面或端面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层。表面锈蚀、凹陷或划痕等缺陷深度不应超过产品相应标准允许的厚度负偏差的 1/2。钢材表面锈蚀等级不应低于 GB8923 规定的C级。 5.3修改设计或材料代用，必须经原设计单位书面同意。 5.4焊接材料的存放应符合下列规定：

5.4.1焊接材料库应控制其温度和湿度，库内温度不宜低于5℃，相对湿度不应大于 60%； 5.4.2焊接材料应按牌号和规格分别存放，存放位置与地面和墙面的距离应不小于 300 mm。 5.5受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条和生锈的焊丝以及受潮结块的焊剂不得使用。

5.6螺栓、螺母和垫圈到货验收合格后，应按材质、规格和型号分别存放，并防止锈蚀和损伤。 6. 钢零件及钢部件加工 6.1 放样、号料

6.1.1 放样平台应平整、稳固，表面不得有妨碍放线的焊瘤和杂物。 6.1.2 放样和号料应留切割及焊接收缩余量，完成后应进行复查确认。 6.1.3号料前应核对材料规格及材质，并对钢材进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合表6.3.5

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的要求。弯曲构件号料或孔眼划线应在弯曲加工成型，并经工序检验确认合格后进行。

6.1.4零件采用样板、样杆号料时，号料样板、样杆制作后应进行校准，并经检验人员复验确认后使用。使用过程中应对样板、样杆进行保护，保持量值准确，当发现失准时应立即停止使用，对用其完成号料的零部件进行追溯复验。

6.1.5 放样和样板的尺寸允许偏差应符合表6.1.5的要求。

放样和样板的尺寸允许偏差 表6.1.5 序号 项目 允许偏差 备注 1 平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm 2 宽度、长度 ±0.5mm 3 对角线长度差 1.0mm 4 孔距 ±0.5mm 5 角度 ±20′ 6.1.6 钢尺直接号料的允许偏差应符合表6.1.6的要求。 钢尺直接号料的允许偏差 表6.1.6 序号 项目 允许偏差 备注 1 两相邻孔心距 ±0.5mm 2 孔边距 ±1.0mm 3 孔中心线间距 ±0.5mm 4 孔中心偏差 0.5mm 5 宽度、长度 ±1.0mm 6 对角线长度差 1.0mm 6.2切割

6.2.1切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

6.2.2火焰切割与机械剪切尺寸其允许偏差应符合6.2.2的要求，火焰切割应尽量采用自动或半自动切割及切割。

火焰切割与机械剪切尺寸的允许偏差 表6.2.2 序号 项目 允许偏差 备注 手工或自动切割 ±2.0mm 气割 1 宽度、长度 精密切割 ±1.0mm 机械剪切 ±1.5mm 2.0mm 切割端面垂直度 气割、剪切 0.05t，且不应大于2.0mm 切割面平面度 气割 0.3mm 割纹深度 气割 1.0mm 局部缺口深度 气割 注：t为切割面厚度。 6.3矫正 6.3.1矫正和加工构件宜采用冷加工，如加热矫正时，碳素结构钢和低合金结构钢加热温度不应超过900℃。低合金钢在加热矫正后应自然冷却。

6.3.2当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900~1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。

6.3.3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负偏差的1/2。

6.3.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表6.3.4的规定。 6.3.5钢材矫正后的允许偏差，应符合表6.3.5的规定。

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6.3.6弯曲成型的零件应采用弧形样板检查，当零件弦长≤1.5m时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；当零件弦长＞1.5m时，样板弦长不应小于1.5m。成型部位与样板的间隙不得大于2mm。

冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高 表6.3.4

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钢材矫正后的允许偏差（mm） 表6.3.5 序号 项目 允许偏差Δ 图例 备注 t≤14 1.5 钢板的局△ 1 部平面度 t＞14 1.0 1000 2 型钢弯曲矢高 l/1000且≤5.0 t △ 3 角钢肢的垂直度 b/100 b △ b 4 槽钢翼缘对腹板的垂直度 b/80 5 H型钢、工字钢翼缘对腹板的垂直度 b/100且≤2.0 b b △ △ b ? 6.4 螺栓孔 6.4.1 所有螺栓孔均应采取机械方法加工，严禁气割成孔。

6.4.2螺栓孔的孔壁表面粗糙度 Ra 应不大于 25μm。螺栓孔允许偏差应符合表6.4.2的规定。

螺栓的螺栓孔允许偏差 表6.4.2 项 目 允许偏差值（mm） 备注 ＋1.0 螺栓孔直径 0 螺栓孔圆度 2.0 螺栓孔垂直度 0.03t，且不大于 2.0 6.4.3螺栓孔孔距的允许偏差，应符合表6.4.3 的规定。 螺栓孔孔距允许偏差(mm) 表6.4.3 螺栓孔孔距范围 ≤500 501~1200 1201~3000 同一组内任意两孔间距离 － ±1.0 ±1.5 相邻两组的端孔间距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 注：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺 栓孔； 4 受弯构件冀缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 ＞3000 － ±3.0 6.4.4螺栓孔边缘不得有裂纹、毛刺和大于 1.0 mm 的其他缺陷。 6.4.5螺栓孔孔距的允许偏差超过6.4.3条规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

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7. 钢构件组装

7.1 H型钢上下翼缘和腹板的拼接缝应错开，并避免与加劲板重合，腹板拼接缝与它平行的加劲板至少相距200mm，腹板拼缝与上下翼缘至少相距200mm。

7.2其它节点、牛腿、加劲肋、连接孔与对接焊缝的间距应符合下列规定： 7.1.1节点边缘与拼接焊缝间距应大于500mm。 7.1.2牛腿与拼接焊缝的间距应大于300 mm。 7.1.3加劲肋与拼接焊缝的间距应大于100 mm。 7.1.4连接孔边缘与拼接焊缝的间距应大于100 mm。

7.3钢构件组装应在组装平台上进行，对于管廊钢结构的主梁及过马路桁架由于长度较大，可以采用工字钢、H型钢作为组装平台，但下面要垫平、垫实、找平，并应采取焊接临时支撑等措施确保组装尺寸和防止焊接变形。

7.4钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表7.4的要求。

钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm） 表7.4 序号 项目 允许偏差 1 实腹梁连接处的截面几何尺寸 ±3.0 2 梁连接处的腹板中心偏移 2 3 受压杆构件（杆件）弯曲矢高 l/1000，且不应大于10.0 7.5按图纸设计要求，钢桁架制作时跨中应按跨度的1/1000进行起拱。对于起拱的构件，严禁反向起拱，起拱后应在其顶部标识清楚，以免安装时出错。

7.5 钢构件一般项目的允许偏差见GB50205-2001附录C中的规定。 8. 钢结构安装 8.1 一般规定

8.1.1 钢结构安装前，钢构件组装焊接完成并经检验合格。地面拼装的钢桁架和管廊钢结构焊缝要求进行无损检测时，无损检测合格后吊装。

8.1.2 安装偏差的检测，应在结构形成空间钢度单元并连接固定后进行。 8.1.3 安装时，必须控制梁、桁架、平台铺板等的承载能力。 8.1.4 安装梁的定位轴线应从地面控制轴线直接引上。 8.2 基础验收

8.2.1 钢结构安装前应对基础进行复验。牛腿预埋钢板、预埋螺栓（滑动端梁处）允许偏差应符合表8.2.1规定。

基础支承面、地脚螺栓允许偏差（mm） 表8.2.1

项 目 允许偏差 备注 标高 ±3.0 支承面 水平度 l/1000 螺栓中心偏移 5.0 预埋螺栓 +20 螺栓露出长度 0 8.2安装顺序：

8.2.1先安装柱与柱之间的主梁，再安装主梁之间的横梁，最后安装连接小梁，安装时从下层依次往上安装。通过安装螺栓连接形成空间刚度单元并找正、找平后合格后再进行焊接固定。 8.2.2过马路的桁架整体安装，找正、找平后合格后与牛腿的预埋钢板焊接固定。 8.3 钢结构吊装

8.3.1 吊装的主要技术要求：

① 吊车行车路面和吊车站位的场地按要求回填完毕并夯实平整，必要时吊车支腿道木下铺设 钢板；

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② 吊装用的索具确保质量合格，使用前必须认真检查，确保满足吊装的技术和安全要求； ③ 吊装钢结构时，钢丝绳与钢构件接触处的绑扎点应用橡胶垫或钢管套垫好保护，确保吊装过程中钢丝绳及型钢翼缘等不受损伤，或采用尼龙吊带吊装；

④为了方便安装，绑扎时采用两点绑扎，而且应使钢构件在吊起后能基本保持水平，即两根吊索要等长，绑扎时要对称设置；

⑤ 钢构件缓缓起吊后，注意安装方向，然后缓缓落下就位；

⑥ 吊装中应在钢构件上下两端头处用溜绳控制，以防碰撞已就位的结构。 8.3.2吊装的主要安全要求

① 吊装作业时，应以吊车旋转中心为圆心，20m为半径的圆周线上设警戒线。尤其是吊装过马路的钢结构时，应设专人监护，严禁车辆或行人通过。

② 吊装时应有持证起重工专人指挥吊装机械，严禁他人指挥吊装机械。 ③吊装作业时严禁交叉作业。

8.4 钢结构安装的允许偏差见表8.4。

钢结构安装的允许偏差（mm） 表8.4 序号 1 2 3 4 5 项目 柱间距偏差 同层梁内对角线长度差 梁水平度 梁中心位置偏移 相邻梁间距 允许偏差 ±3.0 ±5.0 L/1000且≤5.0 2.0 ±4.0 图例 6 主梁与次梁表面高差 ±2.0 8.5 钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差见表8.5。 钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差（mm） 表8.5 序号 项 目 允许偏差 1 平台高度 ±15.0 2 平台梁水平度 l/1000,且≤20.0 3 平台支柱垂直度 H/1000,且≤15.0 4 承重平台梁侧向弯曲 l/1000,且≤10.0 5 承重平台梁垂直度 h/250,且≤15.0 6 直梯垂直度 l/1000,且≤15.0 7 栏杆高度 ±15.0 8 栏杆立柱间距 ±15.0

9. 钢结构的焊接 9.1 焊接要求

9.1.1 钢结构的焊接工作，必须由持合格证的焊工担任，施焊项目与合格证的项目相符。 9.1.2 焊接环境出现下列情况，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊： ① 手工电弧焊，风速大于8m/s； ② 相对湿度大于90%； ③ 有雨环境。

9.1.3 钢构件坡口焊焊缝型式按图纸规定。其它型式按表9.1.3要求。

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序厚度号 T(mm) 坡口 名称 Ⅰ型 坡口 3～9 2 9～16 V型 坡口 1～2 1～2 65～75 1.5～3 1.5～3 55～65 焊件坡口形式和尺寸 表9.1.3 坡口尺寸 坡口形式 备注 间隙钝边角度αc(mm) p(mm) β(°) 1~1.5 —— —— 1 ≤3 9.1.4 焊条：钢结构焊接选用牌号J422的焊条，其烘干温度为150℃ ，保持时间为1h。焊条烘干后应放在100℃～150℃的恒温箱中随用随取。

9.1.5点固焊接所使用的焊接材料应与正式焊接所使用的材料相同，并执行相同的焊接工艺。 9.1.6 严禁在母材表面引弧。焊接中应注意引弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开，并控制层间温度。

9.1.7焊接接头坡口两侧各20 mm范围内应清除泥污和浮锈。 9.1.8 对接焊缝一般宜采用双面焊。

9.2按设计要求，H型钢上下翼缘和腹板拼接缝为一级焊缝；构件拼接对接焊缝为二级焊缝； 坡口焊及全熔透焊缝为二级焊缝；其它为三级焊缝。

9.3设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345 或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323 的规定。

一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表 9.3 的规定。

一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级 表9.3 焊缝质量等级 内部缺陷 超声波探伤 内部缺陷 射线探伤 评定等级 检验等级 探伤比例 评定等级 检验等级 探伤比例 一级 Ⅱ B 级 100％ Ⅱ AB 级 二级 Ⅲ B 级 20％ Ⅲ AB 级 100％ 20％ 注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：(1)对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；(2)对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于 1 条焊缝。 9.4 外观检查 9.4.1T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于 t/4(图9.4.1a、b、c)。焊脚尺寸的允许偏差为 0～4mm。

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/lpy5.html