烧成系统衬砌施工说明书

烧成系统衬砌施工 使用维护说明书

（窑尾预热器系统、回转窑、篦冷机、三次风管、窑头罩）

NCCQ-TM1

制定 审核 编制

二零一零年七月

目 录

1、 衬砌施工总体说明-----------------------1 2、 回转窑衬砌施工说明---------------------3 3、 窑尾预热器系统衬砌施工说明-------------6 4、 三次风管衬砌施工说明-------------------8 5、 篦冷机、窑头罩衬砌施工说明-------------9 6、 浇注料施工的一般说明-------------------10 7、 冬天、雨天及暑天施工的一般说明---------11 8、 衬砌施工的检查和验收-------------------12 9、 烘窑与点火-----------------------------13 10、维护检查-------------------------------14 11、有关寿命-------------------------------15

一、衬砌施工总体说明

1.1新型干法水泥厂烧成系统所含窑尾预热器（含旋风筒、连接管道、分解炉等）、回转窑、篦冷机、窑头罩、三次风管等设备，最大特点是壳体内部温度高，必须砌筑耐火、隔热材料，以保护设备、减少热损失提高生产效率、避免人体受热伤害。这种由耐火材料、隔热材料和锚固材料等砌筑起来的设备内部衬体，我们称之为衬砌。

1.2衬砌是设备的一部分，其施工质量的好坏直接影响到设备的正常运转，因此，用户应由有经验的专业技术人员负责衬砌所用材料的订购及施工检查、验收；应选择有资质的专业施工队伍进行施工，并确保具体操作人员具有砌筑经验，否则应该培训。

选择专业人员施工至关重要

1.3衬砌材料的品种、牌号、尺码规格必须符合图样要求，其理化性能指标及耐火砖的尺寸公差在图样中标出供货商的按其企业标准，未明确供货商的必须符合设计要求及相关国家（或行业）标准，图样中直接结合镁络转按优等品订购，其他未作特别要求者均按一等品订购。到厂的耐火砖、浇注料必须附有合格证，并经厂专业人员检验、验收与第三方检验（监理、专业机构）。

应严格控制衬砌材料的质量

1.4耐火泥浆必须与耐火砖性能匹配，不同类别的耐火砖和耐火泥浆不得互相配用，耐火砖与耐火泥浆匹配的要求应符合表1的规定：

表1 耐火砖与耐火泥浆的匹配

耐 火 砖 粘土砖 系列耐碱砖 系列高铝砖（含普通型和抗剥落型）磷酸盐结合机特种高铝砖 镁铬砖 尖晶石砖 硅藻土砖 硅酸钙板 耐 火 泥 浆 粘土质水泥 耐碱火泥 高铝质火泥，磷酸盐结合火泥，PA-80型高铝质火泥等 镁铬质火泥，镁铁火泥 镁质及尖晶石质火泥 硅藻土砖用气硬性火泥 专用胶结剂 1.5衬砌材料的堆放、验收、保管和运输应符合《GB10325》的有关规定，尤其注意在其运输和存放过程中要切记忌受潮，不得露天堆放，如一发现失效或质量变坏，严禁使用；进厂耐火砖必须妥善保管，搬运过程中要轻拿轻放避免损坏和掉角，并按砖号分别堆放。

1.6 锚固件是耐火浇注料的构筑物，是衬砌中的重要部分，必须重视对其选材、制作、焊接及检查维护。

1.6.1 应严格按设计图纸中的材料牌号、尺寸规格进行采购，货到后需对其主要成分和性能进行随机取样送检。

1.6.2 制作时应按图纸要求进行，对低合金钢、不锈钢、耐热钢本身及它们与普通钢之间焊接所选用的焊条也应按图纸要求，应保证制作时锚固体本身及施工时锚固件与壳体之间的每一条焊缝的形式和焊接高度，业主和监理应随时对其焊接质量进行抽检。

锚固件的材质和焊接质量得不到保证将存在重大安全隐患 1.7 衬砌施工前，应做好下列工作：

a) 应仔细阅读本说明书和熟悉有关衬砌图纸，掌握设计意图； b）阅读衬砌材料厂商提供的产品说明书，掌握其技术参数和施工说明。

c) 准备好耐火砖、火泥、耐火浇注料等耐火材料，并按图纸核对尺寸，做好标记，以防施工中混用；

d) 施工人员要熟悉拟施工的设备情况，做到心中有底，对不合格的焊缝、壳体的变形等缺陷要进行修整处理，有时，衬砌施工与设备安装需要交叉进行，这就需要事先做好方案适时施工。

E ) 水源、电源、照明、运输和提升设备、安全设施等都应安装到位，并检验合格；

f） 保证有合理的施工区域与运输系统，避免其他工程的施工相互干扰；施工现场要清理干净。

g）准备好砌砖机、磨砖机、砂浆搅拌机等砌筑加工设备，准备好木槌、瓦刀、皮桶等砌筑工具和必要的模板，锁缝钢板、纸板、脚手架等材料。

h） 建立施工组织、明确有关人员的职责范围，操作人员进厂必须进行严格的安全教育和必要的技术教育。

1.8 衬砌施工的整个过程中都应是十分注意人身安全，按照《职业健康安全管理体系规范》（GB/T28001-2001）的要求，执行处严格的安全生产规程。并严格执行安全规范，做到文明施工。

应将安全施工放在首要位置

1.9 衬砌施工前，拟施工的设备应已经验收、交接，并已经将杂物清除干净。 1.10 需要在吊装前砌筑或浇注耐火材料的部位，应预先施工，砌筑施工至少应养护10小时后方可作业。

1.11本说明书只是提出衬砌施工过程中应该遵守的一般技术要求和施工的指

导意见，为取得更好的砌筑效果，不排除施工单位根据自己的经验采取其他施工方法，施工单位并根据具体工程制定衬砌施工技术方面及安全操作规程。同时，未提及的情况可参照耐火材料供货商提供的详细说明，并可与设计院联系以求妥善处理。

二、回转窑窑衬砌筑说明

2.1回转窑是烧成系统最重要的回转设备，工况复杂，同时，要求衬砌具有较高的使用寿命，对砌筑质量的要求最高，施工单位必须要特别重视。 2.2窑衬砌筑前应做好如下工作：

a)首先检查筒体内部的焊接情况，不合格焊缝要处理补焊；检查焊缝突出基本金属表面的高度，要求或调整各挡砖圈，使之与筒体中心线垂直；

b)筒体内部的所有机械维修工作应已完成，且必须清扫干净并保持干燥，排尽焊渣、喷沙等松散颗粒，锈蚀的筒体部分要打磨干净并烘干；

c)做好放线工作，沿圆周每1.5m左右放筒体纵向基准线一条，每一条基准线都要与筒体中心线平行；每10m放环向基准线一条，每隔1m放环向施工控制线一条，环向线应相互平行且垂直于筒体中心线；纵向按窑的衬砌图纸放出不同砖号的环向控制线，并进行标记。

2.3回转窑的进料端和出料端（含窑口护板处）一般使用不同浇注料，其他部位不同材质的耐火砖，施工时，先铺砌进料端的浇注料，然后再砌耐火砖，耐火砖砌筑由低端（出料端）往高端（进料端）砌筑，最后铺砌出料端的浇注料。2.4耐火砖的砌筑对于直径大于4m的窑最好采用拱架法，这种砌筑方法使用砌砖机，砌筑速度快、质量好，砌筑时不须转窑且长度不限。条件不允许时刻采用螺旋支承法，所用螺旋支撑已随回转窑安装工具到厂。也可以采用其他方

法施工。

2.5窑筒体衬砖施工采用环砌法，且镁质砖宜用干砌，小型窑也可以用湿砌；高铝砖宜用湿砌，也可以干砌。 2.6窑筒体耐火砖螺旋支撑法的湿砌。

a)螺旋支撑法砌筑窑时把窑的长度分段（每段砌筑长度4m～5m）,环向砌筑采用转动窑体的方法进行平行和流水作业。若用湿砌则先在筒体上铺上约2mm厚的底泥（不得对金属有腐蚀性的耐火泥），然后开始砌筑，若筒体不平，应用耐火泥找平。

b)窑体每段的第一列砖从窑体下半部的低端开始，准确的按画在窑体上的纵向直线和以窑筒体为导面进行砌筑（窑体轴向两圈之间错缝半块砖，圈间砖缝均为2mm，一圈中各砖砖缝约1.0mm左右），以第一列砖为标准，沿圆周方向同时均衡地向两边砌筑。砖的侧面延伸部分一定要对准窑的中心，本回转窑采用不同楔角的两种规格契形砖沿筒体进行围砌，同时每圈均备有两种不同尺寸的插缝砖以备调整砖缝。楔形砖、插缝砖均不得加工使用。

c)每砌数列砖后，用2m长靠尺和弧形样板检查，防止砖列倾斜并保证窑衬内表面平整。砖缝应横平竖直，环砌时的环缝偏差每米长度应不大于2mm，全环长不应大于8mm。

d）窑体砌体超过半周1～2列后，即暂停砌砖，开始做转窑的准备工作。 e)待砌体的泥浆基本凝固后，沿内衬的最后几列砖设臵木板或方木，木板应压在最外列砖砖厚的3/4。在木板之间每隔1.2m～1.4m用顶杆支撑，丝杠一定要拧紧防止脱落。

f)全部支撑完毕后，要反复检查支撑是否牢固，并在木板和砖的缝隙内用木楔

楔紧。

g)转窑的速度必须缓慢，以便控制旋转位臵，当转到预定位臵时，立即在轮带和托轮间垫塞木楔，防止因窑的偏重而自行回转。

h)每段砌体转窑分两次进行，第一次转窑系将窑体旋转1/4，随即检查砌体是否因转窑而松动、裂缝和窑壳脱落等情况，发现后应予以补救和纠正，然后开始从窑体下半部沿圆周方向继续将内衬砌至窑的水平直径上下1～2列砖处，并进行支撑加固和第二次转窑，使窑体未砌部分转到下部，继续砌砖并进行锁口。

i)当一圈剩有6～7列砖时，即对锁口进行组合排列，窑衬在最后2～3列处锁口，锁口处的2～3列砖要同时砌筑，插缝砖从侧面打入，每段最后一块砖不能从侧面加入时，可将该砖从上面打入，但其底部和侧面均用耐火砂浆严密填实，最后可在加周围的几块砖缝内打入铁板使其牢固，但铁板不得重叠。 j)每砌完一段，等泥浆凝固后即可使窑体旋转几周，无松动、掉转现象即可开始砌筑下一段筒体。

k)每一段砌砖后均应用木槌敲打几下，最后锁口处打入砖时应用木板垫在砖上，不能直接打在砖面上。

l)回转窑窑头、窑尾及其他适当部位，一般设有单层或双层挡砖圈。挡砖圈有两种，双层挡砖圈间应填满火泥或优质硅酸铝纤维棉，其布臵如下： → 物料流动方向 →物料流动方向

m)轴向错位砌筑其纵向向砖缝应根据纵向基准线砌筑，并同窑轴线在同一平面

内，允许扭曲每米不得超过3mm，同时在同一砌筑段全长内部应超过20mm。 2.7窑体内衬砖施工的基本要求是：砖衬紧贴壳体、砖与砖靠严、砖缝直、交圈准、锁砖牢、不错位、不下垂脱空。总之，要确保砖衬与窑体在窑运行中可靠的同轴，砖衬内的应力窑均匀的分布在整个衬里和每块衬砖上。

湿砌时砖的非工作面都要摸火泥，每砌一块均要用木槌敲打以保证满浆，挤出多余的火泥，砖缝应符合要求。

2.8当窑的内衬采用干砌时，接缝钢板一般厚为1～1.2mm，要求钢板平整、不卷边、不扭曲、无毛刺。每块板宽应小于砖宽约10mm。砌筑时钢板不得超出砖边，不得出现钢板探空和搭桥现象，每条缝中最多只允许使用一块钢板。调整用的窄钢板应尽量少用。纸板砖缝按设计要求设臵。 2.9回转窑浇注料的施工

浇注料在施工中应注意下列几点： a) 将窑口筒体内表面打扫干净；

b) 焊锚固件。锚固件按图纸要求的间距交错焊牢，无要求时V型锚固件间距按150mm～200mm，Y型锚固件间距按200mm～250mm；

c) 浇注前，应擦拭掉锚固件上的铁锈，并涂上一层2mm厚的沥青漆或裹上一层2mm厚的黑胶布作为膨胀空间；

d) 在窑体圆周上按600mm～1200mm长划分，分段施工；

e) 模板材料，金属模板要使用厚度大于3.2mm的钢板，木模板要使用厚度大于20mm的板材，施工时要充分加固，不要鼓出，模板上应涂油； f) 浇注料与耐火砖之间须垫以2mm的纸板；

g) 用图纸要求的浇注料品种和牌号，按相应浇注料厂提供的配比和施工方法

操作；

h) 窑头窑尾浇注料各要求有一道环形膨胀缝，缝宽10mm,且按d)项浇注时膨胀缝应错开约20mm；

i) 浇筑时边浇注边用振打棒捣固，力求密实；

j) 浇注好的部位，至少要养护8h才能拆模，脱模后须洒水养护2天。 3 窑尾预热器系统衬砖施工说明

3.1该系统部件较多且内壁复杂：有直墙、面曲、锥面、顶板等；有垫硅酸钙板的耐火砖砌筑、有顶部挂砖、浇注料等；同时施工条件也较差。因此。精心施工并保证安全‘

3.2施工前应仔细检查并清除设备安装过程遗留中遗留的各种杂物； 3.3施工时一般应由系统的下部向上部砌筑，也可以分部件下、上交叉进行，但一定要做好安全防护工作，避免上部物件落下伤害施工人员。

3.4该系统用耐火砖的部分一般均有优质硅酸钙板作隔热层，在清除壳体金属表面积钙板表面的杂物后，用归宿昂被供货商提供的高温粘结分并按说明配以水玻璃而成的粘结剂，按3.0～5.0kg/m2的用量均匀涂抹于钙板结合面并用力压贴与壳体上。为防水钙板与耐火砖的接触面也应涂一层沥青漆。较大平面可用整块而曲面部分则切成条状使用。钙板的厚度在未明示时均为单位厚度，若为两层则在层间必须涂上一层粘结剂。

3.5按图纸要求砌筑耐火砖，同层各规格耐火砖应交替使用，同层间砖缝为

1.5mm左右，层间砖缝为2mm，砖缝要匀、要直，竖向砖缝要错开，并注意其砖的小头应向心，而大端必须紧贴硅酸钙板。有时插缝砖需要加工，但其厚度不得小于原砖的70%，且不得使用手工加工砖。各砖缝的泥浆必须饱满，工作方面力求平整，在耐火泥完全硬化前应刮去多余的火泥并用火泥勾缝。座于其上的托砖板或浇注料必须平整，否则应进行处理。

3.6托砖板下一班设有筋板，此处应按图纸要求用耐火砖或浇注料，用耐火砖时为保证其上的膨胀缝或开缺口以错开筋板需要加工时，必须用机械锯切且保留部分不小于原砖的70%.

3.7旋风筒的顶部采用挂砖时的施工方法：

a)用一块拟挂的砖在两条工字挂砖梁间逐条试挂一遍，以检查其通过性，松紧布一或过紧过松或通不过时，应作出标记，进行处理使之满意为止。 b)按图纸要求的优质硅酸钙板厚度和挂砖梁间尺寸裁好长条，按3.4条的处理后将钙板均匀用力压贴于顶板上。

c)从挂砖梁间的开口处逐块将砖推至对边，应注意砖不得脱空，且砖间不留间隙。

d)砖全部挂好后，两排砖的间隙及其他漏空部分均用优质硅酸铝纤维棉填塞。 e)砖的周围打浇注料时应在料、砖之间隔以2mm厚的纸板。

3.7若内层使用轻质隔热砖和外层耐火砖，则可同时施工。砖层间、内外砖层间、耐火砖与同壁间等部位应使用砌筑火泥，砖、泥的匹配见表1.每块砖砌

好后都应立即用木槌敲打，挤出多余的火泥，砖缝控制在2mm左右，敲打时要轻，避免挤坏内层隔热砖。

3.8图纸要求用浇注料的部分一般均须垫以优质硅酸钙板，这时首先须按图纸要求焊好除锈后的锚固件，锚固件应交错排列，对V型锚固件其间距不大于200mm，对Y型锚固件其间距不大于250mm。锚固件须涂以1mm～2mm沥青漆或缠绕黑胶布等。

3.9对硅酸钙板的铺设要求同3.6条，但一般均须切成条状。同时与浇注料的接触面必须涂以专用防水剂其用量约0.3kg/m2 。也可以涂以2mm～3mm的沥青漆等其他防水材料。

3.10 旋风筒顶部如果是打浇注料，则应事前开好浇注、振捣孔，孔径φ120mm～150mm间距600mm～800mm。在浇注料施工完毕并宜在烘炉后铺上硅酸钙板或硅酸纤维棉，用钢板焊好。

3.11旋风筒、风管、分解炉、烟室等部件均有大量的工艺孔洞，打浇注料前要逐个查清，焊好锚固件并精心施工，不得遗漏。

3.12各翻板阀、检修门、撒料箱、膨胀节、安装孔盖等均应按要求焊好锚固件，打好浇注料。各内筒与旋风筒的连接部位按图纸要求填充优质纤维棉。 3.13旋风筒的曲面部分要严格按设计尺寸砌筑。砖或浇注料要平、齐避免出现台阶或缺口，以保证气流运行畅通。锥体部分要分段施工，斜壁表面斜度要准确衬里表面要平滑，以保证生产运行中下料畅通，不滞料。

3.14各下料管应在尺寸定位后，在地面按要求焊好锚固件，装好模板且不能移动，浇注料的边沿不能超过法兰，打好浇注料后再安装到位。

3.15注意按图纸要求留好各处的膨胀缝，膨胀缝应留在两锚固件之间，系统中的膨胀缝一般为10mm～20mm，要用优质硅酸铝纤维毡或棉填充，要求托砖板等金属部分不得暴露在外。

3.16该系统所用浇注料品种应按图纸要求，具体施工要求见浇注料施工部分。 4三次风管衬砌施工说明

4.1三次风管衬砌一般均设有硅酸钙板隔热层，直管部分用高强耐碱砖，弯管等处用浇注料。所用衬砌材料品种、尺寸均须符合图纸要求。

4.2对硅酸钙板的裁、切及涂粘结剂、防水层和铺设均按前述方法进行。 4.3耐火砖从低端挡砖圈开始用耐碱火泥环砌，环缝2mm。各环间砖缝应错开，一圈中不同规格耐火砖应交错使用，注意小端在内并向心，砖缝约1.5mm。火泥应饱满并勾缝。砖砌至高端处要留膨胀缝并连同挡砖圈用纤维毡或棉塞满。砖与挡砖圈若相碰，则须机械切割缺口。

4.4有浇注料处按图纸要求焊接圆钢制或扁钢制锚固件。对锚固件的处理同前述，其间距对V型锚固件不大于200mm，Y型不大于250mm，并应交错排列。 4.5设备中的高温调节阀及膨胀节，按图纸要求打浇注料。其非金属膨胀节的隔热层伸缩缝要填满优质硅酸铝纤维棉。高温调节阀的衬砌尺寸要准确，以使其阀板顺利上下。

5、篦冷机、窑头罩衬砌施工说明

5.1此两设备直墙多、平面大，衬砌品种多用浇注料，也有用耐火砖砌筑的，其顶部有部分是挂砖也有全部是浇注料的。施工时应严格按图纸要求的衬砌材料品种和尺寸进行。 5.2耐火砖砌筑时应注意：

a)顶部挂砖数按3.6条所述的方法和要求进行；

b)直墙耐火砖衬砌，砖缝为2mm，缝内火泥必须饱满。墙体上下层砖缝必须错开，不得贯通。大面积墙体的膨胀缝及锚固砖按图纸的要求设臵； c)若设计有拱顶或门拱，应先准备好拱台架，依拱台架砌筑； d)图纸及本说明未提及部分可按一般工业炉砌筑方法处理。

5.3目前我院的衬砌设计除顶部有部分有部分是挂砖外多为浇注料，施工时除已提及的外应注意：

a)硅酸钙板用整块或裁成条状铺设，块、条及与壳体结合面均应涂粘结剂，与浇注料接触面涂防水剂。硅酸钙板的厚度按设计要求，若用两层则层间也必须涂以粘结剂，未明确用两层时其厚度均为单层厚度。

b)圆钢制扁钢制的各型锚固件均应按图纸要求布臵，并按前述要求进行处理。图纸无明确布臵要求时，应交错排列，其间距按v型不大于200mm， Y型不大于250mm,第一排距其边缘按100mm，特型锚固件应严格按图纸要求布臵； c)浇注料的品种尺寸严格按图纸要求，具体施工见相关部分。但应注意：

1）因其施工面积一般较大，故应分块施工，每块面积以1.5m2左右为宜； 2）顶部若是浇注料，则应事先开好浇注孔；

3）检查设备中各检修门、观察孔、工艺孔，并仔细施工，留好防积料斜坡； 4）各浇注料拐角处应做成圆角，以防掉角，并使料流及气流通畅； 5）按设计规定留足膨胀缝，不得遗漏。图纸无明确要求时，各施工块间或每1m～1.2m间留一膨胀缝，各膨胀缝应错开，且膨胀缝应留设在锚固件间隔的中间位臵，其膨胀缝一般为3～5mm，缝中嵌以耐高温优质硅酸铝纤维棉，并应严格填实塞紧，且与砖或浇注料内表面（工作面）平齐。各浇注料拐角处应做成Z形或L形膨胀缝。

应充分重视膨胀缝的施工

6、浇注料施工的一般要求

6.1浇注料施工前检查待浇筑的设备，清理现场。锚固件已按要求进行焊接并已对其进行了防膨胀处理，模板及工机具已准备妥当，与其接触部分的硅酸钙板已做了防水处理等。

6.2拟施工部位的浇注料必须符合设计要求：

a)浇注料的品种和理化性能应与设计一致，严禁不同品种、不同牌号浇注料混用;

b)合格证及附带的浇注料使用说明书应齐全；

c)检查浇注料的包装日期和出厂日期，并进行预试验检查，过期、失效的浇注料不得使用。

6.3拌合浇注料的水应达到饮用水的标准。

6.4用钢板或硬木板制成的模板，要有足够的强度，刚性好、不走形、不易位、不漏浆。钢板应涂脱模剂，木板应刷防水漆。

6.5浇注料的搅拌必须使用强制式搅拌机，先干混、后加水湿混，加水量应严格按其使用说明书的要求控制，加水易少不宜多且应分次加水，以稠度适宜为止。搅拌时间不应少于5min。

浇注料的加水量搅拌时间将直接影响其 使用的强度、 效果、寿命

6.6加水搅拌后的浇注料应在25min～30min之内用完，在高温干燥的作业环境中用小值，已初凝的料不能再使用。

6.7倒入模框内的浇注料应立即用振动棒分层震实，每层高度应不大于300mm，振动间距250mm，左右为宜。振动时应尽量避免触及锚固件，不得损伤隔热层，不得漏震也不得在同一位臵上久振和重震，避免浇注料层产生离析和出现孔洞。

6.8待浇注料表面干燥后，立即用塑料薄膜或草袋将露在空气中的部分盖严，初凝后应定期洒水养护，保持表面湿润。养护时间至少两天，第一天应勤洒水。

终凝后可拆除边模并继续洒水养护，待其浇注料强度达到70%后，方可拆除承重模。

6.9模板拆除后应及时对浇注料体进行检查。对发现的质量问题要及时进行处理并养护，禁止用水泥灰浆抹平来掩盖问题。

6.10根据不同牌号和浇注料衬体厚度及现场气候条件，应留有足够的烘干时间，确保水分排出不致衬体发生爆炸。烘烤必须在模板已拆除且已经凝固后进行。对只使用浇注料的衬砌，可按供货厂商提供的烘烤曲线进行，表2所提供的升温制度供参考。 全部烘烤时间不少于72h。 系统烘窑见烘窑与点火一章。 6.11其他要求见有关部分。 表2 浇注料烘干升温制度 温度区间℃ 常温—200 200 200—500 500 500—使用温度 升温速度℃/h 15 保温 25 保温 40 所用时间 12 20 12 10 18 7、冬天、雨天及暑天施工的一般要求

7.1冬天施工是指环境气温在5℃—-5℃时的施工；气温低于-5℃时，只有在采取了可靠的防寒措施后才能施工。

7.2冬天施工时必须采用冬季施工技术措施，要做好对工作环境的封闭、挡风、加热和保暖工作，保持砌筑后衬里的温度在5℃以上。

7.3冬天在浇注料施工时，干料应存放在取暖间内，并用热水（50℃以上）拌料，拌合料的温度应在10℃以上，不宜另加化学促凝剂或防冻剂。 7.4冬天在炉内施工时，应先将隔热层砌好，以提高耐火层的防冻能力，施工后砌体应用塑料布覆盖再用干草帘盖严。对于新砌的窑，其保温时间不得少于10天。严禁以砌好的砌体暴露在寒冷的大气中。

7.5雨天，应转入室内作业，所有材料、运输工具、工作场地和砌体都要防雨。未竣工的建筑物要盖顶、塞洞和堵漏。已完工的炉子上部孔口要封闭，已完工的地面预制件要垫高加盖，严禁浸泡在水中。

7.6当环境温度≥30℃时，可视为暑天施工。暑天施工时水温、料温均需控制在30℃以下，烈日暴晒下的物料要使用时须先冷却降温。

7.7暑天浇注料施工时，应尽量安排在早晨或傍晚进行，浇筑后应及时用帘覆盖，并应勤洒水降温。 8、衬砌施工的检查和验收

8.1工程质量检查应在施工过程中按规程随时进行，发生不合格现象必须随时

纠正，严重的要返工。 8.2检查灰浆饱满度用白格网。

8.3检查砖缝厚度用塞尺，塞尺宽15mm，长100mm，厚度为1、1.5、2mm三种。每5㎡砌体表面任意检查10处，塞尺插入缝中的深度小于20mm为合格；比规定深度大于50%以内的砖缝，对回转窑砌体中不超过四处，其他砌体不超过五处为合格。

8.4检查水平度用L=500mm水平尺；检查垂直度用0.5kg线坠；检查斜度用万能角尺，选砖检查用钢板尺和角尺；检查表面平整度用L=2000mm木靠尺，按3—5m距离检查一处，尺靠紧墙面以量出的最大间隙为准。

8.5浇注料衬里每20㎡工程量要留下试块一组，已备检查其强度等主要性能。 8.6凡被覆盖的隐蔽性工程，应在隐蔽性工程检查验收后，方可进入下一道工序。其检查的项目如下：

（1） 隔热层和锚固转（随时检查）；（2）锚固件和锚固装臵；（3）防水措施;（4） 预埋设施等。

隐蔽性工程检查后，应填写隐蔽性工程验收单，在建设单位和/或监理单位签证认可后作为竣工资料之一。

8.7分部、分项工程完工后，应进行中间交工验收，其检查项目如下： （1）砌体的外形尺寸、衬砌厚和中心线；（2）材料使用情况；（3）膨胀缝、砖缝、水平度、垂直度和表面平整度；（4）公益设施及空洞；（5）外观检查。

8.8分部、分项工程检查后，应填写分部、分项工程交工验收单，经建设单位和/或监理单位签证认可后作为竣工资料之一。

8.9竣工验收后，施工单位应向建设单位提交如下材料：

（1）交工验收证明书；（2）竣工项目一览表；（3）开、竣工报告；（4）标有设计变更的竣工图；（5）设计变更资料（包括设计文件会审记录）；（6）业务联系单（包括合理化建议）；（7）材料检验报告单（由建设单位供料时由该单位提出）；（8）工序交接证明书（由总包方或建设单位提出）；（9）隐蔽工程验收单、分部分项工程中间交工验收单和质量检测检查记录；（10）重大工程问题的处理意见；（11）冬天、雨天和暑天施工记录；（12）其他有关事项。 9、烘窑与点火

9.1在整个烧成系统完成砌筑养护后，应将内部的一切杂物，包括脚手架、模板、用剩的砖、火泥、工具等等清理干净。办完竣工交接后，方可准备烘窑并点火试生产。烘窑点火前要确认没有人在设备内部，并关闭所有设备的进出口，以确保安全。

9.2窑尾预热系统由于衬砌尤其是浇注料用量比较大，如果不具备足够的晾干时间，则应在正式烘窑点火前进行该系统的预烘干。

9.3烘窑一般应由点火试生产领导班子统一组织，制定方案，有计划地进行。 9.4烘窑时要有适当的升温制度予以烘烤和降温制度予以冷却，表3所列升温制度可供参考，用户应根据实际情况加以制定。

全部烘烤时间不少于72h。 温度区间 常温—200 200 200—600 600 600—900 900 升温速度℃/h 20 保温 100 保温 50 保温 所用时间h 20 20 20—30 9.5当窑尾预热器系统的C1筒出口温度达到300℃—350℃时，可认为烘窑结束。

9.6烘窑必须连续进行，直至完成不得中断。万一因事故中断，则应按降温制度冷却至常温，然后重新烘窑。如果有把握在短时间内恢复烘烤，可采取有效的保温措施，并从实际降到的温度开始，按升温制度继续烘烤。

9.7烘窑期间为减小设备的热应力，可用辅助传动每小时将窑转动1/4圈。到烘窑后期方可逐步从每小时将窑转动1/4圈到每半小时转窑1/4圈，直到烘窑结束。从间歇转窑过度到慢速连续转窑，并按投料试生产计划挂窑皮，按回转窑操作规程正常运转。

9.8烘窑期间应密切注意耐火砖的状况，如有松动，掉转等应及时变更烘窑计

划。应密切注意窑的轮带与筒体垫板的间隙变化情况及筒体中心线的变化情况，如不正常则应及时修正烘窑曲线和转窑制度。

9.9烘窑中断的停窑或正常运转时的停窑都必须按规定的停窑降温制度进行，以保证窑衬的安全，延长寿命和保护设备。 10、维护检查

检查的目的是为了确切地掌握设备的运转情况，早期发现生产事故的主要因素，制定其预防方案和措施，谋求在稳定操作的同时，对下次检修的时间、范围、施工方法的改进，以及选定更合适的耐火材料等，为制定正确的检修计划提供基础资料。以使其得到更好的维护。检修时，对损坏部位的耐火材料、隔热材料、锚固件等必须同时更换，对未损坏的衬砌，特别是直墙、顶部衬体，必须检查衬体的牢固程度。以免维修其他部位施工时因振动引起的垮塌事故。 检查须分为日常检查、定期检查、重点检查。检查方法可以有用眼睛进行判断的“目视检查”和用热电偶、红外线摄像等的仪器检查。 12、 有关寿命

11.1有效延长烧成系统衬砌使用寿命的主要因素是： ①窑系统生产工艺和设备的运行正常稳定；

②恰当选择窑系统所用耐火材料和隔热材料的材质并正常配套； ③衬砌设计合理；④衬砌施工良好；⑤合理的使用和维护。

11.2在目前条件下按上述五条规定内容各方面情况都属正常的衬砌，其寿命如下：

（1）窑口 6—8月 （2）煤粉燃烧器 3—6月 （3）烧成带和过渡带 8（4）分解带热端部位 1（5）分解带非热端部位 2（6）预热器低温区 5（7）预热器高温区 2（8）分解炉 1（9）烟室 1（10）窑头罩 1（11）篦式冷却机中低温段 2（12）篦式冷却机高温段 1（13）三次风管弯头及高温阀门（14）三次风管其他部位 2—12月 —2年 —3年 —8年 —3年 —2年 —2年 —2年 —3年 —2年 —15月 —3年

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