石油化工设备维护检修规程_通用设备1

SHS 01001-2004 石油化工设备完好标准石油化工设备维护检修规程

第一册

通用设备1

SHS 01002-2004 石油化工设备完好标准

- 2 - 目录

1、石油化工设备润滑管理制度

（SHS 01002—2004） (3)

2、压力容器维护检修规程

（SHS 01004—2004） (17)

3、工业管道维护检修规程

（SHS 01005—2004） (30)

4、管式加热炉维护检修规程

（SHS 01006—2004） (47)

5、塔类设备维护检修规程

（SHS 01007—2004） (59)

6、管壳式换热器维护检修规程

（SHS 01009—2004） (68)

7、空气冷却器维护检修规程

（SHS 01010—2004） (76)

8、常压立式圆筒钢制焊接储罐维护检修规程

（SHS 01012—2004） (80)

9、离心泵维护检修规程

（SHS 01013—2004） (101)

10、电动往复泵维护检修规程

（SHS 01015—2004） (109)

11、齿轮泵维护检修规程

（SHS 01017—2004） (116)

12、离心式风机维护检修规程

（SHS 01022—2004） (123)

13、轴流式风机维护检修规程

（SHS 01023—2004） (130)

14、罗茨鼓风机维护检修规程

（SHS 01024—2004） (139)

15、变速机维护检修规程

（SHS 01028—2004） (147)

16、设备及管道保温、保冷维护检修规程

（SHS 01032—2004） (160)

SHS 01002-2004 石油化工设备完好标准

- 3 - 1、石油化工设备润滑管理制度

SHS 01002-2004

SHS 01002-2004 石油化工设备完好标准

4 目次

1 总则 (5)

2 设备润滑管理职责 (5)

3 油品的贮存与保管 (6)

4 油品的发放 (6)

5 润滑用具的管理与使用 (6)

6 润滑油品的使用 (7)

7 设备润滑加油（脂）标准 (7)

8 废油品回收 (8)

附录A 设备润滑用油的选择（补充件） (9)

附录B 设备润滑五定指示表（参考件） (14)

附录C 常用润滑油新旧名称（牌号）对照（参考件） (15)

SHS 01002-2004 石油化工设备完好标准1 总则

1.1 设备是生产的物质基础，润滑是保证设备正常运转的必要条件。为减少设备磨损，降低动力消耗，延长设备使用寿命，保证设备安、稳、长、满、优运行、特制定本制度。

1.2 本制度包括设备润滑管理职责，油品的贮存与保管、油品的发放，润滑用具的管理与使用，润滑油品的代用，设备润滑油（脂）标准和废油品的回收。

1.3 本制度适用于石油化工设备润滑管理。

2 设备润滑管理职责

2.1 机动部门的职责

2.1.1 在设备副经理、副厂长（副总工程师）统一领导下，机动处（科）长负责全厂的设备润滑管理工作，并配备专职人员负责日常业务工作。

2.1.2 负责编制设备润滑手册，组织制定全厂设备润滑管理制度、润滑“五定”（定点、定时、定质、定量、定人）指示表和润滑油（脂）消耗定额。五定指示表见附录B（参考件）。

2.1.3 负责监督全厂润滑油品的计划选购和贮存、保管、发放、使用及润滑用具的管理工作，并组织定期检查，发现问题及时研究解决。

2.1.4 负责组织交流、推广先进润滑技术、润滑管理经验和组织操作人员学习润滑知识，做到合理用油，节约用油，不断提高设备润滑管理水平。

2.1.5 协同有关部门采取有效措施，认真做好不合格油品的再生处理及质量检验鉴定工作。

2.2 供应部门的职责

2.2.1 负责编制年度用油、购油计划，并组织采购订货。

2.2.2 以合格证为依据，认真做好新油品的入库检验工作。

2.2.3 负责润滑油品和润滑用具的保管和发放工作。

2.2.4 负责对库存油品按规定时间提出质量鉴定委托，并保存好化验分析单及有关资料。

2.2.5 负责组织废油品回收和再生工作。

2.3 检验部门的职责

根据有关部门的委托，负责对全厂在用和库存润滑油品进行分析检验，并提出检验报告。

2.4 车间的职责

2.4.1 车间设备主任对全车间的设备润滑工作负责，设备员负责本单位设备润滑的日常管理工作。

2.4.2 负责组织本单位职工认真学习设备润滑手册，贯彻执行设备润滑管理制度。2.4.3 负责制定本单位的润滑油品消耗定额，按时提出年、季、月润滑油品的使用计划。

2.4.4 认真填写设备润滑档案和“五定”，负责提出有关润滑油方面的改造措施和革新方案，经机动部门审核后组织落实。

2.4.5 严格执行“三级过滤”和润滑“五定”，负责本单位润滑油品及用具的管理和使用，按规定时间对在用油品提出检验分析委托。本车间的润滑必须有专人管理。

2.4.6 经常检查设备的润滑情况，发现问题及时处理或向机动部门报告。

2.4.7 负责本单位不合格油品的回收工作。

2.5 操作员的职责

2.5.1 严格执行设备润滑管理制度。做到“三级过滤”和润滑“五定”。

2.5.2 维护好润滑用具，严格做到专油专具，定期清扫，并纳入交接班内容。

5

SHS 01002-2004 石油化工设备完好标准2.5.3 认真做好换油记录，做到无油不启动、低油位不开车。

2.5.4 按时检查滤网、油位、油压、油温和油质，发现问题及时处理和报告。

2.5.5 经常检查润滑部位的温度情况，轴承温度应保持在规定指标内。

2.5.6 对自存自用油品要定时检查，认真交接，对固定式油桶（箱）应按时脱水。2.5.7 常用阀门丝杆螺母之间，要定期注油（脂）润滑，不常用的要用油脂封闭。

2.5.8 认真做好废油回收工作。

3 油品的贮存与保管

3.1 油品库房应防雨、防晒、防尘、防冻、干燥清洁、通风良好，并有完善的消防设施。

3.2 贮油罐应采用锥体形式，且罐体及附件（排污阀、短管等）应防锈。

3.3 贮油罐应定期清洁。大贮油罐每年清洗一次，或放空后立即清洗；小罐随空随洗。各种贮油容器应完好无损，零附件齐全。容器应标明所盛油品的名称和牌号。

3.4 装有油品的容器应按种类规格分组、分层存放。层间应用木板隔开，每组要有油品标签，注明油品名称、牌号、入库时间及质量鉴定时间，不允许混放。

3.5 入库油品必须有合格证，库存3个月以上或倒罐时应检验，不合格油品应及时进行处理，下到再次检验合格为止。

3.6 应严格掌握装油容器装油的安全容量，除留出温度变化的空间外，尽量装满。

3.7 贮油罐应定期排污、排水。

3.8 容器换装不同种类、不同牌号的油品时，必须按规定彻底冲洗干净，经检验合格后，方可改装别的油品。

3.9 贮存汽缸油或其他高粘度油菜花的容器或库房，应视具体情况，设置加热设备，以保持油品的正常流动性。但严禁使用明火加热，以免油品变质和发生火灾。

3.10 润滑油品的保管，应备有如下资料：

a. 各类润滑油品质量指标。

b. 设备润滑管理制度。

c. 全厂设备润滑用油统一规定。

d. 设备润滑油品消耗定额。

e. 油品合格证及化验分析报告单。

4. 油品的发放

4.1 各单位必须严格执行《设备润滑管理制度》及有关规定，做到按计划发油，按需要领油，按规定用油，杜绝滥用多领。

4.2 发油人员应熟悉各种润滑油品的名称、牌号、性能和指标，以及存放地点。发油时要将领油单据与油品标签核对，确认无误后方可发放，并坚持存放发旧的原则。不合格油品不准发放。

4.3 发油人员及领油人员应严格执行有关安全规定，拧开或旋紧盛油容器盖时，应用专用扳手等工具，严禁用其他铁器敲打。

4.4 发油人员如发现领油器具标记不清或盛油器具不合格时，应劝说对方予以改正，否则可拒绝发油。

5．润滑用具的管理与使用

5.1 润滑用具要按统一的规格、标准进行购置或制做，并按岗位需要进行发放。基本用具有：领油大桶、固定式油桶（箱）、抽油器、提油桶、油壶、接油盘、过滤漏斗、油脂桶、油脂铲、油脂枪等。

5.2 各润滑用具应标记清晰，专油专用，定期清扫。一般情况下，领油大桶、固定式油6

SHS 01002-2004 石油化工设备完好标准

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桶（箱）每3个月清扫一次；其余各用具每周清洗一次；用具各部的过滤网要班班检查，及时清洗。各用具使用或清洗后，应按指定地点放置整齐，以免丢失或损坏。

5.3

5.4 三级过滤所用滤网要符合下列规定。

5.4.1 汽缸油或其他粘度相近的油品所用滤网：一级40目；二级60目；三级80目。

5.4.2 液压油、透平油、冷冻机油、空气压缩机油、全损耗系统用油、车用机油或其他粘度相近的油品所用滤网：一级60目；二级80目；三级100目。

5.4.3 如有特殊要求，应按特殊规定执行。

6. 润滑油品的使用

6.1 设备必须按规定要求用油，不得任意滥用和混用，不合格油品不准使用。设备润滑用油见附录A （补充件）或设备说明书。常用润滑油新旧名称（牌号）对照见附录C （参考件）。

6.2 因操作条件改变或规定油品缺乏，需变更油品时，应报机动部门及主管领导审批，各用油单位不得随意更改。

6.3 润滑油品代用必须符合同等质量或以优代劣的原则，规定油品得到供应后应停止代用。

6.4 如需要更换不同型号的润滑油品或油品检验不合格需要更换时，应先将原油品清除干净，然后再加入新油品。

6.5 新安装设备第一次（跑合期）投入运转的一般设备，应在15~30天内更换一次新油；正常运转时，换油周期应根据工作条件，润滑油检验报告而定。

6.6 具有独立润滑油系统的大型机组检修后，润滑油循环一定时间，经检验合格，方可试车或投入运行。

6.7 运行中的大型机组润滑油应每月检验一次，条件恶劣或运行后期应适当增加检验频次，不合格应及时处理。推荐使用具有脱水、脱气的在线净油装置。润滑油的检验报告要妥善保管，以备查询。

7. 设备润滑加油（脂）标准

7.1 油润滑

加油以刻度线为准。无刻度线时应符合如下规定。

7.1.1 循环润滑

正常运行时油箱油位应保持在2/3以上。

7.1.2 油环带油润滑

7.1.2.1 油环内径 D=25~40mm 时，油位高度应浸没油环D/4。

7.1.2.2 油环内径 D=45~60mm 时，油位高度应浸没油环D/5。

SHS 01002-2004 石油化工设备完好标准7.1.2.3 油环内径D=70~130mm时，油位高度应浸没油环D/6。

7.1.3 浸油润滑

7.1.3.1 滚动轴承的浸油润滑

a. n >3000r/min时，油位在轴承最下部滚动体中心以下，但需浸没滚动体下缘。

b. n =1500~3000r/min时，油位在轴承最下部滚动体中心以下，但不得浸没滚动体下缘。

c. n <1500r/min时，油位在轴承最下部滚动体的上缘或浸没滚动体。

7.1.3.2 变速机的浸油润滑

a. 圆柱齿轮变速机油面应浸没高齿轮副低速齿轮齿高的2~3倍。

b. 圆锥齿轮变速机油面应浸没其中一个齿轮的全齿宽。

c. 蜗轮蜗杆减速机油面应浸没螺轮齿高的2~3倍，或蜗杆的一个齿高。

7.1.4 强制润滑

应按有关技术要求或实际标准确定。

7.2 脂润滑

7.2.1 n >3000r/min时，加脂量为轴承箱容积的1/3。

7.2.2 n <3000r/min时，加脂量为轴承箱容积的1/2。

8. 废油品回收

8.1 各单位应采取积极措施，认真做好废油品的回收、再生和处理工作。

8.2 各单位应根据自己的实际情况，制定出合理的废油品回收指标和有关管理制度，避免浪费。

8.3 凡再生处理的油品，经化验部门检验合格后，可继续发放使用。

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附录 A

设备润滑用油的选择

（补充件）

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注：（1）选择代用油品时，应首先采用第I种。

（2）冬夏气温变化较大不能用同一种油品时，由各厂自行选定。

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附录 B

设备润滑五定指示表

（参考件）

单位：

年月日

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17 2．压力容器维护检修规程SHS 01004-2004

SHS 01004-2004 石油化工设备完好标准

18 目次

1 总则 (19)

2 检修周期与内容 (19)

3 检修与质量标准 (19)

4 试验与验收 (26)

5 维护与故障处理 (26)

SHS 01004-2004 石油化工设备完好标准1 总则

1.1 主题内容与适用范围

1.1.1 本规程规定了钢制压力容器的检修周期与内容、检修与质量标准、试验与验收、维护与故障处理等。

1.1.2 本规程适用于同时具备下列条件的压力容器：

1.1.

2.1 最高工作压力大于等于0.1MPa（不含液体静压力）；

1.1.

2.2 内直径（非圆形截面指其最大尺寸）大于等于0.15m，且容积大于等于0.025m3；

1.1.

2.3 盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。

1.1.3 本规程不适用于下列压力容器：

1.1.3.1 超高压容器；

1.1.3.2 各类气瓶；

1.1.3.3 非金属材料制造的压力容器；

1.1.3.4 核压力容器、船舶和铁路机车上的附属压力容器等。

1.2 编写修订依据

质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》

劳锅字[1990]3号《在用压力容器检验规程》

GB150-1998 钢制压力容器

GB151-1999 钢制管壳式换热器

GB12337-1998 钢制球形储罐

JB 4730-94 压力容器无损检测

GB 567 爆破片与爆破片装置

SH/T 3096-2001 加工高含硫原油重点装置主要设备设计选材导则

2 检修周期与内容

2.1 检修周期

按照《压力容器安全技术监察规程》要求安排压力容器的外部检查及内外部检验，根据检验结果，结合装置检修确定检修周期，一般为3~6年。

2.2 检修内容

2.2.1 定期检验时确定返修的项目。

2.2.2 筒体、封头与对接焊缝。

2.2.3 接管与角焊缝。

2.2.4 内构件。

2.2.5 防腐层、保温层。

2.2.6 衬里层、堆焊层。

2.2.7 密封面、密封元件及紧固螺栓。

2.2.8 基础及地脚螺栓。

2.2.9 支承、支座及附属结构。

2.2.10 安全附件。

2.2.11 检修期间检查发现需要检修的其他项目。

3 检修与质量标准

3.1 检修前准备

3.1.1 备齐图纸和技术资料，必要时编写施工方案。

3.1.2 备齐机具、量具、材料和劳动保护用品。

3.1.3 施工现场符合有关安全规定。

3.2 检查内容

3.2.1 检查以宏观检查、壁厚测定、内表面检测为主，必要时可采用其他无损检测方法。

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SHS 01004-2004 石油化工设备完好标准3.2.2 根据腐蚀机理和使用状况检查压力容器本体、对接焊缝、接管角焊缝有无裂纹、变形、

鼓包及泄漏等。对应力集中部位、汽液相交界处、变形部位、异钢种焊接部位、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处应重点检查。

3.2.3 检查内外表面的腐蚀和机械损伤。

3.2.4 检查结构及几何尺寸是否符合要求。

3.2.5 检查壁厚是否减薄，厚度测定点的位置，一般选择下列部位：

3.2.5.1 液位经常波动部位；

3.2.5.2 易腐蚀、冲蚀部位；

3.2.5.3 制造成型时，壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位；

3.2.5.4 表面缺陷检查时，发现的可疑部位；

3.2.5.5 接管部位。

3.2.6 检查焊缝有无埋藏缺陷。

3.2.7 检查材质是否符合要求。

3.2.8 检查法兰密封面有无裂纹。

3.2.9 检查紧固螺栓的完好情况，对重复使用的螺栓应逐个清洗，检查其损伤情况，必要时进行表面无损检测。应重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。

3.2.10 检查支承或支座的损坏，大型容器的基础下沉、倾斜及开裂。

3.2.11 检查保温层、隔热层、衬里有无破损，堆焊层有无剥离。

3.2.12 检查安全附件是否灵敏、可靠。

3.2.13 各类压力容器重点检查部位及内容。

3.2.13.1 冷换设备

检查部位主要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲板、小浮头螺栓、小浮头盖、接管及联接法兰等。重点检查以下部位：

a. 易发生冲蚀、汽蚀的管程热流入口的管端，易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的壳程入口和出口；

b．容易产生坑蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀的管板和换热管管段；

c. 介质流向改变部位，如换热设备的入口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的U形弯头等；

d. 检查壳体应力集中处是否有裂纹；

e. 检查换热管壁厚；

f. 检查接管及法兰密封面。

3.2.13.2 塔器、容器

重点检查以下部位：

a. 积有水分、湿气、腐蚀性气体或汽液相交界处；

b. 物流“死角”及冲刷部位；

c. 焊缝及热影响区；

d. 可能产生应力腐蚀以及氢损伤的部位；

e. 封头过渡部位及应力集中部位；

f. 可能发生腐蚀及变形的内件（塔盘、梁、分配板及集油箱等）；

g. 破沫器、破沫网、分布器、涡流器和加热器等内件；

h. 接管部位；

i. 检查金属衬里有无腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷。

3.2.13.3 反应器

重点检查以下部位：

a. 检查反应在器对接焊缝、接管角焊缝、支持圈凸台有无裂纹;

b. 检查法兰密封槽有无裂纹；

c. 检查冷壁反应器衬里有无脱落、孔洞、裂纹、麻点及疏松等；

d. 检查热壁反应器堆焊层有无表面裂纹、层下裂纹及剥离；

e. 检查重复使用的紧固螺栓有无裂纹；

f. 检查支撑梁、分配器泡罩及热电偶套管有无裂纹等；

g. 检查其他内构件。

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SHS 01004-2004 石油化工设备完好标准3.3 修理与质量标准

3.3.1 一般要求

3.3.1.1 对于特殊的生产工艺过程，需要带温带压紧固螺栓或出现紧急泄漏需进行带压堵漏时，使用单位必须按设计规定制定有效的操作要求和防护措施，作业人员应该专业培训并持证操作，并经使用单位技术负责人批准。在实际操作时使用单位安全部门应派人进行现场监督。

3.3.1.2 从事压力容器修理和技术改造的单位必须是已取得相应的制造资格的单位或者是经省级安全监察机构审查批准的单位。压力容器的重大修理或改造方案应经原设计单位或具备相应资格的设计单位同意并报施工所在地的地、市级安全监察机构审查备案。修理或改造单位应向使用单位提供修理或改造后的图样、施工质量证明文件等技术资料。压力容器经修理或改造后，必须保证其结构和强度满足安全使用要求。

3.3.1.3 采用焊接方法对压力容器进行修理或改造时，一般应采用挖补或更换，不应采用贴补方法，且应符合以下要求：

a. 压力容器的挖补、更换筒节及焊后热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制订施工方案及适用于使用的技术要求。焊接工艺应经焊接技术负责人批准；

b. 焊缝同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经施工单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器修理技术资料中；

c. 缺陷清除后，一般均应进行表面无损检测，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再做无损检测，确认修补部位符合质量要求；

d. 母材焊补的修补部位，必须磨平。焊接缺陷消除后的修补长度应满足要求；

e. 返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等；

f. 要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理；

g. 压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。主要受压元件返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验；

h. 有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位应需保证原有抗晶间腐蚀性能；

i. 根据介质使用情况，制定焊补的焊接工艺时应考虑焊接前除氢处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。

j. 对球罐缺陷进行焊补应符合以下规定：

（1）对球壳表面缺陷进行焊补时，每处的焊补面积应在5000mm2以内。如有两处以上焊补时，任何两处的净距应大于50mm。每块球壳板上焊补面积总和必须小于该块球壳板面积的5%。补焊后的表面应修磨平滑，修磨范围内的斜度至少为3:1，且高度不大于1.5mm。

（2）焊颖表面缺陷进行焊补时，焊补长度应大于50mm 。材料的标准抗位强度下限值

的钢材焊缝焊补后，应在焊补焊道上加焊一道凸起的回火焊道。回火焊道焊完后，应磨去回火焊道多余的焊缝金属，使其与主焊缝平缓过渡；

(3)焊缝的内部缺陷焊补时，清除的缺陷深度不得超过球壳板厚度的2/3。若消除到球壳的2/3处还残留缺陷时，应在该状态下焊补，然后在其背面再次清除缺陷，进行焊补。焊补长度应大于50mm。

3.3.1.4 所用的材料及附件应具有质量证明书，并符合图样要求。

3.3.1.5 施焊环境出现下列任一情况，且没有效防护措施时，禁止施焊：

a. 手工焊时风速大于10m/s；

b. 气体保护焊时风速大于2m/s；

c. 相对湿度大于90%;

d. 雨、雪环境。

3.3.1.6 当焊件温度低于0℃时，应在施焊处100mm范围内预热到15℃左右。

3.3.1.7 压力容器的焊后热处理要求：

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