三大操作规程汇编修订版15.15

洛宁紫金黄金冶炼有限公司

三大规程汇编

初订时间：二零一二年五月十五日

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技术操作规程 ....................................................................................... 8 一 、焙烧制酸分厂技术操作规程 ......................... 8

（一）上料浆化岗位技术操作规程 ............................................................................... 8

（二）焙烧炉岗位技术操作规程 ................................................................................. 11 （三）酸浸岗位技术操作规程 ..................................................................................... 16 （四）电除尘岗位技术操作规程 ................................................................................. 17 （五）净化岗位技术操作规程 ..................................................................................... 20 （六）转化工段技术操作规程 ..................................................................................... 28 （七）干吸工段技术操作规程 ..................................................................................... 34

二 、金银冶炼分厂技术操作规程 ........................ 40

（一）酸浸浓密机技术操作规程 ................................................................................. 40

（二）胶带机技术操作规程 ......................................................................................... 43 （三）氰化浸出技术操作规程 ..................................................................................... 46 （四）洗涤岗位技术操作规程 ..................................................................................... 50 （五）锌粉置换技术操作规程 ..................................................................................... 53 （六）陶瓷过滤机技术操作规程 ................................................................................. 64 (七) 焙烧工序技术操作规程 ........................................................................................ 68 （八）酸浸沉银工序技术操作规程 ............................................................................. 68 （九）置换烘干工序技术操作规程 ............................................................................. 70 （十）铸银工序技术操作规程 ..................................................................................... 71 （十一）王水溶金工序技术操作规程 ......................................................................... 73 （十二）SO2还原工序技术操作规程 .......................................................................... 74 （十三）铁粉置换工序技术操作规程 ......................................................................... 75

三、铜冶炼分厂技术操作规程 ........................... 76

（一）萃取岗位技术操作规程 ..................................................................................... 76

（二）电积岗位技术操作规程 ..................................................................................... 82 （三）电积液循环技术操作规程 ................................................................................. 86 （四）出铜岗位技术操作规程 ..................................................................................... 90 （五）母板边制作技术操作规程 ................................................................................. 92 （六）种板生产技术操作规程 ..................................................................................... 92

四、水处理分厂技术操作规程 ........................... 94

（一）含氰水处理技术操作规程 ................................................................................. 94

（二）中和岗位技术操作规程 ..................................................................................... 98 （三）小萃取岗位技术操作规程 ............................................................................... 100 （四）压滤机岗位技术操作规程 ............................................................................... 102 （五）化灰岗位技术操作规程 ................................................................................... 104 （六）深度水处理技术操作规程 ............................................................................... 105 （七）三效蒸发器操作规程 ....................................................................................... 107

安全操作规程 ................................................................................... 113

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一、焙烧制酸分厂安全操作规程 ........................ 113

（一）安全操作通则 ................................................................................................... 113

（二）桥式起重机安全操作规程 ............................................................................... 114 （三）铲装设备驾驶员安全操作规程 ....................................................................... 115 （四）叉车安全操作规程 ........................................................................................... 116 （五）振动筛安全操作规程 ....................................................................................... 118 （六）浆化清槽安全操作规程 ................................................................................... 118 （七）强碱、强酸安全操作规程 ............................................................................... 119 （八）焙烧收尘岗位安全操作规程 ........................................................................... 121 （九）电收尘安全操作规程 ....................................................................................... 121 （十）酸浸岗位安全操作规程 ................................................................................... 122 （十一）净化岗位安全操作规程 ............................................................................... 122 （十二）转化岗位安全操作规程 ............................................................................... 123 （十三）干吸岗位安全操作规程 ............................................................................... 123 （十四）空冷塔安全操作规程 ................................................................................... 124

二、 金银冶炼分厂安全操作规程 ................................................ 125 （一）氰化工序安全操作规程 .......................... 125

（二）酸浸岗位安全操作规程 ................................................................................... 131

（三）锌粉置换岗位安全操作规程 ........................................................................... 131 （四）金银精炼作业安全操作规程 ........................................................................... 132 （五）银铸锭作业安全操作规程 ............................................................................... 133 （七）乙炔安全操作规程 ........................................................................................... 134 （八）水、风、汽安全操作规程 ............................................................................... 135 （九）中频炉安全操作规程 ....................................................................................... 136

三、 铜冶炼分厂安全操作规程 ......................... 137

（一）出铜岗位安全操作规程 ................................................................................... 137

（二）萃取岗位安全操作规程 ................................................................................... 137 （三）电积岗位安全操作规程 ................................................................................... 138 （四）可控硅整流器安全操作规程 ........................................................................... 139 （五）空压机安全操作规程 ....................................................................................... 139

四、动力分厂安全操作规程 ............................ 140

（一）电工作业安全操作规程 ................................................................................... 140

（二）配电室值班电工安全操作规程 ....................................................................... 142 （三）维修电工安全操作规程 ................................................................................... 144 （四）高压配电装置安全操作规程 ........................................................................... 145 （五）变压器安全操作规程 ....................................................................................... 151 （六）一般仪表工安全操作规程 ............................................................................... 152 （七）电气高压试验安全操作规程 ........................................................................... 153 （八）电气绝缘材料耐压试验安全操作规程 ........................................................... 157

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（九）变压器试验安全操作规程 ............................................................................... 158 （十）电器试验安全操作规程 ................................................................................... 159 （十一）电机试验安全操作规程 ............................................................................... 160 （十二）电线、电缆耐压试验安全操作规程 ........................................................... 161 （十三）一般电工仪器仪表安全操作规程 ............................................................... 162 （十四）电容器试验安全操作规程 ........................................................................... 163 （十五）一般钳工安全操作规程 ............................................................................... 163 （十六）机修钳工安全操作规程 ............................................................................... 164 （十七）管道钳工安全操作规程 ............................................................................... 165 （十八）手工电弧焊工安全操作规程 ....................................................................... 166 （十九）手工气焊（割）工安全操作规程 ............................................................... 167 （二十）氩弧焊工安全操作规程 ............................................................................... 168 （二十一）等离子切割工安全操作规程 ................................................................... 169 （二十二）钻工安全操作规程 ................................................................................... 169 （二十三）冷作工安全操作规程 ............................................................................... 170 （二十四）锅炉岗位安全操作规程 ........................................................................... 171

五、水处理分厂安全操作规程 .......................... 172

（一）氰化尾渣处理安全操作规程 ........................................................................... 172

（二）废水中和岗位安全操作规程 ........................................................................... 172 （三）空气压缩机工安全操作规程 ........................................................................... 173 （四）单梁起重机（电动葫芦）安全操作规程 ....................................................... 173

六、生产技术部/质检部安全操作规程 ................... 174

（一）检测室安全操作规程 ....................................................................................... 174

（二）火试金岗位安全操作规程 ............................................................................... 175 （三）仪器安全操作规程 ........................................................................................... 176 （四）烘样安全操作规程 ........................................................................................... 176 （五）压力容器安全操作规程 ................................................................................... 177 （六）鄂式破碎机安全操作规程 ............................................................................... 177 （七）圆盘粉碎机安全操作规程 ............................................................................... 178 （八）密封制样机安全操作规程 ............................................................................... 178 （九）钻床安全操作规程 ........................................................................................... 179 （十）制样岗位安全操作规程 ................................................................................... 179 （十一）取样岗位安全操作规程 ............................................................................... 180 (十二)铲车安全技术操作规程 ................................................................................... 180

设备操作规程 ................................................................................... 181 一、 焙烧制酸分厂设备操作规程 ....................... 181

（一）罗茨鼓风机操作规程 ....................................................................................... 181

（二）酸浸槽操作规程 ............................................................................................... 182 （三）耐腐蚀液下泵操作规程 ................................................................................... 182 （四）电动双梁起重机操作规程 ............................................................................... 183

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（五）振动筛操作规程 ............................................................................................... 183 （六）刮板运输机操作规程 ....................................................................................... 183 （七）槽体搅拌器操作规程 ....................................................................................... 184 （八）空气压缩机操作规程 ....................................................................................... 184 （九）耐腐耐磨砂浆泵操作规程 ............................................................................... 185 （十）螺杆压缩机操作规程 ....................................................................................... 186 （十一）电除雾器操作规程 ....................................................................................... 187 （十二）转化器操作规程 ........................................................................................... 190 （十三）SO2鼓风机操作规程 .................................................................................... 193 （十四）JHB型高温浓流酸液下泵操作规程 ........................................................... 196 （十五）循环水泵（屏蔽式管道泵）操作规程 ....................................................... 198 （十六）稀酸泵操作法 ............................................................................................... 200

二、冶炼分厂设备操作规程 ............................ 200

（一）UHB-ZK型耐腐耐磨砂浆泵操作规程 ........................................................... 200

（二）压滤机操作规程 ............................................................................................... 201 （三）XZM200/1250-U型压滤机操作规程 .............................................................. 204 （四）板式换热器操作规程 ....................................................................................... 208 （五）变频器运行操作规程 ....................................................................................... 211 （六）超声波气浮除油装置操作规程 ....................................................................... 212 （七）电动单梁起重机操作规程 ............................................................................... 215 （十）吊耳加工操作规程 ........................................................................................... 217 （十一）混合室搅拌器操作规程 ............................................................................... 218 （十二）剪板机、压纹机、铆耳机操作规程 ........................................................... 219 （十三）螺杆压缩机操作规程 ................................................................................... 219 （十四）耐腐蚀液下泵操作规程 ............................................................................... 221 （十五）整流器操作规程 ........................................................................................... 222 （十六）直流母线大电流刀开关操作规程 ............................................................... 223 （十七）胶带式真空过滤机操作规程 ....................................................................... 223 （十八）无油空压机工序操作规程 ........................................................................... 225 （十九）萃取充槽操作规程 ....................................................................................... 226 （二十）30T/h全套除油设备操作规程 .................................................................... 229 （二十一）中频炉设备操作规程 ............................................................................... 230 （二十二）电锅炉操作规程 ....................................................................................... 231

三、动力分厂设备操作规程 ............................ 232

（一）变压器操作规程 ............................................................................................... 232

（二）手电钻操作规程 ............................................................................................... 235 （三）公用砂轮机操作规程 ....................................................................................... 235 （四）电动手砂轮机操作规程 ................................................................................... 236 （五）氧气瓶操作规程 ............................................................................................... 237 （六）乙炔气瓶操作规程 ........................................................................................... 237 （七）焊割炬操作规程 ............................................................................................... 238

四、水处理分厂设备操作规程 .......................... 239

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（一）压滤机操作规程 ............................................................................................... 239 （三）螺杆压缩机操作规程 ....................................................................................... 242 （四）KS型陶瓷过滤机操作规程 .............................................................................. 244 （五）电动单梁起重机操作规程 ............................................................................... 246

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技术操作规程

一 、焙烧制酸分厂技术操作规程

（一）上料浆化岗位技术操作规程

1. 工艺参数

1.1含硫品位>21%，含铅≤3%，金、银、铜、铅指标以原料配矿为标准； 调浆槽72-76%（依据每批矿的性质调整浓度）、储浆槽68-72%；

1.2 矿浆浓度：调浆槽72-76%（依据每批矿的性质调整浓度）、储浆槽68-72%； 1.3浆化槽的矿浆搅拌时间不少于4小时；储浆槽液位不低于1/2或2/3； 1.4液碱添加：

① 添加方法：一次性添加才能准确；

② 添加标准：原银品位200g/t,添加标准按照10公斤核算，原银品位升降5g，液碱增减1公斤；（工段通知）

2. 原料准备操作方法 2.1 备料前的检查和准备

2.1.1 检查所有管辖范围内设备(行车)、阀门、管道连接是否完好、正确，符合开车要求。

2.1.2 搅拌系统和泵等运转设备进行电气检查和试运转，润滑系统是否加油。 3. 首次开车前的原料准备

第一次开车，为了更有效保持焙烧炉的操作温度，可在其中一个调浆槽内配制含硫28～30%、矿浆浓度为68～72%的矿浆送至焙烧车间的储浆槽。然后按正常操作指标配料，配好的矿浆根据焙烧车间需要过筛后泵至焙烧工段储浆槽。

短期开停车的原料准备按正常操作指标配料。 4. 开车顺序

步骤 内容 常见异常现象 1、液碱阀门打不开。 2、液碱不够添加。 3、设备故障无法正常工作。 4、工具不全。 1、开车人员：天车工、配矿工； 2、料库配备金精粉800吨以上，指标正常； 准备工作 3、液碱储槽液位在中线以上； 4、检查配矿水阀门、液碱阀门、储槽搅拌、振动筛、软管泵正常；

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5、操作工具齐全； 6、调整相关阀门，使岗位各台设备处于备用状态； 第一步 天车工调试天车运转正常，具备抓矿条件； 制定配矿方案： ① 测量调浆槽尺寸； ② 配矿条件：浓度76%的矿浆？m3；原料水份？%；原料比重？； ③ 计算添加水量及高度； ④ 计算添加液碱量及高度； 加水和液碱： ① 浆化上槽加水至计算高度—100mm； ② 浆化上槽加液碱至计算高度和量； ③ 开启搅拌。 天车抓斗张合失灵。 1、调浆槽有效容积按槽总高度—300mm—槽底积矿高度（实测）； 2、原料水份、比重由原料配矿员提供； 3、岗位尺杆要定期校正； 1、少加100mm高度的水，以避免加水过量； 2、液碱添加要准确无误。 第二步 第三步 第四步 捡杂物： 1、金精粉夹杂杂物进入1、通知天车工开始抓矿；检查配矿工具完好； 储槽中。 2、利用天车抓斗回车的间隙，用手工、铁锨、2、工具原因造成配矿迟两刺耙将金精粉中的杂物请出； 缓或安全事故； 加矿： 1、平台堆矿约两抓斗10吨左右，暂停抓矿； 2、用铁锨、两刺耙将金精粉加入搅拌槽中，同时将杂物请出； 3、槽中矿浆液位至上沿300—400mm时，检测浓度，根据浓度数据，再配矿； 4、天车抓矿时，要有一人做监护； 浆化： 1、液位达到高度，检测浓度达标； 2、搅拌4小时以上（调浆工作完毕）； 3、打扫平台卫生，准备下次配矿； 净化：（向下槽放矿） 1、检查下槽液位，检查振动筛，开启正常； 2、清理筛上物并冲洗干净； 矿浆输送：合格的矿浆送至炉前中间槽 第五步 配矿浓度太低 第六步 浓度太低 第七步 1、振动筛开不起。 2、振动筛漏矿。 3、下槽浓度过低。 4、筛上物进入下槽。 控制送矿量 第八步 5. 停车顺序 5.1 短期停车

系统短期停车时，已调好的矿浆不必停车，让其继续搅拌。 5.2 长期停车

长期停车时，应提前一天通知原料车间不再配料，已配好的料尽量用完。 5.3 紧急停车

全车间紧急停车时，应立即关闭所有设备电源开关及水阀，马上手工反向盘

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动软管泵，将管道内矿浆回流到储浆槽，经检查后照开车程序进行开车。若停车时间较长，调浆槽搅拌电机开启前，必须手动盘动搅拌轴或用气泵把沉淀的矿浆搅松。

6. 正常操作要点

6.1 常与焙烧岗位联系，了解焙烧运行情况。 6.2 保持配矿含硫量和矿浆浓度在规定范围内。

6.3 矿含硫量和矿浆浓度两参数每次调好一槽后都要进行分析。 6.4 软管泵的操作按软管泵操作说明书。

6.6每1小时填写操作记录一次，要求数据准确、字迹清楚。 7. 不正常现象的原因和处理方法

不正常现象 1、送不上料至焙烧工段 原 因 1、软管泵进料管吸空； 2、软管泵软管损坏； 3、出料管路堵塞； 4、料浆太稀或太稠； 5、电源保险或电气设备出问题。 1、供电故障； 2、电机超负荷； 3、搅拌轴或浆叶歪斜不正常； 4、料浆浓度太高。 5、搅拌槽内掉进大块杂物。 1、给矿量太大； 2、矿中杂草杂物多； 3、筛网堵塞； 4、振动电机不正常； 5、料浆浓度太高。 1、加水量过大； 2、加高含硫铁精粉过多； 3、加烧渣过多 1、轴承内无润滑油； 2、轴承内有污垢； 3、轴承内卡住。 处理办法 1、从新放好进料管； 2、倒换泵，更换软管； 3、停泵检查清理； 4、调整矿浆浓度在操作指标内； 5、通知电工进行检查修理。 1、通知电工进行检查修理； 2、电工、钳工检查； 3、钳工、维修工检查修理； 4、调整矿浆浓度在操作指标内； 5、清理。 1、减少给矿量； 2、清理杂草杂物； 3、清理； 4、电工、钳工检查； 5、调整矿浆浓度在操作指标内。 1、补加含硫矿粉； 2、同时补加规定量的水和烧渣； 3、同时补加规定量的水和含硫铁精粉； 1、检查加油； 2、拆开清理； 3、检查调整。 2、搅拌电机跳闸或不正常 3、振动筛筛不下矿 4、配矿指标不合要求 5、各处轴承温度升高 8. 安全规则及注意事项

8.1 进厂新工人必须经过三级安全教育，经考核合格后方可单独进行操作。 8.2 对外来人员进入岗位时要进行查讯，其要进行必要的安全教育和安全告知。

8.3 转动设备检修或加油时，必须先停车，拉下电门开关，切断电源，再挂

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上检修牌，然后才能修理或加油。

8.4 仪表、电器设备应由专人维修，不得乱动。

（二）焙烧炉岗位技术操作规程

1、操作指标

1.1温度：640—650C°；二旋出气温：280–380℃；炉出口温度：520–570℃； 1.2压力：炉口：微负压（经验数据）；炉底压：1200–1600mmH2O（经验数据）；

1.3旋风阻力：150–200mmH2O；

1.4气浓：4–7.5% (根据生产情况随时调整）； 1.5焙砂粗颗粒比例：5—20%； 1.6渣色：红；

1.7软水PH值8.5-9.2；软水硬度：﹤0.003 mg／L；汽包工作压力 ：≤0.5MPa；汽包安全阀动作压力： 0.72—0.80 MPa；汽包正常水位：+100—150mm 2. 开炉前的准备操作

2.1 检查炉内有无杂物，同时清扫干净。

2.2 检查风帽是否平整，风帽有无堵塞，若有堵塞要扎通。 2.3 检查各个检测温度热电偶是否完好，同时将炉门封闭好。

2.4 检查送风系统及送风走向，开关是否灵活，人孔是否把紧，然后进行冷试。二次开启风机，将风机变频加之满负荷或比正常生产略高，记录分布板及风帽阻力；

2.5 检察仪表各部温度装置是否齐全，合理。 2.6 检查加料系统，排料系统是否正常。 2.7 铺底料500～700毫米，送风作冷沸腾鼓平。 3. 开炉前的联系工作

3.1 接到开炉命令之后，着手准备开炉，点火前与有关单位联系。 3.2 通知检查仪表是否完整无缺。 3.3 通知排料系统，运转设备全部开车。 3.4上述工作确定无误后，方可点火。 4. 点火升温与加料接触

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4.1 冷沸腾

4.1.1 铺底料准备，要求：底料不含砷，含硫，细度-150至250目，水份小于3％。

4.1.2关好人孔门、盲法兰，底料加入炉内，用人工扒平铺至500～600mm高（注意；用木板搭桥防止将料层踩实），然后将炉门砌砖封死一半，关上炉门。 4.1.3 打开炉顶盖，启动炉底罗茨风机，并慢慢开大风量，保持炉底压力在700～900毫米水柱，进行冷沸腾。冷沸腾结束后打开炉门，检查炉内料面是否平整，如发现高低不平，则应重新检查凸起部分风帽孔眼是否畅通。经检查确认风帽没有问题，一般的料层不平是湿或踩实引起的，可不必再作冷沸腾。 4.1.4 经冷沸腾检查后，如果炉内料面太低，必须补充加料到预定料面高度，而后再启动一次炉底罗茨风机将矿料搅匀，准备点火。 4.2 炉底罗茨风机的开停机

启动风机前，打风机的出口阀门和回流阀，手动盘车，发现无异常后，然后采用低频率启动风机，待风机正常后，关闭回流阀，然后慢慢调节变频器大小来调节炉子所需风量。 4.3点火升温操作

4.3.1 打开炉顶盖，开启油泵及点火风机，启动自动点火装置，调节油泵出口阀门，使油枪喷口火焰呈亮黄色，没有油滴下即可。

4.3.2 点火时，炉内必须一直保持明火，操作人员需要戴好防火面罩，如遇中途熄火，应重新启动自动点燃装置，继续升温。

4.3.3 当炉子中层温度（点火时料层表面温度）达到600～700℃时，开启炉底风机鼓风缓缓翻动一次料层，直到炉温低于400℃时停止鼓风，反复多次直到料温升至500℃以上；

4.3.4 当料温度升至500℃以上时，不停火，开小风微沸腾，风量是正常的1/4～1/3，炉底压力约300～400毫米水柱；料温继续升温至550℃以上，则说明已具备投料条件，准备系统投料开车。

4.3.5 关闭加油系统，迅速撤出油枪，上紧点火装置法兰，将炉门砖全部封死。缓慢加大风量，保持炉底压力约700～900毫米水柱；炉温保持在650℃以上，开始投入硫精矿浆料。

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4.3.6 启动转化主鼓风机，以炉顶压力为-10mm水柱，调整好主鼓风机的风量。

4.3.7 点火过程注意检查沸腾层，若沸腾层有死角或温度不正常上升，可用铁棍检查是否有结疤或料层压死，如结疤，应立即处理。 4.3.8 点火成功后，相应的有关调节：

（1）刚开车炉温可以适当提高到650～680℃，稳定几个班后，在通过调节给料量和加水量来调至正常温度区。

（2）开车通气后，应密切注意炉温变化，与净化、转化岗位密切配合，适当加矿加风直至到达正常操作条件。 （3）点火成功后开启排渣设备。 5. 停车顺序

5.1 、计划检修停车（约8—16小时）：

计划检修（约8—16小时），以再开车后最短时间达到系统满负荷生产为目的，做好停车工作：

5.1.1 提前20—30分钟断水提炉温，根据计划检修时间，将炉温提至650—690度，以保证再开车时炉温≥570度；

5.1.2在计划时间点停料；

5.1.3停炉前风机，系统空载运行约5—10分钟，稀释系统烟气浓度，以方便进入容器内工作人员的检修和减少环境污染；

5.1.4依次停出渣机、刮板机并通知转化；

5.1.5打开水箱排污阀，关闭水箱进口阀门，以减少炉温损失； 5.1.6再次逐项检查停止的项目（水、料、水箱等），防止水、料、水箱等在停车后进入炉内，造成事故；

5.1.7巡检检修现场，协助检修；发现异常情况及时处理并向班长汇报； 5.1.8将停车情况和开车注意事项详细地向接班人员汇报；

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5.1.9拟定开车方案（原料含硫品位、备用硫磺粉到位），接到开车通知后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使炉温达到正常，系统达到满负荷生产；

5.2故障停车：（设备故障，系统需临时停车检修） 5.2.1紧急停车（约1—8小时）：

① 根据自身工作经验，以减少事态扩大、减少事故损失为目的，不需请示班长，紧急停车；

② 根据系统异常情况，按次序停止：进水、进料、风机； ③ 打开水箱排污阀，关闭水箱进口阀门；

④ 及时向班长汇报停车原因和停车过程，并了解故障情况和故障恢复时间；

⑤ 再次逐项检查停止的项目，确保无误；

⑥ 根据故障恢复时间，利用该停车机会，安排本岗位的清理、检查、检修项目；

⑦ 做好开车前的准备工作；

⑧ 故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使系统达到满负荷生产；

（2）系统故障，班长通知临时停车： ① 根据班长通知，按紧急停车步骤停车；

② 利用该停车机会，安排本岗位的清理、检查、检修项目；

③ 故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使系统达到满负荷生产；

5.3年度大修停车：

年度大修时间约为5——7天，以减少贵金属不流失、减轻工作量、提高检修效率为目标：

5.3.1 提前2—3小时，通知浆化岗位停止送料，以减少中间槽矿浆储量，减轻检修工作量；

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5.3.2 在计划时间点断水断料，开始进入沸腾炉降温程序； 5.3.3炉温降至300度左右时，停风机，打开炉门；

5.3.4然后再次加风，调整炉底压至适当的状态，降温吹出炉料； 5.3.5温度降至130度左右，停风机，开始人工清理炉料，检修开始； 5.3.6停车过程中，以减少炉料外泄，并及时回收外泄的炉料为重点； 6．工艺事故的判断和采取措施

6.1常规性工艺事故判断和采取措施

序常见事故 号 事故原因 系统漏气； 采取措施 减凤，查出漏点并修理 1、立即减风、断水，断料、联系转化岗位，电雾岗位； 2、当水封水加到液位线，主风机加风正常，炉前加风使按系统正常开车程序操作 立即关闭所有水箱后，按水箱泄漏预案操作 立即断水，断料、减风； 塌灰轻微，可自然排除；塌灰严重时，应根据实际情况适当加大炉底风量，避免造成压炉， 及时使上料正常 立即断水，断料、减风联系转化，电雾岗位，主风机，当水封水加到液位线时，主风机加风至正常，炉前加风使底压升到原位 及时停出渣机，并堵塞出渣机内漏气处，待系统正常，沉灰斗，沉积一定量渣起到“渣封”作用时再开启。 更换 调节水量 按时巡检 按时敲打下渣口 查明原因，调整 调节扑尘器 调节水量 电雾安全水封抽空 炉口突然冒大烟或红渣，系统负压降低 1 水箱泄漏； 主风机跳闸； 炉内塌灰、 2 系统负压降低，气浓降低，炉温低 电雾安全水封抽空 上料变小或中断 1、瞬间水料入炉量过大引起负压波动； 2、处理炉顶进料斗积矿时，速度太快； 系统负压波动 喷淋断水； 3 4 溢流螺旋抽空漏气 5 扑尘器冒红渣 喷头损坏； 水量小； 酸浸槽溢流口堵塞 刮板机下渣口堵塞 温度低，炉底风小 扑尘器喷淋水量太大 15

6 7 8

扑尘器不工作（没有蒸汽） 刮板机尾部滴水 扑尘器没有正常运行 酸浸槽温度低

9 刮板机响声大或异常 1、 链条松动 2、 链条脱落 漏气或进料量波动大 修理 修理或调整 10 气浓波动大 6.2定期清理项目表

序号 1 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 项目 沸腾炉 中间槽 刮板机头部 酸浸槽 炉出口 软管泵 凤室 沸腾炉进料管 烟气管道 刮板机检修 软水盐罐 安全阀 加水表 扑尘器 底压管和负压管 现象 扩大层积灰和风帽结盖 积粗砂或杂物 下灰不畅 1、搅拌叶片腐蚀，造成沉积粗砂增多，影响酸浸效果； 2、酸浸槽溢流口积矿 积尘、压力高 软管寿命到期 积灰 积矿、积杂物 积尘 磨损 吸水口堵塞 结垢堵塞、安全校验 示数看不清 冒红渣或不冒气 底压，负压失真 时间间隔 1年 60—90天 6天 60天 10—15天 30—40天 2个月 4小时 1—2小时 1年 7—10天 6个月 30天 15—30天 一个月 备注 清理 清理 清理 清理 清理 更换 检查清理 检查、清理 清理 更换部件 清理 清理或更换 清理或更换 清理 校正

（三）酸浸岗位技术操作规程

1、操作参数

1.1酸浸酸度：pH1.0～1.5。

1.2酸浸槽矿浆浓度：40±2%； 1.3酸浸温度：≥90 C°。

2. 开车前准备

2.1上班必须穿戴好劳动保护用品，夜间作业应备矿灯。 2.2 严禁在岗位上存放食物及吃东西，严禁酒后上班。

2.3 开机前应检查设备是否处于安全运行状况，设备的传动润滑系统是否正常，有无杂物，各管道是否畅通，操作平台、栏杆等是否牢固，发现问题及时处理。 3. 开车

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3.1 检查设备正常后，先用酸性液体（如铜贵液）注入槽体1/2后再起动搅拌电机，搅拌装置运转正常后，才给矿、给酸。

3.2 运行中应检查设备运转情况是否良好，检查电机的工作情况。 3.3 每班不少于两次检查加酸管道是否完好，如发现渗漏要及时汇报。 3.4随时掌握矿浆浓度及其PH值的变化情况，防止满槽，经常与酸浸浓密机岗位联系。

（四）电除尘岗位技术操作规程

1、操作指标： 1.1收尘效率 ≥99％；

1.2刮板机及溢流螺旋运行正常，螺旋无抽空现象；电尘扑尘器白色蒸汽冒出； 1.3冷态和热态开机的控制参数 位置 参数 电压（KV） 冷态/热态 阳、阴极振打（分钟）运/停 一电场 ~60/45 4/15 二电场 ~60/48 4/20 三电场 ~60/55 4/30 电场电流控制范围 阴极线比电流值 RS 芒刺线 0.15 ~0.5mA/m 2. 电场投运前的检查与准备工作

从安全及发现问题方便处理考虑，检查程序为：电除尘本体（电场）→电除尘辅助电气设备→电除尘高压供电系统装置。

2.1 电场检查顺序；检查电场应处于检修状态，安全措施完整后，人员才可以进入电场。保证电场内部无杂物、工器具、临时支承吊挂装置、临时接线等遗留物，高压绝缘子、振打瓷环、隔离开关绝缘部件干净清洁。最后各人孔门关闭，拆除电场电线，测量电场绝缘符合要求。

2.2 电除尘辅助电气设备进行常规检查，符合要求，送电后要检查自动装置能够正常工作。

2.3 电除尘辅助电气设备检查项目有：各传动机构保护罩壳完好，减速机不漏油、缺油，然后手动开启排灰与振打。电机连续半小时到一小时，观察电机及

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减速机运转情况，同时检查出灰系统是否正常。 2.4 电除尘高压供电系统装置检查顺序

整流变压器外观检查：油位、油色、渗漏油情况，呼吸器的干燥剂、进线电缆、出线套管及信号反馈线与屏蔽接地，工作接地情况等，检查阻尼电阻连接与阻值情况。检查高压开关操作机构运行情况。检查隔离开关、高压开关情况，变压器油温指标及保护情况。

3 在电除尘器电场投运前完成加热及振打装置投运。一般程序为： 3.1 在炉子点火前投入灰斗加热或电加热，以防冷灰斗结露或落灰受潮后堵灰。

3.2 一般在电场投运前4小时送上电加热，避免绝缘部件因结露而爬电。 3.3 在炉子点火后立即投入各排灰振打装置及开启相应的排灰系统。 4. 岗位开车

4.1 开车前的检查及准备工作 4.1.1 开车前电场内部必须清理干净。

4.1.2 检查所有高压绝缘部分是否良好，必须用无水酒精擦洗。 4.1.3 所有传动设备应加润滑油，传动方向必须符合要求并盘车正常。 4.1.4 检查所有电加热器，在开车前24小时预先送电加热高压绝缘部分。 4.1.5 启动所有传动设备，检查运转是否正常。 4.1.6 关闭所有人孔、检查孔。

4.1.7 电场进行试送电，并记录静态和动态载时的电流、电压变化情况，动态空载电压要求>46KV（动态指阴阳极振打运行条件下）。 4.2 开车

4.2.1 通气前应启动阴极振打、一电场阳极振打、刮板运输机、螺旋排渣机内应先装入干灰防止漏气。

4.2.2 通气后及时检查人孔、排灰口是否漏气，若漏气必须设法堵上。 4.2.3 电除尘器送电条件 （1）电除尘器出口温度210℃。

（2）用1000伏摇表检查高压绝缘部分，绝缘电阻约20兆欧为合格，方可送电。

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（3）电压应逐步升高，并仔细观察电压、电流变化情况，并做好记录，最高电压应略低于火花放电电压为宜。

（4）电除尘器出口温度达到280℃时，停止顶部绝缘箱电加热器加热。 4.3停车方案和注意事项

计划检修停车约8—16小时，以安全、快速、彻底的清理电尘内部积灰为目的，做好停车工作：

4.3.1沸腾炉停机后，切断电场供电，高压隔离开关打接地；通过震打排出锥斗的积灰，排空螺旋、刮板机的积灰；

4.3.2继续排出系统积灰，直至检修人员到达现场；

4.3.3做好检修现场安全监护工作：检修开始和检修结束，工具齐全，避免丢落到电尘内部；至少有一人在电尘外部进行监护，定时作“呼唤、应答”动作； 4.3.4清理螺旋出渣机时，要有专门工具，严禁空手清理； 5.工艺事故的判断和采取措施

现 象 启运按钮吸合后，又立即跳闸或报警频

繁

原因分析：

石英套管或高压瓶受污染； 阴极接地 电场内极距偏移；

阴阳极积灰，使极距变小，与阴极短

路；

气量增加流速增高，使电晕线与极板

产生振动，阴阳极距短；

分布板堵孔，气体分布不均，阴阳板两侧产生压差，使电极产生振动，改

变阴阳极之间的距离

高压回路在电压表测压点有断路； 收尘板或电晕极上积灰太多； 尘粒比电阻过高，在5310+10欧厘米

以上； 进口含尘量大，出现电晕封闭；

处理方法

用酒精擦洗石英管或高压

瓷瓶；

通知停车，进行检修

调整极距；

加大排灰量，清理电场积

灰；

减少系统气量；

电流小，电压升不高或电压一升高就跳

闸

加强分布板振打。 通知电仪人员接通回路 加强振打，消除积灰

调整配料；

降低烟气中粉尘浓度，降借调风速或提高工作电压

电压正常，二次电流

过大或过小

毫安表并联的电容器损坏或造成短

路；

变压器至毫安表连接导线在某处接地

电流表坏

一次电压低，二次电阴极线断线； 流过大且波动较大； 电晕线松动。 一次电压低，二次电灰斗中积灰，接触电晕框架；

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通知电义人员检查。

更换新极线；

设法加固。 加大排尘；

流过大，指针不摆

动。

阴阳极之间有杂物，形成短路；

石英管或瓷轴击穿； 瓷轴破损或污染；

高压电缆或电缆头对地击穿短路。

隔离开关断开 硅整流线路接地线断路

收尘极积灰 电场局部积灰 石英管瓷轴潮湿污染

电场漏气

清理检查电场； 更换并检查电加热器；

更换后擦洗； 更换电缆。

接通电场 将接地线接好、 加强振打 清理电场

清理、提高绝缘箱温度

检查漏气

电压达到最大值，电

流为零 二次电压电流表摆动火花放电频繁 三个电场的电压电流都波动出口温度

都降低

有一次电流无电压或二次电流 进口温度低 瓷瓶爬电有放电声

高压硅整流箱的硅柱被击穿 电尘以前设备漏气 瓷瓶潮湿有粉尘污染

更换硅柱 检查漏起点 用酒精擦洗

（五）净化岗位技术操作规程

1. 主要技术指标 1.1 操作指标

项目 空塔 一级洗涤塔 二级洗涤塔 电除雾器 温度℃ 进气 ～330 ～78 ～45 ～35 出气 ～78 ～45 ～35 ～35 进酸 ～55 ～35 ～35 出酸 ～75 ～55 ～45 压降Pa ～400 ～800 ～800 ～700 循环酸 量m3/h ～500 ～220 ～220 酸浓％ ～8 ～5 ～5 1.2 净化后主要指标 1.2.1 电除雾的电压及电流

1﹟电雾二次电压 ≥50KV 二次电流≥50mA 2﹟电雾二次电压 ≥40KV 二次电流≥100mA 1.2.2 进电除雾器炉气

温度<37℃；压力<-9000Pa；含尘<150mg/Nm3 1.2.3 进转化器炉气

含砷<1mg/Nm3；含氟<3mg/Nm3；酸雾<5mg/Nm3 2. 工艺操作规程

20

3.4.4再次逐项检查停止的项目，确保无误；

3.4.5根据故障恢复时间，利用该停车机会，安排本岗位的清理、检查、检修项目；

3.4.6做好开车前的准备工作；

3.4.7故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使系统达到满负荷生产；

（三）氰化浸出技术操作规程

1. 工艺要求 1.1 原料及溶剂标准

1.1.1金精矿焙砂金品位根据工艺不作特殊要求。 1.1.2碳酸钠浓度20%. 1.1.3氰化钠溶液浓度20% 1.1.4液碱溶液浓度20% 1.2 工艺技术条件

1.2.1 给料：浓度38～42%，细度：-325目≥90%。

1.2.2 CN -：第一段浸出2#槽1.8～2.0%0，4#槽不低于1%0； 1.2.3 PH值≈9～10。

1.2.4各槽风量控制：1#80m3/h；2#100m3/h；3#80m3/h；末尾槽60m3/h。 2. 监测试验方法

2.1 与磨矿分级操作人员一起每小时检测一次1#浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求磨矿分级岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。

2.2 与1#浓密机操作人员一起每小时检测一次末级浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求1#浓密机岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。

2.3 每小时检测一次2#槽、4#槽CN –浓度及PH值，根据检测结果及其变化趋势调整NaCN加药量以确保CN –浓度符合指标要求，若PH值发生偏离，及时对片碱、碳酸钠添加量进行调整。 3. 工序管理

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3.1 检查项目

3.1.1氰化过程中应检查矿浆浓度、细度、CN –浓度、PH值、3#槽和8#槽尾浆品位。

3.1.2 检查调浆槽，氰化槽的液位，矿浆翻动情况。 3.2 检查频次

3.2.1 CN –浓度及PH值每小时检测一次。 3.2.2 矿浆浓度每小时检测一次。

3.2.3 每小时取一次3#、9#槽矿浆样，8小时后送化验室化验渣金、银品位。 4. 开、停车顺序 4.1 开车顺序

步骤 内容 1、开车人员：操作工，班长； 2、检查风管、搅拌、减速机，正常； 3、罗茨风机盘动灵活； 4、调浆槽液体1/2； 5、操作工具齐全； 6、氰化钠、液碱辅料存量充足； 7、校正浓度称； 预防异常现象发生 1、防止斜管堵塞 2、开车后氰渣指标波动 3、防止矿浆浓度偏差分层 准备工作 第一步 1、胶带开车后滤饼进入调浆槽，开启调浆1、要提前开启搅拌，槽搅拌，开启调浆水， 保证浓度指标，要求浓度2、浓度控制50±1％，同时加入液碱控制控制合格防止坐死。 PH值8－9。 2、加入一定量碳铵、3、每小时监测调浆槽浓度、PH值各一次，液碱防止氰化钠挥发 记录报表； 1、调浆槽满后矿浆进入氰化槽1槽，加入调浆水，液碱，矿浆PH值控制9－9.5。 2、待液位满过下层叶片后，开启搅拌，开启罗茨风机，调整风量至规定要求； 3、矿浆浓度控制40±2％，充氧量充分，目测槽里气泡丰富均匀连续。 4、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值一次记录报表，调节调浆水量、液碱添加量控制浓度、碱值； 1、氰化1＃槽液位开始溢流入2#槽。开始加入氰化钠，矿浆氰根控制1.8‰－2.0‰； 2、待2＃液位满过下层叶片，开启2＃槽搅拌，开启充气阀门，调整风量至规定要求； 3、充氧量充分，目测槽里气泡丰富均匀连续。 47

＃第二步 1、开启搅拌过早容易导致搅拌轴甩歪变形； 2、开启过晚导致槽子坐死； 3、浓度控制偏差导致槽内液位过高； 4、罗茨风机憋压，控制压力≤0.5kpa，监测电流防止跳闸； 1、添加氰化钠注意防护；严格执行“五双”管理以及我公司氰化钠管理相关制度；防止氰化钠中毒，液碱烧伤 2、监测罗茨风机电第三步

4、每小时监测一次记录报表，调节操作指标 5、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根； 流、各个搅拌槽电流 3、注意各槽液位防止冒槽 第四步 1、2＃－6＃槽同上操作 1、各槽搅拌、鼓风开2、每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽启时间及时 浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、2、斜管过矿顺畅 液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根； 1、通知洗涤岗位接收矿浆； 2、正常开车后，要特别精心，每小时监测调浆槽浓度、PH值；1＃槽浓度、PH值，2＃槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根； 1、槽子斜管堵塞杂物。 2、氰化各槽矿浆浓度偏高影响浸出。 3、注意岗位操作防护。 正常开车 4.2 氰化岗位系统开车率为100%，岗位停车为被动状态，所有工艺操作停止，无特殊情况，设备按正常运行。 5 操作说明

5.1常规性工艺事故判断和采取措施 序号 常见事故 事故原因 加碱量少 矿浆PH值低 1 调浆槽氰根浓度太低 碳铵量太大 胶带机滤饼不合格 矿浆浓度低 调浆槽矿浆PH值低 2 岗位氰氢酸气味大 3#槽氰根浓度超标准 大气压低 溢流管堵塞 3 氰化槽液位异常 相邻槽浓度异常 采取措施 调整 调整加碱量 调整 加大碱量、调整胶带机 调整 调整 调整 强制通风、检查劳保用品佩戴 疏通 调整浓度 清槽，加强巡检、业务培训 清槽，加强业务培训 清槽、更换 检查、更换 后槽矿浆分层，下部浓度高 检查叶片、加大鼓风量 4 沉槽 跳闸后未及时发现 叶片掉落，未及时发现 5 氰化槽液面异常 搅拌叶片故障、杂物缠绕 风管漏气

5.2 操作步骤、方法

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5.2.1 搅拌电机一般24h工作，如遇特殊情况，先用风管将槽中沉积矿砂冲起，然后盘车再启动搅拌器，严禁强行开车。

5.2.2 开车后，均匀给浆、给药，氰化钠按调浆桶、第1# ～第4#搅拌槽分别添加，碳酸钠在调浆桶内添加。氰根 PH值及矿浆浓度按工艺技术条件进行控制。 5.2.3 根据具体矿浆密度、流量等情况，及时调节好各槽的充气量。 5.2.4 经常与浓密机工序取得联系，掌握末级氰化槽矿浆流量，浓度及矿性的变化情况，适时地加以调整操作。

5.2.5 停车要求，浸出槽原则上不停车，如确实需停车，先停给矿，再停搅拌，每半小时盘动一次搅拌，防止沉槽事故。 5.3 操作注意事项

5.3.1上班时，必须穿戴好必备的劳动保护用品。

5.3.2对氰化钠的使用应严格按《剧毒物品（氰化钠）管理制度》执行。 5.3.3操作时浸出槽平台上，禁止放工具及一切杂物，严防杂物掉入槽内。 5.3.4当PH值小于工艺技术条件要求数值时，必须马上加大碱的添加量，将PH值控制在允许范围内，避免因PH值过低造成的氰氢酸气体中毒事故发生。 5.3.5确保氰化地坑泵处于完好状态，保证氰化槽底流阀发生泄露事故时能够应急转移矿浆使用。 5.4 事故及故障处理

5.4.1 搅拌槽无充气，原因：空压机故障，处理：检修空压机。

5.4.2 搅拌槽满槽，矿浆溢出。原因：出矿管堵塞，处理：马上用高压水冲洗管道。

5.4.3 搅拌槽无搅拌，原因：搅拌叶片脱落，处理：停机检修。 5.5 作业后的整理、交接班要求

5.5.1下班前，应对设备巡查一遍，做好交接班记录。

5.5.2 岗位形成的记录有：《酸浸氰化车间浸出岗位原始记录》、《设备运转记录》、《氰化钠领耗存记录》、《片碱领耗存记录》、《碳酸钠领耗存记录》。 5.6 操作要点说明

5.6.1调浆槽浓度：每小时检测一次，并记录报表，根据浓度大小变化情况，调节调浆水量，以保持1#氰化槽矿浆浓度在38%—42%；如有异常，及时和胶带

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机岗位联系，调节液体量大小，以保持稳定；

5.6.2调浆槽PH值：每小时检测一次，并记录报表，根据PH值大小变化情况，调节液碱阀门，以保持PH值在8.5——9.0；如有异常，及时和胶带机岗位联系，调节洗涤效果，以保持稳定；

5.6.3 2#槽氰根浓度：每小时检测一次，并记录报表，根据氰根高低变化情况，调节阀门，以保持氰根正常；

5.6.4氰化末槽氰根浓度：每小时检测一次，并记录报表，氰根浓度在0.6克/升以上，超出范围要及时向班长汇报；

5.6.5氰化槽鼓风量：每小时检查一次，并记录报表，根据风量大小情况，调节阀门，以保持风量正常，若风量变化异常，应及时检查或修理风管（堵塞或断裂）；

5.6.6以下工艺控制项目，为巡检要点，出现问题及时处理或联系修复： ① 氰化槽正常运行：减速机运行平稳、供油正常；矿浆液面旋转、液位、气泡正常；

② 定期探测槽底粗砂沉积情况，并记录报表； ③ 定期检查和疏通连通管；

（四）洗涤岗位技术操作规程

1. 工艺要求 1.1 原料及溶剂标准

1.1.1金精矿焙砂金品位根据工艺不作特殊要求。 1.2 工艺技术条件

1.2.1 1#浓密机底流浓度50%～60%，2#、3#密机底流浓度55%～60%。可根据来矿性质，在生产中调节。

1.2.2 1#浓密机的溢流贵液PH值≈10.5～11。 1.2.3 3#浓密机的洗水量为矿量的5～6倍。 2. 监测试验方法

2.1 对照最新的矿浆浓度表每小时检测一次各浓密机底流浓度并填写记录，根据检测结果，调节浓密机排矿速度，确保浓密机稳定运行。

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2.1压力：每小时记录一次，根据压差变化情况，及时查找漏气点并临时修复； 2.2温度：每小时记录一次，根据各点变化情况，判断设备、工艺是否稳定； 2.3底流软管泵调速：每小时记录一次，检查频率、电流和润滑状况等，根据变化情况及酸浸槽酸度，作出相应调整；

2.4铜贵液酸度的控制：接收净化斜管底流矿浆量的大小，决定了铜贵液酸度的高低，由于铜贵液酸度的高低，直接决定了电铜萃取率的高低和酸浸铜的浸出率高低，所以，接收净化斜管底流矿浆量的大小的控制，是本岗位一项重要工艺操作项目；

2.5循环槽液位及泵运行情况：每半小时巡检一次，发现异常立即做出相应的微调

2.6经常观察加压水泵的电流、进文丘里、填料洗涤塔的水压情况，根据板式换热器入口压力、温度调节上水量，随时注意断水报警讯号，以防止突然断水或水压低落而造成烧毁设备事故

2.7电雾压差：每小时记录一次，根据压差变化情况，判断漏气情况，并查找漏气点和修复；

2.8电压、电流：每小时记录一次；

2.9安全水封：检测液位，根据监测数据，判断电雾运行情况； 2.10电雾（人孔）安全封：发现漏点，及使用专用橡胶板“吸堵”； 2.11通过窥视镜观察除雾效果，发现问题及时向班长汇报； 2.12 注意电雾各绝缘箱内温度情况是否符合要求。

2.13 经常检查安全水封的水位情况，防止抽空。若水被抽走，应查明原因后立即加水（若没有及时查明原因则怎么办），对整流设备不允许空载（未按电除雾器）运行，整流机组所有瓷瓶每月要停电擦净一次。 2.14注意电雾运行情况，若有异常及时处理。

2.15 每小时对本岗位设备、管道进行检查，防止漏酸、漏气。

2.16 特别注意空塔出口温度严格控制在范围之内（温度≦78℃），避免烧毁设备。

2.17 每班测定文丘里洗涤器循环槽的酸浓，根据冷却塔循环酸中酸浓及砷、氟等杂质的积累变化情况，控制副产稀酸排放量以维持循环酸浓度为5％～

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10％。

2.18 经常检查斜管沉降器出口稀酸是否澄清，如发现浑浊现象应立即检查。。 2.18.1 检查斜管沉降器内部，是否发生内溢现象。若因酸量过大造成内溢流，应及时调节斜管稀酸泵扬酸量；若酸量不大仍发生内溢流，则应考虑斜管内部集水支管的进水小孔有无堵塞现象，必要时应停车清理。

2.18.2 检查斜管沉降器底部排污是否正常，是否由于没有排出污泥造成器内局部堵塞使污泥返浑，如果是则应及时排走污泥。

2.19时刻观察设备温度，包括气温、酸温、水温等，不能出现断酸、断水现象。

2.20 电尘运行不正常时，应加强对斜管沉降器循环槽排污。

2.21 随时检查各点温度、压力变化情况，注意维持在指标范围内。压力计失灵应及时处理，经常严格地检查设备和管道有无漏气漏水等现象，发现漏气应及时堵漏。各设备的压力波动太大及时汇报。

2.22 注意电除雾器运行情况，如遇跳闸应及时合上。如连续跳闸应通知电工检查，在升压和运行时要注意防止电除雾器各部有无放电现象，保持高电压、大电流、上视孔应透明。

2.23 调节稀酸板式换热器的循环水量，控制电除雾器进口炉气温度<39℃。 2.24 调节第二循环系统酸管上的串酸阀，使稀酸串入空塔，以维持循环槽液位。

2.25 调节补充水加入量，维持循环槽的液位稳定。

2.26每班对稀酸泵等传动设备润滑情况进行检查，黄油润滑每班加油一次，每小时对转动轴承温度进行一次检查。如温度过高应找出原因，排除故障或换用设备，通知机修工检查修理。 3. 系统开停车 3.1 开车前准备和检查

3.1.1 检查各设备、管道和阀门等是否完好，手孔、吸气孔等是否封好，各仪表是否齐全、准确、风压计是否对零位。 3.1.2 检查安全封水位是否正常。

3.1.3 由电工按要求仔细检查、调整高压整流机组，测量电除雾器供电系统的

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所有设备和电除雾器体的高压对地绝缘电阻是否合格。

3.1.4 电除雾器绝缘箱烘干在开车前24小时开始送电烘干，恒温100～130℃。 3.1.5 开车前一小时，打开电除雾器喷水管阀，开水喷淋使沉淀极管壁湿润。 3.2 开车顺序

3.2.1 与焙烧岗位沸腾炉升温操作配合，在值班长统一指挥下开车。 3.2.2 系统开车通气前，应将各冷却塔、循环槽装水至正常液面高度，开车指令下达后，再启动空塔洗涤器、填料洗涤塔的稀酸泵进行自身循环，同时检查稀酸泵运转是否良好、稀酸管路及设备有无泄漏现象，发现问题应立刻停泵进行修理，若在冬季，应采取防冻措施。

3.2.3 通气后十分钟，开始向电除雾器送电，在送电前十分钟停止喷水。 3.2.4 当炉气通入净化工序以后，应密切注视各设备的运转情况，如循环酸及炉气的温度、流量、压力、循环槽的液位、板式换热器进出水的温度等变化情况，根据工艺指标的要求，及时调节循环酸流量、补充水量、串酸量等，使各项工艺指标逐步地转入正常操作的要求。 3.3 停车操作

3.3.1 当主鼓风机停止运转后，稀酸泵仍照常运转，短期停车稀酸可继续正常循环。如属长期停车，则应在主鼓风机停止运转后约半小时停止各稀酸泵。 3.3.2 停止通气后，应立刻停止补充水的加入。 3.3.3 停止稀酸泵的运转后应将斜管沉降器内污泥排净。

3.3.4 如属长期停车，在冬季结冰地区应将各塔、槽、器内的稀酸放掉，以防冻结，稀酸管路也应排空，不能积酸。

3.3.5 短期停车打开电除雾器喷水阀门，开水喷淋半小时。

3.3.6 长期停车时，要将进气孔打开，以便转化岗位进行触媒降温。 3.3.7 当电除雾器出现以下情况之一时，必须紧急停车处理。 （1）电除雾器送不上电时。 （2）电除雾器被抽瘪直接影响送电。 （3）整流机组产生强烈短路放电。 （4）整流机室发生重大事故。 4. 不正常的原因及处理方法

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序号 1 现象 空塔洗涤器出口温度升温 空塔洗涤器进口负压增高 填料洗涤塔阻力上升 填料洗涤塔出口温度升高 原因 1 喷水量不够 2 喷嘴堵塞 3 转化抽气增大 焙烧工段管道火旋风电除尘器堵塞 1 淋洒水量过大 2 塔板小孔被升华硫堵塞 1 淋洒水量过小 2 进口气体温度偏高 3 筛板被抽翻 1 电晕极线断开与沉淀极管相接 2 沉淀极管内沉积太多 1 电晕极线偏心度过大 2 沉淀极管内沉积太多 3 气体流量或压力瞬时波动过大致使电晕极线摆动 4 进口气体含尘太多 5 高压瓷瓶积尘太多 6 石英管潮湿 7 进气带水沐太多 电源故障 供水系统故障 处理方法 1 增加喷水量 2 捣通喷嘴 3 通知转化岗位适当减少排气量 停车清理积灰 1 减少水量 2 通知焙烧工段注意操作，严重时停车处理 1 增大水量 2 检查空塔洗涤器喷水情况，加大喷水量 3 停车处理 1 停车处理 2 停车处理 1 停车校正 2 停车冲洗 3 稳定系统流量和压力消除波动原因 4 提高空塔洗涤器除尘效率 5 停车用无水酒精擦洗 6 提高绝缘箱加热温度 7 减少气量 紧急停车 紧急停车 1 关小主鼓风机 2 检查负压升高的原因 3 加水封好安全封 4 慢慢增加主鼓风机抽气量 2 3 4 5 电除雾器送不上电 电除雾器电压送不高 6 7 8 突然停电 突然停水 抽走安全水封 9 5. 塑料电除雾器操作法

5.1 除去自填料洗涤塔来的炉气中所含的酸雾，使电除雾器出口炉气中含酸雾达到二氧化硫主鼓风机要求的小于0.005g/Nm3，以保证免除对触媒和设备的最小损害。电除雾器量用高压直流电场驱动炉气内微细酸雾粒子，使其加速沉降于沉降极（阳极）表面以除去炉气中酸雾的设备，二次电压5～6万伏，二次电流50～100毫安。

5.2 电除雾基本工作原理

带有酸雾液的炉气在电除雾的电场中间通过，电除雾器正极与高压直流的阳

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极相连，并一同接地，称为沉淀极。负极与阴极相连，称为电晕极。当电压高到一定数值时，阴极周围气体即局部电离（产生电荷），随着电压继续升高，电离区逐渐扩大，形成电场区，当带有酸雾的炉气通过电场时酸雾滴在负粒子的撞击下，带上负电，从而移向沉淀极（阳极），也有少部分离子在正粒子撞击下，带上正电而移向电晕极（阴极），沉积在沉淀极上的酸滴，落入电除雾器下部封头，完成了除雾过程。

5.3 电除雾器技术特性（152管）

名称 工作压力mmH2O 气体流量 冲洗水压 指标 -800 15225 >1.5 名称 工作温度 沉淀极有效截面积 指标 ≦40℃ 5.4 操作程序 5.4.1 开车前的准备

（1）检查电除雾器人孔是否封好，石英管的喇叭口、石英管砂是否封好，绝缘瓷瓶是否已擦干净，开关是否完好，如果洗过，应当由当班整流工提前送电，不正常就应及时进行处理。

（2）电除雾器的电加热炉在系统开前送电烘烤石英管。 5.4.2 大修后开车准备

（1）检查电晕极线是否在阳极管正中，框架是否在阳极管正中，电线的包铅是否完好，阳极管是否破裂，电晕极线是否备全，绝缘瓷瓶应干净完好。电除雾器内部的杂物都应取出，检查电除雾器的进出口插板是否抽开，其余按短期停车后开车准备。

（2）提前16～24小时向电除雾器的电加热器送电烘烤石英管。 （3）试送电前应冲水使阳极管湿润。 5.4.3 开车

（1）短期停车后开车

a. 开车前电除雾器内要适当冲水

b. 系统通气前半小时电除雾器送电为正常指标的一半，通气后电流调整到正常值。

（2）长期停车后开车程序同短期停车后开车程序，注意设备的绝缘要保证好。 5.5 操作要点

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4.2 将干净的3×9mm铁丝网放入转化器各段板上。

4.3 选择晴天填装触媒，不能在潮湿及阴天进行装填，力求时间短，一次装完。

4.4 填装必须从离人孔较远一端倒入，逐渐往后移，如有杂块和杂物应取出。 4.5 填装时触媒要轻放，不可压紧，操作人员严禁踩在触媒上，可放一块木板，人踩在木板上操作，装好后用木板把平。

4.6 填装时应将装入各段触媒进行记录，以免差错。 4.7 填装完立即封好人孔。 5. 开车

5.1 长期停车后的开车

5.1.1 开车前通知干吸岗位，开93％酸泵打循环干燥空气。 5.1.2 开主鼓风机进行转化升温。

5.1.3 升温步骤按一、二、三、四、五段进行。 5.1.4 主鼓风机启动后即启用二组电炉。

5.1.5 升温主要控制一段进口温度，开始阶段，风量可较大，每小时温升30～50℃，根据温升情况，逐步加大电炉的组数，达到300℃时逐渐关小风量，使一段催化剂继续按每小时10～20℃升温，当一段温度达到420℃时，即可通知焙烧岗位通气，联动开车。

5.1.6 通气后首先使一段反应，打开I换的副线阀，用一段反应热升二段，使二段反应，打开II换的副线阀，用二段的反应热将三段升起来，三段反应后，四段、五段催化剂温度就带起来了。

5.1.7 逐渐加大风量，逐步停电炉组数，直至系统正常。

5.1.8 保证SO2浓度在7%～7.5%左右，用各阀门调节各段进口温度至正常（如何调节）。

5.2 短期停车后或事故停车后的开车

停车10小时之内，一段进口温度不低于410℃，不必开电炉，如降到400℃以下，必须开电炉升温。

5.2.1 检查各阀门开关情况，做到心中有数。 5.2.2 待干吸岗位循环酸量正常后，启动主鼓风机。

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5.2.3 根据各段进口温度决定是否启用电炉，如果一段进口温度不低于380℃则可不用，否则要用。

5.2.4 开始通气时气量和气浓度不可过大、过高，当一段进口达到400℃以上温度，方可逐渐加大风量和气浓，直至达到正常指标。 5.2.5 其余操作与长期停车后开车相同。 6. 短期停车

6.1停车前适当提高各段进口温度，将一段进口温度提高到450～460℃，使停车后一段温度不致降到380℃以下。

6.2关各冷激阀、换热器的旁路阀以利提高各段温度。

6.3通知沸腾炉岗位先停炉底风机，再停SO2主鼓风机，切勿停机时间相隔太长。

6.4停车期间操作人员要注意转化器各段温度变化，按时记录各点温度 7. 长期停车

7.1 停车前7～8小时，通知干吸岗位，提高93％酸浓，然后停车； 7.2 维持一段进口温度420℃，并启用升温电炉，送上几组电炉，热吹期间一段进口温度保持不变。

7.3 全开空气吸入阀（脱吸塔补风口），以干热小风量空气进行触媒热吹。 7.4 保证一段进口温度400℃可适当加大风量，尽快吹净转化器内残留SO2、SO3气体，一般要16～30小时以上，分析吹出气体中SO2 +SO3<0.03%，即可开始降温。

7.5 逐渐加大风量，每小时降30℃，逐步关小电炉，同时开风量，使触媒温度降至小于100℃，鼓风机停车。

7.6热吹结束可加大一些风量，逐步减少电炉的组数，以每小时30℃的速度进行降温。直至温度降到100℃以下，冷吹结束。

7.7 停SO2风机，通知干吸岗位停93%酸循环，关闭本岗位所有阀门，通知电工切断电炉电源。

7.8 如果转化器无须修理，催化剂无须筛换，则可不进行冷吹降温，让其自然降温也可。 8. 紧急停车

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8.1 遇有设备、电器和操作等故障，以及突然停电、停水等情况，应立即紧急停车；迅速通知各岗位停车。

8.2 紧急停车为全系统停车，停车顺序先停炉底风机，再按主鼓风机停车步骤停SO2鼓风机，最后关闭本岗位所有阀门。 8.3 将全部阀门关死。 8.4 进行检查，准备开车。 9. 吹触媒注意事项：

① 严格按照规定的降温时间和降温曲线操作； ② 热吹时保证干燥酸浓＞≥92.5﹪；

③ 待转化风机停运降温结束以后，再依次停止各浓酸泵； ④ 待降温结束，及时放空设备内的冷凝酸，清理管道酸泥；

③ 升温期间，及时查漏点，发现漏点及时修补，必要时，停止升温，修补漏点；

10.停车注意事项

① 炉前断料时，主风机适当减风，避免负压反升时造成安全水封抽空； ② 加强联系，杜绝协调不到位引发其它问题； ③ 停车以后依次告知其他岗位；

④ 转化岗位停稳后各岗位，根据情况方可停运； 11. 不正常现象原因及处理方法

序号 1 现象 转化进出口温度普遍缓慢下降 转化器突然进出口温度下降 转化率低 原因 1 风量开的过大 2 SO2浓度降低 3 付线阀开的太大 1 风机前管道设备严重漏气 2 炉前风机跳闸或断矿 3 仪表故障 1 转化进口温度不正常 2 SO2浓度波动太大 3 SO2浓度太高 4 热交换器漏气 5 分析误差或分析仪器故障，如SO2浓度表 温度表故障 6 触媒中毒 老化 处理方法 1 关小风量 2 提高气浓同时查漏 3 调节付线阀 1 查漏 2 与焙烧岗位联系 3 检查 1 调节各段温度 2 与焙烧联系稳定操作 3 了解焙烧进料是否太多及空气吸入量 4 分析气样查清情况 5 检查并排除 6 查明原因后处理 2 3 33

7 触媒层气体短路 7 停车处理 4 主鼓风机进口负压增高，出口压力降低 主鼓风机进口负压下降、出口压力上升 1 鼓风机前设备、管道堵塞 2 有关设备积酸、液流 1 主鼓风机进口的设备漏气 2主鼓风机后面的设备堵塞 1 停车处理。与净化、干吸联系查明原因。 2 调节好气液比。 1 查漏处理 2 查出口主线阀门是否开太大，付线阀的开启情况及主鼓风机出口各设备的阻力变化情况 1 调节入口温度 2 焙烧降低气浓，关小付线阀 3 检查触媒和原料矿。查明原因处理 4 查明原因处理 1 与干吸岗位联系，检查酸泵电流 2 疏通出塔酸管 捣通堵塞，更换管线 1 紧固松动的螺栓 2 停机修理并启动备用机 3 停车修理或倒机 1 联系电工检查：拉下电门，紧急停车，立即手摇油泵，待电机停转为止。 2 请钳工检查 5 6 反应温度后移 1 进口温度过低 2 SO2浓度交付线阀开的过大 3.触媒中毒或老化 4 仪表故障 7 主鼓风机出口压力波动大 压力不变与虚低 主鼓风机抖动 1 干吸岗位循环酸量太大，堵塞气管 2 塔底部积酸 压力计管堵和漏气 1 地脚螺栓松动 2 主鼓风机转子或龄轮故障 3 电机与风机不平衡 1 电源故障 电机 线路 开关故障。 2 风机 阀门故障 8 9 10 突然停电或SO2鼓风机跳闸 （七）干吸工段技术操作规程

1. 主要技术指标： 1.1 温度

1.1.1 干燥塔进口气温≤38℃，进口酸温≤50℃。

1.1.2 第一、第二吸收塔进口气温160～180℃，进口酸温≤55℃。 1.2 浓度

入塔干燥酸浓度92.5～93.5%。 入塔吸收酸浓度98.3～98.6%。 1.3 淋洒密度

三塔均约为22～25m3/m2·h。 1.4 干吸指标

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出干燥塔气体水分含量<0.1g/Nm3。 出干燥塔气体酸雾含量<0.03g/Nm3。 吸收塔SO3总吸收率≥99.95%。 2. 工艺操作规程

2.1 干吸工每小时填写一次干吸岗位原始记录并签名，要求数据准确、内容完整，字迹清楚。

2.2 按时巡检，检查泵和电机温升情况。 2.3 每班化验二次干燥、吸收酸浓，便于操作。

2.4 根据二氧化硫的高低 酸浓的高低定好窜酸阀门的大小，确定加水量，调节酸浓时，一定要注意液位平衡，不能采取大起大落的操作方式。及时调节串酸阀门，控制干燥和吸收的酸浓并保持稳定。

2.5当本装置根据需要生产98%酸或93%酸时，串酸、产酸、酸浓、液位控制都可以进行自调。如果检测仪表有故障而又不能及时排除时，可临时采用人工调节，以维持生产的正常进行。其调节方法是：９８％酸浓度高时，串入９３％酸或补充水，液位高时送入成品酸罐，或串入93％酸槽，93％酸槽液位高时，串入98％酸槽，93％酸浓度可由串入98％酸和串出93％酸来调节，必要时再补水，对串酸阀和产酸阀的调节不要大起大落，要调一点看一下，稳定了再动作。 2.6 根据技术指标，经常注意干燥塔和吸收塔进口气体温度，遇到反常情况及时与焙烧岗位、净化及转化岗位联系。

2.7 根据技术指标，保证足够的循环酸量，循环酸槽酸位应维护在一定范围内，过低不能保证扬量，即需有足够的循环酸量而不打过多，以防酸泵突然事故，酸泵故障停车而发生溢酸事故和酸发生分层现象。

2.8 随时观察尾气情况，如发现烟囱冒烟过大，反常时应立即查明原因进行处理。（具体见4.）

2.9 除产酸时应取样分析外，应根据酸浓度计指示数值和烟囱尾气排放情况及时调节干燥酸和吸收酸浓度；分析酸浓是检查指标的重要手段，每１～２小时必须分析测定一次。与仪表指示值进行校对。

2.10 操作及分析取样时，必须穿戴好规定的劳动保护用具，必须掌握有关安全知识。

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