造纸技术

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纸病处理

纸病处理是纸机操作人员的日常基本工作，纸病的定义范围也是很广的。任何对纸张使用不利的缺陷都可以叫做纸病，不过按我的观点，我们所说的纸病实际上是指的外观分析纸病的几种方法

1，周期法：因为许多纸病产生于设备上，我们自己的设备大都为旋转的轴，它们都具有一定的运动周期，通过量取纸病的间隔周期，我们能够发现纸病的发生根源。

2，物质确认法：常常在纸页上面会出现一些比较类似的纸病，但是它们的产生根源是不一样的，

网部容易出现的纸病

网部湿纸页成形的关键部位，也是众多纸病产生的根源地。网部常见的纸病主要包括以下几个方面

1、网部的甩浆，网边的甩浆是产生纸病主要原因之一，轻的时候会产生纸边处产生纸洞，或者产生裂边情况,重的时候会引发断纸，网部甩浆的产生一般是因为芯层的网边不干净（网宽顶网>芯网>面网>底网）,芯层的网边不干净可能是由于冲边水调节不好，也可能是由于机外白水槽液位的波动，成形网的窜动，在顶网和芯网的导出角处，有时也会甩浆，那是因为网边的浆聚集的太多，在抄高定量的纸种时要特别注意。

2、水针：水针可以说是纸机的一个关键的关键，对他的维护要特别的小心。首先水针的压力要合适，太大会溅浆，偏小有会有切不断的危险，在该纸种的过程中要注意水针压力的变化，拉动水针调节抄宽时要缓慢稳重。

3、网部高压水：网部高压水负责清洗，如果高压水出现堵塞，成形网就有被细小纤维和树脂堵塞的危险。而使得网部的脱水不畅造成透帘纸病（白条） 4、喷淋淀粉管：喷淋淀粉管容易产生的纸病有，淀粉点，小亮点（因为喷淋淀粉的压力过大），有时喷淋淀粉的压力过小淀粉也没有成雾状，而呈滴状，这样也会在纸面上造成连续的淀粉滴纸病。

5、网部真空的调节：网部的真空要注意湿吸箱的真空的调节，要保证网下池白水的回流量：调节真空时要注意水线的位置变化；纸幅转移真空箱的真空度要保证，否则会出现纸页剥离不好的情况而出现浆条。

网部产生纸病的因素很多，机架上的腐浆，积浆特别是吸水箱面板上的进入网部后也会造成纸病

流送部容易引发的问题

若流送部采用的是全封闭的系统，主要注意以下几点

1、保证压力筛和除砂器的正常工作，如果除砂器出现堵塞有可能会造成纸页中的尘埃增加。 2、注意流送部各槽罐的液位的稳定（一般都是因为阀门的问题），否则会造成纸页定量的波动

3、在改纸种的过程中，可能会要调节气垫的压力以及些气阀的开度。调节完毕后要注意压力的波动，平时还要注意防偏移随罐的液位，如果液位不足会影响防偏移的使用

4、不要将机架上的腐浆混进系统内，在大清洗时一定要将机架彻底的清洗干净将污水排空，系统进行清洗时，流浆箱顶部网下池的一些死角也要清洗干净基于以上的问题流送部常见的一些纸病为：系统中的腐浆，尘埃，定量波动压榨部用已出现的问题

压榨是一个继续脱水的环节，在网部已经成型的纸幅在压榨脱去大部分的结合水，使得干度达到35－40％在压榨容易出现的问题有以下几点：压溃，掉边打折，压痕，纸洞（主要是由于四压刮刀不严造成）那么我们在生产的过程中要怎样注意纸病的产生。

1、毛布是压榨部的关键设备，毛布的使用条件对纸的质量至关重要，我们要保持毛布的洁净（可以通过真空吸水箱的真空度得到），毛布属于易耗品他有他的一定的使用周期，在使用的过程中会出现损耗（例如毛布上的植毛会脱落），定期的更换毛布对生产的正常进行至关重要；为了更好的使用好毛布我们应注意高压水的使用情况，真空吸水箱前的润滑水，真空吸水箱的位置及真空度的调节，还有压榨辊的压力；使用毛布时，要注意将毛布保洁剂开启

2、四压的刮刀也是一个重点，特别是在除压榨的水分较高的时候（例如加入膨松剂停用芯层的硫酸铝），使用蒸汽箱蒸汽压力过高时，下辊表面容易粘纸毛。纸毛多了会顶起刮刀在纸面上造成压痕。上辊刮刀被顶起来后，刮刀上的纸毛容易漏过刮刀，掉到纸面上造成纸洞。平时要注意刮刀的清理，同时也要控制好其它的操作条件，尽量减少辊面的粘毛。

3、四压是光压，他主要是消除网痕和毛布痕，同时它也有平整纸面消除两面差的作用，他的压力过小容易在烘缸产生纸毛，同时可能与中高不匹配造成压力不均，造成涂布后PPS的不均一

4、压榨速差的调节：湿纸幅强度比较低，在压榨部的速差要求比较严格，在网部到压榨部的过渡处我觉得速差要偏大，因为湿纸幅与网的剥离需要比较大的力，为了不出现掉边的情况适当的偏大速差会比较好；但是在二压和三压以及四压后的速差，我觉得偏松会比较好，因为在此处纸页处在悬空的状态，没有依托太大的张力对纸页不利，当然纸也不能太松，要保证正常的剥离和确保不出现边上打折的现象。（我们也应要注意调节速差时的一个误差。湿纸页是有自重的，

定量越大重力也越大，有时速差很大了还是不见纸幅拉平，如果还加大速差就有可能造成数差过大了，一般来说低定量的纸比较容易拉平干干燥部容易出现的纸病

干燥部容易出现的纸病比较少一般为水滴，干网印，由于干网的缺陷造成纸页的缺陷而出现带料，施胶机引起的打折和凸条，烘干的活折。

烘干部主要将纸页中的结合水通过蒸发的方式去除，在其间纸页的干度会由40％左右改变到90％以上，在此期间纸页会有收缩当然强度也会提高，针对以上的纸病的产生我们的操作上应注意以下几点：

1、纸页蒸发出的水分要及时的排除，否则会凝结造成水滴。出现的黑水滴和干网印都于这有关。

2、 BM2单挂网上，由于湿部化学的不当常常会粘有一些杂物，他会造成纸页表面的缺陷而造成涂布后带料；＃4＃5烘有部分烘缸是不带刮刀的这些烘缸的表面有时也会粘有一些异物；有时引纸过后烘缸的刮刀上留有大块的纸片，这些纸片同样会划伤纸面他们都会造成软压光辊的带料

3、我们使用的是聚酯干网，。他有一定的使用寿命要定期更换，否则老化的干网会影响纸机的运行，他同样是易耗品也是易损品，在处理烘缸缠纸和其他事件的时候要注意保护干网，破损的干网同样有破坏纸页的可能性

4、表面施胶时干燥中的一个重点，他一般会产生三种纸病：打死折，大活折，凸凹条。死折产生于两个施胶辊的压力不均，活折则是产生于纸页的内部缺陷例如：水分不均定量的不均，当然，各导辊之间的速差以及展纸辊的使用不当也会引发活折（这种情况在低定量纸时，表现比较突出），凹凸条这是由于局部施胶不均造成的，纸一般与计量棒的使用和系统混有异物有关。凹凸条在生产复金卡的时候是不允许的。

5、硬压光的注意点：硬压光最常见的纸病是压痕，但是这个压痕往往会表现在软压光上，他会造成软压光上辊或者下辊连续性的带料，硬压光如果辊面有问题例如：由于辊径局部的差异也会反映在纸页的厚度偏差上

涂布岗位容易出现的纸病有：活折，刮刀痕，水滴，漏涂，兰眉等

1、涂布头最常见的纸病是刮刀痕，刮刀痕的产生因素很多，并且与涂料有很大的关系我们这里只对纸机的操作条件提出一点看法。为了减少刮刀痕的出现我们应做到“两个尽可，两个足够”刮刀角度尽可能的偏大；涂布原纸尽可能保留一定的粗糙度；有足够的上料辊通过量，足够的回流量。当然增加涂布时纸页的水分，能够减小涂料中水分对纸页的渗透同样有利于阻止刮刀痕的产生，

2、涂布头对原纸的要求很高，原纸的某些缺陷在涂布后往往得到了扩大而不是掩盖，像软压光上辊的带料很多情况是原纸的缺陷.造成的，原纸上比较大的缺陷通过刮刀后会扩大成为洞眼，造成被辊和软压光辊的带料，遗留在被辊上的料块如果没被清除干尽，就会造成兰眉，如果是大的烈边很可能过不了涂布，会在涂布头断纸。

3、活折在涂布头也是比较的常见，特别是在一涂、四涂的热风箱后面，我们一般认为产生活着的根本原因是纸内部的缺陷，在干燥的过程中出现的收缩不一致，我们可以通过调节张力以及纸页的水分来控制活折得出现。在牵引压榨处出现的活折却不是在这个方位内，牵引压榨出现的活折实由于纸页横幅上所受的牵引力不均一造成的。

4、涂布头产生水滴是由于排污管路过冷造成水汽的冷凝，而形成水滴。走台上的积水渗漏后也会形成滴水，3＃涂布头的气红外不用也会有水珠凝结，天棚屋顶的漏水也会造成水滴。

5、兰眉；一般认为兰眉是洞眼过后的产物，但是我也要说明在擦背辊的时候也会造成兰眉，特别是在背滚边上有厚厚的一层涂料的时候，所以在这种情况下一定要注意防止小涂料块掉入纸内。卷曲岗位容易出现的纸病

卷曲岗位容易出现的纸病比较多但是很多都不是卷曲产生的，可以说通过卷曲的不同现象就可以知道纸病的根源所在

1、卷曲最重要的设备是软压光下辊，软压光常常有带料，但是带料的形式大小位置的不同其原因也是不同的，光于这个的分析请见下一章

2、卷曲比较常见的纸病是打折，原因有很多，有可能是是原纸的缺陷，例如局部厚度特别小，差异通过累积就有可能出现打折；也有可能是因为软压光的压力偏差较大造成，压光机后的纸页张力不平衡，出现打折；当然设备的故障同样可能造成打折，例如展纸辊的位置不正确，或者加压臂的压力两边不均。

我国造纸使用的植物纤维原料中，从大的方面可分为长纤维浆和短纤维浆种两大类，短纤维浆种又可分为短纤维草类原浆和废纸浆即二次纤维，对于该浆，打

浆的目的应该是尽可能保留其长度的基础上对之分丝帚化，使用中浓打浆过程中应尽可能提高其打浆浓度，目前生产上使用的中浓打浆浓度约10%，和双盘磨

低浓打浆相比较，在该浓度下打浆，成浆的纤维长度保留好，“内摩擦效应”使纤维内外分丝帚化显著，纤维伸展性增强，纤维键合面积增大、抄造成纸的各项强

度指标提高15%-30%，打浆能耗降低30%-40%，优越性较为显著。

相对于短纤维浆种，长纤维浆种在进行中浓打浆前应先对其进行预处理，以对过长的纤维作适当的切断，然后增浓后进行中浓打浆，考虑到设备投资、浆料

输送及通过量等问题，长纤维浆种中浓打浆浓度为6%-8%较为适宜。

关于中浓打浆盘磨的电流和打浆比压，短纤维浆种一般为120-150A、1.2-1.5MPa，而长纤维浆种尤其是厚壁长纤维针叶木浆，一般在160-190A、1.6-1.9MPa，

至于盘磨机台数及安装方式、磨片型号配置则需视生产实际情况来确定。

3、造纸企业应根据不同浆种来选择不同的打浆方式

虽然“不同浆种应采用不同的打浆方式”早已提出，但造纸企业目前的打浆方式，从大的方面来看仍普遍属于双盘磨低浓打浆方式，在这种打浆方式下，短纤

维浆种切断过于剧烈，分丝帚化不佳，抄造时网部细小纤维流失大，成纸强度不高；而长纤维浆种低浓打浆则存在打浆电耗、产量小等弊病。

针对低浓打浆的诸多缺陷，根据不同浆种，因浆制宜地选取新的打浆方式已是势在必行，特别是中浓打浆的推广使用，据我们在福建省某造纸企业的生产实

践来看，对于短纤维浆种如废纸浆在中浓范围内打浆（8%-10%），长纤维浆种如马尾松KP原浆先采取低浓预处理后再进行中浓打浆的打浆方式，较低浓打浆，

生产上具有打浆电耗大大降低（30%-40%），成纸的物理强度指标增加（提高15%-30%），纸页外观好，打浆能力大等诸多优势，企业更易于管理，竞争力

明显增强。

造纸生产过程中常见纸病的分析处理

1 前言

造纸生产的过程通俗概括地讲就是一个加水、脱水、保水的过程。首先在打浆前要加入适量的水,使之调节到打浆的适应浓度,然后通过配料、加药、加填、调节浓度到适宜抄造的上网条件。

继而,在抄造过程中控制好网前箱(俗称头箱) 的水位,使浆流以适当的浆网速比均匀地喷上网面。浆网速比根据成纸的匀度、纤维的定向排列的状况,成纸的形稳性等状况决定,一般文化用纸抄造时结合设备特性的差异控制在0. 9～1. 1 的范围之内。浆料上网后经过自然脱水和机械方式脱水结合的过程,进入压榨部则是完全的机械脱水的过程;通过压榨部进入干燥部则是以热力方式进行蒸发脱水,热力干燥脱水的成本要大大高于机械方式脱水的成本,一般认为在进入烘缸前降低1 %的水份可以节约4 %的蒸汽成本。所以抄造中在设备能力允许的条件下应充分发挥压榨部脱水能力,尽最大可能降低进入烘缸前的水份,一则可以尽可能节约抄造成本,同时还能提高纸页的湿强度,减少断纸机会,提高抄造率,间接可提高车速。但对于需要保持一定松厚度的产品如纸杯原纸等,则只能在保证成品松厚度的前提下适当使用压榨压力。脱水过程结束同时也进入保水过程,即在干燥脱水到一定程度时则须使纸幅能均匀、稳定地保持一定的水份,以使其在通过压光整饰时能获得良好的平滑性和均一性的外观质量,以及成纸后的形态稳定性。一般文化用纸的成纸水份以控制在4 %～6 %的范围为宜。有特

定成纸水份要求的品种则应根据特定标准控制。适当的水份控制,除了能达到上述质量控制的目的外,还能有效地节约抄造用浆,以达到降低成本之目的。本文叙述了造纸生产过程中常见的纸病及其分析处理方法,常见纸病有定量波动,纸页收缩,匀度不良,鼓泡、荷叶边和孔洞等。 2 常见纸病及处理

2. 1 定量波动的影响及控制 2. 1. 1 成浆浓度波动

碎浆过程中必须保证稳定的投料及加水的数量。若能在进入打浆前增设浓度调节器则是较理想的浓度控制流程,但必须说明的是浓度调节器也只能在一定的浓度范围以内进行调节,而且只能在高于设定浓度的条件下调节到设定的浓度,所以碎浆浓度超过调节范围或低于设定浓度时调节器都是无法正常工作的。 2. 1. 2 损纸浆的波动

如损纸量波动较大而又缺乏理想的浓缩设备和足够的损纸浆贮存池,则会足以威胁抄造用浆的浓度稳定。特别表现在纸机开停机和断纸较多的时候,浓度极不稳定的湿损纸浆,严重影响了定量的稳定。正常生产中损纸的配用量必须保持固定不变。一旦生产异常,产生过量损纸时必须报告现场主管后由工艺人员根据状况在适当的范围限度内作配用量的调整。但首先为做到尽可能保证纸机的正常、稳定,应尽可能少地产生损纸,才是标本兼治的有效途径。 2. 1. 3 填料加入量的波动

填料的浓度、流量的变化以及填料在输送管线中的沉积都会造成纸幅定量的波动。必须严格控制填料投料的浓度及流量,杜绝人为因素的影响,合理布置管线、阀门、弯头等。

2. 1. 4 设备因素的影响

贮浆池搅拌器效果不良,造成池内浆料的沉淀、淤浆;应从改造搅拌器和浆池的池型结构着手来解决这一问题。但无论浆池内有没有沉淀,淤浆现象,浆池的液位必须保持稳定,否则因液位的较大波动同样会造成纸机定量的波动。浆泵的故障或盘根漏气,浆泵运转不稳定或是盘根密封不好而漏气会导致输送时产生较大的脉冲现象,混合池之类的液位也会随之忽高忽低,而无法稳定。应及时排除故障,重新填加盘根或采取打开泵盖排气甚至停机排放白水后重新注水启动均可排除这类现象。

2. 1. 5 纸机速度的波动

纸机速度的不稳定不仅仅只有设备原因会造成波动。除了因为电器控制有故障,皮带打滑,离合器打滑等因素会造成纸机速度不稳以外,操作控制上的不当同样会影响纸机的速度,如真空度不稳定形成的网上“喘气”现象,烘缸冷凝水排出不畅造成纸机的负荷不稳,甚至定量有大幅度的波动时都会造成纸机速度的变化。所以遇到有纸机速度不稳定时,操作工必须首先检查和排除上述因素的影响,而后再考虑电器、设备故障的影响。

2. 2 纸页收缩及卷曲的控制

纸页定型后表现出来的收缩和卷曲现象的根本原因在于浆料上网时的浆网速比选择不恰当,纤维纵向排列所占比例过多而造成的。因为就单根纤维而言,其横向的伸缩率要比纵向伸缩率高出数倍之多,而由于纸机抄造时的型式特性,成纸的纤维排列又以纵向(即纸机运行方向) 排列的居多,若无合理的浆网速比,则会造成纤维在纸页中基本呈纵向排列状态,最终成纸则会因纤维在干燥过程中的急剧收缩而形成纸页横幅方向上的收缩或卷曲。减轻和排除以上问题的方法就纸机而言可采取以下方式:

(1) 适当调整头箱水位,尽可能做到使浆网速比在合理范围之内。

(2) 减小湿纸状态时的牵引张力。特别是网部、压榨部各开式引纸部位的牵引张力,应在能保证纸幅正常运行的前提下尽可能减小张力。

(3) 张紧烘缸干毯或干网。适度张紧烘缸干毯或干网,防止在偏松状态下纸幅在干燥过程中的自由收缩。若干毯有局部松紧不一致的现象则必须及时调整或更换,否则将会形成纸页局部的收缩、不平整之类的纸病。

(4) 检查、调整烘缸温度曲线。保持烘缸温度曲线的平滑,避免上下烘缸之间的温度差过大,否则由此产生而造成纸幅两面干燥不一致也是纸张卷曲的主要原因。 2. 3 匀度不良的表现及处理

匀度是纤维在纸页中均匀分布的程度。成纸的光学性能(白度、不透明度) 、物理性能(强度、形稳性) 以及抄造时所需要的湿强度都和匀度的优劣有直接关系。匀度不良的调整控制应从以下几方面着手:

(1) 打浆及配料的控制。一般从纤维絮聚的条件来看,纤维长度越长其絮聚的可能性也越大。所以打浆过程中必须严格按照工艺要求进行。否则,纤维未能充分疏解,成型时会产生絮聚现象。而打浆过高,在网部脱水速度太慢又会造成纸胎定型时间过长,纤维重新絮聚的现象。

(2) 配浆时的工艺规程也同样必须严格执行。如松香、硫酸铝的加入不恰当,松香加入后尚未完全均匀分散即加入硫酸铝,甚至松香和硫酸铝同时加入就会形成严重的纤维团状组织,上网后无法分散而均匀分布,甚至造成粘网、粘毯、粘辊、粘烘缸的严重障碍。断纸次数也大大增加。

(3) 头箱浓度过高,上网定型过快。浆料浓度越低纤维之间碰撞、絮聚的可能性越小。因而在网部脱水能力允许的条件下应尽可能降低上网浓度,避免定型过快的现象,使纤维上网后有充分的重新排列组合的时间。

(4) 纤维横向交织脱节或呈波浪状态的交织。前者是因水位过低造成浆速太慢所致;后者是因水位过高造成浆速太快形成。调整水位到适当位置即可消除。 (5) 造纸化学药品的影响。在生产工艺中特别要注意助留助剂(聚丙烯酰胺) 的使用规范,助留剂溶解时必须逐步均匀地散入搅拌桶内,决不允许一次性倒入桶内。溶解和使用的浓度必须严格根据规范要求执行。每吨绝干浆的极限用量应为400PPM 左右, 通常200 ～300PPM。以上各点若不引起注意就会造成纤维的严重絮聚,破(6) 成型板的合理使用可以控制、调节纸浆上网后的脱水速率及成型时间。成型板的定位应根据不同的纸机品种及浆料上网后的状态确定。

(7) 水印辊的正确使用能有效地改善纸页匀度。有传动的水印辊的线速度一般控制在比网速快1 %左右的范围。没有水印辊的纸机也可用较薄的塑胶膜(约0. 15～0. 2mm) 折叠成双层,卷在铁管上固定,以其折叠后的园弧顶端拖浮在纸胎进入真空吸水箱之前的网上,也能起到相当于水印辊的整饰作用。

2. 4 鼓泡、荷叶边纸病的实质和处理成纸产生鼓泡、荷叶边之类的纸病的症结:首先是纤维交织状况差,匀度不良,其次是强急干燥或过度干燥。处理方法应为如下几点:

(1) 根据调整匀度的方法仔细,反复调整到纤维交织最理想状态。

(2) 检查调整烘缸温度曲线及进汽总压力,控制烘缸温度曲线保持平滑渐进的干燥过程。成纸水分必须保持在工艺范围之内,特别是环境湿度较高的阴雨天气,成纸水分尤其不能偏低。

(3) 检查烘缸毛布的张紧程度,使之保证具备其对干燥过程中的纸幅的约束能力。

(4) 在制品经环刀切纸机分切成平张待选时以及整选后待包装时均有塑料布做成的防潮袋将纸幢封套好,防止纸页吸湿。 (5) 荷叶边的形成则多为纸幅边缘的定量过轻或经压辊和压光机的不均匀的辗压,致使纸边厚度过低而造成的。从以上几方面入手应可排除。 2. 5 孔洞形成的原因及处理方法

孔洞形成的原因较复杂,概括归纳起来不外乎三大类因素:一是浆内因素;二是器材因;三是外部因素。

2.5.1 浆内因素形成孔洞表现为孔洞边缘界限不明显,一般呈现由周围到中心逐渐变薄直至贯通穿孔或不穿的透帘状态。如腐浆块,纤维束,垃圾、网、毛布的油污,浆或水中的气泡,浆内析出的树脂、淀粉及药品未完全溶解的团块,松香胶分散不良形成的团块,中性施胶剂A KD 水解变质后的结块等因素都会形成上述的孔洞,要处理上述纸病首先应查出来源才能彻底根治。

(1) 如属于树脂析出、松香点之类障碍,在孔洞边缘或未造成孔洞的中央可以见到透明状的油性物质的残面。绝对不允许松香加入浆料后尚未完全分散,即加入硫酸铝,或是硫酸铝与松香同时加入。预防树脂析出的障碍可在打浆前的浆料中添加少量石粉。同时被污染的网毯要进行仔细的检查擦洗。

(2) 淀粉、A KD 胶、保留剂等团块造成孔洞之类纸病时也见到透明状物质,但不如树脂、松香类有明显油性,这一点要仔细观察,认真区分。A KD 的保存使用必须按照工艺要求进行,保证贮藏温度必须保证在50C 以上300C 以下为宜,国产A KD 出厂后的安全保质期仅为一个月,特别是夏季,若存放条件差的话胶液很快即会水解结块、粘度增稠,发生此类情况后的A KD 绝对不能投用,否则会造成严重的抄造障碍,后果损失会十会惨重。故A KD 使用前的检查十分重要,此类问题发生后,除了进行必要的彻底清理、清洁外,还应注意对此类纸要“忍痛割爱”,能够分拣的要尽力分拣出来处理,数量过多无法分拣的宁可将这部分成品降低等级卖出去,也尽量不要再回抄,防止恶性循环,得不偿失。

2.5.2 如腐浆块和纤维团束则应仔细检查池槽、管道壁及边角位置有没有停浆,淤浆及挂浆现象;搅拌器叶片及泵的叶片等部位有没有棉纱、绳头之类的缠绕;压力筛内有没有堵塞、挂浆,如有的话则须彻底清洗、清除;另外要有定期清洁的计划。

2.5.3 器材因素造成的孔洞一般是比较容易区分和处理的。如果是因网、毯、压辊之类器材造成的孔洞,一般破洞的边缘界限较明显,而且有明确的规律性,且以网、毯的周长为间隔而重复出现。这类器材本身的毛病影响成纸质量时必须立即停机修整器材或是更换。坏匀度,干扰造纸过程。

2.5.4 所谓外部因素造成孔洞的问题,比较常见的有刮刀屑、碎纸片和滴水以及复卷机接头用胶带等。刮刀屑、碎纸片形成的孔洞应定期清理刮刀,发现刀片刀口不密合应及时调整或更换,断纸后及时清理。滴水形成的孔洞较容易发现但难以处理,特别是烘缸罩内的冷凝水,一旦产生以后很难在生产过程中彻底清除,只有不断清理或采取遮挡的方法去处理。胶带纸混入损纸后将会给抄造带来极大的困扰,不但会造成纸上的孔洞,这部分损纸回抄后还会恶性循环重复影响生产,因而生产过程中必须严格控制胶带的使用和回收。

2.5.5 薄型纸生产中常见的针孔。针孔是薄型纸生产中较常见的纸病,一般认为是在成型过程中产生。处理这类纸病时应尽可能多方面分析查找原因,因为这类纸病无法直接从纸页的外观去分析、判断产生的原因。一般应从以下几方面考虑: (1) 网部成型板位置偏后,或上浆喷射角太大。(2) 网部真空度过大,或真空度分配不合理。(3) 打浆叩解度明显偏低。(4) 成型网网目选择不当,透气度偏高。(5) 填料粒径较粗或松香颗粒粗,网上填料和细小纤维保留率过低也会造成此类纸病。 3 结语

造纸工艺是一种变数很大的生产工艺,它不如其他行业有明确的规定性,而是随着生产人员的生产经验、操作方法、生产设备和各类原物料的差异而随时变化,有不少问题发生后又会由于以上诸因素的原因,采取不同的处理方法和途径可以收到同样良好的效果。而有时往往也有会发生虽然都采取了同样的处理方法,都达不到相同的目的之现象,这就是造纸工艺的具备的特有的不规定性。这是造纸和其他学科行业的区别和特殊之处。但并非说造纸生产就是一种无法掌握,漫无边际的工艺,它还是有章可循,有规律可循的,只是因人、机、料、法、环

的差异不同而已,因而这就是需要我们在实际工作中借鉴和运用前人的经验,通过刻苦工作不断提高充实自己,最终积累出一整套可以为已所用的经验。上述对造纸生产过程中常见纸病及其处理方法也是实际生产经验总结;供与造纸同行共同学习探讨,以期为造纸企业生产出更优质的产品,获取更好的经济效益。(来源:智桥造纸)

打浆与纸的关系

1．当纸页灰份太低时，可提高打浆度来封闭纸页来提高留着率。

2．纸页在缸面打飘是由于纸页与缸面的粘附力不够，可通过提高打浆度来解决这个问题。 3．纸页粘附大烘缸说明纸页结构太紧，这有可能是打浆过度造成的：－均可通过降低打浆度来得到改善。 4．打浆度太低会导致纸页在缸面打飘：－如其他强度测试允许，可适当降低打浆度。 5．损纸斑点主要是损纸在碎浆机内没有良好碎解：－加强高频疏解机的作用效果；－可能需要一定程度强化打浆；

－如果把打浆机当做疏解机使用，它不可能达到期望的效果。

6．如果松厚度过低，减小打浆度，使纸幅结构更开放。 7．耐破度或Mullen通常上通过打浆直接改变：－调整打浆度至必要的水平。

8．压光时的压黑和斑点是由于成形不好造成的。 9．厚度与打浆度成反向关系：

－如果其它测试结果允许，调整打浆；

－初始打浆引起厚度大幅度下降。

10．折皱与烘干有关，反映纸幅网络质量的分布：－降低打浆和改进成形会对此有所帮助。

11．当太多水分带入沟纹辊下时会引起沟纹压溃：－降低打浆，提高浆料的游离度；－提高浆料温度通常有所帮助。

12．增加短纤维用量或降低打浆度会有助于解决卷曲问题。 13．多孔性（透气度）随打浆而快速地发生变化：－提高打浆度和打浆浓度能增加透气阻力。

14．起毛的主要原因是施胶度不够或假施胶，而且浆料游离度过大会加重这个问题。 15．单面光纸张表面状况不好的原因是由于成形不好或纸页在大烘缸上的粘附不良引起；－提高打浆度对成形和纸幅在大烘缸上附着均有所帮助。

16．成形不好的主要原因是网部脱水不好和浆料中长纤维含量过多：－提高打浆度会有所帮助，但一定要降低长纤维的用量。 17．掉毛的原因是纤维结合不好和/或短纤维用量过大：

－提高打浆度可以改进结合，但要降低打浆机的切断行为并使浆料的游离度有所提高。 18．木纹边的原因是由于纤维在网案上分布不均：－降低打浆度对降低边缘非均匀收缩有所帮助。 19．粘状浆易造成粘网：－降低打浆度可得到改善。

20．打浆不仅与内结合力有关，也改善成形。

21．压榨部掉纸主要是浆料游离度过大或过分粘状打浆：－调节打浆得到所需的状态。

22．短纤维或粘状浆会加重真空伏辊或真空压榨辊的辊面印痕：－检查打浆看是否有必要降低打浆度。

23．任何程度的打浆对薄页纸的柔软度起反作用：－不打浆或尽可能低地打浆。 24．挺度与打浆度及浆料组成有关：

－打浆可以提高拉伸挺度，但必须注意不能使纸张厚度丧失太多；－脆性与短纤维的含量有关，故应尽量避免在打浆时对浆料的切断。 25. 一般地，伸长率随打浆度和打浆浓度的增加而增加。

26．打浆对撕裂度有负面影响，而与长纤维对撕裂度有正面影响：－可能需要降低打浆度，但更重要的是避免切断。

27．抗张强度随打浆而变化，细纤维化和高打浆浓度有利于抗张强度。 28．打浆也影响吸收速度和吸收能力：

－封闭纸页结构可以改善吸收速度，但会降低吸收能力。

29．良好成形和封闭纸页结构可以减少水印：－提高打浆高可以改善压痕。

30．低游离度浆料成纸网痕会更明显：－必要时调节打浆度；－也要检查水印辊的位置。

31．纸页中的纤维束常常来自于锥形打浆机未分散的纤维束：－检查锥形打浆机的状况。

32．过粘状打浆常会在湿部和压榨部产生皱折：－把打浆度降低到试验许可的范围内。

纸页断头的原因及解决方法

断头是抄纸经常出现的故障，多数在湿部。

1、网部断头

断头原因：

（1）机械浆配比高，化学浆少，湿纸强度低。

（2）上网浆料打浆度过高，脱水速度慢，水线拉长，伏辊处引纸易断头。

（3）伏辊真空度低，脱水不好；有时真空度很高，但孔眼堵塞数量多，出伏辊时水分仍然较大。

（4）浆速过多的低于网速，使纤维组织有脱节现象，产生断头。

预防和处理措施：

（1）应该增加化学浆用量，提高纸页湿强度。

（2）适当降低机械浆和化学浆打浆度，改进滤水性能。

（3）检查伏辊密封系统及真空系统有无漏气。

（4）放料阀门开大及提高上浆泵调速电机转数，保证流浆箱压头，提高浆速，防止纤维组织脱节。

2、压榨部断头

断头原因：

（1）在压榨辊的局部位置上，粘有树脂、胶类和细小纤维等污染物，或刮刀不严，湿纸页被粘起一块或一条，造成断头。有的工厂将这种现象叫上半切。

（2）引纸毛毯局部污染严重，脱水不好，纸页压溃，以致引起断头。

（3）真空吸移辊真空度低或真空室角度不合适，导致引纸困难。

（4）入压榨部的纸页水分偏高，定量偏小，湿纸强度较低，出二、三压榨辊时易断头。

（5）水针切边不好或毛毯线打出裂口而断头。

预防和处理措施：

（1）刮刀与辊面必须成直线形严密接触，其表面脏物应尽力刮除，刮刀不严时一定要更换（ $）某厂将洗毛毯的清水改用烘缸冷凝水，清洗毛毯后，断头次数大大减少。也可以用化学洗涤剂清洗毛毯。

（2）若吸移辊密封漏气及真空室角度不适应，停机换辊。

（3）提高定量及伏辊湿纸页干度，增加湿强度。

（4）增加水针水压或换水针，毛毯甩线提早剪掉。

3、干燥部断头

断头原因：

（1）边太薄或纸页松紧不一，容易造成干燥口子，从口子处被拉断。

（2）各组烘缸因速比不同，也产生断头。

（3）生产低定量纸时，当车速在+)),- ,./以上，纸页在#、$组烘缸处易产生颤动现象而断头。

（4）干网易受树脂及纸粉的污染，使纸面产生斑点，也会发生断头。

（5）烘缸受到污染，刮刀接触不严，出现断头。

（6）纸页两边水分过低，易爆边裂口产生断头。

预防和处理措施：

（1）微调堰口两头开度增加纸页厚度；调好一组前导纷辊与第一缸的平行度，以防纸页打

斜。

（2）因速差断头，要检查可控硅故障。

（3）对于车速高产生颤动而断头，可将大布辊再靠近烘缸一些，或者于上、下缸的纸页悬空区再增设一只导纸辊支撑湿纸页。

（4）干燥部设置连续性复式清洗器，把压缩空气从喷嘴喷射到干网表面上，能除掉纸粉；饱

和蒸汽、高压水可分别除去树脂，效果显著。

（5）关键在于刮刀要严，不严及时更换。

（6）安装蒸汽喷雾装置与控制大布两边的透气度，都能调节纸页两边的水分。

如何解决上浆系统及纸机网部大量泡沫问题

上浆系统及纸机网部经常产生大量泡沫，对纸页成形及其质量有很大的不良影响，甚至造成纸病。泡沫是抄纸过程的一大危害。产生的原因

（1）浆泵盘根漏气：进入各种粮、池的管口距液面较高，落下的流体产生大的冲击，会使大量空气混入，使之存在于纤维之间及吸附在表面上。（2）锥形除渣器因进出口压力和通浆量不相适应，排渣口出现负压而吸入大量空气。（3）用气浮法回收白水中的浆料，含有大量的小气泡。

（4）上网浆料落网点全部在成形板上，由于胸辊的高速转动将空气带入上网的浆料中。（ 5）成形板上积存浆料，致使阿接触不严，部分空气窜入网上浆料中而引起泡沫。消除泡沫的措施

（1）各种槽、池的进口管应插入正常液面以下$(以上深度，消除冲击搅动液体混入的空气；浆泵、白水泵盘根要完好严密。（2）通过调节每个除渣器出入口与总管阀门开度，可以使进浆总管压力出口良浆总管压力，避免除渣器产生负压。（3）泡沫严重时，一定要均匀配入或减少气浮浆用量；气浮浆进行真空脱气是最好的解决方式。

（4）调整喷浆落网点，使浆流落网点长度的$1’落在成形板前网上， & 2 ’落在成形板上，从而形成水封，不能带入空气。（5）为消除成形板上积的浆料，岳阳纸厂在&’#&((纸机上撤掉成形板，喷浆落网点接近胸辊中心，取得良好效果。（6）有些经改造后的纸机与引进的纸机，在上浆系统有真空除气设备，无泡沫进入流浆箱。

纸页出压榨辊压区有飘边现象解决方法

1.调整纸边的定量 2.清洗一压上毛布

3.提高一压上毛布吸水箱的真空度,检查一压上毛病吸水箱的端部有没有被浆料堵塞,保证吸区宽度.

浆网速比提高

关于网部保留，浆网速比提高的瞬间，网部保留是好还是差（车速以及产品克重不变）？浆网速比提高后系统运行稳定了，网部保留相对之前是好还是差？为什么浆网速比提高后，纸的耐破会变差？（但CD耐折会变好，这大家都知道。）细小纤维流失多，耐破会不会变好

首先，当车速不变时，浆网速比提高的瞬间，定量一定会提高（瞬间）；可是，当浆网速比提高后，着网点就会变远。这样，脱水变慢

保留好是不是指对细小纤维之保留，细小纤维保留好了，但是实际上耐破会下降。是不是细小纤维保留越差，耐破越好？细小纤维保留好了，按理相对地添加进浆料中的阳离子助剂之保留会好点，比如说干强的保留会好，耐破应该会提高啊，但是浆网速比提高后，只是耐折偏好，耐破下降，还真的想明白其中之缘由，恳请赐教。

按道理应该是保留好了，纸张的紧度等变好，耐破度也会变好才对。不过，楼主说的耐破度变差也是可能的。在一定范围内，纸张的耐破度跟紧度是成正比的，但当紧度增大到一定程度后，耐破度反而会出现降低趋势。纸张只有在具有一定紧度时，才能获得所需要的抗张强度和耐破度等机械性能。对耐破度影响最大的因素就是：纤维的结合力和纤维的平均长度。其他的因素还有很多，比如压榨、压光、脱水情况等。

浆网速比提高，会引起纵向排列多？应该是网速越快，纵向排列越多吧

车速不变，浆网速比提高，自然纤维的横向分布比例提高，耐折会提高，着网点后移，网部脱水路程变远，脱水较前之剧烈，是不是因此而导致保留变差？反正在生产过程中，有的时候我们把浆网速比提高称为浆网速比往耐折方向调整，反之，则为往耐破方向调整。

涂布技术难题：刮刀条痕、刀刃积料

刮刀条痕、刀刃积料是造纸同行在生产过程中经常遇到的难题之一，此现象是如何引起？该如何解决？并如何预防呢？依笔者及借鉴诸多同行多年的生产经验论述如下：刮刀条痕

一、宏观方面：

宏观方面指的是多数情况下发生的、视觉观察较为明显的刮刀条痕现象。

其中大约95%的刮刀条痕是由涂料中含有杂质造成的，如：沙砾、纤维团、金属颗粒、玻璃碎屑、甚至胶乳破胶后絮聚成的颗粒等，此物质虽不多，可能在几十吨、上百吨中只有几公斤，但危害极大。

现象：此类条痕一般深且粗，沿涂布机运行方向呈连续直线分布

验定：用手或其他工具局部按压刮刀，条痕消失

具体由何种物质引起，可在涂料循环的回流料中取样，放325目分析筛中用水冲洗，检查筛后物质，并判定是何物质及来源。

此问题较易发现并用适当的手段、仪器检测后予以解决。

二、微观方面：