过程审核作业指导书

过程审核作业指导书

1.目的：对每一个制造过程进行审核以确定其有效性，根据过程审核的结果持续改进。 2.适用范围：适用本企业生产加工的整个过程

3.定义：过程审核：对生产过程进行审核并对其进行客观评价，以确定是否满足要求。 4.职责：

4.1管理者代表负责协调各相关部门人员组成审核组,任命审核组长。 4.2综合部负责组织各相关部门人员组成审核组 5． 程序内容 5.1 制造过程审核 5.1 审核时机/频次

a)工艺生产准备状态检查后和生产准备项目评审前进行一次产品投产前的制造过程审核。 b)批量生产后，企业原则上每年覆盖厂各个制造全过程。 5.2 审核依据 (详见附录)

a) 制造过程审核计划；

b) 人员培训记录及岗位职责等文件； c) 工艺规程文件； d) 产品检验文件； e) 设备、工装管理文件等。 5.3 审核要素

a) b) c) d)

人员/素质； 生产设备/工装； 运输/搬运/贮存/包装； 缺陷分析/纠正措施/持续改进。

5.4 基于以下问题的过程，为了消除出现的缺陷，应随时进行制造过程审核：

a) b) c) d) e)

产品质量下降； 顾客抱怨； 生产流程更改； 过程不稳定； 强制降低成本；

f) 内部部门的愿望。

5.5 制造过程审核采取定量评定方法，根据生产中过程满足该要求的情况进行过程符合性评定。每个标准的得分分为0、4、6、8和10分，满足要求的程度是打分的根据。评定不满8分则必须制定改进措施并确定落实期限，出现微小偏差要及时纠正。打分依据如下表：

分数 10 8 6 4 0 完全符合 绝大部分符合，只有微小的偏差*） 部分符合，有较大的偏差 小部分符合，有严重的偏差 完全不符合 对符合要求程度的评定 注*)：“绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别的风险。

对每个标准的得分填入《制造过程审核评定表》（附录A），并计算过程要素符合率。 单道工序过程要素符合率的计算公式如下：

En[%]=[各相关标准实际得分的总和/各相关标准满分的总和]×100%

（注n：为工序号）

零件/总成过程要素总符合率的计算公式如下：

Ep[%]=[E1+E2+------En]/n

5.6 零件/总成制造过程审核的评定

在完成零件/总成过程要素总符合率的计算后，需按下表进行零件/总成制造过程审核的评定。

总符合率（%） 90至100 80至90 60至80 小于60 注*： 1.若被审核单位的总符合率超过90%或80%，但其在一个或多个要素上符合率只达到75%以下，则必须从A级降到AB级或AB级降到B级。

对过程的评定 符合 绝大部分符合 有条件符合 不符合 级别名称 A* AB* B* C 2.若有的标准得分为零，而不符合要求可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可把被审核方从A级降到AB级或从AB级降到B级。在特别的情况下，也可以降到C级。 3.必须在《制造过程审核报告》中说明降级原因。

制 造 过 程 审 核 细 则

在产品制造过程的每道工序中，必须使所策划的和已落实的过程的技术和人员素质达到要求，加以监控并从经济的角度进行持续改进。员工素质、过程设备和检测器具的适用与改进、与所生产零件的特性相适应的运输和储存是制造过程审核的重点。

1 人员/素质

选择具备相应岗位素质的人员，使其保持应有的素质以及进一步培养成具有更高岗位素质的人员，这是管理者的任务。必须对员工是否具备承担过程任务的素质进行验证。

1.1 员工监控产品质量和过程质量情况

1.1.1 为提高产品质量和过程质量，不断改进，员工应具备质量改进的意识。 1.1.2 自检情况。

1.1.3 坚持设备点检情况。 1.1.4 首件检查和末件检查情况。

1.1.5 掌握过程的工艺要求以及理解控制图，达到应知应会要求。 1.1.6 零件不能满足要求时的处理是否按有关规定执行。 1.2 员工对生产设备和生产环境的职责和权限 1.2.1 生产设备和环境应保持整齐和清洁。

1.2.2 员工应对生产设备进行日常的维修与保养，出现故障时应及时报修。 1.2.3 零件、工装按规定贮存。

1.2.4 按时报请对检测、试验设备的检定和校准。 1.3 为了完成所交付的任务员工应具备的素质 1.3.1 操作者应经过培训并持有有效操作证书上岗。 1.3.2 员工应熟悉产品技术要求。

1.3.3 具有安全生产和生产环境要求的意识。 1.3.4 具有特殊工序工艺验证方面的知识。

1.4 顶岗人员的配置计划

在人员配置计划中要考虑缺勤因素（如病假、休假、培训）。对顶岗人员也要确保所需的素质。

1.5 有效地使用了提高员工工作积极性的方法

通过针对性的信息宣传，促进员工工作的主动性，并以此来提高质量意识。

1.5.1 经常发布质量信息，使员工了解质量现状。（有目标值和实际值） 1.5.2 产品质量改进的合理化建议和“六小”活动的开展情况。 1.5.3 员工参加培训和质量小组的积极性。 1.5.4 病假率低。

1.5.5 员工对质量改进的效果。 1.5.6 员工具有自我评定的意识。 2 生产设备/工装

所配备的生产设备、工装模具、检测、试验设备必须能满足产品的质量要求，必须能达到并保持所要求的过程能力。

2.1 生产设备和工装模具应能保证满足产品特定的质量要求

2.1.1 生产中使用的设备和工装模具与工艺文件一致，临时变动应有相关手续。 2.1.2 关键工序、质控点应进行设备能力调查和工序能力调查。

2.1.3 对重要参数（如：产品重要特性值、安全特性值、质控点控制参数）要强迫控制，

采用控制图（表）和增加检测频次来达到受控。如出现异常时应及时调整。

2.1.4 生产设备、工装模具保养维修状态（应有设备、工装模具档案、工装模具周检计划

和设备保养计划）。

2.2 生产中使用的检测、试验设备应能有效地监控质量要求 2.2.1 按工艺文件规定的检测、试验设备配备齐全。

2.2.2 检测、试验设备的测量精度和能力应满足质量检测的要求。 2.2.3 检测、试验数据正常采集，并能及时分析。

2.2.4 检测、试验设备和检具按时标定，并具有有效期的证明。 2.3 生产岗位、检测岗位的工作环境符合要求

工作环境条件（包括返工、返修岗位）必须符合于产品及工作内容，以避免污染、损伤，防止出现混批混料等错误。

2.3.1 生产岗位、检验岗位照明符合工作需要。 2.3.2 工作环境整齐、清洁。 2.3.3 工作环境符合环境保护要求。 2.3.4 工作环境道路畅通，方便零件搬运。 2.3.5 符合安全生产的要求。

2.4 工艺文件和检验文件正确，完整，统一，标出所有的重要技术要求，并认真执行

工艺文件和检验文件必须正确、完整、统一，必须符合产品设计的要求，在文件中必须标明过程参数，检验和试验特性值。在生产岗位和检验岗位必须有相应的工艺文件和检验文件。

2.4.1 工艺文件、检验文件的制订必须符合产品设计的要求，过程参数必须明确标出

（如：压力、温度、时间、速度等），并认真执行。

2.4.2 文件中明确标出设备型号，工夹量辅具的编号，型号，生产岗位、检验岗位的实物

编号应与文件中的编号一致。

2.4.3 检验文件：要求写明检测的重要特性，使用的设备、方法和检测频次。

2.4.4 质控点工序应按《工艺管理控制程序》的要求，制订作业指导书、检验指导书等各

种控制文件。

2.4.5 设备应有操作规程。

2.4.6 发生缺陷时的信息应及时传递，并按有关程序及时处理。 2.5 应具有用于设备调整的各种辅助工具、材料 2.5.1 设备调整时应有相关文件规定。

2.5.2 设备调整所用的辅助工具应能满足产品质量要求。 2.5.3 调整所用的材料和有关参数能否满足产品质量要求。 2.5.4 设备调整，应具备灵活的工装模具更换装置。 2.6 进行批量生产前的产品认可。 2.6.1 在下列情况，都必须进行生产认可：

A. 新产品首次生产启动； B. 产品更改后批量生产； C. 停产后重新生产； D. 工装模具修理、更换后； E. 产品材料更换后；

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