MRP计算原理

MRP计算原理：

根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量

计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量

净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量

作个转换或许就很容易理解了：

净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]

毛需求量：总共需要的需求量

[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量 净需求量：还需要满足的需求量

MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是 MRP的计算结果。MRP的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个 供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：

1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。

2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。

MRP的计算分以下几个步骤：

1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。

2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。 3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。

4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。

5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。

6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。

7. 按照低级码顺序来计算零件的工序平衡。产生自制件清单和外购件清单。 8. 寻找采购的供应商，计算订购日期、订购批量。 9. 计算自制件的开工日期。 BOM中各物料的数量关系

高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。 例如： A B

┌───┼───┐ ┌───┼───┐ D(1) E(2) C(1) E(1) F(2) C(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴─┐

E(1) F(1) F(2) D(1) F(2) D(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ E(1) F(1) E(1) F(1) C、D、E、F的相关需求关系式为： C=A+B D=A+C E=2A+B+D F=2B+D+2C

计算MRP时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少

例 题：某厂生产产品X，产品X的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。1件产品X 需要2个部件Y，并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50 件，试用MRP方法编制X和部件Y的生产作业计划。 表1 产品X的需求量 时间(周) 需求量(件) 解：

1 14 2 16 3 10 4 14 5 15 6 16 7 13 8 15 X的生产作业计划 毛需求量 预计入库量 计划库存量(s0=8 ss=3) 净需求量 计划订单产出量(批量=25) 计划订单投入量(LeadTime=1week) Y的生产作业计划 毛需求量 预计入库量 计划库存量(s0=18 ss=12) 净需求量 计划订单产出量(批量=60) 计划订单投入量(LeadTime=1week)

1 2 3 4 5 6 7 8 14 16 10 14 15 16 13 15 20 15 13 25 14 23 13 24 1 18 5 5 25 4 10 25 25 25 25 25 25 54 4 54 4 50 54 4 54 4 14 70 16 12 18 14 20 16 2 60 54 60 52 60 60 60 60

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/l5zo.html