冲压模具检查和总结清单

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冲压模具检查表项目 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 DIE LAYOUT 39 40 41 42 43 44 45 46 47 1 2 3 4 5 6 7 8 冲 压 模 具 检 查 内容 压料面是否可以进一部简化？ 拉延方向是否合理？ 拉延深度是否均匀？ 凸模接触顺序是否从中心开始？ 侧壁角度是否大于等于15度？ 凸模R是否可以再加大一些？ 补充面是否考虑料修边的可能性？ 补充部分是否考虑到了有利于拉延？ 是否布置了比较合理的拉延筋或拉延槛？ 是否注意到了容易起皱的区域？(从经验、料厚、等效应力等判断) 对容易起皱的区域采取了什么措施？ 是否注意到了容易破裂的区域？(从经验、变薄、等效应力等判断) 对容易破裂的区域采取了什么措施？( 是否注意到了零件容易回弹、扭曲？(从经验、变薄、回弹分析等判断) 对零件的回弹、扭曲采取了什么措施？ 对零件的回弹、扭曲采取整形模能否解决问题？ 是否注意到CAE分析的应力是否均匀？ 对应力不均匀采取了什么措施？ 余肉的设计是否合理？ 补充部分是否考虑到了料流痕迹可能进入产品区域？ 为了产品质量，某些准备翻边整形的形状是否可以考虑直接拉延出来？ 对拉延方案是否进行过仿真分析？ 对仿真分析出现的问题如何分析和处理的？ 是否绘出了仿真分析最后的边缘形状？ 零件的材料、料厚和料厚方向是否表示清楚？ 工序简图是否表示清楚？ 拉延(仿真)、修边、翻边等需要的力是否在简图中给出？ 客户机床主压、压边力量是否满足仿真显示力的要求?分析结果如何? 各工序内容是否表示清楚？ 冲压、送料方向是否表示清楚？ 各序的坐标转换关系是否清楚？ 是否给出了产品、供应商和到位标记的位置？ 翻边整形方向是否考虑到了回弹补偿的可能？ 拉延方案是否考虑了机械压力机高速冲压的的可能？ 对难以成型的零件是否有要求厂家优化产品的可能？ 对于修边线比较复杂的,是否可以分成简单形状多次修边? 当压边圈形状比较复杂而可能造成板料预成型复杂时可否在凸模中间加辅助顶 对比较复杂的翻边是否作过仿真分析？ 对比较敏感(包括翻边开裂和修边线调整)的翻边是否可以翻边后修边？(缘起 yy5-58631/731) 对于估计回弹可能性很大的情况下是否可以考虑直接在拉延数模中做出补偿？ 翻边是否可以在考虑回弹补偿的情况下不垂直翻边？留出5-10度便于整形？ (缘起yy5-58331/411) 基准孔是否放在第一修边冲孔工序？(缘起CD345天窗)

本工序加工内容是否满足DL图的要求？ 加工方向、送料方向是否正确？ 下型高度(≯550)是否适合手工操作? 模具端头是否按统一标

准进行设计的？ 是否满足用户的冲压设备和调试设备？ 工作台垫板、滑块及行程是否表示？垫板( ) 压板槽位置、形状是否正确？ 压床的T型槽和模座的加强筋设置是否合理？ 是否满足机床的快速定位要求？

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冲压模具检查表9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 1 2 3 4 5 6 7 8 9 是否满足送料线的要求？ 铸件的壁厚是否按标准要求设计？ R/L非对称处是否有特殊注明？ 是否设置了C/H及其型面？ 是否画出了前工序的制件形状？ 是否考虑了本厂的调试设备？ 起重臂的规格、类型是否合理？总重量( )形式( )规格( ) 模具上下模导向防反是否设置？除板式模具外不推荐使用安装式导柱导套。 )直径( 是否设置了压料器、顶出器、斜楔的起吊和翻转机构？重量( 导滑面的合入长度是否充分？ 侧销部分的壁厚和侧销直径是否合理？列出侧销直径计算过程 各部位、机构加工时是否无障碍？ 各种铸造孔是否明确?(导板测定、墩死窥视、加工压紧、管线、漏水等孔) 气缸、气动管路图画了没有？包括模具图中的走向。 气路中的接头是否相互匹配？ 压床中心线与基准点的关系是否确定？偏移量 XY / 加工基准面、加工基准孔是否表示？ 上下刃口(含翻边、整形模)分块线是否没有重叠？ 主断面各件材质是否注明？ 模具预测尺寸( X X ),设计( X X )。 空冷铸钢镶块重量是否在50kg以下？ 是否考虑了运输连接板？ 除板式模具外压、顶料器一般不推荐使用导柱。 导板、安装面周围是否有大于100的加工安全距离。 所有镶块的背靠面是否作了备用的M5的螺纹孔？ 是否考虑了上、下模零件的卸料装置？特别是窄槽型零件。 是否考虑料方便操作且定位可靠的定位装置？ 采用两个销钉定位时，是否采用了一个菱形销？ 压、卸料器轮廓间隙是否要求0.5。 对于联合安装或一模多腔中两腔以上同时使用机床顶杆时，顶出行程和工作行 程是否完全一致？ 使用机床顶杆时，是否有不少于20MM的富裕行程空间？ 导柱孔(直径40~100)是否标注公差+0.05/+0.03; 导套孔(直径60~120)是否标注公差+0.04/+0.02; 对于非封闭压料器是否设计料平衡装置？ 压、顶料器的“空”行程是否足够？(一般不能小于10毫米) 对于先于压、顶料器之前取的镶块要求不同的颜色？ 三销孔基面是否为凹式的？ 氮气缸活塞前端是否使用了淬火垫块？ 非均匀对称的情况下是否设计了平衡顶杆等措施？ 对于须单独CNC加工的零件是否设计了基准孔？ 镶块是否设计了便于拆卸的工艺螺纹孔？ 重量大于15公斤的镶块是否设计了起吊孔？ 是

否设计了导板间隙检查孔？

一：一般项目

上下模合模的高度方向尺寸是否进行了完全检查？ 斜楔机构的尺寸是否正确计算，是否在图纸上注明？ 铸件的材质是否正确？上模座( )下模座( )压(顶)料器( ) 刃口材质(修边、翻边类)热处理是否正确？(MoCr: >45HRC; ZGCH1:>55HRC; Cr12MoV:>56HRC) 明细表是否有遗漏处？ 外购件的规格型号是否正确的注明？ 是否可以使用备品库的备件？ 是否按我厂的标准形式和工序设定名称的要求注明？ 标题栏的各项是否正确填写？

一：一般项目

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冲压模具检查表10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 二：尺寸明细 是否进行了签字？ 是否按要求列出了备件数量？

压料面调整块、平衡块的数量和位置是否合理？ 托杆的设置是否平衡？ 托杆的设置是否适合用户设备和调试设备？是否考虑了我公司的调试设备？ )行程( ) 托杆的突出量、行程是否正确？ 凸出量( 安全区的设置是否合理？ 凸模的导板与压边圈轮廓是否干涉？ 凸模翻转用铸入螺母的高度位置是否设定？凸模重量( )直径( ) 气垫在上死点时，凸模和压边圈的导向长度是否保持50-70以上？ 定位机构的位置是否适当？板料在投入时，导向长度是否充分？ 压边圈的强度、刚性是否充分？ 压印标记销的位置是否正确？ C/H孔处下模是否设有加强筋？ 排气孔和铸造排气孔的位置是否充分？ 内、外压边圈的行程是否适当？ 加工压力是否计算？(内压 外压 ) 安全防护板是否设置？ 拉延模中排气孔的数量是否足够？ 上下模水平方向能否顺利排气？ 拉延模顶杆位置是否考虑了淬火垫块? 拉延切口是否可以留下让废料切脱滑出的可能？(缘起yy5-58321/421) 废料能否顺利排除模具？(滑料角不小于25度 ) 加工压力是否计算？压料板的压力是否充分？列出计算过程(F=l*t*Gb*5%) 是否绘出了弹性元件的力线图？ 力线图上是否给出了行程关系？且对应处的力是否满足要求？ 压料板的行程是否按纵切处(如废料刀)设定？且有不小于10的富裕量？(缘起 yy5-58631/731)须在主断面画出行程图。 刃口的分块设定是否适量？(是否设有锋利的锐口？)

三：拉延

刃口镶块的高度(底面设定)设置是否合理？是否设置背靠？ 冲孔的凸模和镶入的凹模防转设置是否合理？冲头是否易于安装？ 非标凸模和镶入式凹模的设置是否合理？ 废料刀及凹模和的刃口吃入量祥图是否进行了指示？ 凸、凹刃口的螺销钉的大小、位置和数量是否适当？(必须≥12MM规格) 废料刀底座的刚性、强度是否进行了确认？ 废料刀的高

度是否充分考虑到了滑料的需要？ 废料刀的刃口是否比工序件低0.5MM 废料刀刀背是否要求倒大斜面以便于滑料？ 废料长度是否符合要求？是否考虑了拉延后可能的最大边缘？ 是否设置了压料器与模座的工艺组合凸台？ 冲孔、修边刃口是否考虑了产品公差？(按公差带60%或其余要求设计) 修边、冲孔间隙是否合理？(单边按料厚的8%) 是否存在废料刀刃口或刀背相向的情况？ 锻件修边镶块背面是否设计了5MM调整垫板？ 冲头进入凹模是否满足了5MM? 垂直和倾斜修边刃口交接是否合理？

二：尺寸明细三：拉延

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冲压模具检查表18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 36 37 38 39 40 41 斜楔冲孔时对废料是否采取了强制退料措施？ 冲孔废料过孔是否足够大？ 对于比较尖或钝的刃口是否要求处理? 对于可能难以下滑的废料是否采取了强制措施? 但强制装置不能早于压料器工作 修边刃口进入量是否足够？(一般按9毫米) 下型的高度可否再高一些以方便废料下滑？ 废料滑槽的宽度是否足够？特别注意模具端头和斜楔座下面。 废料滑槽是否要求用3毫米钢板制作？ 修边刃口有凸耳的地方是否采取了加强措施？ 铸钢修边镶块(含废料刀)是否有加强筋？ 废料滑槽和废料盒是否出了图？ 修边镶块的背靠是否比镶块矮5毫米？ 加工压力计算没有？压料板的压力是否充分？列出计算过程 加工压力(F=l*t*Gb*2/3)压料板(F1=F*20%-50% )(简单翻边取30%,复杂 翻边取50%) 弹簧设置的是否平衡？ 曲线翻边的合入量是否沿冲压方向设置一定？ 工作刃口的高度(安装面的设定)设置是否适当？ 工作刃口的分块线设定是否适当？ 四：修边冲孔

1 2 3 4 5 6 7 8 五：翻边整形 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

纵翻或垂直翻处工作刃口是否进行了改造？ 翻边托料机构的位置和行程的设置是否适当？ 成型部位是否设有螺钉孔、销孔和铸造孔？ 压料器锁定机构是否必要？ 翻边整形镶块的材料和热处理是否考虑到可能拉毛的情况? 对于内凹或外凸等情况翻边顺序是否合理?必要时是否可以考虑二次翻边? 用PAD整形时底部是否接触？ 翻边、整形是否考虑了方便可能的回弹补偿改造？ 成型类翻边的翻边顺序是否从根部开始的？或者是否在前工序从根部开始预翻 边？ 翻边轮廓是否已考虑产品公差(按其60%)处理过？ 翻边压料器行程是否有不小于15毫米的富裕量？(缘起YY5-58311/411) 翻边后是否会卡在模具中？如何卸料？卸料会造成零件变形吗？(缘起CD345天 窗) 斜楔行程线图的设计是否正确？斜楔工作时导向的长度( ) 前工序的制件形状是否画出？ 斜楔的返程状态是否画出？ 斜楔机构基准点的设定是否正确？是否考虑了安装

调试辅助工艺面？ 加工压力计算没有？压料板的压力是否充分？列出计算过程 上压料板吊楔机械的装置状态如何？压料板装配是否可能？

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六：斜楔

W型斜楔时，制件的定位固定形状是否可靠？与压料板最小间隙( 滑块在初始位置时，进料的投放距离是否在50MM以上？ 斜楔加工部位的凹模镶块，在加工方向上是否安装维修更换方便？ 吊楔机械是否采取了防落下措施？长的吊楔是否采取了防翘曲机构？ 斜楔机构的加工基准面(键槽)是否设置？ 斜楔机构的祥图中，与模具本体的定位尺寸关系是否设定？ 斜楔滑块的回程是否充分？是否干涉压料器的取出？

)

四：修边冲孔

五：翻边整形六：斜楔

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