管道阀门 维护检修规程

管 道 阀 门

维 护 检 修 规 程

在合格的基础上，我们为什么不能再作得更好一些！1

1、主题内容与实用范围 2、工艺管道的分类 3、管道的管理与维护 4、管道的检查

5、管道的检修及质量标准 6、管道的验收内容与质量标准

在合格的基础上，我们为什么不能再作得更好一些！2

1、主题内容与使用范围

本规程规定了管道的管理与维护 、检查、检修及质量标准及管道的验收内容与质量标准

本规程实用于化工厂工作压力低于32MPa，工作温度为－20℃～450℃的碳钢、低合金钢、不锈钢和耐热钢管道的维护和检修。

工作温度低于－20℃或高于450℃的工艺及热力管道，需遵守低温或高温管道设计规定。

2、工艺管道的分类 表1 类 别 高压管道 Ⅰ 工 作 压 力（MPa） 10～32 6.4～10 4～6.4 1.6～4 ≤1.6 工 作 温 度（℃） －50～460 450～800，－140～－45 350～450，－45～－30 200～350，－30～－20 －20～200 中

低管道Ⅱ Ⅲ Ⅳ 注：① 根据工作压力和工作温度两参数中的较高参数决定管道的类别，两个参数都比较高的管道，应按工作压力和工作温度换算为工称压力，再套用本表中的压力等级以确定管道的类别。

②输送剧毒介质的管道应划为Ⅰ类管道。

③输送易燃、易爆、有毒、腐蚀介质的管道，按规定划分管道类别后应再升一级。

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④管子及管件压力、温度等级见下表： 表2 碳钢管子及管件压力、温度等级表 公称压力（MPa） 200 250 介 质 温 度（℃） 300 350 400 425 450 最 大 工 作 压 力（MPa） 0.6 1.0 1.6 2.5 4.0 6.4 10.0 16.0 20.0 25.0 32.0 40.0 0.6 1.0 1.6 2.5 4.0 6.4 10.0 16.0 20.0 25.0 32.0 40.0 0.55 0.95 1.5 2.3 3.7 5.9 9.2 14.7 18.4 23.0 29.4 36.8 0.5 0.82 1.3 2.0 3.3 5.2 8.2 13.1 16.4 20.5 26.2 32.8 1.8 3.0 4.7 7.3 11.7 14.6 18.2 23.4 29.2 1.6 2.8 4.1 6.4 10.2 12.8 16.0 20.5 25.6 1.4 2.3 3.7 5.8 9.3 11.0 14.5 18.5 23.2 1.1 1.8 2.9 4.5 7.2 9.0 11.2 14.4 18.0 表3 钼钢和铬钼钢（含钼量不少于0.4%）

管子，管件压力、温度等级表

公称压介 质 温 度（℃） 力（MPa） 350 400 425 450 475 500 510 520 530 在合格的基础上，我们为什么不能再作得更好一些！

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最 大 工 作 压 力（MPa） 0.6 0.6 0.55 0.51 0.48 0.43 0.33 0.30 0.26 0.22 续表 公称压力（MPa 200 250 介 质 温 度（℃） 300 350 400 425 450 最 大 工 作 压 力（MPa） 1.0 1.6 2.5 4.0 6.4 10.0 16.0 20.0 25.0 32.0 40.0 1.0 0.91 0.86 0.81 0.71 0.55 0.50 0.43 0.36 1.6 1.5 1.4 1.3 1.1 0.9 0.8 0.7 0.6 2.5 2.3 2.1 2.0 1.8 1.4 1.2 1.1 0.9 4.0 3.6 3.4 3.2 2.8 2.2 2.0 1.7 1.4 6.4 5.8 5.5 5.2 4.5 3.5 3.2 2.8 2.3 10.0 9.1 8.6 8.1 7.1 5.5 5.0 4.3 3.6 16.0 14.5 13.7 13.0 11.4 8.8 8.0 6.9 5.7 20.0 18.2 17.2 16.2 14.2 11.0 10.0 8.6 7.2 25.0 22.7 21.5 20.2 17.7 13.7 12.5 10.8 9.0 32.0 29.1 27.5 25.9 22.7 17.6 16.9 13.7 11.5 40.0 36.4 34.4 32.4 28.4 22.0 20.0 17.2 14.4 3、管道的管理与维护

3.1我公司已将工艺及动力管道按工艺流程和各单元分布情况，划分区域，明确分工，进行维护和检修。

3.2除按区域划分进行管理外，公司技术科或车间对高压管道（包

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括管路附件，下同）、Ⅰ类、Ⅱ类管道和内定的重要管道按系统、管段进行编号、登记，建立技术档案。

3.3管道的技术档案应包括下列资料： 3.3.1管道及其附件的质量证明书。 3.3.2安装质量验收报告和安装记录。 3.3.3管道的竣工图。

3.3.4按系统的管段、管件、紧固件、阀门等的登记表。 3.3.5管道的使用、改造、校验、事故、缺陷和修理等的记录。 3.4按管道分管范围做好管道的日常检查工作，并应组织有关人员对管道、管件、紧固件和阀门等进行维护检查。检查项目为：

3.4.1防腐层、保温层是否完好。 3.4.2管道振动情况。

3.4.3吊卡的紧固、管道支架的腐蚀和支承情况。 3.4.4管道之间、管道与相邻物件的摩擦情况。 3.4.5管道接头及阀门填料有无泄露。 3.4.6阀门操作机构的润滑是否良好。 3.4.7安全阀是否灵敏可靠。

记录检查结果，并采取措施及时处理。

3.5输送易燃、易爆介质的管道，每年测量、检查一次防静电接地线。法兰之间的接触电阻应小于0.03欧姆，否则应在两法兰间用导线跨接，静电装置的接地电阻不得大于10欧姆。

4、管道的检查

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4.1重点检查

4.1.1重点检查结合年度大修时进行，一般应每年一次。 4.1.2管道重点检查的内容：

4.1.2.1对重点部位和薄弱环节选择若干有代表性的管段进行仪器检查，选择腐蚀、冲刷严重的部位定点测厚。

4.1.2.2检查管道焊缝有无裂纹及渗漏。

4.1.2.3检查总管的阀门及各支管的第一道阀门的严密性、腐蚀情况，检查、校验并调整管道上的安全阀、减压阀、压力表、温度计等附件。

4.2全面检查

4.2.1将管道按压力、温度、介质分类。在重点检查的基础上，确定每类管道全面检查的间隔期。对于高压管道及Ⅰ类、Ⅱ类管道，全面检查间隔期一般不得超过六年。可将全部管道分为六部分，每年轮换检查其中的一部分。

4.2.2全面检查前应将管子表面彻底清理除锈，然后进行以下检查：

4.2.2.1对高压管道做磁粉探伤和超声波抽查，并应用灯光和窥探仪配合检查管道内表面。其材质为奥氏体不锈钢的管道用荧光或着色检查。

超声波检查的质量应符合GB－11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》评定。

4.2.2.2检查管内、外壁腐蚀情况并测厚。

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管壁厚度验算公式为： S=

D?P (cm)

　2.3???　?P　　　　式中：S－－管子壁厚(cm) D－－管子内径(cm)

[σ] －－材料的许用应力(MPa) P－－最高工作压力(MPa)

4.2.2.3检查管端丝扣和密封面，检查法兰密封面。 4.2.2.4用超声波或射线探伤抽查管道和焊缝部分。

4.2.2.5清洗并检查联接螺栓、螺母、透镜垫圈、垫片和管件的腐蚀、磨损、变形情况。对于高压管道及Ⅰ类、Ⅱ类管道 的双头螺栓应进行磁粉探伤。

4.2.2.6管道在使用中如发生超温、超压、经无损探伤发现异常现象时，应做破坏性检验。检验项目：

4.2.2.6.1机械性能。 4.2.2.6.2切片酸洗宏观检查。 4.2.2.6.3金相组织检查。 4.2.2.6.4内表面金属的化学成分。 试件英里要包括焊缝。

4.2.2.7水压试验（包括管件及阀门）。 4.2.2.7.1水压试验压力见表4

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Ps P t ≤200℃ 2 P+1且≦1.5 1.25P且≦2 1.5P ＞200℃ 1.25P真 空 操 作 0＜P≤0.07 0.07＜P＜10 10≤P≤32 ??? ???211???1.5P ???2 注：表中P－－管道最高工作压力（MPa） Ps－－水压试验压力（MPa） t－－管道最高工作温度（℃） ???1－－20℃时管材的许用应力

???2－－工作温度时管材的许用应力

4.2.2.7.2水压试验用水温度不低于+5℃，环境温度低于0℃时应采取防冻措施。设计有特殊规定时，应以设计要求为准。

4.2.2.7.3水压试验应缓慢升压至试验压力，高压管道保压20分钟，中、低压管道保压10分钟，检查有无渗漏，然后降至工作压力，保压并详细检查全系统，以压力不降，无渗漏、无冒汗时为合格。

4.2.2.8对管道、管件结构薄弱、应力较高的部位（如弯管、三通和阀门），以及在使用中腐蚀、冲蚀速度特别快的部位，则应根据具体情况缩短检查的间隔期。

4.3非定期检查

当管道发生超温、超压或其他异常情况时，应进行非定期检查，

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其检查内容可根据情况参照前述内容进行。

5、管道的检修及质量标准 5.1管子、管件及紧固件材料

5.1.1更换的管子、管件及紧固件，应与原设计要求一致，若有修改或代用需用有有关部门同意的文件。

5.1.2高压管道的管子、管件及紧固件的验收：

5.1.2.1领用高压管、管件及紧固件时，应查对质量合格证，如合格证中缺少化学成分、机械性能、无损探伤等数据时应补做缺项试验。

5.1.2.2高压管、管件及紧固件使用前应进行以下校验性试验： 5.1.2.2.1与腐蚀性介质接触的和需要焊接的管子，按批号对领取数量的10%（不少于1根）进行光谱或快速化学滴定法定性检查、核对钢号标记。无钢号标记者，要补做标记。

5.1.2.2.2管件、紧固件按批号对领取数量的20%进行磁粉探伤、硬度试验。高压管按前述规定检查并进行端面硬度试验和压扁试验。

5.1.2.2.3上述两项检验不合格时每则需全部检验。

5.1.2.2.4高压管、管件、法兰表面缺陷可以采取打磨处理，但打磨后的壁厚不得小于公称壁厚的90%。

5.1.2.3高压管、管件、紧固件的外型公差尺寸、螺纹精度表面要求的验收标准应符合《高压管、管件及紧固件通用设计》的规定。

5.1.3中、低压管子、管件、紧固件的验收：

5.1.3.1领用管子、管件、紧固件时，应查对质量合格证。其材

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质的机械性能与化学成分应符合国家或部颁布标准的相应规定。

5.1.3.2管子、管件在使用前应按国家或部颁布的相应技术标准进行外观检查，表面不得有裂纹、重皮以及超过允许偏差的磨损、凹陷、锈蚀等缺陷。铸造管件的表面还不应有气孔、夹渣、缩孔。铸造与压制管件的表面还不应有折叠、夹渣等缺陷。垫片表面不得有裂纹、折痕及影响密封的缺陷。

5.1.4阀门的验收：

5.1.4.1阀门在适应前均应进行外观检查，并应从同一制造厂，同一规格型号的阀门中解体抽查垫片、填料是否符合使用条件。

5.1.4.2阀门应逐个进行水压强度试验和严密性试验。强度试验压力等于公称压力的1.5倍，严密性试验压力等于公称压力。阀门在试验压力下保持5分钟，阀体及填料函不得泄露。然后在公称压力下检查阀口的严密性，如无泄露即为合格。

5.1.4.3安全阀在安装前应按设计规定压力进行调压。当设计无规定时，其起跳压力应为操作压力的1.05～1.10倍，回座压力应大于或等于操作压力的0.9倍。调压时，压力应稳定，每个安全阀起跳试验不得少于3次。调压合格后应打好铅封。

5.1.4.4阀门试压后应将水放净、吹干、涂油防锈。 5.1.4.5公称压力小于或等于0.6MPa，公称直径大于或等于400mm的闸阀，可用色印等方法对其密封面进行严密性检验。

5.2管子、管件、紧固件的加工

5.2.1高压管、管件及紧固件应按设计图纸和《高压管、管件及

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紧固件通用设计》的要求进行加工。

5.2.2高压管管端加工公制螺纹基本尺寸应符合GB/T196－2003《普通螺纹 基本尺寸》的规定，牙形槽底为圆弧形，公差应符合GB197－2003《普通螺纹 公差》中2a级精度，圆柱度及椭圆度应在公差之内。

5.2.3碳钢管可以冷弯或热弯。不锈钢、合金钢管宜冷弯。高压管子尽量采用冷弯，冷弯后一般可不进行热处理。奥氏体不锈钢经热弯和热处理后，应从同批管子中取试样两件做晶间腐蚀倾向试验，如有不合格，则应全部重新热处理。热处理次数不得超过三次。

5.2.4不锈钢管加热不得以煤或焦碳为燃料，以避免渗碳。钢、铬钼钢等淬火倾向较大的管子热弯时不得浇水。

5.2.5管子弯曲后的质量应符合下列要求：

5.2.5.1管壁不应有裂纹、分层、过滤等缺陷。发现缺陷允许打磨消除。高压管道在弯曲处的管壁减薄量不得超过管壁的10%，中、低压管在弯曲处的减薄量不得超过管壁的15%。

5.2.5.2弯曲部分椭圆度的规定：

高压管：当R≥5D时 椭圆度≤5%D 当R＜5D时 椭圆度≤8%D 中、低压管：椭圆度≤8%D R－－弯曲半径 D－－管子直径。

5.2.5.3高压管弯曲角度偏差为±1.5mm/m，封闭段结构尺寸偏差为±3mm，自由段结构尺寸偏差为±5mm，不允许以回弯来调整弯管偏差。

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中、低压管弯曲角度偏差不得超过±3mm/m，且直管端的偏差不得超过±10mm/m。

5.2.5.4高压管子在弯曲和热处理后，应再次进行无损探伤。 5.3管道的焊接 5.3.1焊接方法：

5.3.1.1中、低压的碳素钢管、合金钢管应采用电弧焊。其中公称直径不小于80 mm，管壁厚度不小于3.5mm时，也允许采用气焊。不锈钢管应采用电弧焊或氩弧焊焊接。

5.3.1.2高压管道中20#、15MnV、12CrMo、15 CrMo钢的管子，应尽量采用手工电弧焊，当壁厚小于6mm时也允许采用气焊。1Cr18Ni9Ti、

Cr18Ni13Mo2Ti 、Cr17Mn13 Mo2N、00 Cr17 Ni13 Mo2钢的管子，应采用手工电弧焊或手工氩弧焊。高压管道的焊口尽量采用转动平焊，避免在恶劣条件下进行固定焊。

5.3.2焊接材料

5.3.2.1焊条在使用前应按说明书或下列规定烘干，使用时也应保持干净。

5.3.2.1.1酸性焊条在150℃～200℃下烘干1～2小时。 5.3.2.1.2不含有机物的碱性焊条在350℃～400℃下烘干1.5～2小时。

5.3.2.1.3纤维素型焊条在100℃～120℃下烘干1～2小时。 5.3.3对焊工的要求：

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管道的焊接应由考试合格的焊工担任。 5.3.4组队与焊接：

5.3.4.1高压管道焊接接头的坡口，应用机械方法加工。 5.3.4.2中低压管道管端坡口的加工与管子的切割应遵循下列规定：

5.3.4.2.1合金钢管宜用机械方法。16Mo、12CrMo、15 CrMo等管子如用气焊切割时，其坡口表面应打光。

5.3.4.2.2不锈钢管应采用等离子切割或机械方法切割与加工坡口。

5.3.4.2.3碳钢和16 Mn钢管在气焊切割后，必须去掉坡口表面的氧化皮，并对局部凹凸不平处进行修磨。

5.3.4.2.4公称直径小于或等于40mm的钢管宜用机械方法进行切割。

5.3.5管道焊缝质量标准： 5.3.5.1焊缝的外观检查：

5.3.5.1.1高压管道焊缝的外观不允许有裂纹、气孔、夹渣和未熔合，焊缝咬边深度不大于0.5mm，焊缝加强高度当壁厚小于10 mm时，宜为1.5～2 mm，当壁厚大于10 mm时，宜为2.5～3 mm。

5.3.5.1.2中、低压管道焊缝的外观不允许有裂纹、气孔和夹渣。焊缝咬边深度不超过壁厚的10%，最大不超过1 mm，管道壁厚大于5 mm时允许为0.5mm。焊缝加强高度，当壁厚小于5 mm时为1～2 mm，壁厚为5～10mm时为1.5～2 .5mm，壁厚大于10 mm时为2～3 mm。

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焊缝宽度应盖过每边坡口约2 mm。

5.3.5.2管道类别和探伤要求见表5：

5.3.5.3高压管道焊缝检查不合格者必须返修，返修后100%进行探伤检查。每道焊缝返修次数不得超过两次。

中、低压管道的焊缝探伤结果如有不合格者，应视其不合格数量的多少分别处理：

表5 检查 抽 查 方法 率 及 评 片 等 管 道 分 级 类 X射线检查 转动平焊% 固定焊% 评片等级 20 100 不低于Ⅱ级 超声波检查% 100不低于Ⅰ级 － － － － 高压管道 中、低压管道Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 10 10 5 20 20 10 Ⅱ级 Ⅲ级 Ⅲ级 － 可不进行透视 熔化焊对接接头射线照相和质量分级》评定。

②超声波探伤质量应符合的规定GB－11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》评定。

③抽查率为每名焊工所焊管道接头的抽查百分数。

5.3.5.3.1当不合格数量占探伤总数30%以下，且其缺陷介于合格标准与低一级标准之间时，则仅将不合格处返修。

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注：①X射线探伤质量应符合焊缝射线探伤按GB－3323－87《钢

5.3.5.3.2当不合格数量占探伤总数30%时，则应加倍探伤，若加倍探伤不合格时，则应全部探伤。所有不合格处，均需返修。

5.3.5.3.3返修焊口应全部重新探伤。

5.3.5.3.4合金钢刮的焊口局部返修次数不超过两次。 5.4管道的拆卸、安装注意事项

5.4.1对输送易燃、易爆、有毒介质的管线，检修前应用惰性气体或蒸汽进行置换，置换后用盲板与生产系统隔开，经取样分析合格后，放可进行检修。

5.4.2工作温度300℃以上的螺栓拆卸时，应降温到150℃左右加机油。螺栓拆卸顺序由下而上，拆下后用煤油清洗并按前述顺序安装。

5.4.3拆下的管道或换用的新管道以及管件，紧固件、阀门等，在安装前应妥善保管，防止损坏，特别注意丝扣和密封面，并将内部处理干净。不得存有杂物。

5.4.4高压管道螺纹部分应清理干净，涂上防咬合剂。安装透镜垫时，应在垫及管口上涂上黄油，透镜垫必须和管子对正，防止偏斜。

5.4.5法兰密封面应清理干净，在垫片的两面涂上防咬合剂。操作温度不大于100℃或低于0℃时，螺栓的螺纹部分应涂以防咬合剂。

5.4.6旋紧螺栓时不允许用锤击敲打，应根据螺栓规格和材料选用适当的旋紧力矩，对称紧固。使用在300℃以上的螺栓，除安装时紧固外，还应在升温后进行一次热紧。

5.4.7安装管道时，不得用强拉、强扭、强推或修改密封垫厚度

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的办法来调整安装误差。

5.4.8管道及其附件的检修更换，必须符合设计要求，达到横平竖直、布置合理整齐。不用的管线应全部拆除。法兰、阀门应严密不漏，螺栓、手轮、零件应完整、紧固、灵活好用，螺栓组装整齐。

5.4.9管子及其附件不得与管架接触。

5.4.10管道与传动机械连接时，不应给传动机械以附加应力。 5.4.11阀门的组装应符合设计规定，根据阀门特征及介质流向安装便于操作和检修的位置上。安装时阀门应呈关闭状态。

5.4.12补偿器在安装前应按设计规定进行预拉伸（预压缩），其值应为管道热膨胀（或冷收缩）值的50～100%。

5.4.13安装滑动支架时，不得产生歪斜和卡阻现象，其安装位置应向热膨胀（或冷收缩）的反方向偏移胀（缩）值的一半。管子应固定在滑动支座上。

5.4.14吊架的吊杆应垂直安装。

5.4.15弹簧支架、吊架的弹簧压缩度，应按设计要求调整。 5.4.16管道应保温良好。 6、管道的验收内容与标准

6.1管道的验收应按《化工设备技术管理制度》的有关规定组织验收。

6.2管道检修、安装完毕后，应清除管道内部的杂物，然后进行水压试验，以检查管道的强度和严密性。

6.3管道在试压前焊缝处不得刷漆和保温。

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6.4管道水压试验时，可根据操作压力系统进行。

6.5水压试验按本规程规定进行。发现问题时不得带压修理。 6.6水压试验合格后，按吹除方案进行吹除。

6.7水压试验和吹除合格后，进行气密性试验。试验压力见表6 6.8系统进行气密性试验合格后，应拆除所有临时盲板。 6.9填写管道检修记录。

6.10按规定办理验收手续，移交生产。 表6

管道类别工作压力P（MPa） 输送一般介质的管道 输送剧毒、易燃介质的管道 试验压力P合格 试验压力P合格 气（MPa） 标准 气（MPa） 标准 P* 1.05 P 保压1小时、压力不降为合格 － － 保压24h平均泄露率符合要求为合格 试验介质高压 管道 室 内 管 道（包括通0.15 到地沟内的管道） 在合格的基础上，我们为什么不能再作得更好一些！

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10≤P≤32 0.07＜P＜10 中、低压管道0＜P≤P+0.1 0.07 真空 1 P 空气或惰性气体“*”所示为：当试验介质为空气时，试验压力不得超过25 MPa。

允 许 泄 露 率 标 准

管 道 所 处 的 环 境 每 小 时 平 均 泄 露 率% 剧 毒 物 质 易 爆 介 质 0.25 道 0.30 0.50 在合格的基础上，我们为什么不能再作得更好一些！

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室 外 管

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