美的集团物流仓储管理

重庆美的通用制冷设备有限公司企业标准

QG/MT09.10-2010

仓储物流管理

本标准由生产管理模块修订 本标准由生产管理模块归口管理 本标准修订人：常开文 本标准审核人： 本标准批准人：

2010-07-28发布 2010-07-28实施

重庆美的通用制冷设备有限公司 发布

修 订 页

编制/修订原因说明： 为规范物料仓储管理，提升仓储物流质量保障能力，根据2010年组织架构调整及实际运作需要对相关内容进行修订。 原章节号 现章节号 修订（内容）说明 修订人/时间 常开文/2010.07.28 单位审核/日期： 单位外会签： 批准： 注： 会审/日期： 1 流程清单内所有文件审批发布必须按照清单规定的审批流程组织审批，并在此处写明审批流程。 示例： 编制部门审核（制造部） → 管理部会审（管理部）→ 其他部门会签 （财务部、品质部、研发中心）→批准（总经理）

2 流程清单外的文件审批流程由管理部和品质部确定。

重庆美的通用制冷设备有限公司企业标准

物料仓储管理

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1 范围

本标准规定了采购物料的验收入库、帐务管理、物料存储保管、物料集成、物料退仓、结算、盘点清库以及搬运过程控制等内容的管理要求。

本标准适用于重庆美的通用制冷设备有限公司。 2 引用标准

无 3 定义

本标准采用下列定义： 3.1化工物料

——指易燃易爆、有毒、易氧化腐蚀、化学药品、具有潜在危险或危害的需要在特定环境下保存的以及具有存放期限规定的物料。 3.2易损件物料

——指质量不稳定、运输或生产过程中受力后容易损坏，或生产过程中一旦发生误操作不容易恢复质量特性的物料以及工艺控制难度较高的物料。包括：塑料散件、风轮风叶、接线座、泡沫件、包装纸箱、海绵件、标贴件等。 3.3恰时物料

——指体积较大、占用面积较多且质量较稳定（部分实行认可进货），供应商位于公司周边范围，可满足生产进度和节拍，可小批量、多批次供货的物料。 3.4储备物资

——采购周期较长、市场供应紧俏或受生产能力所限无适量储备将无法满足生产需求的长线物资。包括铸件、压缩机、铜管、铝箔、专用进口件及其它物料。 3.5呆滞物料

——指在仓库仓储日期超过1个月的物料。 3.6配套集成

——指生产所需物料（包括自制、采购物料）的数量与对应作业相符且质量合格的成套物料。 3.7作业配套率

——作业配套率＝1－(当天缺料作业数量/当天排产作业数量) 3.8下线物料

重庆美的通用制冷设备公司 2010-07-15批准 2010-07-15实施

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——车间在生产过程中因某种原因（包括来料质量、运输损坏、操作失误等）所产生的不符合装配要求物料。 4 管理职责

4.1 生产管理模块仓储物流组负责采购物资的仓储管理，负责外购物料收发、送检，负责物料的信息集成和实物集成，对物料异常信息整理和反馈。

4.2 车间负责半成品和二级材料库存管理，负责生产现场物料的区域规划、标识和日常保管工作。 4.3 生产管理模块采购与计划负责物料采购计划和生产计划的制定，负责物料采购/协作加工及与供方的联络沟通。

4.4 管理部负责各仓库及其安全消防设施的统一规划布局和日常点检，负责各仓库物料安全防护状况的监督。 5 仓储管理

5.1 仓库管理流程（见图1）

查明原因、处理 日常维护 留用 报废等 盘盈、盘亏 否 盘点检查 超过规定保存期限 物料保管 生产领用 是 重新 检验 合格 不合格 物料入库 合格 是 报检 回用 退回供方 物 料暂 收 不合格 否 图1 5.2 仓储作业区域划分

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仓储物流作业区域可划分为以下几种：合格品存储区、待检区、不合格品区、废品区、代保管区、分装区、配套区及外租仓，仓库根据具体情况设置物料的存放区域。

合格品区——用于存放经检验部门抽检或筛选判定为合格的物料；

待检区——用于存放已暂收尚未检验的物料（小件物料），大件物料（如压缩机、铜管、铝箔等）亦可在物料包装上挂“待检物资”标识；

不合格品区——用于存检验不合格、生产下线不合格、分装配送等其它原因引起不合格的物料。 废品区——用于存放已批复作报废处理的物料；

代保管区——用于存放供应商超需求送货（如一周内有需求暂由仓库保管）、或暂未清退的超需求物料。

分装区——用于存放已配套、发放作业所需物料，按类别将物料拆箱装上相应的物流周转容器并按上线时间及需用量按节拍分批送至相应工位；

配套区——用于存放按生产作业配套集成，已分装尚未配送的物料；

外租仓——由公司统一规划，供经济运输批量经常大于需求批量、运输货距较远的供应商自愿有尝地存放物料的仓库。 5.3 物料的接收 5.3.1 核对

采购物料到库后，仓管员根据“送货单” （五联）核对是否为定额内所需（大型机推式物料接收定额为7天排产需求；中型机推式物料接收定额为3天排产需求；拉式物料、辅助材料接收定额为15天排产需求；对于金额较小的拉式物料根据批量采购数量接收）；战略储备物资按照供应链管理部门储备计划量核定。核对物料的名称、图号规格、物料编码及数量是否与“送货通知单”上所列相符。清点验收物料的数量，重量、长度入库的大宗原材料还需检斤、检尺。 5.3.2 接收

仓管员核对物料无误后，及时将“送货单”交物资帐务员在ERP系统中做暂收，如有误差则根据实际数量填写实收，数量改动要求供应商在送货单上签字确认，无需求物料拒收并办理退货手续。对生产所需物料，应在30分钟内办理签收手续，同时在系统中做接收。送货单四、五联交供应商，其余联留下。

5.3.2.1 无订单物料的接收

a) 有需求无订单时，仓管员及时报给生产管理模块相关采购员补单，同时报部门主管处，以便

跟进、考核。采购员接到无定单反馈后，一般物料4小时内补好订单，大宗原材料2个工作日内补好订单并答复相关仓管员；无需求物料接收时由采购员填写超计划接收申请表才可以接收。

b) 对于未确认物料，若生产急用，可先通知质检人员对物料按相关标准进行确认，经检合格后

可先发到车间使用。采购员当天填报《未确认物料清单》书面反馈至工艺、开发模块。工艺、

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开发模块接到未确认物料反馈后，在规定周期内将确认单或临时技术通知单下发给生产管理模块，采购员接到通知后1天内补好订单。

c) 采购员补好定单后立即通知帐务员，帐务员在系统中接收。对于已有订单未接收而产生的负

数，按考核办法对责任仓管员进行考核。 5.3.2.2 易损件物料的接收

旺季生产期间，为确保生产需求，减少和避免由于物料的损耗且补给不及时影响生产而造成损失，对于生产过程中损耗大，补送速度不能保证需要的物料，采取超需求3‰比例下单接收多送物料方式解决。

3‰的含义：定制订单或送货通知数量20件以下不用做储备；20~500件（含500件）按2件储备；500~1000件（含1000件）按3件储备；1000件以上按3‰比例取整件（按四舍五入原则）储备。采购订单数量的对应情况由相应采购主管负责通知供应商。

5.3.2.3 恰时供货物料的接收

a) 对实行恰时供货的物料，由供应商根据车间排产需求提前一天送到物资恰时供货仓库，由仓管员

收货、报检，并由账务员在系统中做接收、交货、发料等事务处理。

b) 恰时供货物料的现场管理由恰时物料仓管员负责，严格按照现场最大存货量做好物料的监控，不

得超过最大存放量，保持现场物料的整洁、规范。

c) 因计划变动作业延后或取消时，12小时内有需求或数量较小近期有需求的物料可暂存，超过1

天以上无需求的，必须及时组织清退，以免物料积压，提高场地利用率，减少物料长期堆放现场而造成管理难度大、物料受损等问题。 5.3.2.4 储备物资的接收

a) 外购储备物资计划的编制由供应链管理根据有关计划编制储备计划，报生产管理与财务部会签，

总经理审核，报事业部财务总监审批后下达。

b) 储备计划的编制要求：储备计划必须详细分析储备的必要性，储备占用的资金、场地及其他资源，

并对储备计划存在的主要风险和储备计划的投入产出情况进行分析。

c) 当需求订单有较大的调整时，生产管理在收到《产品需求订单取消（调减）通知书》后迅速做出

反应，以此为依据对战略储备物资采购计划进行相应的调整，以便根据供应商供货情况对供货比例进行适当的修订。需求计划做出调整而不及时向相关部门反馈，或收到反馈而不调整储备计划并通报相关部门而给公司造成损失的，造成的呆滞责任及处理损失超过5万元的，对直接责任人和直接主管领导进行通报批评并处800元以上罚款。

d) 仓库管理人员根据储备计划清单接收，经检验合格后立即入帐并对储备物资进行动态监控（为减

少资金占用，提高储备物料的流动性、收益性，以优化库存结构，原则上压缩机储备期最长不超过六个月、两器的储备时间结合生产实际情况最长不超过五个月、铜管铝箔的储备期不超过三个月）；对超过储备计划量的物资需上报部门主管领导、财务部部长，以决定是否接收。 e) 仓库要做好储备物资的防尘、防锈蚀、防霉变工作，对储备物资的消耗情况进行动态监控，对一

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个月以内90%未动的储备物资要进行资产预警，以简报的形式定期（每半月）通报。 f)

生产管理模块负责采取积极措施消化储备物料，原则上必须优先消化储备物料，一经发现不按储备物料优先原则使用的将予以通报批评。对因工厂储备计划编制和动态调整不力而形成呆滞不良物料的，将对相关责任人予以通报批评，呆滞物料金额超过10万元的，将对相关责任人和直接领导处以1000元以上罚款。对因计划调整、工艺更改，根本无机会使用或超出储备期的储备物料，根据实际情况采取排产消化、改制、退厂、折价变卖、调让、置换、报废等方式处理，相关责任部门承担处理损失。在对此部分物料的处理上本着损失最小化原则，尽可能减少对经营造成的影响。

g) 超过储备期的储备物料即可视为呆滞物料，工艺设备模块负责对超过储存期限的储备物资的性能

进行测试验证，提供处理意见。对需退货、调让、置换、折价变卖的，由生产管理负责联系供应商、财务部办理退货手续；对经改制后可使用的，由工艺设备模块提供技术支持，制定详细的改制计划予以实施；对已无使用价值的物资，由工艺设备模块确认后出具报废处理文件，财务部根据文件提出报废申请，经审批后进行报废处理。 5.3.2.5 下线率高物料的接收

下线率高的物料包括：外观塑料件、结构塑料件、电控组件、电机、电器件等。为减少和避免由于下线率高物料补货不及时影响生产而造成损失，对下线率高的物料实行动态储备运作。

a) 仓管员按安全储备定额负责下线率高物料的接收、保管工作，并对此部分物料的数量、质量负责。 b) 车间已下线物料由班组开厂内退货单退到仓库（要求必须有实物），仓库按下线物料的数量补发

给车间并做好记录由班组长签字确认。同时，仓管员将信息反馈给采购主管，由其负责供方下线物料的退货和及时补货。

c) 生产管理采购主管负责下线率高物料的安全储备及补货的及时性；并对储备的合理性、处理的及

时性负责；生产管理负责监控下线率高物料的储备运作情况。 5.3.3 分类标识

存放在待检区的物料需妥善保管，防止物料未经检验流入生产线。对于大宗原材料或大件物料分类摆放，挂“待检标识牌”或贴“未检”标贴。合格物料按类别及标识区域定置、规范摆放。

5.3.4 仓库内物料返修

为确保产品质量，经检不合格的物料必须按流程退回供方。但在生产急用情况下，对于不合格部位轻微，经适度返修即可恢复其性能、状态且批量较小的物料，可斟情安排在仓库指定区域组织返修。

5.3.4.1仓库内物料返修管理流程

a) 由相关采购主管填写“仓库内物料返修申请表”（见附表），经生产管理经理同意后，方可在仓库

指定区域对物料实施返修。

b) 返修工作开始前必须先由仓管人员确认作业人员，以便对返修过程中进行监控，不允许闲散人员

在仓库逗留。

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c) 已返修完成的物料必须与仓库其它物料严格区分并按物料的存放区域和特性妥善摆放，不得有超

高、摆放不整齐、标识不清楚、与其它物料混放等不规范行为。

d) 返修完成后要整理现场，将包装袋、包装绳、纸皮、胶袋、零散配件等垃圾清除，将物料摆放整

齐后立即通知仓管员，仓管员通知检验主管对返修后的物料进行重检确认，经重检判定合格后方可发放到车间。仓管员对供方返修过程进行监控，随时掌握返修物料的状态，杜绝未经重检的物料流入生产线。

5.3.4.2 仓库内物料返修管理职责

a) 未经批准，供方不允许在仓库现场返修。如私自在仓库内进行返修作业，则按“外来人员管

理办法”相关规定对供方进行处罚。

b) 返修完成不及时通知仓管员造成物料不能及时配送到车间而影响生产时，由此造成的损失由

供方承担。

c) 返修物料未经重检即发到车间生产线，由此出现的问题由相关仓管员负责。

仓库内物料返修申请表

物料编码 生产管理模块意见： 年 月 日 申请人： 填报日期： 5.4 物料报检

仓理员核收实物后将签字的“送货单” 一、二、三联作为报检依据，交给帐务员进行系统接收后，由仓管员进行报检，进货检验部门检验员接报检通知后，由其对物料行检验，相关检验员将检验结果（合格或不合格）填写在送货单备注栏目内，一、二联返还给帐务员，物资帐务员以此作为正式接收或退货的依据。

5.4.1 物料报检运作流程

a) 供方送货单为统一印制的“重庆美的通用制冷设备有限公司供方送货单”（五联）（本文件

均简称“送货单”）。供方送货可几种物料填写在一张送货单内，每行只能填写一种物料。 a) 供方送货到仓库，仓管员按需求量接收，点数清点后，在送货单仓管员处签字，将四、五联

给供方，一、二、三、联留下。

b) 仓管员接收物料后最迟半小时将报检送货单交帐务员进行系统暂收并通知相关检验员，急需

物料应备注“急”，检验员按承诺时间到仓库现场，急用物料则必须10分钟内赶到现场。 c) 认可进货物料需报检时，仓管员将供方检验报告连同送货单一、二、三联一起交检验员，由

其在送货单上签字认可，供方检验报告由检验员留存；筛选物料整批合格而个别物料不合格

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物料名称规格 不合格描述 备 注 QG/MT09.10-2010

时，检验员在送货单第五联相应位置注明不合格的原因和数量，对物料实物做好不合格标识。

5.4.2 单据的传递与保管

a) 检验员检验完成后将结果写在送货单一、二、三联备注栏，第三联检验留存，帐务员以一、

二联作为物料正式接收（物料合格）或退货（物料不合格且未办理回用）的依据。经检合格的，不需要出检验报告单，只需填写检验日志和重要检验参数并妥善保管；经检不合格的，填写“原材料、外协、外购件检验报告单”将不合格信息用PDM系统或其他方式传递给相关采购和仓管员，做为仓库退货单的附件办理相关退货手续。

d) 送货单第三联由检验部门保管，第二联由物资核算员打包留存，第一联仓库留底备查。 5.4.3 报检过程异常情况考核

a) 仓管员对物料接收、报检及单据传递及时性负责，帐务员对帐务处理的及时性负责。报检时

间以交单到检验单据箱为准，对于超出检验周期而影响生产的，对责任人员按相关规定进行考核。

e) 仓管员交单前应核对供方所送物料数量的准确性，待物料送齐后再通知检验员，如出现报检

数量与单据数量不符现象并由此影响相关检验工作时，检验员可向仓储物流主管投诉并按相关规定进行考核。 f)

检验员对检验的及时性，检验结果的准确性、送货单反馈的及时性负责。接到通知未适时开展检验工作或急用物料未在10分钟内赶到仓库现场，致使相关工作受到影响，仓管员可向品质经理、生产经理投诉，按相关制度对检验员进行考核。

5.4.4 物料标识、存放

物料经检验合格后办理正式入库手续，将合格物料移置到合格品存放区，对大宗物料则将待检标牌或“未检”标识换下，贴“合格”标贴或挂合格标识牌。物料检验合格后，帐务员应立即在系统中做检查、交货、打包等事务处理。不合格物料应在收到报告单后立即做好明确标识，并及时通知采购或供应商办理退货手续。 5.4.5 检验不合格物料处理

a) 如采购物料进货检验不合格需要退货的，仓管员开“退货报告单”，由采购员协助办理相关

退货手续。

b) 如生产急用，且不合格部位及程度不影响产品主要性能，则由采购员根据《不合格品控制程

序》办理回用手续。

c) 帐务员凭批准的回用申请单做为接收凭证在系统中接收，由检验员注明“回用”字样后仓管

员方可发料。

5.5 紧急放行

紧急放行的物料由仓管员凭批准的“紧急放行通知单”、贴上“未检”标贴发料并留下大于正常抽检数的物料待检验。

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帐务管理

5.6 帐物单据管理与结算

5．6．1仓库的进销存帐，做到日清月结。

5．6．2月末报出的动态报表必须进、出与结存保持平衡。 5．6．3保持帐（电脑数据）、卡和物三者相符。

5．6．4妥善保管好收发料单（含手工领料单）等原始单据，按月整理、分类、装订及归档。 5．6．5核算员对仓管员上交的“送货单”第一、二联（如办理回用时含“不合格物料让步使用申请单”）进行核对，待核对其定单号、收据号及物料的名称、物料编码、图号规格、数量都准确无误后，方可系统打包处理。

5．6．6发外加工业务核算，由核算员凭核对无误的“送货单”、加工合同，开具“外协收料报告单”。 5．6．7月初由核算员打印上月“收料清单”，并与供应商核，财务部核算组组长对核算员已签名、打印好的“外购件收料单”进行审核，并负责与供方办理结算业务。 5．6．7 核算员定期与供应商核对物料接收情况。 5.7 自制半成品入库

自制半成品经检验合格后，由零部件生产班组填写“自制半成品入库单”办理入库手续。车间仓管员核对点数，并做完工入库处理和登入存卡，按规定将入库半成品分类摆放。自制半成品的入库、出库必须遵守如下规定：

a) 原则上自制件完工后必须先入库，后出库使用。

b) 车间仓管员严格按先进先出的原则发料，杜绝库存呆滞的产生。

c) 车间领料员应严格按仓管员的要求进行备料、按车间任务配领料，不得挪用物料，严禁擅自

到检验员处领料，否则，将按相关规定对责任人及部门进行考核。

d) 在仓库无库存的情况下，车间可直接将自制件发下工序使用，车间入仓员每天下午5:00前须

将当天的入仓单与领料单一起提交给相关车间仓管员，仓管员当天将数据处理完毕。单据不齐全或数量不吻合仓管员可拒绝接受，所有责任由车间相应责任人承担。 5.8 外租仓物料收发

5.8.1原则上对于物料供应与需求极不稳定的、物料体积小、工厂用量多而使用频率高、运输因素不稳定，采购员均应要求供应商使用外租仓。供应商须与公司签订外租仓租赁合同，同时提供一份物料清单。租赁合同一式两份，供应商持一份，我公司持一份，我公司合同交由财务部管理，由财务部按月在货款中扣取仓库租赁租金。 5.8.2物料入外租仓

a) 供应商按照补货需要，凭自制送货单，及时将货送至我公司。

b) 外租仓仓管员核实所送物料是否是公司所需物料，对所需物料随即组织接收工作，安排送货供

应商将货物放到供应商租赁区域内分类摆放、堆跺好，并做好相应标识。

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c) 外租仓仓管员必须根据送货单内容，核实物料品种、规格、数量。准确无误后，同供应商签收

送货单，如出现包装数量不足、货物已损坏等现象，应与供应商送货人员一起签字确认。 d) 外租仓仓管员将供应商货物接收以后，立即填写相应报检单据，同时通知检验人员到外租仓进

行检验；检验人员接到外租仓报检通知后，在1个小时内派人到现场进行检验，以免延误生产。 e) 检验完毕，检验员填写检验报告，并在检验报告上编写检验编号，同时做好相应标识，以便发

料。

f) 外租仓仓管员应该对送货单的留底票据分类保存，保证其完整性和可查性，便于供应商对帐。 g) 验收中发现的问题要及时通知相应负责人处理，不得隐瞒不报。

h) 采购人员应根据物料情况，及时提醒供应商，并结合供应商提供的相关情况列表建议采购进行

相关物料补货。

5.8.3物料入配套子库（外租仓出库）

a) 外租仓仓管员根据部品仓仓管员提供需求办理转库。

b) 领料员根据生产作业号开出领料单到相应仓库进行领料，物料存储在外租仓的，部品仓仓管员根据

领料数量通知外租仓仓管员备货，外租仓备好货后，通知部品仓仓管员，部品仓官员在单数量与实物相一致的情况下交接物料并和外租仓仓管员签收，同时通知领料人员领料，确认入库数量与发料数量一致，双方在领料单上签字后，部品仓仓管员将“重庆美的通用制冷设备有限公司供方送货单”（外租仓送货单）和领料单一同交帐务员办理系统入库。

c) 部品仓物料不足生产需求再下单给外租仓补足需求，以免部品仓呆滞物料过多。 d) 外租仓仓管员在填写送货单时应在备注栏注明报检单号，采购单号，以便入库。

e) 部品仓仓管员接收物料完毕，同外租仓仓管员核对点数，双方根据入库单数量及实物确认无误后双

方签字交接货物，之后部品仓仓管员对自己入库的物料数量、质量、状态负完全责任。 f) 根据物料标识上的时限说明，外租仓发料应严格遵循“先进先出”的原则，外租仓仓管员不能将不

合格品交给部品仓，部品仓和外租仓双方仓管员应及时对系统数据进行维护更新。

g) 车间无需求退货：首先领料员应该核对是否为无需求物，若的确为无需求物料，应到部品仓开具厂

内退货单，并在退货理由中注明原因。无需求物料退回后，外租仓应及时将其退回存放区，做好标识。

5.8.4外租仓信息管理与单据流转

a) 外租仓管员利用ERP系统外租仓库存平台处理库存数据，同时进行手工帐册管理，帐页根据物料编

码和供货单位归类登记，根据供应商的“送货单”、 “重庆美的通用制冷设备有限公司供方送货单”（外租仓管员填写，一、二联交部品仓管员，第三联与供应商送货单核对装订留存，第四、五联转供应商）和从生产线退回的“退货单”登记入出库数据，每日反馈收发结存。

b) 外租仓必须进行永续盘点，确保帐、卡、物三相符，同时与供应商每月进行定期盘点，对物料库存

进行全面清查，发现盈亏，仓管员应查明原因，填制盘盈、盘亏单，及时上报供应链管理处理。

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c) 外租仓仓管员做好接受工作后，保留供应商自制送货单或外租仓单凭证并分类归档,此为供应商对

帐的依据。

d) 外租仓仓管员以物资仓的“退货单”作为接受退货的依据，退货单上应详细注明退货的原因，外租

仓应该将相关单据分类归档，便于供应商盘点、对帐。

e) 外租仓仓管员应保证每日票据的“日清日结”，不允许有隔日补单的情况发生，仓储物流管理不定

期对票据进行抽查，如果发现上述问题，将追究外租仓相应仓管员的责任。

f) 外租仓应每周定期向仓储物流管理反馈外租仓使用状况报表，报表应该能动态反映外租仓的面积使

用、物料盈亏、出入货频率等实际状态，外租仓对报表的准确性和及时性负责。

g) 外租仓每月提供一份各供应商的进销存详表，并将该表发给相应供应商和仓储物流管理备查。 5.8.5外租仓盘点

盘点分定期盘点和不定期盘点两大类。定期盘点主要是根据仓库管理的要求在一定的时间段开展的盘点，主要有月度盘点、半年盘点、年终盘点等。不定时盘点是根据工作需要与供应商开展不定期的盘点。

5.8.6供应商退出

a) 当供应商由于各种原因需要退出外租仓时，应先查看外租仓合同是否到期，如果尚未到期，应该与

仓储管理协商退租；如果到期尚未补签且超过一个月以上的，应该补齐相关合同后，外租仓方可对其物料放行。

b) 供应商应该于退仓前一周向外租仓发出书面说明，以便于外租仓准备退仓的相关手续和票据文档。 c) 供应商对清仓物品进行清理盘点，同时在外租仓帮助下进行物料清退和票据交接后，与外租仓签订

退仓确认书。 5.9 盘点及盈亏处理 5．9．1盘点

坚持收发存盘点，轮番盘点与全面盘点相结合。仓库管理部门对仓管员收发存随时盘点，每月盘点应覆盖所有物料，年终进行全面盘点。 5．9．2盘点盈亏处理

仓库物料发现盈亏，仓管员应查明原因，填制盘盈、盘亏单，经部门负责人审核，报财务部长批准后方可处理。 5.10 物料储存保管 5.10.1 防护措施

物料的维护保养，应坚持“预防为主、防治结合”的原则，根据物料的不同特性和不同环境、温度、湿度对物料的影响，按物料保管技术要求进行加垫、通风、清洗或重新包装，采取切实有效的防护措施。不定期对物料进行保养，防灰尘、防锈蚀、防霉变、防褪色。 5.10.2 物料摆放

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a) 仓管员根据类别、形状特点分区分类摆放物料，堆放要整齐。摆放时要求做到五五摆放（物

料品种、规格、形状、供方和贮存等有序摆放）、三清（数量清、材质清、规格清）、两齐（库容整齐、摆放整齐）。

b) 物料标识正确、明显，标签写明：物料名称、图号规格、物料编码、数量、入库时间和检验

状态。

c) 堆放物料要注意堆垛高度，按不高于包装外箱要求的层数整齐码放，（若外箱无标识，则按

财务部物资管理物料堆码方案执行）不得超过物料存放区域划线，杜绝物料混放、错放、混放。

d) 货架摆放原则：上放轻、下放重、中间放的经常用，物料的存放按编码由小到大的顺序，用

适当的容器（如胶箱等）规范摆放；区域摆放原则：大件、体重的物料靠通道，轻小的物料置中间，以便于物料的收、发和清查盘点。

e) 贵重物料的加强监管，体积小、单位价值高的物料可放在上锁的货柜中设独立区域重点管理。

所有物料必须做到责任到人，要求责任人熟悉所分管物料的存放管理标准（如禁止倾斜、倒置、防震、防压、防碰撞、防潮、易碎、最高叠码等）。

5．11仓库检查与现场管理

5．11．1牢固树立安全第一的思想，严格执行安全制度和安全公约，仓库内杜绝明火。

5．11．2维护、保管、熟练地掌握各种消防、防火设施，不得以任何理由堵塞消防通道。仓管员每天下班前，必须锁好门窗、关闭电源，做到人离电断。

5．11．3仓库是物资存放重地，未经仓管员同意，任何人不得随意进入仓库现场，不得擅自动用仓库的电脑，以免发生资料的丢失，不允许在未经同意的情况下擅自更换、动用仓库的物料、设备财产，一经发现对责任人按相关条款进行处罚。

5．11．4保持仓库现场的整洁，随时清理生产垃圾，杜绝生活垃圾以防鼠患，避免物料受到损失。 5．11．5保持仓库物料的完整性和帐、卡、物的准确性。仓管员如遇工作变动，必须对其保管的物料进行清点，打印库存报表（含帐内、帐外及接收中物料），确保分管物料帐、卡、物的一致性，收发单据完整齐全后，办理交接手续。填写“仓库工作交接单”一式四份，交接人各一份、仓库主管一份。手续交接不清，不准离开工作岗位。

5．11．6为加强现场监督管理，各仓库组长每月对仓库的整体运作情况进行检查并将检查情况记录在“仓库物料检查记录表”中，提交仓库主管审核并归档保存。检查内容包括：

—— 查数据：核对帐（电脑数据）、卡、物是否一致，按每人每次抽查5~10种物料，下次抽查

时，基本与上次不重复；

—— 查质量：对物料的进出仓是否按ERP系统管理要求处理进行检查，是否在规定时间内处理库

存事务，核算数据是否准确。对库存物料实物质量有无变化进行检查；

—— 查库存：查物料摆放是否整齐、合理，保管是否符合要求，物料摆放区域是否明确，标识是

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否正确、完整，仓库的库容库貌是否干净、整洁； —— 查安全：检查各种安全措施和消防措施是否符合要求； —— 查制度：检查各种规章制度是否得到落实，执行情况如何；

—— 查单据：查仓管员的单据内容填写是否准确，字迹是否清晰，是否按月、按责任人、按单据

顺序将各类单据装订成册、妥善保管，是否有遗失，是否凭单据进行收发业务。

对保管不善，责任心不强，造成物料损坏或丢失的责任人进行考核，并视情节轻重予以相应的处罚。每次检查中发现的问题要及时督促责任人进行整改，并对整改效果进行跟进、处理、落实。 5．12调让物料发出

生产管理提供审批的“原材料调让审批表”到核算员处办理调让单，核算员核对无误后打印正式的“原材料调让出仓单”交经办人或供方签字。仓管员见正式的“原材料调让出仓单”后方可发料。 5．13物料的退货出仓 5．13．1厂内合格物料退仓

因任务取消暂不使用的物料，由车间规范填写“厂内退货通知单”，经进货检验主管、车间工艺主管确认，注明合格品退仓，对任务取消的应注明责任部门，由车间领料员（或配送人员）将物料退回仓库。入仓一个月无消化的作为呆滞物料上报处理。

厂内退货通知单填写规范（合格物料）

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厂内退货通知单

退货单位 日 期 NO： 物料编码 作业号 ③ 品名/型号规格 退货原因 退货数量 责任部门 ① 备注 ② 审批/日期 ④ 会签/日期 ⑤ 填表人/日期 ⑥ 收货人 ⑦ 注①：由车间填写，当车间难于作出判定时，交由工艺设备模块作出裁定； 注②：合格物料填上“合格”； 注③：车间填写正确的退料作业号； 注④：车间工艺主管签字； 注⑤：由进货检验主管会签； 注⑥：车间退料员； 注⑦：仓管员签收。 5．13．2厂内不合格物料退仓

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a) 车间负责指定专人每天及时清退当天生产线下线物料，对不合格物料必须用红色标签标识（同

仓库不合格标签标识相同）。车间班组按照物料种类填写《厂内退货通知单》，写明不合格原因，找现场工艺进行评估，由进货检验进行确认，配送员负责将经审批判定为外协责任的不合格品退回仓库，仓管员负责按照退货单上的数量清点接收，配送员同时向仓管员领取相同数量、型号规格的物料送往生产线，然后仓管员通知采购员要求相应的供应商进行退货处理。当开箱物料数量不足时，仓管员及时反馈给仓库主管、采购主管，如果外协厂不承认是自己厂家责任，不愿意退货的，仓管员及时通知采购员、工艺员与品质部门进行现场终裁，品质部门判定后属于厂家责任的由厂家进行补货。配送员在班组开单后交仓管，由仓管当天通知采购进行补货，外协物料的补送原则上必须在2天内送达仓库，以减少欠产机数量，提高计划完成率。

b) 不合物料由车间原因造成，或物料属自制件，由班组编制明细，经现场工艺鉴定，确定责任

人后，由车间成本监控申请报废处理，同时开《物料超额领料单》领取合格物料。对处理不及时的情况而影响生产由车间负责。 c) 不合格物料退料流程(图2)：

图2 厂内退货通知单（不合格物料）填写规范

进货检验确认 退仓库 补送物料 现场工艺评估 车间填写厂内退货通知单 清理生产下线的物料 重庆美的通用制冷设备有限公司

厂内退货通知单

退货单位： 日 期 NO： 物料编码 作业号 品名/型号规格 退货原因 13/16

退货数量 责任单位 ① 备注 ②

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