龙马大道中桥连续箱梁满堂支架现浇法施工方案（定稿）

成都第二绕城高速公路（东段） A4合同段龙马大道中桥现浇箱梁施工组织设计

成都第二绕城高速公路东段

广西公路桥梁工程总公司A4合同段

龙马大道中桥 连续箱梁现浇方案

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广西公路桥梁工程总公司 成都第二绕高速公路东段 A4合同段项目经理部 二零一三年五月

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目 录

1. 工程概况 ......................................................................... 1 2. 施工方案 ......................................................................... 1 3. 施工工艺流程 ..................................................................... 2 4. 主要人员及设备 ................................................................... 2 5. 施工工艺及方法 ................................................................... 2

5.1 支架施工 .................................................................... 2 5.2 支座安装 ................................................................... 31 5.3 铺设底模板 ................................................................. 32 5.4 支架静载预压 ............................................................... 33 5.5 底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道 ......................................... 35 5.6 腹板和内模制作与安装 ....................................................... 37 5.7 底板和腹板混凝土浇筑 ....................................................... 38 5.8 顶板底模支立 ............................................................... 41 5.9 顶板、翼板钢筋绑扎 ......................................................... 41 5.10 顶板混凝土浇筑 ............................................................ 41 5.11 内模和侧模的拆除 .......................................................... 42 5.12 预应力钢绞线张拉 .......................................................... 42 5.13 压浆及封锚 ................................................................ 43 5.14 支架和底模的卸落 .......................................................... 43 6．施工控制及注意事项 .............................................................. 44

6.1 温度应力、裂缝、线性控制 ................................................... 44 6.2 施工中注意的主要事项 ....................................................... 46 7．质量保证体系与自检制度 .......................................................... 46

7.1 质量保证体系 ............................................................... 47 7.2 自检体系 ................................................................... 47 7.3 自检制度 ................................................................... 49 8.安全保证措施 ..................................................................... 50

8.1 安全目标 ................................................................... 50 8.2 安全保证体系 ............................................................... 50 8.3 安全生产保证措施 ........................................................... 50 9.现场管理及文明施工 ............................................................... 59

9.1 坚持文明施工、规范化施工 ................................................... 59 9.2 文明施工条件规定如下 ....................................................... 59 10.环境保护 ........................................................................ 61

10.1 环境保护目标 .............................................................. 61 10.2 施工环境保护体系 .......................................................... 61 10.3 生态环境保护措施 .......................................................... 62 附件一、施工现场组织机构框图 ....................................................... 66 附件二、分项工程安全、质量、环保体系框图 ........................................... 67 附件三、满堂架及门洞材料数量表 ..................................................... 68

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连续箱梁满堂支架现浇施工方案

1. 工程概况

本桥为上跨龙马大道而设，与龙马大道斜交55度。上部结构为25+32+25m预应力砼现浇箱梁， 1、2号墩分别位于龙马大道行车道两侧绿化带中，第二跨跨龙马大道，跨径为32m，桥面横坡3%。设计梁底最低高程为436m，龙马大道路面高程为428.35m，桥梁净空为5.9m；下部结构桥墩采用钢筋砼桩柱式圆墩，桥台采用重力式台，桥墩、台均采用旋挖钻钻孔桩基础。

现龙马大道已半幅通车，但交通量变化较大。计划本桥施工车辆经龙马大道辅道进入施工现场，主要车辆有混凝土罐车、钢筋车、吊车及其它材料运输车等。

2. 施工方案

现浇连续箱梁采用满堂支架（交叉处预留通车门洞）现场浇筑施工。满堂支架采用υ48(δ=3.5mm)碗扣式钢管架拼装搭设，门洞承力墩采用υ426(δ=6mm)钢管柱支撑，门洞横梁采用双Ⅰ32b工字钢并排布置，纵梁采用双[22槽钢背靠背布置。箱梁底模、侧模采用大块桥梁专用竹胶板，内模用木模。钢筋在钢筋加工场制作加工、现场绑扎成型。现浇箱梁混凝土分两次分层浇筑完成，先浇筑底板与腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。混凝土在混凝土拌合站集中拌制，由混凝土罐车运送至现场，采用臂长为55m长的汽车泵泵送入模。混凝土由连续梁跨中向两端均匀分层浇筑，人工用υ50、υ30型插入式振捣棒振捣密实。

25+32+25m现浇预应力混凝土连续箱梁主要工程数量见下表：

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主要工程数量表

名 称 υS15.2钢绞线 M15-12锚具 υ90波纹管 R235钢筋 HRB335钢筋 C50混凝土 单位 kg 套 m kg kg m3 数量 66040 120 4910 312 524049 2078.1 备注 3. 施工工艺流程

现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺流程见图3.1。 4. 主要人员及设备

现浇预应力混凝土连续箱梁施工主要人员及设备见附表1、附表2。 5. 施工工艺及方法 5.1 支架施工 5.1.1 基底处理

本桥为上跨龙马大道而设，龙马大道现有半幅路面已铺设沥青路面并正常通车一年余，另外半幅也已经铺设水泥稳定碎石基层。现有半幅路面可直接作为满堂脚手架基础，另半幅水稳层直接在其上浇筑5cm C15砼找平即可。0#台至1#墩之间为原龙马大道石方边坡，清除岩层表面松散风化层后将其按支架布局凿成台阶状，然后表面采用砂浆对其进行封闭处理，以防止渗水和风化。剩余部分，清表至原地面，在其上浇筑15cmC15砼做为支架垫层。

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波纹管等安装 基底处理 搭设满堂支架 支立底模、侧模 加工整修模板 堆载预压 模板及支架调整 绑扎底、腹板钢钢筋加工 支立腹板内膜 浇筑底、腹板砼 砼拌制、运输 支立顶板底模 搭设顶板支架

砼达到80%强度 张拉预应力 检校张拉设备 波纹管等安装 绑扎顶、翼板钢检查数量 制作同条件试块 浇筑顶、翼板砼 养 护 拆除内模 清孔穿束 安装锚具

图3.1 连续箱梁施工工艺流程图

检测试块强度 制作试块 孔道压浆 检校张拉设备 封锚封端 拆除模板支架 5.1.2 支架施工

支架采用υ48(δ=3.5mm)碗扣式满堂支架。箱梁底板布置为纵横向立

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杆间距按60cm×90cm布置，中横梁和端横梁加厚段2米范围内及箱梁腹板位置纵向立杆按60cm间距布置，横向立杆按60cm间距布置，横杆步距均为120cm，局部加密为60cm。每根立杆下均装可调强力底托，利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受力。立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。为增加支架的刚度和稳定性，纵、横向用υ50钢管，每间隔5排立杆，沿支架全高分别设置一排剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面夹角控制在45°～60°之间，斜杆必须用扣件与立杆连接牢固。

沿桥梁纵轴线方向，在脚手架顶托上布置10cm×10cm方木，再在其上布设10cm×10cm横向方木；作为箱梁底模的受力骨架。纵向方木间距同脚手架横桥向间距为90cm，横梁位置为60cm(计算取值为90cm)；横向方木间距为30cm。要求方木的两个受力面必须加工平整，厚度均匀、一致。最后再铺18mm厚的胶合板（胶合板与方木骨架用铁钉连接）作底模（见附图）。

现取1～2#墩之间的中跨为典型作针对性验算， 5.1.3 满堂支架受力检算 1、支架计算与基础验算

1.1、资料

按照《WDJ碗扣型多功能支架脚手架使用说明书》中规定，支架立杆设计荷载如下：WDJ碗扣为Φ48×3.5 mm钢管（外径为4.8cm，壁厚为0.35cm，内径为4.1cm）：

立杆、横杆设计荷载性能：

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立 杆 步距（m） 0.6 1.2 1.8 2.4 横 杆 允许均布荷载（KN） 12 允许载荷（KN） 横杆长度（m） 允许集中荷载（KN）） 40 30 25 20 0.9 1.2 1.5 1.8 4.5 3.5 2.5 2.0 7 4.5 3.0 1.2、荷载分析计算

（1）箱梁实体荷载q1：钢筋砼比重取ρ=2.6t/m3（荷载分项系数1.2） a、端头及腹板(厚度为180cm)位置：q1-2=1.8×2.6×10=46.8KN/m2 b、腹板倒角（平均厚度为120cm）位置：q1-3=1.2×2.6×10=31.2KN/m2 c、箱室（顶板、底板为40cm）位置q1-4=0.8×2.6×10=20.8KN/m2 d、箱室（顶板、底板为20cm）位置q1-5=0.4×2.6×10=10.4KN/m2 e、翼缘板（厚度45~20cm）位置q1-6=0.325×2.6×10=8.45 KN/m2 （2）模板荷载q（翼缘板模板与侧模板采用定型钢模，分项系数1.2）： 2a、内模（包括支撑架）：取 q2-1=1.2 KN/m2 b、外模（包括侧模支撑架）：取 q2-2=1.2 KN/m2 c、底模（包括背木）：取 q2-3=0.8 KN/m2

（3）、施工人员及设备荷载（荷载标准值）：取q3= 2.5 KN/m2。（按规范取值，荷载分项系数1.4）

（4）、振捣混凝土产生荷载：取q4=2.0 KN/m2。（按规范取值，荷载分项系数1.4）

（5）、方木分配梁荷载：取q5=0.5 KN/m2（考虑10cm×10cm最大化满

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铺一层,分项系数1.2）

（6）、支架荷载:取q6=4.3 KN/m2（按最密步距60×60×120，20m高考虑则每平米有2.8根立杆，5.6根横杆）。q6=(20×2.8+5.6×0.6×20/1.2) ×0.00384×10=4.3 KN/m2(分项系数1.2)

1.3、碗扣立杆受力计算

荷载组合（系数1.2 、1.4分别为恒荷载和活荷载的分项系数）。 ⑴、端头及腹板位置，最大分布荷载：

q′=1.2×（q1-2+ q2-1+ q2-2+ q2-3++ q5+ q6）+1.4×(q3+ q4) =1.2×(46.8+1.2+1.2+0.8+0.5+4.3)+1.4×(2.5+2)=72.06KN/m2 荷载折减（折减系数0.85） q′=72.06×0.85=61.25KN/m2

如果碗扣立杆分布为60cm×90cm，横杆层距（即立杆步距）120cm，则单根立杆受力为：N=0.6×0.9×61.25=33.08 KN＞[N]=30KN，不可取，横杆层距（即立杆步距）60cm，单根立杆受力33.08 KN＜[N]=40KN，但对地基承载力要求高，建议不采用。

碗扣立杆分布 60cm×60cm，横杆层距(即立杆步距)60cm，则单根立杆受力为：N＝0.6×0.6×61.25=22.05KN< [N]=40 KN，可取。 ⑵、腹板倒角（平均厚度为120cm）位置，最大分布荷载： q=1.2×（q1-3+ q2-1+ q2-2+ q2-3++ q5+ q6）+1.4×(q3+ q4)

=1.2×(31.2+1.2+1.2+0.8+0.5+4.3)+1.4×(2.5+2)=53.34KN/m2 荷载折减（折减系数0.85） q=53.34×0.85=45.34KN/m2

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如果碗扣立杆分布 90cm×90cm，横杆层距(即立杆步距)120cm，则单根立杆受力为：N＝0.9×0.9×45.34=36.73KN>[N]=30 KN，不可取。横杆层距(即立杆步距)60cm，单根立杆受力36.73KN<[N]=40 KN，但对地基承载力要求较高，建议不采用。

碗扣立杆分布 60cm×90cm，横杆层距(即立杆步距)120cm，则单根立杆受力为：N＝0.6×0.9×45.34=24.48KN< [N]=30KN，可取。

⑶、箱室（砼厚80cm）位置，最大分布荷载： q=1.2×（q1-4+ q2-1+ q2-2+ q2-3++ q5+ q6）+1.4×(q3+ q4)

=1.2×(20.8+1.2+1.2+0.8+0.5+4.3)+1.4×(2.5+2)=40.86KN/m2 荷载折减（折减系数0.85） q=40.86×0.85=34.73KN/m2

碗扣立杆分布 60cm×90cm，横杆层距(即立杆步距)120cm，则单根立杆受力为：N＝0.6×0.9×34.73=18.75KN< [N]=30KN，可取。

⑷、箱室（砼厚40cm）位置，最大分布荷载： q=1.2×（q1-5+ q2-1+ q2-3++ q5+ q6）+1.4×(q3+ q4)

=1.2×(10.4+1.2+0.8+0.5+4.3)+1.4×(2.5+2)=26.94KN/m2 荷载折减（折减系数0.85） q=26.94×0.85=22.9KN/m2

碗扣立杆分布 90cm×90cm，横杆层距(即立杆步距)120cm，则单根立杆受力为：N＝0.9×0.9×22.9=18.55KN< [N]=30KN，可取。

⑸、翼缘板（厚度45～20cm）位置，最大分布荷载： q=1.2×（q1-6+ q2-2+ q2-3++ q5+ q6）+1.4×(q3+ q4)

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=1.2×(8.45+1.2+0.8+0.5+4.3)+1.4×(2.5+2)=24.6KN/m2 荷载折减（折减系数0.85） q=24.6×0.85=20.91KN/m2

如果碗扣立杆分布 90cm×90cm，横杆层距(即立杆步距)120cm，则单根立杆受力为：N＝0.9×0.9×20.91=16.94KN< [N]=30 KN，可取。 1.4、支架对地基受力要求

箱梁位置支架的间距选择横距×纵距×步距（cm）60×60×6060×90×12060×90×12090×90×12090×90×120荷载（KN）受力面积（cm2）备注该处步距局部加密至60cm端头及腹板腹板倒角处箱室（砼厚80cm）箱室（砼厚40cm）翼缘板22.0524.4818.7518.5516.9412×1212×1212×1212×1212×12 从上表可以看出，每根立杆受力的并不大，最大的为28.13KN（箱梁的箱室（砼厚80cm）位置）。下面是碗扣支架地基C20砼铺设计厚度计算（下附地基处理图）。

可调底座的钢板为：长×宽=0.12m×0.12m

立杆最在受力：N=28.13KN，基础底面积：A=?0.12?2Htan45??

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根据：

28.13??P?320；H?0.088m ???fg(地基承载力值) 2???0.12?2Htan45?根据以上计算结果地基处理如下：原沥青路面不做处理。为确保立杆底板与基础均匀传递荷载，基坑回填土上铺设15cm厚的C20混凝土。施工时必须进行回填土的地基承载力检测，是否满足上述要求。 1.5、支架立杆稳定性验算

碗扣式满堂支架是组装构件，一般单根碗扣在承载允许范围内就不会失稳，为此以轴心受压的单根立杆进行验算：公式：N≤[N]= υA[ó]（υ表示：轴心受压杆稳定系数按细长比查规范附录C；A表示：立杆横截面积；[ó]表示：钢材强度设计值，查规范附录B表B2表）。

碗扣件采用外径D 48mm，内径d 41mm ，壁厚 3 .5mm，圆截面A=489 mm2。对于通过其中心的任意轴的惯性矩均为

??D4?d43.14?(484?414)??121867.04mm4 I=

6464??回转半径：i=

I121867.04??15.78mm?1.58cm A489横梁底板位置步距h=60cm，其余的步距均为：h=120cm， 横梁底板处的长细比跨中底板处长细比

??L60??37.9?????150（国际）取??38i1.58

??L120??75.9?????150（国际）取??76i1.58

此类钢管为b类，轴心受压杆件，查表可得稳定系数：υ＝0.744（跨中底板处），υ＝0.893（横梁底板处），[ó]=205MPa

跨中底板处：?N??0.744?489?205?74582.28?74.6KN 端横梁底板处：?N??0.893?489?205?89518.79?89.6KN

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支架立杆中立杆步距60cm，其N=22.05KN，支架立杆步距120cm中受最大荷载位于跨中复板倒角处，N=24.48KN（见前碗扣件受力验算）

由上可知：

横梁底板处：22.05KN=N≤［N］=89.6KN 跨中复板倒角处：24.48KN=N≤［N］=74.6KN

89.6?4.06＞2

N22.05?N??74.6?3.05＞2

跨中复板倒角处：n?N24.48横梁底板处：n??N??结论：支架立杆的稳定承载力满足稳定要求。

1.6、木胶模板分配梁（10cm×10cm，10cm×10cm方木）受力计算 木胶板规格：244cm×122cm×1.8cm，10×10cm方木作为竹胶板的横向分配梁，10×10cm方木为底层的纵向分配梁（直接作用在顶托上）。

木胶板参数如下：

弹性模量： E=10×103MPa、[σa]=13MPa 方木参数如下：

弹性模量：E=10GPa；顺纹抗弯强度：[σa]=13MPa；抗剪强度：[σ

ah

]=2MPa

⑴、木胶板：

端头及腹板位置：最大分布荷载：q=1.2×（46.8+ 1.2+ 1.2+0.8）+1.4×(2.5+ 2)=66.3KN/m2

取1m长进行计算，则

bh2100?12bh3100?133??16.67cm；惯性矩：I???8.33cm4 抵抗矩：W?661212假设该处纵向方木净距L

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弯矩为：Mmax1266.3?L2?qL??8.29L2 88Mmax8.29?L2弯曲强度：???＜13，得L＜16.17cm

W16.67?10模板的刚度验算：按三等跨均布荷载连续梁计算：K=0.677(值查路桥施工计算手册),单位（mm），当L=150cm时：

pL40.677?0.663?1504L150f?????0.273mm???0.375mm. 6100EI100?10?8.33400400所以，以上数据均满足受力要求，（10×10cm方木）取L=0.15,，即方木纵向中心距分别为25cm。其余地方由于荷载较小，不再进行计算。

面板的抗剪计算：

取荷载较大的端头及腹板位置，公式为V=0.6qL(查荷载与结构静力计算表)。

其中，V=面板计算最大剪力（N）

L=计算跨度（10×10cm小方木边缘间距）：L=200cm q=作用在模板上的压力线荷载：q=66.3KN.m 面板的最大剪力：V=0.6×66.3×103×0.2=7956N 截面抗剪强度必须满足: T?3V?fv 2bhn其中， T--面板截面的最大受剪应力(N/mm2)； V--面板计算最大剪力(N)：V=7956N； b--构件的截面宽度(mm)：b=1000mm ； hn--面板厚度(mm)：hn=18.0mm ；

fv--面板抗剪强度设计值(N/mm2)：fv = 1.6N/mm2 面板截面的最大受剪应力计算值:

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T=3×7956/(2×1000×18)=0.663N/mm2＜[fv]=1.6N/mm2 满足要求。其余地方由于荷载较小，不再进行计算。 ⑵、横向方木：

横向方木采用10×10cm的截面，横向中心间距为25cm，其力学性能及截面特性：

抵

抗

矩

：

bh210?102W???166.67cm366；惯性矩：

bh310?103I???833.33cm4

1212E=10GPa [σa]=13MPa [σah]=2MPa

横向方木模式类似于连续梁，由于梁底变宽，且因加工和拼装情况，方木长度变化不一，计算时按三等跨考虑(系数最大情况及横梁和腹板位置)。及立杆间距为60cm×60 cm。

q=66.3×0.3=19.89KN/m

弯矩：Mmax=0.08qL2=0.08×19.89×0.62=0.57KN/m

Mmax0.57?103??3.42?106Pa?3.42Mpa＜??a??13MPa 弯曲强度：???6W166.67?10扰度：

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0.677qL40.677?19.89?103?0.64f???0.21?10?3m?0.21mm＜1.5mm 9?8100EI100?10?10?833.33?10注：其余地方由于荷载较小，不再进行计算。 横向方木抗剪计算：

取受力最不利的端头及腹板位置计算，最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，公式如下: V=0.6qL

V－分布方木承受的最大剪力；

L--计算跨度(主受力方木中对中间距)L=250mm； q--作用在分布方木上的线荷载q=19.89KN/m 分布方木最大剪力： V= 0.6×19.89×600=7160.4N 截面抗剪强度必须满足下式: T?3V2bhn?fv 其中， T--截面的最大受剪应力(N/mm2)； V--计算最大剪力(N):V=7160.4N； b--截面宽度(mm)：b=100mm ； hn--截面高度(mm)：hn=100mm ；

fv—分布方木抗剪强度设计值(N/mm2)：fv =2N/mm2；分布方木截面的剪应力:

T=3×7160.4/(2×100×100)=1.07N/mm2＜[fv]=2N/mm2 满足要求。

其余地方由于荷载较小，不再进行计算。 （3）纵向方木

纵向方木采用10×10cm的截面，其力学性能及截面特性：

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抵抗矩：

bh210?102W???166.67cm366；惯性矩：

bh310?103I???833.33cm4 1212E=10GPa [σa]=13MPa [σah]=2MPa

由于横梁及腹板部分受力最不利，横梁部位砼荷载为66.3KN/m2，立杆纵向间距为60cm，横向间距为60cm。10cm×10cm横向分配梁间距为30cm（实际为25cm），其分布情况如下图：

q=66.3×L纵×0.25=66.3×0.6×0.25=9.95NK 因为q在跨中，数量n为2，n为偶数，L=600cm

Mmax?nqL2?9.95?0.6??1.5?106N/mm 88M1.5?1036????9?10Pa?9MPa?[?a]?13MPa ?6W166.67?10fmax=（5n2+2）qL3/384nEI

=（5×22+2）×9.95×103×6003/384×2×104×833.33×104 =0.74mm＜f=600/500=1.2mm，满足要求。 2、外侧及内模计算

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箱梁侧模板的荷载主要有新浇注混凝土对侧面模板的压力和倾倒混凝土时产生的水平荷载。对钢筋混凝土箱梁腹板还应考虑捣实混凝土时产生的荷载。

箱梁外侧模板及内侧模板结构：模板面板为18mm光面木胶模板，弹性模量E=7.0×103Mpa，〔fw〕=10引至《建筑工程模板施工手册》，水平小肋采用8cm×8cm方木,间距300mm,水平小肋外侧用Φ48钢管进行竖向加固，水平间距为0.5米。

2.1、箱梁新浇注砼对侧面模板的压力：

（1）本桥箱梁砼浇注采用内部振捣器，砼浇注速度为0.7m/h，则新浇注砼对侧面模板的最大侧压力可按下式计算：Pmax=kγh

式中：Pmax——新浇注砼对侧面模板的最大侧压力，Kpa； h——有效压头高度，m， 当v/t＜0.035时，h=0.22+24.9v/t 当v/t＞0.035时，h=1.53+3.8 v/t v——砼的浇筑速度，m/h；

t——砼入模时的温度，℃，本桥取30℃计算； γ——砼的容重，取26KN/m3；

k——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0，掺缓凝剂时取1.2，本桥取1.2。 v/t=0.7/30=0.023<0.035，则h=0.22+24.9×0.023=0.793m，因此，Pmax=kγh=1.2×25×0.793=23.79 Kpa。

（2）振捣混凝土产生的荷载为：以4.0 Kpa计。

4（3）泵送砼砼施工产生的荷载为：Pm=4.6×v=4.2 Kpa。

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（4）箱梁侧模板受到的混凝土最大侧压力P=19.095+4+4.2=27.295 Kpa。

2.2、箱梁模板强度、挠度计算

大模板的最大侧压力为Pmax=27.295Kpa。

面板计算：面板为厚度18mm的光面木胶模板，作为一面固结,一面简支的最不利受力情况进行计算

箱梁强度验算

由支架布置图知:侧板横梁(方木)沿梁长排距为0.3m ,所以（按最不利荷载单跨简支计算）

Mmax=1/2×q×L2=1/2×19.095×0.5×0.32=0.43KN.m W=1/6×bh2=1/6×0.5×0.0152=1.88×10-5m3

弯曲应力σ= Mmax/W=0.43/1.88×10-5=22900KN/m2=22.13＜〔fw〕=10引至《建筑工程模板施工手册》

满足要求. (2）箱梁挠度计算:

I=bh3/12=0.5×0.0153/12=0.94×10-7m4 E=7×104MPa=7×107KN/m2

ω=5qL4/384EI=5×19.095×0.5×0.34/(384×0.94×10-7×7×107)=25.6×10－5m=0.21mm ＜〔L/400〕=0.75mm （引至《路桥施工计算手册》）

满足要求. 2.3、箱梁横肋计算

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横肋间距500mm,采用8cm×8cm方木,支撑在板面上。 荷载为: q=Ph=19.095×0.2=3.819N/m 以三连跨为例计算（方木长度为3 m）

Mmax=1/10×qL2=1/10×3.819×0.52=0.095KN.m W=bh2/6=0.08×0.082/6=8.5×10-5m3 I=bh3/12=0.08×0.083/12=3.41×10-6 m4 E=10×103MPa=10×106KN/m2 Q=0.6qL=0.6×3.819×1.4=2.36KN

弯曲应力σ= Mmax/ W=0.16×103/8.5×10-5 =1.13＜〔σw〕=13Mpa τ=Q/A=2.36/0.003819=617.963KN/m2=0.6Mpa＜〔σv〕=2.0Mpa fmax=qL4/128EI=3.819×0.54/128×10×106×3.41×10-6=9.16×10－4m=0.81mm＜〔L/400〕=2.5mm.

2.4、箱梁竖肋（竖向钢管）计算

竖肋：外侧所用Φ48钢管进行竖向加固，竖杆水平间距为0.5米，水平杆竖向间距按0.5米设置。

截面系数W=5.08×103mm2,惯性矩Ix=12.19×104mm4

竖肋间距500mm,采用Φ48钢管支撑在横肋上，并采用水平杆竖向支撑在竖肋上，和支架连成整体。

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以水平宽度为0.5m计算：

荷载为: q=Ph=0.03199×500=32.0N/mm

最大弯矩为Mmax=1/8×qL2=1/8×32×0.52=1 KN.m 应力为:

?max?MMAX1000??196.85MPa?205MPa3?9W5.08?10?10

挠度计算:

5ql4/385EI=(5×19.095×4004/(385×2.1×105×12.19×104=0.312mm＜L/500=1.0mm

满足要求 3、对拉螺栓计算

由上述计算可知，侧模及内模新绕混凝土的最大侧压力为G匝道42+2×60+42桥，最大侧压力Pmax=34.137Kpa，8cm×8cm的方木顺桥方向间距为30cm，竖肋间距500mm,采用Φ48钢管支撑在横肋上。拉杆的纵向间距为0.5m，拉杆的横向间距为1.0m。

拉杆的承受的拉力：F=34.137×103×1×0.5=17068.5N，

查表8-28《路桥施工计算手册P187》选用M14的螺栓，其容许拉力为17800N＞17068.5N。

5.1.4 双向通道门洞支架

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龙马大道既有道路宽12.2m，方案中设计2个机动车道。上下行线单向通行，各行其道，确保行车安全。每个机动车道净宽3.5m，净高5.5m，满足行车要求。

门洞采用υ426mm，壁厚6mm钢管立柱做支墩，2根[32b工字钢并排使用作为一条横梁，[22b槽钢做纵向分配梁（具体布置详见附图）。详细方案如下： （1）施工方案

1.条形基础

根据通道布置图，利用全站仪精确放出基础位置。条形基础长为1m，宽为0.7m，高为0.5m，基础顶面高差不得大于5mm。基础砼采用C25商品砼，模板为胶合板。 2.钢管立柱安装

钢管立柱直径为426mm，壁厚6mm。钢管立柱按设计要求用8个膨胀螺丝安装在条形基础内上，安装时严格控制其垂直度。钢管与法兰盘接触面要求满焊，且沿钢管一周用4块1cm厚的三角形钢板进行加固，使其与法兰盘连接牢固。加固形式如图所示。

钢管立柱σ=1加固钢板σ=1法兰盘Φ25锚固钢筋

每排钢管支墩横向设“X”字斜拉撑连接（斜拉杆以3m长的［8槽钢焊接在钢管上），增加其整体性及稳定性。

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3.[32b工字钢横梁安装

横梁在吊装前先用小块钢板将2根工字钢并排焊成整体，工字钢接头处要求满焊且用钢板补焊加固。横梁安装时注意使其中心线落在钢管支柱轴线上，防止钢管立柱偏心受压，影响承载力。安装时可将工字钢与钢管立柱支墩焊接，防止其移动和倾倒。横梁安装后用油漆标记出纵向槽钢安装位置，确保纵向分配梁安装时位置准确。

4.[22b槽钢纵向分配梁安装

槽钢纵梁安装时严格按横梁上标记好的位置安装。纵梁按设计位置安装完成后，用通长的Φ16钢筋将所用纵梁槽钢横向连接起来，增强槽钢的横向稳定性。通长的Φ16钢筋沿纵桥向2m一道。每根纵梁槽钢钢两端用两根4号角钢斜撑于横梁上以增加稳定性，如下图示。

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5.纵梁上搭设满堂架

纵梁上纵梁按满堂架搭设方案立碗口架，纵梁与满堂架连接用顶托，两者之间夹2mm的木板防止打滑。

（2）安全防护措施

1.门洞支架两侧50m处需设置橡胶减速器，100m处需设置明显的减速慢行标识。减速器后10m设限高5.5m的限高门架，限高、限速、减速器位置等技术要求按交通部门的要求施工。

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2.在门洞两端设红色安全警示灯，通道内两侧设红色警示灯。 3.门洞支架搭设期间，安排专人指挥交通。

4.为确保通道下行人、行车安全，支架两侧顺桥向设置通长侧向防抛网、[22b纵向槽钢上顶面设横向通长兜底密目防抛网，防抛网上铺满1.2cm的胶合板，杜绝施工时坠物伤人。两侧作业走道的脚手板必须在脚手架宽度范围内铺满、铺稳，作业走道下应设兜底水平安全网，防止高空坠物。

5.施工中，不得在作业走道上集中堆放模板、钢筋等物料，不得超载。 6.支架搭设时，严禁抛掷杆件、配件，严禁敲击、硬拉杆件和配件。 （3）门洞搭设时交通疏解措施

由于龙马大道为主要交通干线，车流量较大，施工难度及危险性较高，结合现场实际情况，采用半幅封闭施工，且车道两侧每隔3m放置一个防撞桶。车道改道时设置明显的交通导向灯及安排专人进行交通指挥，保证行车安全通畅。 （4）门洞受力计算： A、计算依据：

1、《成都第二绕城高速公路东段两阶段施工图设计》 2、《公路桥涵设计规范》 3、《公路桥涵施工技术规范》

4、《钢结构设计规范》 2003-12-01版 5、《路桥施工计算手册》 人民交通出版社

6、《施工结构计算方法与设计手册》 中国建筑工业出版社 7、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》 JTJ025-86

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B、荷载取值:

新浇混凝土容重26KN/m3；(含钢材) 施工机具、人员、堆载物荷载： 2Kpa

倾倒混凝土时产生的冲击荷载：2Kpa; 振捣混凝土时产生的荷载：2Kpa;

方木、模板单位重:50Kg/m2=0.5Kpa;

C、计算模型

根据门洞处连续梁断面图可知，箱梁荷载最大处为腹板处，本计算模型采用整体断面计算，腹板断面处单独检算的形式，只有两种检算形式同时通过，才视为满足要求。[22b槽钢主要参数为Ix=2570cm4，Wx=234cm3，Sx=139.7cm3.m=28.45Kg/m 1.纵向[22b槽钢纵梁检算：

根据通道布置图可知，单个门洞两跨共计10.74m，单跨5.37m，纵向槽钢按简支梁结构形式检算。 a．按箱梁全断面整体荷载考虑

箱梁全断面面积S=12.13㎡，故砼荷载

G砼= S·γ混=12.13×26=315.38KN/m。

门洞承重为门洞部分横梁重量加门洞部分支架重量（取1.4倍的安全系

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数）。

支架自重估算:每一个根槽钢上竖杆根数:12根；横杆11根，共4层；纵向槽钢共24排；则碗口支架共重:12×24×14.02（LG－240碗口架的理论重量）+（11×4×12+23×4×12）×3.97（HG－90碗口架的理论重量）=10516.8KG。

则支架自重荷载为:G支架=10516.8×10/10.743=9789.44N/m=9.79KN/m 其他人群、机具、施工荷载共为

G其他=19.84×（2+2+2+0.5）=128.96KN/m。

[22b槽钢钢自重荷载为

G自重=0.28KN/m×48=13.44KN/m。

故按均布荷载折算后，总荷载为

G=1.2 G砼+1.4G其他+ 1.2G自重+1.4G支架

=1.2×315.38+1.4×128.96+1.2×13.44+1.4×9.79=588.834KN/m。

根据受力示意图计算得出48根纵向槽钢受力情况： 最大弯矩M2max=ql/8=588.834×4.12/8=1237.29KN.m 最大剪力Qmax=0.5ql=0.5×588.834×4.1=1207.11KN 支端反力Rmax=0.5ql=0.5×588.834×4.1=1207.11KN

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跨中挠度fmax=5ql4/384EI

=5×588.834×4.14/（384×2.1×105×48×2570×10-8） =8.36mm

故σ=Mmax/W=1237.29/（48×234×10-6）=110.16MPa<[σ]=145MPa τ

=QSX/IXδ=1207.11×103×139.7/（2570×0.79×48）=17.3MPa<[τ]=85MPa

fmax=8.36mm

按箱梁全断面整体检算纵向槽钢强度及刚度都满足要求。 b．按腹板处局部荷载考虑

腹板处箱梁断面面积S=1.67㎡，故砼荷载为

G砼= S·γ混=1.67×26=43.42KN/m。 其他人群、机具、施工荷载共为

G其他=1.28×（2+2+2+0.5）=8.32KN/m。 支架自重荷载为:

G支架=10516.8×10/10.743/23.1×1.77=750.1N/m=0.75KN/m [22b槽钢自重荷载为

G自重=0.28KN/m×6=1.68KN/m。

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故按均布荷载折算后，总荷载为

G= 1.2G砼+1.4G其他+ 1.2G自重+1.4G支架

=1.2×43.42+1.4×8.32+1.2×1.68+1.4×0.75=66.82KN/m。

根据受力示意图计算得出6根纵向槽钢受力情况： 最大弯矩Mmax=ql2/8=66.82×4.12/8=140.41KN.m 最大剪力Qmax=0.5ql=0.5×66.82×4.1=136.98KN 支端反力Rmax=0.5ql=0.5×66.82×4.1=136.98KN 跨中挠度fmax=5ql4/384EI

=5×66.82×4.14/（384×2.1×105×6×2570×10-8）=7.59mm

故σ=Mmax/W=140.41/（6×234×10-6）=100.01MPa<[σ]=145MPa τ

=QSX/IXδ

=136.98×103×139.7/（2570×0.79×6）

=15.71MPa<[τ]=85MPa

fmax=7.59mm

根据门洞布置及计算可知，每个门洞通道中支墩要承受比两边支墩要大，所以只对中支墩进行检算。由前面计算可知，每个门洞纵向槽钢梁施

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加给中支墩横梁的荷载为

F中=2Rmax=2×1207.11=2414.22KN

因纵向槽钢梁间距较小，可将其施加在[32b工字钢横梁上梁端反力荷载简化为均布荷载考虑，2根[32b工字钢自重荷载

q自=2×0.58KN/m=1.16KN/m。

故均布荷载q=F/20.75+ q自=2414.22/20.75+1.16=117.51KN/m。 故单根工字钢均布荷载为 q=117.51/2=58.76KN/m 通过计算得：

Mmax=ql2/8=58.76×6.62/8=319.95KN.m 支端反力Rmax=0.5ql=193.91KN.m

故σ=Mmax/W=319.95/（6.6×726×10-6）=66.77MPa<[σ]=145MPa fmax=5ql4/384EI

=5×58.76×6.64/（384×2.1×105×6.6×11600×10-8） =9.03mm

故2根I32b工字钢横梁强度及刚度满足要求。

钢管立柱外径为426mm，壁厚6mm，高度取3.66m。取承受最大反力荷载的钢管立柱进行检算。

可知υ426mm×6mm钢管，A=79.2㎝2,则钢管回转半径为：

i=0.25×√（D2+d2）=0.25×√（21.32+20.72）=7.4cm 则钢管立柱的长细比λ=L/i=366/7.4=49.46

查《钢结构设计规范》可知稳定系数ψ=0.85，则钢管立柱受压应力为：σ=N/ψa=193.91/(0.85×79.2×10-4)=28.8MPa<215MPa

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故钢管立柱满足要求。

5.1.5 施工预拱度及沉降

在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的挠曲变形，为保证上部构造在卸架后能够达到设计要求，在支架、模板施工时应设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：

本桥预拱度设置考虑以下组合：

(1)支架拆除后上部结构自重的竖向挠度δ1

预应力连续箱梁自重的竖向挠度δ1设计单位未提供，实际施工中是否考虑预应力连续箱梁自重的竖向挠度也未作出要求。为简化计算，考虑将本桥箱梁截面按重量转换为矩形截面计算，本桥箱梁横断面积8.41m2，底面宽11.55m，等代厚度为：b?8.41?0.728m。 11.55bh31155?72.83??3.71?107cm4 则：I?1212由计算基本参数C50砼弹性模量：E?3.45?104MPa。 32m跨重量为：8.41× 32× 26＝6997.12KN

5qL45?6997.12?32004?1???7.464mm，取8mm。 437384EI384?3.45?10?10?3.71?10

25m跨重量为：8.41× 25× 26＝5466.5KN

5qL45?5466.5?25004?1'???2.17mm，取3mm。 437384EI384?3.45?10?10?3.71?10(2)支架在荷载作用下的弹性压缩δ2

支架高度按平均8m计算，竖杆受力16.65KN，忽略温度变化引起的线性变化。

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??N16650N??34.05MPa 22A4.89?10mm

?2??LE?34.05?8000?1.048mm，取2mm。

2.6?105(3) 支架在荷载作用下的非弹性压缩δ3

参考《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000表9.4.2取值。支架接头数量1，模板与支架间隙数1，考虑4mm非弹性压缩。

(4) 支架基础在荷载作用下的沉陷δ4

参考《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000表9.4.2取值，考虑3mm。 以上挠度、压缩量和沉降合计： 预拱度设置：

32m跨：???1??2??3??4?8?2?4?3?17mm，取18mm。 25m跨：???1??2??3??4?3?2?4?3?12mm，取13mm。 预拱度分配按照二次抛物线：?x?4??x?(L?x)L2。 通过对预压前、预压过程中、预压后各测点的观测，得出各点的非弹性变形量和弹性变形量。根据弹性变形量的大小、规律，来确定是否设置预拱度，或怎样设置预拱度。非弹性变形通过预压消除，而沉降量、弹性变形量、预拱度等通过调节顶托的高度来实现。

5.1.6 满堂支架与门洞材料数量计算

根据满堂支架、门洞方案以及现场原地面距离梁底的高度（龙马大道原地面距梁底为8.1m），计算满堂支架与门洞高度，然后进行支架立杆搭配。满堂支架底板底立杆采用两节3.0m与一节1.8m的立杆搭配，支架高度为7.8m，翼缘板底立杆采用三节3.0m的立杆搭配，支架高度为9.0m；

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门洞位置底板底立杆采用一节2.4m立杆，支架高度为2.4m，翼缘板底立杆采用一节3.0m与一节0.9m的立杆搭配，支架高度为3.9m。

根据上述方案，计算支架材料用量（见附表3：满堂支架、门洞材料数量表）。

5.1.7 支架护拦及楼梯

在所搭设脚手架的顶面，即作业平面左右两边，在施工作业时，为了作业人员的安全，设置护栏。护栏采用钢管扣件连接骨架，挂安全网的方式。

同时，在施工作业时，为了作业人员能方便上下作业平台，设置一个楼梯，楼梯骨架采用υ48×2.0钢管，楼梯上的护栏骨架采用钢筋焊接骨架，楼梯踏步采用木板。

5.1.8 支架搭设注意事项

⑴ 立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型号的钢管混合使用，且所有材料均采用国标构件；

⑵在搭设之前，必须对进场的脚手架配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件；

⑶脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定执行： ① 按照支架施工方案放线、标定立杆位置；

② 从一端向另一端有序的进行搭设，按定位依次竖起立杆，立杆的接长缝要错开布置，将立杆和纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向水平杆，校正立杆垂直度之后予以固定，并按此要求继续向上搭设；

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③ 剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子上一起及时设置，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；

④ 在搭设过程中严格按照设计方案进行，不得随意改变构架设计、减少杆配件设置和对立杆纵距作大于100mm的构架尺寸放大。确有实际情况，需要调整时，要经过技术计算；

⑸ 节点应可靠连接，扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到40～60N?M； ⑹ 钢管立杆垂直度应≤1/500。且应同时控制其最大垂直度偏差不大于100mm；

⑺ 纵向水平杆的水平偏差应≤1/250。且全架长的水平偏差不大于50mm；

⑻ 为增加支架的稳定性，支架每隔3跨设置一道纵向和横向斜杆，其与地面夹角为45°～60°之间，斜杆底部应撑地。支架外侧沿全高设十字剪刀撑，每道剪刀撑与5～6根立杆连结；

⑼ 支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋； ⑽ 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬挂起重设备；

⑾ 支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连接。支架搭设前，一定要计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使其在可以调节的范围内。

5.2 支座安装

在对支承垫石顶标高、预埋支座钢板锚栓孔位置进行复核无误后，将

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支座及锚栓精确定位并固定，并报监理工程师检验合格后转序施工。

⑴ 四氟支座上下钢板与桥梁的连接。

A 为保证四氟滑板支座更换方便，将梁底预埋钢板与支座钢板分开用螺栓或焊接连接。

B 为防止四氟滑板支座滑出不锈钢板以外，在支座上钢板处刻槽将不锈钢板锚于槽中，以增加抗震性能。

C 在支座下钢板安放支座位臵处要扣5mm深度刻槽，将支座臵于槽口，以增加支座抗滑承载力。

⑵ 上下钢板同梁底、支承垫石用环氧树脂砂浆粘结，可采用如下配比（按重量份）环氧树脂6101：100；苯二甲酸二丁脂：12；乙二胺：8-10（或三乙烯四胺：14-15）；水泥或石灰粉或细砂：250~300，因乙二胺在夏季固化过快，建议夏季用三乙烯四胺，春冬季用乙二胺。

⑶ 四氟支座必须设臵防尘罩，防尘罩用5mm厚橡胶片或尼龙纤维布制成，四周用不锈钢压条和不锈钢螺丝钉固定。

5.3 铺设底模板

在满堂支架顶托上面纵向分布10cm×10cm方木，横向分布10cm×10cm方木，上铺18mm厚的122cm×244cm胶合板底模。方木接头相互交错布臵，方木之间调整顶托螺杆高度以保证底模线形。铺设时每块底模间缝隙用双面胶带夹缝纵横连接。底模铺设完成后，清除模板表面外双面胶带，模板表面光滑、平整，确保拼缝质量。在铺设底模前先放臵好支座，并在支座位臵处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆

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密封。报监理工程师检验合格后转序施工。

5.4 支架静载预压

5.4.1 为保证箱梁砼结构的质量，钢管脚手架支撑搭设完毕铺设底模板后必须进行预压处理，以消除支架、支撑方木和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支

架后获得符合设计的标高和外形，应进行沉降观测，在施工箱梁前需进

行支架预压，预压前将全部碗扣用铁锤打紧。

5.4.2预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的土袋（梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)，预压时间视支架地面沉降量定，支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），支架荷载加载完毕观测24小时后根据观测数据确定是否继续预压。预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，沉降观测点是否布置。预压的荷载根据箱梁自重、模板荷载、施工荷载（含施工人员、各类机具等）及充分考虑施工过程中不可预见的荷载等，合理确定压载总重量。采用堆载的方法均布的压于支架上，并设观测点进行观测。支架及底模完工后,采用汽车吊吊重,按照箱梁设计重量分配预压荷载,并按计算出的总荷载的120%进行超载预压。

5.4.3沉降观测；预压前在每跨台墩之间的支架上及相应支架底部布设5组观测点，每组4个点，距墩或台3m-4m处布设一组，1/4跨径及1/2跨径布设一组（布置详细情况见图9）。观测分五个阶段：预压加载前、50％荷载、80％荷载和120％荷载、卸载后。预压时逐日对其进行沉降观测，

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做好记录，每个观测阶段要观测至少2次，直至最后的平均沉降值<2mm并满足24小时以上时方可卸载。荷载的持荷时间应不少于1昼夜，如此一方面收集支架、地基的变形数据，观察地基的承载力是否满足要求，另一方面可减少或消除支架的构造变形，以保证浇出的梁身不发生过大的挠度变形和开裂。下附沉降观测点布置图：

5.4.4 卸载

沉降值稳定后，可以测出所有点的标高，然后工人配合吊车吊运土袋均匀分层卸载，卸载的同时连续观测。全部卸完后，测量各点的标高，计算出支架和地基的弹性变形量，以便确定支架模板准确的预拱度。在预压结束，模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，地基是否

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下陷，脚手架是否有明显变形等，发现问题及时处理。根据预压得出的弹性变形量，调出底板的预拱度。

5.4.5 支架调整

在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位臵进行放样。预压后通过调顶托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设臵预拱度。预拱度设臵要考虑梁自重所产生底拱度，下沉曲线与预留拱叠加，为成型后梁体底模标高。

5.5 底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道 5.5.1 钢筋检验

钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆臵在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。

5.5.2 钢筋制作、绑扎

箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用双面搭接焊焊接，焊接接头符合JGJ18-2012《钢筋焊接及验收规程》的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布臵按设计图纸，在底模上标出钢筋布臵的位臵然后在底模上先绑扎底板钢筋，待浇筑完底板和腹板混凝土后绑扎顶板及翼板钢筋。

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为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设臵触点式混凝土垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布臵。

5.5.3 预应力管道及预埋件的安装

在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋臵位臵决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位臵，用Φ12的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时严格逐点检查管道的位臵，如发现有不对的地方立即调整。浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。

5.5.4 预应力钢材的放样、安放

钢绞线下料长度时考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即进行钢绞线穿束工作，穿束时注意不捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的φ12“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位臵和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位臵

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得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在穿束之前做好以下准备工作：

⑴ 清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。 ⑵ 用高压水冲洗孔道。

⑶ 在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。

⑷ 卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。 ⑸ 在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。 ⑹ 将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。

由于预应力束孔道是曲线状，钢绞线较长，采用人工为主、卷扬机为辅的穿束方法。用人工穿束困难时，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道完成自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。

5.6 腹板和内模制作与安装

箱梁外侧模板采用定型钢模板，横梁、内腹模等全部采用小钢模与竹胶板组合。绑扎完腹板钢筋和预应力筋后后安装腹板外模和芯模。在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线的位臵，然后按标定的位臵支立模板。两侧外腹板侧模之间顶、底部采用φ16对拉螺栓进行紧固和支撑。施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。

内腹板和横梁模板使用小钢模与竹胶板组合。为保证侧模稳固在箱梁

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主筋和腹箍筋上，设臵一定数量的定位钢筋。准确确定模板位臵，并在箱梁腹板上设臵φ10对拉螺栓，以保证模板的结构尺寸和防止变形。内模腹板肋条间距为40cm，横向设臵上下两道竖向间距为60cm的φ48双钢管，对拉螺栓紧固在重力卡上。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位臵预应力锚头位臵的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位臵混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位臵准确。

腹板和内模制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。

5.7 底板和腹板混凝土浇筑

箱梁混凝土标号为C50，混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土汽车泵泵送入模。箱梁采用全断面分两次浇注，第一次浇注至腹板与翼缘板接合处下30cm处。混凝土浇筑按先低后高，两侧对称，分层浇筑的原则进行，每段施工先浇筑低处一端的中间部位混凝土，再由中心向两侧扩展，每段的浇筑距离由混凝土的施工速度而定。混凝土浇筑方法应尽可能地减少对支架沉降影响。（下附箱梁分层浇注图：连续箱梁横截面砼均分两次浇筑。第一次浇底板和腹板砼，第二次浇顶板砼。

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底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑，分段长度为3m，分层厚度为30cm ，浇筑从箱梁中部向两端推进。浇注过程中采用两台泵车在桥的左右侧对称进行，每台泵车配备3台混凝土罐车运输混凝土，以保证混凝土泵车输送的连续性。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。

混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣棒振捣。底板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑过程中要经常来回地拉动钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。在腹板两侧预应力张拉锚固区内1.5米范围内，预埋∪行筋，以加强锚固连接。混凝土浇筑完成后采用土工布覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

泵送混凝土施工工艺： ⑴ 施工工艺

① 泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。

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② 开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。

③ 泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

④ 混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供应不及时，降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止，保持运转。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

⑤ 泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，采用每隔5min正反转2—3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中清除。

⑥ 当施工时气温较高，采用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。

⑦ 泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。 ⑵ 泵送结束清理工作

① 泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ150mm管径每100有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。

② 泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓

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慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

③ 泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道。 5.8 顶板底模支立

当底板、腹板混凝土浇筑3天后，顶板和底板之间设立纵向间距为90cm,横向间距为60cm的碗扣式钢管支架，支架上铺纵横向方木，标高调整好后，铺设顶板竹胶板底模板。考虑梁板浇筑完成后要拆除内模、以及顶板钢束的张拉，在支立顶模板时，按照设计要求设臵预留人孔，具体尺寸为80cm×124cm，带混凝土成型后拆除内模且顶板钢束张拉完成后，再进行封堵。

5.9 顶板、翼板钢筋绑扎

顶板钢筋绑扎除按图纸严格施工外，施工工艺和要求按腹板钢筋施工进行。施工时注意预埋件的位臵和数量是否正确，并报监理工程师检验。

5.10 顶板混凝土浇筑

箱梁底板混凝土浇筑后，顶板和翼板混凝土浇筑前，仔细检查支架有无收缩和下沉，并将各顶托调紧。以防止支架下沉导致墩顶支座反力增大，避免墩顶出现负弯矩导致梁顶混凝土裂纹。

箱梁顶板混凝土浇筑前，对接缝严格按照施工缝处理。对其表面凿毛后，用水清洗干净。浇筑前洒水湿润，以保证接缝质量。

混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入模。浇筑从一侧向另一侧推进。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。顶板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行，浇筑过程注意顶面平整度的控制。

在混凝土浇筑完成后，在初凝后终凝前，采用人工对顶板表面进行刷

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毛处理。刷毛时掌握适当时机，先用铁刷将表面浮浆刷掉，然后清扫浮浆，最后用水清洗干净。

在混凝土刷毛完成后，采用棉毡覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

用于控制拆模，张拉、落架的混凝土强度试压块放臵在箱梁室内，与之同条件进行养生。在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。

5.11 内模和侧模的拆除

连续梁侧模和内模在混凝土强度达到设计强度的75%后拆除，模板拆除轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。模板拆除以后洒水养护。

5.12 预应力钢绞线张拉

预应力的施工是连续梁施工的关键，混凝土强度达到设计的85%后开始张拉。张拉前对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备按设计及规范要求进行检验。

张拉采用双控，以张拉应力为主，伸长值进行效核。实际伸长值和理论伸长值差值控制在6％范围以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。

张拉程序：

0→10%σcon(测量伸长量)→20%σcon(测量伸长量)→100%σcon(测量伸长量)→持荷2min→锚固；

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钢绞线断丝、滑丝数量为：每束钢铰线断丝和滑丝允许一根，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。若超过上述规定，更换钢绞线后重新张拉。

钢束张拉顺序为:N2→N1→N3,两端对称均匀张拉。 张拉时应注意的事项：

⑴ 钢绞线锚固外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护。切割钢绞线严禁使用电孤焊，必须使用砂轮机切割。

⑵ 施工前对所有施工人员进行安全施工知识培训，确保人人掌握安全操作规程。量测钢绞线伸长值时，应停止千斤顶操作；在高压油管接头加防护套，以防高压喷油伤人；千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位臵对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均造成倾倒伤人；张拉时千斤顶两端必须放钢挡板，以防断丝伤人；两端油泵操作尽量保持一致；操作人员应在千斤顶两侧，顶后严禁站人。

5.13 压浆及封锚

压浆是后张法预应力施工中的最后也是关键的一步，压浆前对压浆机进行认真检查，标定，用压浆机向管道内注压清水，充分冲洗，润湿管道，至全部管道冲洗完毕后，正式拌浆，开始压浆至排水孔喷出纯浆并稳定后封闭排气孔，其后对管道逐渐加压到0.6Mpa并持续5分钟后封闭，关闭压浆嘴。张拉封锚，压浆在48小时内完成，封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布臵钢筋网浇筑封锚混凝土。

5.14 支架和底模的卸落

当梁体预应力孔道压浆强度达到设计强度80%以上 ，并得到监理指示后，

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进行支架卸落和拆除底模。卸架顺序：跨中向两边卸架，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的杆件拧紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。

6．施工控制及注意事项 6.1 温度应力、裂缝、线性控制 6.1.1 混凝土温度应力控制

连续箱梁一次浇筑混凝土体积较大，但断面较小，底板最大厚度20cm，腹板最大厚度40cm，不属于大体积混凝土，不需要特殊温度控制。但施工时也要注意，水泥用量、其它原材料等须符合规范要求。控制入模温度，混凝土浇筑完毕，及时覆盖，洒水养护等。

6.1.2 混凝土裂缝控制

造成梁体混凝土裂缝的主要原因有：温度应力、支架变形及不均允沉降、不对称预应力张拉、混凝土收缩、养护不好，为此采取如下措施，防止梁体混凝土裂缝。

⑴ 温度应力控制:同上节

⑵ 支架变形及不均匀沉降控制:采用100%的荷载对支架进行预压，检验支架承载能力，消除非弹性变形。延长混凝土初凝时间，保证在混凝土初凝之前，相应阶段支架变形已经稳定。

⑶ 预应力张拉控制：梁体混凝土达到规定的强度后，严格按设计要求的顺序对称张拉。

⑷ 混凝土收缩裂缝控制：严格控制水泥和水用量；在满足混凝土浇筑工艺的前提下，控制混凝土坍落度；加强振捣，保证混凝土密实；浇筑时

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和浇筑后保证活动支座的自由滑动；必要时，跨中设臵工作缝，工作缝最后用干硬性混凝土填塞。

⑸ 加强混凝土养护：浇筑完毕，梁面立即覆盖，专人负责洒水养护，养护时间不少于规范要求。

6.1.3连续梁线性控制

在支架上浇筑梁式上部构造时，在施工时和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。因此，为使上部构造在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设臵一定数值的预拱度。

施工时仅考虑支架的弹性和非弹性变形，由支架预压测量结果的计算，确定梁的预拱度数值，其余位臵按二次抛物线比例进行分配。

6.1.4连续梁施工质量控制重点

混凝土施工时，宜选择在较低温度时进行；

分层浇筑，与前层混凝土结合面应严格凿毛，并清洗干净； 混凝土节段长时斜向分层浇注，节段短时水平分层浇注;

混凝土强度达到设计强度的85%、龄期达到要求后方可进行张拉作业。 6.1.5连续梁施工安全控制重点

为保证施工过程中，不至因为车辆影响支架的整体安全，在门洞支架两端各50米处设臵限高架，限高架高5.5米，以防车辆撞击支架，同时在支架上设臵警示彩灯链，提示司机注意安全。

以门洞支架搭设到支架现浇施工至支架拆除，24小时设专人看守维持门洞的交通安全，谨防事故的发生。

连续梁混凝土浇筑时，有专人对支架及模板进行检查，发现有变形较

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大或其它异常情况立即通知当班领导及时处理。

连续梁施工时严格管理，杜绝高空掉物危害行驶车辆。

⑴ 建立健全安全组织机构，项目经理部成立安全领导小组，并设专职安全员，对工人进行安全教育。

⑵ 凡是从事特种作业（起重、登高、架设作业、电焊、电工、机动车辆驾驶）人员必须经过劳动培训。

⑶ 凡是进入施工区域的人员，必须按工种规定配发和正确穿戴安全防护用品。

⑷ 现场有清晰、醒目的安全生产标语、口号、板报等注意标志。 ⑸ 施工现场设有安全标志，危险部位有安全警示牌，夜间设有红灯。 ⑹ 张拉、压浆时严禁在张拉、压浆正前方站人，避免钢绞线断丝飞出，高压水泥浆喷出伤人，同时注意检查油管接口严实，杜绝油泵送油时液压油喷射伤人。

6.2 施工中注意的主要事项

管道安装顺穿束方向套接，要求波纹管接口必须用套管旋紧,保证有15～20cm的相互重叠；然后在接缝左右各5cm长度范围内，用黑胶布缠牢，并用20号铁丝捆扎数道，以防漏浆。每梁段长度内加焊2～3道定位钢筋，以固定管道位臵。

混凝土施工中，严格按照先底板，后腹板，再顶板的原则浇筑； 混凝土浇筑完成后，应对预应力孔道进行清孔检查，确保孔道通畅。 混凝土养生：本地区天气干燥，施工完后及时在养生布上浇水养生。 7．质量保证体系与自检制度

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7.1 质量保证体系

连续梁将按照国家有关的基本建设程序进行施工，严格按照ISO9001标准制定的质量手册和程序文件建立本工程质量保证体系。质量保证体系框图见图7.1。

明确各级职责，分解落实到位，制定工作程序，实施全员、全过程、全方位、多层次的质量管理，建立可靠的质量保证体系。

针对本工程的施工与环境特点，强化机械设备、环境保护、医疗劳保与工期保障在质量保证体系中的作用。

注重施工过程控制，实行标准化作业，程序化管理，确保与质量有关的工作始终处于受控状态，保证工程质量，实现质量目标。

7.2 自检体系

建立由项目经理负责，项目总工程师主持的质量自检体系。 强化以第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善内部检查制度，配齐质量管理人员，实行工程管理部管理、安全质量部监控的监管分离体制，立足自检、自控，责任落实到人，严格考核奖罚，对工程重要结构和隐蔽工程建立预检和复检制度。

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成都第二绕城高速公路（东段） A4合同段龙马大道中桥现浇箱梁施工组织设计

计划保证 总工程师 项目副经理 项 目 经 理 施工保证 技 术 保 证 工程技术部 后勤保证 计划财务部 现场生产领导机构 物资设备部 资金保 施 考 工 地 工 核 艺 质 接口测协接调口 计 奖 方 核 协 工艺方法审定 图 技 缺 缺 机 物 械 资 纸核术交陷纠陷纠设备 材料 证广西公路桥梁工程总公司

图7.1 质量保证体系框图 划罚法查量调 工艺方法培训对底正正性能检验 进货检验 合格 施工作业 不合格 现场质量控制 实现质量目标 48

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