巢湖电厂取消旁路挡板技术协议

华能巢湖发电有限责任公司23600MW机组

取消脱硫旁路烟道改造技术协议

技术协议

甲方：华能巢湖发电有限责任公司 乙方：安徽电力建设第一工程公司

2013年9月

目 录

1 总则

2 设备运行与环境条件 3 施工范围 4 施工内容

5 施工施工执行标准

6 设备清单错误！未定义书签。7 主要设备规范

8 乙方提供的图纸资料清单 9 施工技术要求 10 施工工期

11 施工安全质量管理要求 12 施工资料移交 13 性能试验及验收 14 技术服务与技术培训 15 签字页

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技术协议

华能巢湖发电有限责任公司（以下简称“甲方”）与安徽电力建设第一工程公司（以下简称“乙方”）， 就乙方承担甲方23600MW机组取消脱硫旁路烟道改造项目，经过双方协商，达成技术协议如下。本技术协议经甲、乙双方确认并同时签字、盖章生效后，作为商务合同的技术附件，与合同正文具有同等法律效力。 1．总则

1.1本技术协议适用于华能巢湖发电有限责任公司23600MW机组取消脱硫旁路烟道改造项

目，以及取消旁路挡板后为保证机组安全可靠运行所必须的配套系统的改造，针对23600MW机组取消脱硫旁路烟道技术改造施工范围、施工内容、施工要求、施工安全质量及进度等提出了具体要求。本工程为EPC总包工程，乙方负责本次改造的设计、供货、施工、调试、性能试验全过程。

1.2本技术协议提出了最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出详细规定，也未充

分引述有关标准和规范的条文，乙方应保证提供符合本技术协议要求的项目施工质量管理及施工技术措施书，并按最新标准、规范的要求进行规范施工。

1.3在签订合同之后，甲方保留对本技术协议书提出补充要求和修改的权利，乙方应承诺予以配合。如提出修改，具体项目和条件由双方商定。 1.4本技术协议书未尽事宜，由合作双方协商确定。

2．设备运行与环境条件 2.1 系统概况及相关设备

2.1.1 本工程为华能巢湖电厂一期工程23600MW机组取消脱硫旁路烟道及配套设备改造。 2.1.2华能巢湖电厂23600MW机组烟气脱硫系统(FGD)，采用北京博奇电力科技有限公司的石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺。本系统包括两套烟气脱硫系统，与#1、#2燃煤发电机组(23600MW)的锅炉形成一炉一塔方式布置。带有GGH，烟气挡板门为百叶窗式挡板门。

2.2 机组运行条件

巢湖电厂原设计有旁路烟道，脱硫装置设备、系统控制逻辑、运行规程等均是按有旁路来设计，在锅炉启动、脱硫系统入口烟气参数异常及脱硫系统故障时，根据需要会允许开启旁路，将脱硫系统与主机分隔开，既避免脱硫系统故障对主机造成影响，也避免上游设备的不正常运行对脱硫系统造成影响。当取消旁路后，脱硫装置与主机将成为一个串联系统而必须同步启停，要求脱硫装置的投运率必须达到与主机一致的水平，对脱硫系统的

运行可靠性提出了更高的要求，也同时要求锅炉和除尘设备尽量减少对脱硫系统的不利影响。

2.3 FGD入口烟气参数:

锅炉BMCR工况 项 目 RO2 O2 N2 H2O FGD入口干烟气量 FGD入口总烟气量（BMCR） FGD入口烟气温度（BMCR） 锅炉排烟温度 FGD入口烟道设计温度 短期烟气温度波动（空预器故障时） 短期烟气温度波动持续时间 FGD负荷范围 FGD年运行小时数 单位 设计煤种 Vol% Vol% Vol% Vol% Nm/s Nm/s 33校核煤种1 13 4.8 74.6 7.6 501.93 543.3 校核煤种2 12.9 4.8 74.2 8.1 509.09 553.9 13 4.8 74.5 7.7 502.61 544.8 ℃ ℃ ℃ 117 124 117 124 115 119 ℃ 180 180 180 min ％ H 320 35~100 20 35~100 20 35~100 5500 标态，干基实际含氧量 标态，湿基实际含氧量 标态，干基6％O2 正常值 烟气通流能力设计温度 停运的最低温度 5500 5500 锅炉BMCR工况烟气参数（脱硫设计煤种） 502.61 544.8 542.8 124 124 336 Nm/s FGD入口烟气量 Nm/s Nm/s 引风机出口烟气温度 引风机出口烟气压力 烟囱入口烟气要求压力

33℃ Pa Pa 206.1(设计) BMCR工况 1

项 目 引风机出口干烟气量（单台） 引风机出口湿烟气量（单台） 引风机出口烟气温度 锅炉不同负荷时的引风机出口烟气量和温度 75%THA 单位 BMCR 3m/s 362.83 30%THA m/s 3393．1 ℃ 124

3．主要改造项目及工作范围

3.1.1旁路烟道进行物理隔断，隔断空间>0.5m，并用钢板进行封堵的设计、供货、施工。 3.1.2 GGH换热元件改造的施工，包括：GGH换热元件的拆除、安装；GGH密封片的更换；GGH进出口补偿器的拆除更换；GGH吹灰器及附属蒸气管道、控制系统的拆除安装；GGH高压冲洗水系统设备、管道的拆除安装。（以上设备甲供，安装辅材乙供）； 3.1.3事故喷淋系统、相关电气、控制及附属系统的设计、供货、施工、调试；

3.1.4为防止吸收塔入口干湿界面结垢，进行吸收塔入口冲洗水系统的设计、供货、施工、调试；

3.1.5吸收塔供浆系统及排浆系统（包括锅炉启停时浆液置换）设计、供货、安装、调试； 3.1.6为以上改造配套增加的电气系统、控制系统、保护逻辑的设计、供货、安装、调试； 3.1.7改造施工所属范围内的防腐、保温、油漆的设计、供货、施工；

3.1.8旁路取消后，为保证主机与脱硫的安全可靠运行所采取的其他更改项目，提出方案供甲方选择。如为必须同时进行改造的项目（包含电气、控制系统）则提供设计、供货、施工及调试。

2.1.9旁路取消后，为保证主机与脱硫的安全可靠运行热工逻辑部分的设计、施工。 4．施工内容 4.1机务部分

4.1.1旁路烟道挡板拆除，相关电缆、执行器等拆除，保留原烟气及净烟道挡板门； 4.1.2原烟道与净烟道留出一段0.5m以上的物理隔离空间，并将拆除后的两端用6mm厚

的钢板封闭，并用加固肋对钢板进行加强，外表面进行保温处理，净烟道侧内表面进行玻

璃鳞片防腐，对于设置了事故喷淋系统后的原烟道应采用耐高温防腐。

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? 脱硫旁路改造工艺系统与布置图。 ? 脱硫旁路改造防腐及施工说明； ? 设备的布置图与安装图。

? 仪表及控制系统说明书、控制盘柜布置图、控制逻辑图及I/O清册。 ? 电气系统设计说明书、设备布置图及接线图。 ? 平台扶梯布置图。

? 其它基本设计必需的图纸和资料。 8.2 详细设计

乙方承担脱硫旁路改造的详细设计，深度应满足可以直接用于制造、安装和使用，而甲方不需再做任何转化工作。

8.3设计联络会

设计联络会议是为了保证脱硫旁路改造工程设计阶段工作的顺利进行，以及协调和解决设计和接口中的问题，使设计工作按期完成。 时间：技术协议签字后1周 地点、会期：甲方指定地点

8.3 日常联系和配合

除以上联络会议外，甲方必要时可书面或采用其它方式与乙方联系，双方应以书面或会议形式答复，书面通知和各方代表口头联系的信息应提交给甲方确认。

施工过程中如有设计上的问题，甲方和乙方代表将根据现场实际情况，以书面形式或在现场协调会上解决，所有协议经各方签字后生效。

8.4设计确认

乙方所有的设计、关键图纸资料及相关变更等都需经过甲方确认。甲方关联单位和乙方必要时可采用书面或其它方式联系，书面通知和双方代表口头联系的信息应及时通知甲方确认，双方确认的事项以书面确定为准。

9．施工技术要求

9.1旁路烟道进行物理隔断

1）根据现场具体情况，搭设脚手架，在采取安全措施后（机组停运，该关闭的阀门

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关闭），拆除原安装在24米左右的非金属补偿器周边烟道的保温（如需）、相关密封风、电缆和执行器后，再拆除该非金属补偿器，保留原烟气及净烟道挡板门，拆除的非金属补偿器放置在不影响施工的区域，按图制作2件用槽钢、角钢等加固的烟道堵板，堵板在地面加固后吊装至烟道口处（原非金属补偿器处），与原烟道口焊接（焊接时采用双面焊）。焊接时注意在原烟道与净烟道留出一段0.5m以上的物理隔离空间；

2）在完成上述工作后，应该对烟道堵头内部进行防腐，外部进行保温，净烟道侧内表面进行玻璃鳞片防腐，设置了事故喷淋系统的原烟道采用耐高温防腐；

3）根据现场改造需要，改造现场平台楼梯，平台楼梯应满足巡视、检查、检修、检验、试验需要。各烟道应保留或增加人孔门。

9.2 GGH换热元件改造

1）换热元件拆除前应编制相应的作业指导书，做好交底工作，使工作人员熟悉操作过程和流程，了解该换热元件的构造和性能；

2）换热元件拆除前应做好相应的准备工作，准备好工器具（包括设备厂家提供的专用工具）、机械、场地，对拆除后的换热元件应规划好堆放场地；

3）采取安全保护措施，如系统停运，关闭相关阀门；

4）打开检修门，按照顺序依次拆除换热元件，将拆除的换热元件放到规划的区域，摆放整齐；更换GGH换热元件336块；

5）按图纸所示传热元件安装顺序，进行运输、吊装，每次只可吊一箱放在热端梁上； 6）传热元件的吊装，应使用厂家提供的专用吊具； 7）传热元件的安装，应采用——对称安装；

8）密封件安装工作内容包括：冷、热端静密封、径向、轴向、周向密封； a. 径向密封的安装

先将上、下共计72处径向密封的密封片大致安装就位，螺栓不必拧紧。然后按扇形板的高度，安装径向密封调整直尺，转动转子，逐处进行调整，各处间隙值达到图纸要求后，拧紧螺栓。

各处间隙见密封调整图， 安装后要达到如下要求： *.同一旋转平面上，允许偏差±1mm；

*.以同一基准安装所有密封角钢和密封弧板，焊后变化在±2mm； *.安装后的密封片边缘，须在同一回转面内，允差±0.5mm；

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*.现场加工后的密封面，偏差≤±0.5mm；

*.紧固径向密封片的螺栓朝向，应顺转子旋向，不能反向（图示为顺时针转向安装）； *.所有密封片、补隙片两侧，不应有缝隙或空洞，如有，要设法堵住； *.所有螺母须拧紧。 b.轴向密封的安装

轴向密封的安装方法同径向密封的安装方法基本相同。 c.周向密封的安装

周向密封的安装共分3步：首先，安装转子框架轮缘角钢并找正圆度；其次，安装周向密封件；最终进行密封间隙的调整和补隙

d.作好施工技术记录，待检查。 9)附属设备的安装

GGH吹灰器及附属蒸气管道和高压冲洗水系统附属设备安装时，均应按总布置图或现场装配图进行中心线的定位，并按照安装说明书或图纸的要求进行安装。

水冲洗管安装前，应保证管内无杂物，喷嘴畅通，在安装时，应保证喷嘴方向正确。

9.3 事故喷淋系统

1）阀门、系统组件和喷嘴等在安装前进行检验，符合要求后方可安装；所有阀门安装应进行1.25倍的水压试验，合格后方可使用，并做好试验记录及标记，水压后应及时排尽阀门内的积水。对不合格的阀门应进行解体检修后重新打压，如再不合格应将阀门返厂处理。

2）管道在安装前管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为：

a.无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷； b.表面应光滑，不允许有尖锐划痕；

c.凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm； d.管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，并作记录及提交检验报告；

e.检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀；

f.法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连结可靠性方面的缺陷；

g.带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度；

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3）管道安装时应先清除管内杂物，暂停安装后应对管道口进行封堵； 4）管道、管道支架的安装应符合设计要求； 5）喷嘴应在系统管道试压、冲洗合格后安装。

9.4 供浆、排浆系统

1）泵的安装

将泵按照图纸就位，进行粗调整。初步找平找正后，进行一次灌浆，养护期满后复检靠背轮中心，点焊垫铁，然后进行二次灌浆。

2）衬胶管道安装 a.核对图纸安装支吊架根部；

b.用漏电监测仪全面检查其严密性，不得有漏电现象；

c.衬塑管道现场尽量采用一次性组装法进行安装。除与设备和特殊部件采用法兰连接外，一次组装完后不再拆卸；

d.衬塑管道安装时严禁强力对口，管道坡度和坡向应符合图纸要求； e.严禁在衬塑管到上使用电火焊或者钻孔；

f.衬硬橡胶的设备和管件，应存放在5OC以上的环境中，应避免阳光长期曝晒。 3）阀门的安装

a.复核产品合格证和试验记录，按设计要求核对型号，按介质流向确定其安装方向； b.阀门安装前应清理干净阀门，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手柄；

c.所有阀门应连接自然，不得强力对接或者承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。紧固螺栓应对称均匀、松紧适度。 3）调试

a.将泵的靠背轮解开，进行单体试运，试运前注意电机的转向是否正确，试运中应注意记录电机的温升曲线；

b.调试前应对管道进行冲洗，除去管道中的杂物、泥土，确保管道干净； c．对管道进行水压试验，确保管道无渗漏； d．对阀门进行检查，开关阀门无闭塞； e.确认具备调试条件后，进行系统调试；

9.5电气、热控专业

9.5.1 盘柜安装

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（1）对需要安装设备的槽钢基础进行全面清扫，并在槽钢两端内侧对应盘内接地螺丝处装一只8螺丝，作为盘柜接地用。并准备50350厚度为δ=1和δ=0.5的垫铁若干块。 （2）因为槽钢不直度可能有偏差,盘柜找正前，在盘前基础槽钢上靠近边缘，拉一条与轴线平行的直线，作为盘前底边的基准线，以保证盘前底边尽可能与基础槽钢边缘保持一致，不至于超出基础槽钢。

（3）根据施工图纸将检查过的盘柜按顺序摆放在槽钢基础上，然后进行找正。 （4）盘柜找正从成列盘的中间盘开始进行，要求盘面与建筑屋轴线平行，用线垂垂吊使盘体与水平面垂直，双排列开关柜对应盘的侧面在同一平面，相对面平行。

（5）中间盘找正后先进行点焊固定，作为基准盘，其它盘逐块向其靠紧，并保证同列所有盘的盘面与基准盘面在同一平面上，所有盘都与水平面垂直。

（6）盘柜找正后进行盘间连接，连接采用厂家提供的镀锌螺丝螺接，如螺丝孔错位可用圆锉修整，或用电钻重新开孔，禁止采用火焊割孔。

（7）整列盘找正并盘间固定后进行整体复测，若无偏差再进行焊接固定，焊接部位为盘内柜底四角，焊缝长度为25～40mm。 9.5.2电缆桥架及电缆保护管安装 9.5.2.1电缆桥架安装

（1）检查现场预埋铁件，进行支吊架定位放线，预埋件不齐的应补齐,每一埋件至少有三点用M12膨胀螺栓固定。

（2）施工中可以将支吊架直接焊接在预埋件或钢结构上，但严禁将支吊架直接焊接在设备或管道等上面.

（3）支吊架的间距要严格按图纸尺寸施工，水平方向不大于2米，竖直方向不大于1.5米。

（4）支吊架安装牢固可靠，其强度和扰度应符合规范要求。

（5）支吊架安装应横平竖直，同一断面横档应在同一平面上，其高低偏差不应大于±５mm，同一走向蛇形偏差不应大于±5mm。

（6）支吊架安装结束以后，所有支吊架有镀锌破坏处，需补涂刷银粉漆. （7）桥架连接用连接板和厂家提供的螺栓连接，严禁用电焊焊接。

（8）电缆桥架90O水平弯采用标准的90O弯接头。其它角度的水平弯采用水平活动铰接板，上下弯一般采用垂直活动铰接板，桥架的弯曲半径不应小于电缆允许的弯曲半径。 （9）桥架安装在同一断面水平误差应不大于±5mm，同一走向蛇形误差应不大于±5mm。

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（10）桥架安装好以后，应将桥架的锐边，毛刺清除干净。 （11）桥架安装结束以后，应在所有镀锌破坏处涂刷银粉漆两度。

（12）桥架设计按设计要求进行接地。整个桥架系统应至少有两点与主接地网可靠接地；在超过 20米无接地点时应重复接地一次。桥架接地用—4034扁钢从就近接地体或接地网引接。

9.5.2.2电缆保护管的制作

根据现场实际情况，用卷尺测量所需保护管的尺寸，包括长度、弯曲度、规格等，估算所需数量及固定用角铁的尺寸数量。注意保护管的内径，一般选用电缆外径的1.5-2倍。下料结束后，检查保护管的管口应光滑、无毛刺，否则进行打磨。电缆保护管的弯曲一般可用电动液压弯管机冷弯，保护管的弯曲度不应小于90°，弯曲半径应满足电缆弯曲半径的要求，即不小于其自身半径的10倍。管子弯曲后，不能有裂纹或显著的凹陷现象，弯曲部分的截面应呈圆形。 9.5.2.3电缆保护管的安装

当保护管与桥架连接时采用开孔器开孔，接入桥架的保护管管口与桥架平齐。 成排安装的保护管要考虑到整体组合的和谐、一致，即高度一致，弯曲弧度一致，排列一致。安装好管口向上的保护管用木塞或塑料布封闭以防杂物落入。金属软管安装时要选用与钢管及设备电缆进线口尺寸相配套的规格。当钢管与设备电缆进线口尺寸不一致时，加装软管变径接头过渡。 9.5.3电缆敷设

（1）电缆敷设人员要听从指挥，统一调度。对于电缆盘处、起点、终点、竖井处、转弯处、桥架上、排管井处等位置应安排专人把关，分工明确，各负其责，联系有序，有条不紊。

（2）电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦、拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。

（3）严格按照电缆敷设清单上标示的敷设顺序施工，同一区域或系统的电缆应尽量一次性敷设完毕；同种型号规格、相同路径走向的电缆应尽量一起敷设完毕。尽量按照先敷设线路长的电缆，其次敷设线路比较长的电缆，然后敷设短的电缆，减少电缆交叉现象。 9.5.4电缆做头接线 9.5.4.1低压电缆头制作

（1）整理电缆：将盘柜内电缆整理固定，确定电缆做头位置。

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（2）剥外护套：按实际长度剥去电缆外护套。 （3）分芯线:摘去填充物,分开芯线。

（4）包绕填充胶：在三叉根部包绕填充胶，形似橄榄状，最大直径大于电缆外径约15mm。 （5）套热缩管：套入聚乙烯手套及热缩管，从电缆三叉根部向外端加热收缩。 （6）压接线端子：按接线端子孔深+5mm剥去线芯绝缘，用压钳压接端子。 （7）固定相色管：按A、B、C对应固定黄、绿、红相色管。 （8）绝缘测试：用1000V绝缘摇表测试电缆绝缘合格后接线。 9.5.4.2控制电缆头制作及接线

（1）根据盘柜及图纸确定电缆头制作位置。依次削切电缆外护层—屏蔽层—填充物，将线芯分开并拉直。

（2）控制电缆头制作方法是先在电缆削切处先用相色带（红色）包绕3-5层，再用与电缆直径相对应的热缩管收缩80mm长度。

（3）将电缆用尼龙扎带扎整齐，两根一扎（即1、2号扎起来，2、3号扎，3、4号扎，依次类推），扎带所形成的线条应与电缆走向垂直，每300mm绑扎一次直至电缆接线端子附近。

（4）严格按接线图纸进行接线，每一线芯都要正确套上回路号牌，端部在一条直线上，字迹向外，距端子10mm处。电缆芯线号牌回路号牌制作统一用白色号牌管制作，长度20mm，字迹用号牌机打好，字体相同、清晰不脱色，号牌管规格符合所用电缆芯线。

（5）屏蔽电缆屏蔽层应按设计要求的接地方式予以接地，DCS柜之间的屏蔽电缆在起点柜接地；DCS柜引出的屏蔽电缆在DCS柜内接地。屏蔽接地线统一采用1.0mm2黄、绿双色多股软线。

（6）电缆芯线应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接。

（7）电缆芯线弯成统一弯形与端子连接，芯线连接牢固可靠，平垫与弹垫应齐全，裸露线芯不准伸出端子排外。线芯的弯圈按顺时针方向，圈的大小与螺栓相符。并保证不使所接的端子排受到机械应力。

（8）每个接线端子的每侧接线宜为1根，不得超过2根。当接两根芯线时，中间应加平垫片，遇插接式接线端子时，两根芯线截面应相同，如不同应采用过渡端子。 （9）多股软线应压接线鼻子或搪锡。盘柜内的电缆芯线及配线不能有接头

（10）控制电缆备用芯线不得任意剪掉，预留长度应超过端子排200mm，随电缆芯线一起绑扎整齐

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9.5.5仪表管敷设 9.5.5.1管路敷设的要求

（1）导管在安装前对管材规格、外观进行检查核对。仪表管安装前需用油浸布条拉一遍，清除管内杂质。

（2）管路敷设应尽量集中敷设，达到整齐美观，管路应尽量减少交叉和拐弯，成排管路弯头弧度应一致。

（3）油管路敷设应尽量离开热表面（蒸汽管道或加热器）距离保温层不应小于150mm。 水平敷设时，保持一定坡度，一般大于1：100，差压管路大于1：12，其倾斜方向能保证测量管内不存有影响测量的气体或凝结水，并在管路的最高或最低点装设排汽或排水的阀门。

（4）导管的弯曲弧度不宜太小，否则会使导管的椭圆度增大，易造成导管损伤。 管路固定一般不允许焊接在承压容器、管道及需要拆卸的管道上，必须在主设备或管道上固定时采用U型螺栓或包箍固定。

（5）管路敷设完毕后，用压缩空气吹扫管路，检查管路有无漏焊、堵塞和接错现象并按规定进行管路严密性试验。

（6）管路敷设完毕后，在一次门、二次门、排污门及管路两端挂上标明编号、名称及用途的标示牌。

9.5.5.2仪表管支架的制作安装

（1）仪表管支架用角刚制作吊杆和支杆，用花角钢制作横档以便固定仪表管。支架的的宽度根据排列的仪表管根数确定。制作时用切割机下料，在平整的作业面上拼装焊接，合格再安装到指定位置。

（2）一段支架安装完毕后，及时进行防腐处理。管路支架的安装应牢固，整齐、美观，并符合管路坡度的要求。在不允许焊接支架的承压容器，管道及需要拆卸的设备上安装支架时应采用U型螺栓或抱箍固定。管路支架的间距宜均匀，管子所用支架距离为：水平敷设时，1—1.5m，垂直敷设时，1.5—2m。 9.5.5.3管路的敷设

（1）支架安装合格后，从仪表管的主支架的直线段开始敷设仪表管。根据技术员策划和施工人员现场确定的排列顺序，将仪表管平行排列在支架上，用仪表管卡将管子固定在支架上。从直线段分别向支架的两端敷设，拐弯时每根仪表管的弯曲半径保持一致。管子的

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弯制全部用弯管机冷弯成型。管子的弯曲半径，对于金属管应小于其外径的3倍，管子弯曲后，应无裂、凹坑、弯曲断面的椭圆度不大于10%。仪表管的管口焊接采用氩弧焊工艺。 （2）管路安装完成，先在活接头处加装垫片后紧固活接头，再将管卡螺丝紧固卡牢管排。 （3）每接通一根管路后，在管路两端应挂上标明编号、名称及用途的标志牌，其文字应正确、清晰、不退色。 9.6 玻璃鳞片防腐施工要求

9.6.1 防腐施工前进行一次监检，确认所有动火作业全部结束，现场15米以内再无任何需要动火的作业，防腐期间严禁动火。

9.6.2 防腐鳞片采用乙烯基脂玻璃鳞片，乙方必须按照设计说明对于不同的部位正确选用防腐材料。

9.6.3依照设计要求和乙烯酯玻璃鳞片树脂及FRP防腐衬里施工规定依次进行底涂、第一层鳞片、第二层鳞片、（需要部位耐磨层、FRP加强层）面漆工序进行防腐修补处理。 9.6.4对防腐内衬磨损严重，厚度小于原设计值2/3的部位，进行加厚修补处理。 9.6.5对管口、边角等易受冲刷损坏和磨损部位，做FRP加强处理。

9.6.6 防腐前基体处理。将原防腐层打磨露出金属基体，确定焊补面积。 切割钢板进行焊补，钢板厚度6mm，焊接过程中做好防火措施，防止焊渣掉落在下方设备上，引发火灾。钢板焊补完毕，进行检查验收，无焊接缺陷。 焊缝质量要求

a、焊缝表面应平整均匀，不得有裂纹、气孔、焊瘤、夹渣、弧坑等缺陷。

b、对接焊缝的凸出母材高度应均匀一致，一般高度不得超过2mm，且不得低于母材。 c、角焊缝的高度一般等于较薄钢板的厚度。

d、焊缝边缘咬边深度不大于0.5mm，且连续长度不大于100mm，两侧咬边总长度不大于该焊缝长度的10%。

e、所有需衬里的焊缝应连续满焊不得漏焊。

f、焊接结束应采用打磨的方法对所有焊缝进行打磨清理、去除焊缝及其周围的飞溅物、焊瘤、毛刺等，并将需衬里部位的焊缝打磨成圆滑过渡状。

g、合格后，进行打磨除锈，严格按照防腐施工工艺进行玻璃鳞片防腐。防腐施工过程中严禁烟火。 9.6.7质量检查

（1） 检查科目

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1）衬里材料检查 2）外观检查 3）厚度检查 4）电火花检查 5）打诊检查 6）FRP加强检查 （2）检查要点 1）衬里材料检查

按照图纸、鳞片材料检查表、底涂检查表、面涂检查表检查所使用的材料是否符合要求。 2）厚度检查

A 、使用磁石式或电磁式厚度计确认衬里层的厚度。 B、 测定鳞片衬里厚度，使用测厚仪每2m2检测1处。 C 、测厚仪的误差=±（0.05+测定厚度35%）mm D、厚度标准：标准厚度为2 mm，最低厚度≥1.5mm。

3）电火花检查

A、 使用高电压电火花检测仪扫描鳞片衬里面100%进行漏电检查。

B 、在检查前，必须对衬里面进行清洁。确保衬里面无水分、锈、金属粉末及有关衬里工具，如：镘刀、刮刀等。 C、 根据设备结构选择检测仪扫描刷。 D 、根据鳞片衬里厚度调整电压。

E 、本检测是一种破坏性检验，检测时，避免电压过高或在一处停滞时间过长，电压必须稳定。使用检测仪扫描所有衬里面（扫描速度为300～500mm/秒）。确认有无孔眼缺陷。 F、 电压标准 鳞片材质 玻璃鳞片树脂 5）打诊检查 用打诊棒（棒的端部焊接一小铁球φ10mm）轻轻敲击衬里面。根据声音判断鳞片衬里是否有鼓泡、分离、粘接不良。

6）FRP加强部位检查

在接管、人孔、设备拐角等凹凸部位进行FRP加强检查。前述各种方法均可适用

于本项检查。

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牌号 DHHY-853 每1mm电压 4000V

9.6.8、技术记录， 施工方应做好以下记录：

基体检查记录 现场施工天气记录表 鳞片衬里打磨检查记录 底涂涂刷记录 鳞片衬里检查记录 面涂检查记录 鳞片衬里检查成绩书

9.7 保温与油漆、防腐施工要求

9.7.1为了防止腐蚀，对不保温和介质温度低于120℃保温的设备、管道及其附件、支吊架、平台扶梯应进行油漆。 9.7.2 执行标准：

《火力发电厂保温油漆设计规程》(DL/T 5072-2007)。 9.7.3 施工范围

本项目工程中需要保温、油漆的烟道、管道等 9.7.4 保温的主要原则

烟道保温厚度为100mm，23600MW机组取消脱硫旁路烟道外包覆厚度见23600MW机组取消脱硫旁路烟道外形图。 9.7.5油漆原则

烟道外表面涂刷耐热富锌底漆2度，支吊架面漆2度，防止锈蚀。面漆采用调和漆。 9.7.6 保温材料的选用 9.7.6.1保温材料

本工程的主保温材料选用下列有关保温材料：

1）烟道外表面采用岩棉板。 2）膨胀节外表面采用硅酸铝。

3）23600MW机组取消脱硫旁路烟道外表面采用岩棉板。 保温材料性能见下表： 种类

容重导热系数 一次项 二次项 28

三次项 最高使用 允许使用

Kg/m 基数λ0 系数B 硅酸铝 岩棉板 120 120 3系数B1 系数B2 温度(℃) 温度(℃) 0 0 3

3.5E-2 1.65E-4 1.242E-7 3.9E-2 7.09E-5 3.123E-7 2

800 350 150 650 350 120 梯形波纹彩钢板 7800 注： 导热系数 λ =λ0 + B2tm + B12tm ＋B22tm （W／m2K）

tm : 保温材料内外表面温度平均值 （℃）

9.7.6.2所有保温材料都必须经过有关部门认可并通过质量检验的正规生产厂家供货，到达现场的成品须有生产厂的质保书。 9.7.7 保护层

本工程的保护层材料采用梯形波纹彩钢板，厚度为0.7mm。 9.7.8 保温施工说明

9.7.8.1保温施工前应对所用保温材料作质量检验。保温材料及其制品的性能必须符合设计要求。检验方法按国家经贸委颁发的《火力发电厂保温材料技术条件》（DL/T776-2001）进行。

9.7.8.2保温施工期间，切忌保温材料受潮，尤其是室外保温，应在晴天施工，做到主保温层和复盖层同时进行，并有防雨应急措施。

9.7.8.3管道保温应在各部件(包括仪表测试管)安装完毕，严密性试验合格后进行。施工前必须清除管道表面的油污、铁锈和泥土等污物。

9.7.8.4设备保温应在各部件(包括爬梯、平台、仪表测试管)安装完毕后进行。设备上的短管、法兰和人孔要露出保温结构之外，伸出短管的保温同与其相连管道的保温一致，施工时将设备上的铭牌留出，并在其周围作好防水处理。

9.7.8.5流量测量装置、阀门、伸缩节、管道蠕变监察段、法兰、堵板、补偿器等处的保温做成可拆式结构，以满足运行检查和检修需要，补偿器的保温不应影响其功能。 9.7.8.6 设备和管道的保温层，硬质材料用钩钉或销钉；软质材料用销钉和自锁垫片固定。钩钉、销钉用Ф3～6毫米的圆钢制作,对于硬质和半硬质材料，钩钉应根据制品几何尺寸设置在缝中，间距为300至610毫米。对于软质材料，钉距不应大于350mm。每平方米面积上钉数：侧面不少于6只，底部不少于8只。对有振动的地方，钩钉、销钉应适当加粗、加密。钩钉焊接固定应在设备和管道严密性试验前进行，当不准焊接时可按设备技术文件规定进行。

9.7.8.7垂直管道和立式设备、水平夹角大于450的斜管和卧式设备的底部，其保温层应设支承件。对有加固肋的烟风道和设备，应利用其加固肋作为支承件。支承件的位置应避免

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阀门、法兰等管件。对设备和立管，支承件应设在阀门、法兰等管件的上方，其位置不应影响螺栓的拆卸。支撑件所选用的材料应与介质温度相适应。支承件的间距：对设备或平壁可为1.5m～2m；对管道，高温2m～3m,中低温3m～5m；对软质材料为1m；卧式设备应在水平中心线处设置。支承件宽度比主保温层厚度小10～20毫米。当介质温度小于430℃时，支承件采用焊接承重环；介质温度高于430℃或不允许直接焊于设备或管道时，支承件采用紧箍承重环。承重环材料应与介质工作温度相匹配，详见本卷册附图。 9.7.8.8 膨胀伸缩缝和膨胀间隙

1）伸缩缝设置在支吊架、法兰、加固肋、支承件或固定环处。伸缩缝间距：高温3m～4m，中低温5m～7m。缝宽为20～25mm，高温蒸汽管道蠕胀测点处留200mm间隙。根据温度采用软质保温材料满塞。分层保温时各层伸缩缝应错开，错缝间距不应大于100mm。 2）法兰连接处，须留有拆卸间隙，长度以能拆卸螺栓为准，一般为螺栓长度加20～30mm。

3）管道支吊架附近的保温结构应留有足够的间隙，使得管道热胀冷缩时不致破坏保温结构。

4）两根相互交叉或平行的保温管道，其膨胀方向或介质温度不相同时，保温层之间留出10～20毫米的间隙。 9.7.8.9分层保温

保温层厚度较大(超过80mm)或设备、管道外壁温度高于320℃，保温层外包金属护壳时，采用分层保温，分层保温时，每层厚度应大致相同,保温层厚度宜以10mm为分挡单位，硬质保温制品最小厚度宜为30mm,内外层接缝应错开100mm～150mm，层间和缝间不得有空隙，以减小热损失。主蒸汽管及高温再热蒸汽管保温内层硅酸铝外增设一层铁丝网。 9.7.8.10保温制品设计

选取符合设计要求的保温材料，用镀锌铁丝将其捆扎在管道上，每块保温材料应有两道双股铁丝加以绑扎，一般两道铁丝间距：硬质材料不应大于400mm，半硬质材料不应大于300mm，软质材料不应大于200mm。分层保温时应逐层捆扎，对振动部位应适当加强捆扎。铁丝铰接头必须放在轴向对缝处，拧紧后的铁丝铰接头要随手嵌入缝内。镀锌铁丝的选用视保温层外径尺寸而定，具体规格分档范围如下：

管道保温层半径(毫米) <200 200～600 600～1000

硬质保温制品 Φ0.8～Φ1镀锌铁丝 Φ1～Φ1.2镀锌铁丝 Φ1.2～Φ2镀锌铁丝 30

软质材料及其半硬质制品 Φ1～Φ1.2镀锌铁丝 Φ1.2～Φ2镀锌铁丝 Φ2～Φ2.5镀锌铁丝或

12X0.5镀锌钢带 >1000 Φ2～Φ2.5镀锌铁丝或 12X0.5镀锌钢带 平面 Φ0.8～Φ1镀锌铁丝和 12X0.5镀锌钢带 镀锌铁丝直径与号数关系如下： 直径(mm) 号数 0.8 21 0.9 20 1.0 19 1.2 18 1.4 17 1.6 16 1.8 15 2.0 14 2.2 13 2.5 12 Φ0.8～Φ1镀锌铁丝和 20X0.5镀锌钢带 12X0.5镀锌钢带 9.7.8.11室外管道保温材料施工

对于室外管道保温材料和外护板之间应增设防潮层，防潮层材料采用增强型玻纤涂塑胶粘带，避免外护板施工质量不高或外护板损坏雨水渗入而破坏保温材料，防潮层材料应具有良好的阻燃性。 9.7.8.12金属护壳施工要点

1）硬质保温制品的金属保护层纵向接缝可采用咬接；软质和半硬质保温制品的金属保护层纵向接缝可采用插接或搭接，搭接尺寸不得少于30mm。插搭接缝用自攻螺丝或抽芯铆钉固定，搭接缝用抽芯铆钉固定。钉之间距宜为150mm～200mm。保温层外径大于600mm时，纵向接缝也可做成凸筋结构用抽芯铆钉固定。

2）金属保护层的环向接缝可采用搭接或插接。搭接时一端应压出凸筋(室内用单凸筋，室外用重叠凸筋)，搭接尺寸不得小于50mm，对垂直管道和斜管用自攻螺丝或抽芯铆钉固定。钉之间距200mm，每缝不小于4钉。当金属保护层采用支撑环固定时，钉孔应对准支撑环。

3）水平管道的纵向接缝应设置在管道的侧面，水平管道的环向接缝应按坡度高搭低茬；垂直管道的环向接缝应上搭下茬。

4）金属保护层应有整体防水功能。室外布置或潮湿环境中的设备和管道，应采用嵌填密封剂或胶泥严缝，安装钉孔处应采用环氧树脂堵孔。安装在室外的支吊架管部穿出金属保护层的地方应在吊杆上加装防雨罩。

5）直管段上为热膨胀而设置的金属保护层环向接缝，应采用活动搭接形式。活动搭接余量应能满足热膨胀的要求，且不小于100mm，其间距：硬质保温材料，活动环向接缝应与保温层的伸缩缝设置相一致；软质和半硬质材料，活动环向接缝当介质温度小于100℃时，7～10m，当介质温度100～320℃时，4～6m，当介质温度大于320℃时，3～4m。 9.7.8.13烟风道保温结构型式参见附图。

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9.7.9油漆说明

9.7.9.1 烟道外表面涂刷耐热富锌底漆，防止锈蚀。 9.7.9.1 支吊架底漆涂刷耐热富锌底漆，面漆涂刷调和漆

9.8调试

9.8.1 安装结后由乙方组织分别进行分步试转与在线整组启动调试，甲方配合。 9.8.2 乙方编写分步试转与在线整组启动调试大纲，甲方审核批准执行。

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