某电厂(2300MW)工程土建施工方案

某电厂(2×300MW)工程土建施工方案

8 土建专业主要施工技术方案

8.2 土建专业施工技术方案综述

8.2.1 工程概况

本工程扩建两台300WM供热机组，本标段为建筑、安装工程施工。汽机房朝北，固定端朝西，总平面布置方式为三列式，即从北到南依次布置有屋外配电装置区、主厂房区、运卸煤设施区，冷却塔区布置在施家河的西侧，化学水处理设施区布置在施家河与主厂房区之间，水预处理设施和中水深度处理设施区布置在化学水处理设施区南侧，圆形煤场区布置在浑河水预处理设施和中水深度处理设施区的西侧，废污水处理设施区布置在圆形煤场区西侧，点火油罐区和启动锅炉房区布置在圆形煤场区和废污水处理设施区之间，综合办公楼布置在屋外配电装置区东侧，倒班宿舍、食堂和浴室布置在冷却塔区西侧靠近高山路侧，其他生产辅助设施分别布置施家河西侧和炉后脱硫设施区的南侧，电厂第一主入口位于厂区的东北角，与双阳路相连，第二主入口位于厂区的西北角，与高山路相连。

主厂房区 - 包括主厂房、主变压器、厂用变压器、启备变压器、汽机事故油坑、变压器事故油坑、除尘器、引风机室、烟囱、空压机室、渣库、锅炉排污降温池、脱硫设施、灰渣泵房、灰库。施家河自东北～西南穿过厂区，将厂区分为东西两部分：东部南北长约为437.00m，东西宽约为180.00m～920.00m，且该部分用地西南角较狭长，无法布置大型建筑物，根据电厂出线方向和铁路接轨条件和进厂方向，铁路卸煤站场布置在厂区南侧沈吉线北侧最合理.

8.2.2 设计概况

主厂房布置为四列式。其顺序为：汽机房、除氧间、煤仓间、锅炉房。锅炉房后依次布置：除尘器、引风机、烟囱。

主厂房采用9米等柱距设计，两机共建16个柱距，两机组间设有1.2米的伸缩缝，汽机房总长为145.2米，从汽机房A排柱到烟囱中心线的距离为163米。

汽机房跨度27米，除氧间跨度9米、煤仓间跨度11米、炉前通道6米、锅炉横向长度43.5米、炉后风机偏屋跨度8米。

从汽机房A排到烟囱中心线距离为163米。

两台机组中间是检修场地。

汽机房前是热网首站，共占10个柱距，总长91.2米，跨度12米。

汽机房布置

汽机房跨度27米。汽轮发电机组纵向布置，汽机机头朝向固定端，汽轮发电机组中心 1

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线距A排柱轴线12米。从固定端到扩建端，汽轮发电机组的编号依次为1号、2号。

汽机房分三层：底层0米，中间层6.3米，运转层12.6米。

汽机房前是热网首站，布置于1号汽轮机凝汽器喉部的7、8号低加可以实现就地检修。但布置于2号汽轮机凝汽器喉部的7、8号低加不能实现就地检修，所以在2号汽轮机A排墙对应7、8号低加处设计为可拆卸墙板，使2号机的7、8号低加能够由A排移出后异地检修。A排外2—3、15—16柱间布置2台除盐水箱。

底层布置有凝汽器、发电机油系统集装装置及凝结水泵等。

冷却水系统由闭式循环水冷却器，闭式循环水冷却水泵，开式循环水冷却水泵，自动反冲洗滤网等组成。这些设备主要布置于汽机房0米每台机机尾一跨。

中间层主要是管道层。布置的设备有：汽封加热器、轴封风机，7、8号低加布置在凝汽器喉部。

汽机房运转层为大平台结构，除布置了汽轮发电机组外，两台50%容量的汽动给水泵及其小汽机与主汽轮机平行布置在B排柱侧的运转层上，小汽机下排汽入主凝汽器。

8.2.3 施工技术方案综述

本工程钢筋混凝土工程模板采用优质竹胶板，混凝土采用集中搅拌站供应、混凝土运输车运输、泵车泵送浇筑。采用φ48×3.5脚手管、对拉螺栓、“∏”型木支架作为模板支撑系统。

在主厂房布置的吊车有:一台FZQ2000-Z型吊车；FO/23B 一台；一台LS368RH-5履带式起重机；一台КСГ-631型履带起重机配合一台120t轮胎式汽车吊。

上述吊车主要承担锅炉间钢结构、锅炉设备及汽机间A排结构、钢屋架、除氧、煤仓间楼层钢梁安装，并还承担除氧、煤仓间施工材料的垂直运输。另外，钢煤斗采用LS368RH-5履带式起重机运至煤斗层，然后采用卷扬机、倒链就位。

主厂房围护复合保温型金属墙板采用吊栏配合安装。

暖通、照明工程施工与主体土建工程施工穿插进行。

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8.2.4 主厂房土建工程施工总程序

主厂房土建工程施工程序总体如下：

主厂房土建专业总体施工程序

8.3 施工临时设施布置方案

8.3.1 概况

根据工程特点及工期要求，主要布置以下土建工程施工临时设施：

a. 钢筋堆放及加工场地

b. 铆焊加工场地

c. 土建施工材料及模板、脚手管等周转性材料堆放场地。

8.3.2 钢筋堆放及加工场布置

该场地由原料堆放场、加工场与成品堆放场构成，汽车吊，配合钢筋装卸车。原料堆放区铺道木将钢筋架空；加工场设下列钢筋机械：

a. 钢筋冷拉调直机：2台

b. 切断机：4台

c. 四头弯曲机：2台

d. 粗大钢筋弯曲机：1台

e. 钢筋套筒挤压机：2台。

8.3.3 铆焊加工场地布置

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为承担土建工程预埋件及对拉螺栓加工、模板钻孔及修理等任务，设30×20m铆焊平台1座，配置下列机械：

a. 电焊机：8台

b. 立式钻床：2台

c. 套丝机：3台

8.4 主厂房测量控制网布设方案

8.4.1 概述

为保证测量对工程定位精确放线。根据电厂提供的I级导线点，布设主厂房测量控制网，用以满足主厂房本身各个细部的放线精度。主厂房由汽机房、除氧煤仓间及锅炉房依次布置。主厂房柱距为9.0 m，双柱插入距为1.2m，汽机房、除氧煤仓间长度为145.2 m。横向跨度：汽机房跨度27m，除氧间跨9.0m，煤仓间跨11.0m ，锅炉房跨距为43.5 m。

在主厂房测量控制网施测前，应对设计院、监理公司提供的厂区测量控制网技术资料，认真校核，确认满足《工程测量规范》第2.3.4条：建筑方格网的主要技术要求规定，方可使用。

主厂房测量控制网施测，用轴线法布设主厂房控制网，先确定主厂房控制网的主轴线，由厂区控制网测出，然后在施测主厂房四个边，从而形成一个主厂房控制网。用轴线法控制主厂房四个边，这种布网方法误差分布比较均匀。

8.4.2 测量工作技术依据

a. 《工程测量规范》 （GB50026-93）

b. 《电力建设施工验收技术规范》

c. 《工厂建设测量手册》

d. 厂区总平面布置图

8.4.3 主轴线的测设

根据厂区总平面及主厂房平面图上选定D排为主轴线，用一个厂区控制网为起始点，在用另一个控制点定向，用极坐标方法,施测出主轴线D南、D北两端点。测设共分三步，第一步放点位，按半测回观测水平角，距离观测两测回并加气压和温度改正。施测出主轴线D南、D北两端点，然后打上木桩，在装顶钉一小铁钉，作为主轴线的中心。按此中心桩开挖。并用混凝土进行浇灌。

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浇灌全部完成24小时后进行第二步，精密施测主轴线D南、D北两端点。施测中严格按《工程测量规范》第2.3.5条 建筑物施工放样的主要技术要求：测距相对中误差1/20000，测角中误差5″，同一方向观测值较差小于12″。主轴线施测完后，应进行平差、点位归化，并在实地标板上修正到设计位置。

改正完进入第三步，距离和整角度的检测。确认主轴线D南、D北两端点，满足了《工程测量规范》第7.2.14条（四）建筑物控制网轴线起始点的测量定位误差：厂房间有连动关系时，允许误差宜为MP 10mm。也就是建筑物定位点位中误差m点≤±5mm

8.4.4 主厂房控制网的测设

在D南、D北两控制点的端点，分别安置全站仪，后视点D南和D北两点，用直角坐标测定出Z1、Z2、Z3、Z4四个角点。点位施测，根据主轴线D南、D北点，半测回观测水平角，距离观测两测回并加气压和温度改正。测定Z1、Z2、Z3、Z4四个角点，然后打上木桩，在装顶订一小铁钉，作为主轴线的中心。按此中心桩开挖。并用混凝土进行浇灌。

浇灌全部完成24小时后进行，精密测定Z1、Z2、Z3、Z4四个角点。测完后，再对四个点进行观测、平差、归化点位，调整到设计位置。点位修正后，并进行矩形网角度和边长检测。使主厂房控制网技术指标达到了《工程测量规范》第7.2.13条

建筑物控制网的主要技术要求： 表7.2.13

注：n为建筑物结构的跨数

和矩形网的角度闭合差不应大于测角中误差的4倍，然后在测设主厂房轴线距离指标桩。

8.4.5 高程控制测量

a． 主厂房高程控制网，以厂区控制点为基准点，在主厂房周围，以Z1、Z2、Z3、Z4控制点组成一条三等闭合水准导线，测出四点的高程，，施测方法采用三等水准进行观测，精度应达到每千米高程中误差6mm，闭合差12L（L水准路线长度km），经简易平差,并算出各个水准控制点的高程。

b． 技术措施

为保证高程控制网精度满足规范要求，采用日本索佳B1型水准仪，并配备钢尺，严格按三

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等水准测量技术要求和观测程序进行施测。

8.5 主厂房及设备基础土方开挖、回填施工方案

8.5.1 土方开挖及排水

a. 测量定位后，依据设计图纸计算出土方开挖的基底标高。经过检查验收，即可进行正式施工。土方开挖时，根据规范要求，应采用1：0.75放坡，挖土工作面为1000mm，分三次开挖到设计标高。开挖机械采用反铲挖掘机施工，自卸汽车配合，为防止机械拢动原土层，挖到基础垫层设计标高以上200mm时停止机械开挖，采用人工挖土清基。

b. 根据地下水位情况及降雨情况，在土方开挖时，可在基坑四周设围堰，防止塌方，防止雨水排入基坑内。在坑底四周设300 mm×300 mm排水明沟，必要时设600 mm×600 mm×800 mm集水井，井内设3泥浆排水泵，用专人管理进行排水。

c. 因为目前的地质报告没有，对地下的土质及水位情况不是很详细，按照目前的情况，可以按轻型井点的方法考虑；

主要设备有：井点管，总管和抽水设备。井点管的直径为38～55mm，管下配有滤管和管尖。间距一般采用0.8～1.6m；总管直径采用159mm；抽水设备采用真空泵。

降水的深度能达到2～4米就可以满足要求。

这种降水方法要与土方开挖结合进行。就是土方开挖到地下水位时开始布置轻型井点设备，降水后在第二次开挖到标高。

也可以b.c两种方法同时考虑。有施工图时编制详细的施工作用指导书。

d. 土方开挖的施工机械

液压挖掘机 4台

装载机 3台

自卸车 14台

压路机 2台 //

8.5.2 土方回填

土方回填的顺序原则上与砼的浇筑顺序一致，按监理工程师与设计要求的土质进行回填。在土方回填前，对地下工程进行检查，作好隐蔽工程记录，并清理基底上的杂物。

回填土原则上采用开挖出来的土，沟坑底面和附属设备基础底面采用3：7灰土回填。回填土粒径要求均匀，最大粒径小于50mm。土的含水率大小，直接影响到夯实质量，填土应严格控制含水率。回填施工前应通过试验的方法确定土的含水率。当土的含水率大于最优含水率范围时，应采取晾晒，风干法降低含水率；当土含水率小于最优含水率时，可采取洒水润湿方法。

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回填方法主要采用8t压路机碾压及电动打夯机夯实的方法。

基础密集区采用手推车运土、手工工具分层铺填的方法，每层虚铺土厚度为300mm，离基础较近的边角处用汽夯夯实，其余采用电动打夯机夯实。打夯前将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，两遍纵横交错。基础两侧要同时进行回填和夯实，夯实遍数为3～4遍。

大面积回填采用自卸汽车运土、推土机分层铺土的方法，每层铺土厚度为300mm，用8t压路机进行碾压，碾压方向应从两边逐渐向中间进行，压实遍数为6～8遍。

土方回填时，要对每层回填土进行质量检验，用环刀法取土样测定其干密度，符合设计要求后方可回填上层土。每300m2取样一组，测出实际干密度，计算出压实系数，当有设计要求时须符合设计要求，无设计要求时压实系数≥0.95。

8.5.3 基础越冬防护

a. 做好基础周围的排水措施，以防冻胀地基及基础。

b. 主要基础采用上覆塑料布其上压土保温防冻。

8.6 主厂房及锅炉间零米以下钢筋砼工程施工方案

8.6.1 工程概况

主厂房基础、加热器平台柱基及锅炉基础等为独立基础，局部为联合基础，基础埋深－6.0m。

汽机房内的汽机基座底板基础及煤仓间内的磨煤机基础均采用钢筋混凝土大板式基础。基础埋深亦为-6.0m。

附属及次要建(构)筑物结构形式为框、排架结构的，其基础采用钢筋混凝土独立基础。结构形式为砖混结构的，其基础采用毛石或钢筋混凝土条形基础。

8.6.2 主要施工顺序

a. 总体施工顺序原则：先深后浅、先大后小、尽量避免土方重复开挖。 b. 汽机房及除氧煤仓间

c. 锅炉间

在以上施工顺序中每个区域内可组织钢筋绑扎、模板安装及砼浇筑等工序的流水作业。 7

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8.6.3 施工方法

独立基础由放脚台阶与基础柱头组成，分两次施工。施工缝留在基础柱头的根部，台阶之间支模采用角钢悬模的方法，顶层台阶浇筑时按柱头位置设封根钢筋，每侧设两根Φ22短钢筋。电缆隧道、地下室等结构的水平施工缝留在底板以上200mm处的侧墙上，且施工缝接茬应留成凹凸槽，底板砼施工时沿侧墙位置两侧按Φ22@750 mm设模板封根钢筋及支撑用钢筋桩，顶板模板支撑采用钢管排架。

a. 模板施工

模板施工采用竹胶板加工制作、Φ48×3.5钢管加固及支撑系统，M12对拉螺栓加固找正。柱基放脚、设备基础、墙体对拉螺栓间距为@750×750mm。柱头对拉螺栓间距为@750×600mm，对拉螺栓两端模板里侧加木制堵头，拆模后将螺栓沿凹坑底切去，再用膨胀水泥砂浆封堵，对于墙体对拉螺栓必须加设止水环且满焊。柱头模板找正采用Φ6圆钢做找正拉线

b. 钢筋施工

钢筋采用钢筋加工场集中加工，现场绑扎。基础配筋为双层筋时，绑扎时采用Φ16钢筋作铁马支撑上层筋，铁马间距为@1500×1500mm。钢筋绑扎前应在柱头四周及墙两侧搭设单排脚手架，用于钢筋套筒挤压接头施工、钢筋绑扎及支模。

c. 砼施工

砼由集中搅拌站供应，砼罐车运输，泵车泵送浇筑，插入式振捣器振捣，保证砼密实性。浇筑时应设专人监护模板、钢筋、埋件及地脚螺栓，当发现跑模或移位时，应立即停止浇筑，并应在砼初凝前修整完好。振捣器操作时应快插慢拔，并尽量避免碰撞各种埋件。分层浇筑时，每层砼厚度不超过振捣捧长的1.25倍,在振捣上一层时,应插入下层中50～100mm, 以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝之前进行。振捣器按500×500mm间距进行振捣，每次振捣时间不得少于20～30S。

主厂房零米以下基础施工时，砼泵车可进入基坑内进行浇筑。

混凝土搅拌机 2台

混凝土运输车 6台

混凝土泵车 3台

装载机 1台

8.6.5 地脚螺栓预埋施工

由于锅炉上部结构采用钢结构,基础柱头采用直埋地脚螺栓方式与上部结构连接，地脚螺栓施工精度直接影响上部钢结构的顺利安装,它的固定是一个很关键的工序，必须采取有效措施予以保证。

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本工程采用地脚螺栓预埋支架与测量仪器直观精调的方法施工。

预埋支架在现场按下图加工制作。

在10mm厚铁板上画出精确的纵横轴线和8mm厚铁板一起用机械加工出孔径大于地脚螺栓直径0.1mm的4个基准孔。由于在现场安装是以10mm厚铁板面的纵横轴线作为支架中整组螺栓的基准，因此，纵横轴线与四个地脚螺栓孔，决定着整组地脚螺栓的预埋精度。为节约钢材，可在8mm厚铁板面上加工出多组螺栓基准孔，以便重复多次使用。

在每个支架与地脚螺栓组装前，先将支架水平度与垂直度调整好，把10mm厚铁板面上纵横轴线引伸到支架下端（现场安装初调用）。组装顺序是：在10mm厚铁板面上放上套管和8mm厚铁板，地脚螺栓上端带上小套，穿进孔内，拧上螺帽，把螺栓高度按要求调准。然后套上螺栓下端两根槽钢，套上垫块及螺帽。槽钢两端与支架焊牢，拧紧螺帽。此时支架中四根螺栓上端带牙段应是垂直的。再把螺栓下端垫块，螺帽上端小套与槽钢焊牢，拆除8mm厚铁板和套管，整架组装结束。

柱基础砼分二次浇筑，第一次浇筑标高和埋铁标高参照螺栓支架高度确定。埋铁用于固定支架。第一层砼浇筑后，把柱纵横轴线引伸到每个埋铁面上，并测出埋铁面上某一点的实际标高，作为现场安装初调的标准。

现场安装的程序是：

1) 把组装好的螺栓支架运到现场按编号吊进柱基础内。

2) 以基础埋铁面的纵横轴线和实测标高为基准进行初调。

3) 用水准仪测调螺栓支架水平标高。

4) 同时用二台经纬仪分别以柱纵横轴线为基准，直观精调螺栓支架，直到10mm 铁板面上纵横轴线与柱纵横轴线完全重合，然后用小块铁板把支架四周与埋铁连接焊牢，用Φ22

钢筋作螺栓支架斜撑与埋铁焊牢，使螺栓支架有足够的刚度，以确保二次砼浇筑时支 9

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架不偏移。

5) 检查合格后，将螺栓架上10mm厚铁板拆除回收，以便下次再用。把纵横轴线引伸到支架顶槽钢面上，为以后测量留下基准线。

6) 进行砼浇筑，浇筑混凝土时应控制混凝土沿螺栓支架两侧均匀上升，避免混凝土由于上升高度不一致对螺栓固定架产生压力。基础顶面螺栓固定架下的混凝土要振捣密实，在浇筑这一部位时，周围的混凝土要略高一些，再细心振捣是混凝土充满钢架部位，直至钢架四周及排气孔均看到混凝土冒出。

8.7 主厂房上部结构施工方案

主厂房包括：供热偏屋、汽机房、除氧间、煤仓间和锅炉房。

主厂房采用现浇钢筋混凝土结构。汽机房偏屋、汽机房、除氧间、煤仓间横向组成框排架结构体系，纵向为框架体系，构成独立的受力体系；锅炉钢架由锅炉制造厂负责设计，亦构成单独的受力体系。锅炉炉前通道平台钢梁与煤仓间采用滑动连接。地震作用及风荷载均由各自体系独立承受。集中控制楼为钢筋混凝土框架结构，位于两台锅炉之间，并与主厂房脱开。

8.7.1 主厂房现浇框架施工

8.7.1.1 工程概况

除氧间及煤仓间框架结构体系，除氧间框架跨度9m,煤仓框架跨度为11m,两者柱距均与汽机房相同，汽机房6.0m、12.6m层平台及除氧间煤仓间各层楼板，锅炉运转层平台均采用钢梁现浇钢筋砼板组合结构（在钢梁上设剪力钉或剪力筋）。

主厂房各层平台布置情况：

汽机房：6.0m、12.6m；

除氧间：6.0m、12.6m、23.0m、23m平台；

煤仓间：14.8m、36.5m平台；

在煤仓间框架设计有钢煤斗。

8.7.1.2 施工控制点

a. 在除氧间各层平台结构施工时，要考虑平台除氧器的安装就位与框架施工的交叉安排。

b. 在煤仓间各层平台结构施工时，要考虑平台钢煤斗的临时就位及安装的要求，与以上的平台施工安排好施工顺序。

8.7.1.3 施工工序安排

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根据施工现场的具体情况，该工程的施工为单元式施工，A排柱为1个施工单元，B～C～D排框架为1个施工单元。

B～C～D排：钢筋砼框架→钢梁安装→平台施工。

B～C～D框架结构施工顺序按照从下至上的原则，在各层框架梁的上部留设施工缝，施工上部框架时，凿除施工缝松动的石子，清理干净用水充分湿润。

施工工艺流程如下：

柱子放线—→柱子排架—→柱子钢筋连接、绑扎—→柱子模板—→梁排架搭设 —→梁底模—→梁钢筋—→梁侧模—→浇筑柱、梁砼—→框架梁柱拆模—→钢梁安装—→平台模板支撑—→平台模板—→绑板钢筋—→浇筑平台砼—→平台拆模—→砼养护。

8.7.1.4 施工方法

B→C→D排钢筋砼框架结构，采用竹胶模板，模板接缝处内加粘海绵密封胶条，模板表面用胶粘材料或铁腻子抹平，保证浇注砼时不漏浆。框架柱、梁采用外对拉螺栓M16（通过计算确定螺栓的规格及间距）, 模板外用横、竖φ48×3.5钢脚手管及型钢加固, φ48×3.5钢管排架作为梁的支撑体系。

8.7.1.5 模板及支撑体系

a. B→C→D排钢筋砼框架结构，柱、梁没有详细的设计尺寸，而且柱、梁规格很多，下面以具体的柱、梁进行对拉螺栓的确定及梁承重排架的确定，实际施工时根据具体的设计尺寸来计算确定。

1) 对拉螺栓的确定

以柱截面为1800×600mm2为例，对拉螺栓设在柱模板外侧，采用φ48×3.5钢脚手管及型钢做支撑加固体系。螺栓竖向间距为700mm。

① 新浇筑砼对模板的最大侧压力

利用公式：Pmax=min{0.22γct0β1β2v1/2;γcH}

式中：

Pmax:新浇筑砼对模板的最大侧压力（kN/m2）；

γc：砼的重力密度（24kN/m3）；

t0:新浇筑砼的初凝时间，采用t=200/(T+15)计算（T为砼入模温度，取25℃）； β1：外加剂影响系数，不掺时取1.0；

β2：塌落度影响系数，取塌落度为90mm时，β2=1.0；

v：砼的浇筑速度，取0.8m/h；

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H：砼侧压力计算位置处至新浇筑砼顶面的总高度，取H=7.0m；

则 Pmax=min{0.22×24×200/(25+15)×1×1×0.81/2；24×7.0}

=min{23.6；1611.0}

=23.6KN/m2

② 倾倒砼对垂直面模板产生的水平荷载标准值取2kN/m2

③ 振捣砼对垂直面模板产生的水平荷载标准值取4kN/m2

根据荷载分项系数，模板荷载的设计值为

P=1.2×23.6+1.4×2+1.4×4=36.72KN/m2

模板对拉螺栓承受拉力的计算公式为 F=PA

式中:

A: 模板对拉螺栓分担的受荷面积A=a×b=0.9×0.7m2

则F=36.72×0.9×0.05=23.13KN

M16对拉螺栓的容许拉力为24500N＞23130N 满足要求。

2) 框架梁钢管排架支撑系统钢管间距的确定及验算

由于没有具体的设计尺寸，现以1200×1100mm梁进行排架支撑的确定及验算，实际施工时根据设计情况进行确定及验算。

① 排架设计以1200×1100mm梁为例

模板及其支撑自重标准值：0.75×(1.100×2+1.200)=2.55KN/m

新浇筑砼自重标准值： 24×1.2×1.1=31.68KN/m。

钢筋自重标准值：1.2×1.1×1.5=1.98KN/m。

施工人员及设备荷载标准值： 2.5×1.2=3KN/m。

振捣砼时产生的荷载标准值： 2×1.2=2.4KN/m。

计算支撑的荷载设计值：

（2.55+31.68+1.98）×1.2+(3+2.4)×1.4=43.45+7.56=51KN/m。

面均布荷载б=51/1.2=43KN/m2

横杆步距为1200mm时，立杆容许荷载[N]=33.1KN lmax 33.143 0.88

故选定横杆步距为1200mm时，梁底立杆间距取＠800×800mm，非梁底排架立杆＠1000×1000mm间距。

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② 排架验算

每根立杆承受的荷载为43000×0.8×0.8=27520N

ф48×3.5钢管 A=489mm

钢管回转半径为： i d22 d1

42 482 41

42 15.8mm

按强度计算：立杆的受压应力为:б=N/A=27520/489=56.3N/mm2。

按稳定性计算支柱的受压应力为： 长细比: L

i 1200

15.8 76

查《钢结构设计规范》得ф=0.744

27520 27520

0.744 489 82N/mm22 f 215N/mm 满足要求。 A

b. 在梁两侧脚手架外侧，各增设一排脚手架，与排架形成一个整体，上面铺好跳板，保证施工时脚手架的稳定性。第一层施工层施工后，砼强度达到1.2N/mm2时，方可进行第二个施工层施工，第一个支撑系统不拆除，第二个施工层的支撑系统尽可能与下层立杆在同一个轴线上，进行第二个施工层施工时，方可拆除第一个施工层的支撑系统。

c. 平台模板的施工，钢筋砼框架施工完，钢梁安装就位后，进行平台钢模板的施工。根据设计确定木拐子的加工长度，木拐子采用100×100mm木方，根据钢梁的型号确定木拐子的高度，木拐子的间距为每块钢模板按3个布置，钢模板支撑木拐子的纵向用δ=25mm木板拉接形成整体，保证其稳定性，木拐子铺设完进行钢模板的铺设，在钢模板上铺设PVC板，板缝用胶粘材料抹平，确保砼的工艺。

d. 为保证工程质量，方便柱子根部杂物的清扫，柱子根部留设一块便于拆装的模板，杂物及时清理干净。每一个施工层柱子高度超过3m时，在超过3m的地方留设振捣孔。

8.7.1.6 钢筋工程

钢筋采用钢筋加工场集中加工，现场绑扎的方法。

钢筋绑扎前弹好柱子轴线及梁底标高线。柱子要检查下层预留钢筋的位置、数量、长度是否符合设计要求，如不符合设计要求应进行处理。

上部柱子和基础短柱及下部柱子的主筋连接采用直螺纹连接或电渣压力焊。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍区段内（且不小于500mm），同一根钢筋不得有两个接头。

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某电厂(2×300MW)工程土建施工方案

梁钢筋绑扎以现场绑扎为主，梁的箍筋应与主筋垂直设置，箍筋弯钩在主筋方向错开布置，根据主厂房基础图的要求，钢筋可以采用闪光焊，所以钢筋的长度不够时，可以采用闪光对焊接头，上部钢筋在支座处，下部钢筋在跨中，接头错开，同一截面内，接头不多于25%，为保证钢筋保护层满足设计要求，支模前钢筋骨架外要加设一定数量的垫块。

钢筋焊接按图纸设计要求,焊工须有焊工合格证及焊接试件,合格后方可施工。也可以采用直螺纹连接方式（在施工现场钢筋直径大于25连接方式）。在加工厂采用闪光对焊方法连接。并按照规定取样做实验。

8.7.1.7 砼浇筑

混凝土由集中搅拌站供应，混凝土罐车运输，泵车与砼输送泵泵送浇筑。插入式振捣器振捣。柱子浇筑混凝土的速度控制在0.8m/h以内。梁板混凝土泵送时，混凝土不能集中堆放，防止局部超载。

浇筑时应设专人监护模板、钢筋及预埋件，振捣器操作应快插慢拔。分层浇筑时，每层混凝土厚度不超过振捣棒长的1.25倍，在振捣上一层时，应插入下层中50～100mm，以消除两层之间的接缝。同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。振捣器按500×500mm间距进行振捣，每次振捣不少于20～30s。浇筑高度超过3m时，从振捣孔插入振捣棒进行振捣。

柱子浇筑前，应先在底部填50～100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。混凝土输送胶管应深入柱子内，保证混凝土自由落高不大于2米，防止混凝土产生离析现象。对于梁柱交叉处钢筋较密集的部位，以同标号细石混凝土浇筑。为保证砼表面工艺，砼浇筑完毕，表面用木抹子搓平。混凝土浇筑完毕，应在12小时内加以覆盖，养护时间不得少于7昼夜，浇水次数应能保证混凝土表面始终处于润湿状态。砼浇筑时在现场做同条件砼试块3组，做为结构拆模或设备临时就位时验证砼强度。

煤斗层施工完后，将已经制作完的煤斗临时放置在上面，并楼板及大梁进行加固，然后再进行上层框架的施工。实际施工前必须对加固系统及煤斗层混凝土梁承受荷载进行验算。

8.7.1.8 模板拆除

柱子模板、梁侧模应在混凝土强度达到混凝土表面及棱角不因拆除模板而受损坏时方可拆除。大梁底模必须在混凝土强度达到100％方可拆除。模板拆除时设专人监护，拆模板人员携带工具袋，以防工具等用品从高处掉落，拆除模板不得很凿硬敲以防模板大面积脱落，造成安全隐患。拆除下的模板必须用绳索系到地面，不得抛扔。柱模板拆除后，用14

某电厂(2×300MW)工程土建施工方案

4根∠50×3角钢内衬δ=3mm橡皮胶将柱四角临时保护，防止碰坏棱角。

8.7.1.9 材料垂直运输

B～C～D排钢筋砼框架结构的材料的垂直运输，采用布置在汽机房的FO/23B和120t轮胎式汽车起重机，在B排一侧设一座“之”字形施工楼梯供人员上下交通使用。施工楼梯宽1.5m，坡度30°，铺木脚手板并设200mm高挡脚板。

a. 在除氧间各层平台结构施工时，要考虑除氧器的安装就位与框架施工的交叉安排。 b. 在煤仓间各层平台结构施工时，要考虑钢煤斗的临时就位及安装的要求，与以上的平台施工安排好施工顺序。

c. 利用汽机间桥式起重机，承担汽机间运转层施工材料的垂直运输。

8.7.2 汽机间钢结构吊装

8.7.2.1 设计特点

汽机加热器平台结构采用混凝土柱钢梁，梁柱连接均为钢接，复合结构楼层板上浇钢筋混凝土楼板。

汽机房内设置桥式吊车，吊车梁采用Q345焊接工字形钢梁。

汽机屋面为钢屋架，上铺金属保温屋面板。

8.7.2.2 起重机械选择及吊装顺序

汽机房屋面结构采用综合吊装法。

汽机房屋面结构由120t轮胎式汽车起重机、LS368RH-5履带式起重机来承担。当除氧煤仓间结构施工完后。从①轴开始吊装，当吊装完②轴后，便可以吊装①～②轴柱间的连梁及吊车梁。然后组合吊装①～②轴屋面结构。同样，再吊装③～④轴柱间的连梁及吊车梁，单件吊装②～③轴间的结构。

8.7.2.3 吊装方法

a. 采用综合吊装法用LS368RH-5履带式起重机吊装A、B排吊车梁、轨道，扩建端汽机间山墙结构。

b. 汽机房吊车梁吊装

吊车梁为预制钢筋混凝土构件，运至现场吊装。吊装机械为120t汽车吊、LS368RH-5履带式起重机进行吊装。

1) 准备工作

① 在柱子的吊车梁牛腿下500mm处，用抱卡做临时平台，便于施工人员作业。 ② 用经纬仪在吊车梁牛腿上测出两个方向的轴线，并用红铅油作醒目的轴线标志。 15

某电厂(2×300MW)工程土建施工方案

③ 在吊车梁的端头及顶面弹上中心线。

④ 在吊车梁顶部500mm处，在柱子间设一Φ11mm的钢丝绳，便于找正人员、安装人员、吊车摘钩人员挂安全带。

⑤ 检测吊车梁的高度，并用水平仪在各牛腿上抄平，根据结果准备垫铁。

2) 运输工作

用20t平板汽车从设备场运吊车梁到施工现场，每次两根。在吊车梁的上、下各用型钢做成卡具固定。

3) 安装

吊车梁运到现场后，用120t汽车吊或LS368RH-5履带式起重机吊装作业。就位后经找正、垫平，吊车梁和牛腿及柱子初步连接固定后，才能摘钩。摘钩后吊车继续吊装下一根吊车梁，因吊车梁安装随着钢屋架安装顺序进行，因此，当A、B排所有吊车梁全部安装完毕后，再最后调整一次，达到规程要求后，再进行固定螺栓的终紧工作。

8.7.3 汽机房屋面系统吊装

8.7.3.1 汽机屋面钢屋架拼装、组合、安装

a. 组合平台的搭设

根据现场实际情况及总平面布置，在主厂房及锅炉间扩建端外搭设临时组合平台。 b. 钢屋架组合、拼装的施工方法

汽机屋面钢屋架在龙门吊下制作平台上采用半榀制作，用拖车运至钢屋架组合场整榀拼装，及两榀组合施工方法。

1) 整榀屋架拼装

在钢屋架组合场位置，用50t汽车吊配合进行半榀屋架扶直及整榀屋架拼装工作。 第一榀屋架拼装结束后，进行第二榀屋架拼装完且在节点螺栓没有终紧前，应测量两榀屋架的几何尺寸及上弦对称各点标高，调整后进行屋架节点螺栓终紧。

2) 两榀屋架组合

单榀屋架整体拼装结束后，校正两榀屋架的几何尺寸，校正完毕后进行檩条施工。

3) 校正

垂直度：采用经纬仪、倒链、钢丝绳找正。

几何尺寸：采用钢盘尺测量。

起拱高度：采用钢丝及水平仪测量。

标高：采用水平仪测量。

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单片屋架扶直：在平行于屋架上、下弦方向采用通长方木进行加固，腹杆采用木方临时加固，绑扎点在节点处。

c. 钢屋架吊装

1) 施工程序

按从扩建端向固定端的顺序进行。

2) 钢屋架大组合后采用八点绑扎的吊装方法，绑扎点对称设置，四根吊索等长，钢屋架两端设拉绳由专人控制，避免起吊过程中碰撞柱子，按照施工程序吊装作业，完成所有屋面结构的吊装。

3) 彩色板安装前应配备齐全相应的电动工具及连接件，并且要绘制压型钢板平面布置图，图中标明柱、梁及压型钢板的相互关系，板的尺寸、块数，搁置长度及板与柱相交处切口尺寸、板与梁的连接方法等，以减小在现场切割的工作量。

4) 钢屋架吊装为保证整体稳定性，必须采用-150×300通长方木进行加固，加固位置为：屋架上下弦方向通长加固，腹杆处加固，两屋架之间上下弦平面各设三处水平临时支撑。（用-150×300方木在屋架两端和中间）。

④ 彩色板安装前应配备齐全相应的电动工具及连接件，并且要绘制压型钢板平面布置图，图中标明柱、连系杆件及压型钢板的相互关系，板的尺寸、块数，搁置长度及板与柱相交处切口尺寸、板与连系杆件的连接方法等，以减小在现场切割的工作量。

压型钢板的铺设工作应按照板的布置图进行，用墨线标出每块压型钢板在连系杆件上的铺设位置，按照不同的板型所需的块数配置好，沿墨线排列好，然后对切口、开孔等作补强处理。

8.7.4 主厂房各层平台结构施工方案

8.7.4.1 模板及支撑系统施工

在梁两侧脚手架外侧，各增设一排脚手架，与排架形成一个整体，上面铺好跳板，保证施工时脚手架的稳定性。第一个施工层施工后，砼强度达到1.2N/mm2时，方可进行第二个施工层施工，第一层支撑系统不拆除，第二个施工层的支撑系统尽可能与下层立杆在同一个轴线上，进行第二个施工层施工时，方可拆除第一个施工层的支撑系统。

钢筋砼框架施工完，钢梁安装就位后，进行平台钢模板的施工。根据设计确定木拐子的加工长度，木拐子采用100×100mm木方，根据钢梁的型号确定木拐子的高度，木拐子的间距为每块钢模板按3个布置，钢模板支撑木拐子的纵向用δ=25mm木板拉接形成整体，保证其稳定性，木拐子铺设完进行模板的铺设，板缝用胶粘材料抹平，确保砼的工艺。 17

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8.7.4.2 钢筋施工

钢筋采用钢筋加工场集中加工，现场绑扎的方法。钢筋绑扎前检查钢筋的位置、数量、长度是否符合设计要求，如不符合设计要求应进行处理。

为避免施工人员踩弯钢筋,设置一定数量的钢筋铁马,并用跳板搭设人员通道。

8.7.4.3 砼浇筑

混凝土由集中搅拌站供应，混凝土罐车运输，泵车与砼输送泵泵送浇筑。平板振捣器振捣。混凝土泵送时，混凝土不能集中堆放，防止局部超载。

浇筑时应设专人监护模板、钢筋及预埋件，振捣器操作应快插慢拔。为保证砼表面工艺，砼浇筑完毕，表面用木抹子搓平。混凝土浇筑完毕，应在12小时内加以覆盖，养护时间不得少于7昼夜，浇水次数应能保证混凝土表面始终处于润湿状态。砼浇筑时在现场做同条件砼试块，做为结构拆模或设备临时就位时验证砼强度。

8.8 钢结构油漆、防腐施工工艺

8.8.1 工程概况

主厂房钢结构由钢柱、钢屋架、楼层梁、冷风道、柱间支撑等组成，设计要求钢结构刷二遍面漆、二遍底漆。（底漆厂家刷一遍，安装完再刷一遍）

防火涂料的涂刷范围：

详细以施工图纸为准。

8.8.2 施工程序

（防火涂料同上）

8.8.3 作业条件

a. 施工工器具

钢丝刷、刮铲、弯头刮刀、电动除锈工具、砂纸、小油桶、破布。

b. 作业环境要求

1) 作业环境应当清洁干净。

2) 施工时的环境、温度不宜低于+10℃，相对湿度不宜大于60%。

3) 遇有大风、雨、雾情况时，严禁施工。

4) 作业时应在设备、地面上盖上塑料布，防止污染。

c. 作业的质量要求

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1) 油漆防火涂料进货后，由质量工程师进行进货检验合格后，签发“放行证”方可使用。

2) 油漆防火涂料施工时的材料稠度，应根据不同材料的性能和环境温度而定，不可过稀过稠，以防透底和流坠，设专人和专用器具进行调配。

3) 每遍油漆防火涂料施工时，应待前一遍干燥后进行，涂刷最后一遍时，严禁加入催干剂。

4) 油漆施工时，底漆和面漆应为同一类漆种。

5) 金属面上的油污、鳞皮、锈斑、焊渣、毛刺、浮砂、尘土等务必要清除干净。

6) 基底厂家漆面处理完毕经监理工程师验收合格后，应在8h内（湿度大时为4h内）尽快涂刷第二遍底漆，待底漆充分干燥后，再涂刷面漆，一般不应小于48h。 d． 作业人员的质量要求

1) 作业人员必须掌握各种油漆涂料的型号、组成、性能、用途。

2) 掌握油漆涂料施工基本程序及质量检查标准。

8.8.4 施工方法

构件在涂刷时，应从一端向另一端施工，从上至下，从左至右（或从右至左），前一刷跟后一刷至少二分之一，且没有明显界限。

8.8.5 质量保证措施

a. 加强油漆防火涂料进货及施工过程中“三级”验收制度，即钢结构安装工程处工程师、质量保证部工程师、监理工程师。

b. 定批对进货的油漆涂料送往检验部门进行各项技术指标测试。

c. 对进货的油漆防火涂料，按进货的时间、种类分别放置，并标识以保持其可追溯性。严禁使用超出保管期限的油漆及防火涂料。

d. 对添加稀释剂的油漆，应使用标准计量器具，设专人管理。严禁使用催干剂。 e. 合理安排作业计划，减少交叉作业。在有交叉作业的施工部位，应盖上塑料布，防止二次污染。

8.8.6 质量及验收标准

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8.9 煤仓间内的钢煤斗吊装

煤仓间内布置了钢煤斗，煤斗采用支撑式钢煤斗，煤斗的上部为圆柱体，支撑在36.5m层梁上，下挂圆锥体，用碳钢制造。制作施工程序为：下料—→钢板卷制—→钢板拼接—→组装。整个煤斗按原料钢板尺寸分成数段，每小段按下料尺寸进行拼接成上下两段，钢板下料时选用自动切割器切割。

当B、C、D列结构施工到36.5m层，14.8层砼平台施工完后，开始吊装钢煤斗，钢煤斗吊装分两大段：上段为圆柱体、下段为锥体。下段为锥体先暂时存放在14.8m砼平台上，然后将上段圆柱体支撑在36.5m层梁上，待各层楼板施工完后，挂滑子使下段与上段联接。吊装顺序为先吊下段后吊上段。

钢煤斗上、下两段考虑，采用LS368RH-5履带式起重机，完全可以满足起吊要求，钢煤斗吊完再继续上一层结构的施工。

8.10 汽轮发电机基础施工方案

8.10.1 工程概况

汽轮发电机基础为钢筋砼框架结构，整板式基础，四周用变形缝与周围结构分开，运转层平台标高为12.6m，中间设有6.0m平台。汽机基础混凝土2850立方米。

基础共含两道纵梁及框架横梁，在基础12.6m运转层布置有预埋螺栓孔或直埋地脚螺栓，其位置及标高精度要求很高；基础配筋多而密，工程量大。

8.10.2 施工段划分及施工作业流程

a. 施工段划分

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根据汽轮机基础的设计情况，从底板到运转层平台砼确定分四次浇筑，施工段划分为:底板～0m平台～6.0m平台～12.6m平台四段。

b. 施工作业流程

底板垫层—→底板钢筋—→底板模板—→底板砼—→底板～0.0m平台排架搭设—→ 框架柱钢筋 —→ 0.0m平台下柱模板 —→ 0.0 m平台底模 —→ 0.0m平台钢筋 —→梁侧模 —→0.0m平台及以下柱砼 —→0.0～6.0m平台排架搭设—→ 框架柱钢筋 —→0.0m～6.3m平台下柱模板—→0.0m～6.0m平台底模—→0.0m～6.0m平台钢筋—→梁侧模—→0.0m～6.0m平台及以下柱砼—运转层平台排架搭设—→柱及板墙钢筋—→柱及板墙模板—→运转层平台底板及梁外侧模板—→梁钢筋 —→直埋螺栓固定—→钢筋调整—→梁内模板支设及加固—→砼浇筑—→排架、模板拆除—→砼养生及测温。

8.10.3 基础底板施工

基础底板采用竹胶板，外支撑采用型钢及ф48×3.5钢管双层围檩完全外加固找正。接缝处加粘海棉密封胶条，以保证浇筑砼时不漏浆。模板在安装过程中，必须有防止倾覆的临时固定措施。

底板钢筋为双层钢筋骨架，绑扎时若设计未考虑上层钢筋固定，则需另外考虑增加设在垂直于底板长方向的k型焊接马凳，间距为＠2.5m，马凳主筋为ф36，可替代相应位置的底板配筋。钢筋篦子绑扎时用制作的木卡尺、挂线控制间距，柱子钢筋插入底板的长度按设计施工且不小于40d。主筋连接接头采用套筒挤压连接，且在同一截面必须错开。 底板为大体积砼构件，砼搅拌采用“双掺”技术，以控制过大的内外温差。为保证砼连续浇筑，不留施工缝，采用斜面分层法进行砼浇筑，每层厚度不得超过300mm，使混凝土沿高度方向均匀上升。采用2台泵车同时从两端向中部推移，砼浇筑时高处倾落的自由高度不应超过2m，防止发生离析现象。

采用插入式振捣器振捣时，移动间距不大于500mm，振捣器与模板的距离不大于250mm。振捣器插入下层砼内的深度不小于50mm。在砼浇筑过程中，设专人监护模板、钢筋，尤其注意底板与四周结构变形缝处的止水带，发现变形，应及时采取措施进行处理。

底板砼应及时加强养护与保温，以控制过大的内外温差。养护时要采取控温措施，并按要求测定浇筑后的砼表面与内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无具体要求时，温差控制不超过25℃。

在底板砼强度未达到1.2N/mm以前，不得在其上面踩踏或进行上部结构框架的施工。 2

8.10.4 0m～6.0m平台施工

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