固定管板式换热器毕业设计-说明书

河南理工大学(本科)毕业设计论文

摘要

本设计说明书是是针对固液两相流降温换热设计,据要求设计为PN15DN400固定管板式换热器，主要进行了换热器的工艺计算、换热器的结构和强度设计。

设计首先根据给定的设计条件确定换热器总体设计方案--设计为三组换热器，然后对于每一级进行具体的设计。每一级的设计过程为：前半部分为工艺计算，估算换热面积，计算传热系数，计算出实际的换热面积，最后进行压力降和壁温的计算；后半部分则是关于结构和强度的设计，主要是根据已经选定的换热器型式进行设备内各零部件（如接管、折流板、定距管、管箱等）的设计，包括：材料的选择、具体尺寸确定、确定具体位置、管板厚度的计算、开孔补强计算等。

关键词：固液两相流管壳式换热器管板封头膨胀节

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Abstract

The designis based on the liquid-solid two-phase flow of the design .According to the request it is designed to be the PN1.5DN400 fixed tube head heatexchanger, which included technology calculate of heat exchanger, the structureandintensity of heat exchanger.

Design first according to the given design conditions determine overall design scheme--Design into three groups heat exchange,we start to design for each level then . The design for each level is as follows: the first part of design is the technology calculation process.Mainly, the process of technology calculate is according to the given design conditions to estimate the heat exchanger area, and then, calculateheat transfer coefficient ,just for the actual heat transfer area .Meanwhile the process above still include the pressure drop and wall temperature calculation ; the second half of the design is about the structure and intensity of the design. This part is just on the selected type of heat exchanger to design the heat exchanger’s components and parts ,such as vesting ,baffled plates, the distance controltube, tube boxes. Thispartofdesign mainly include：the choice of materials，identify specific size,identify specific location, the thicknesscalculation oftube sheet, thethickness calculation of floating head planting and floating head flange,the opening reinforcement calculation etc. In the end, the final design results through six maps to display.

Key word:Liquid-solid two-phase flow,fixed tube head heatexchanger, tube sheet, floating headplanting, expansion joint.

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前言

毕业设计是完成教学计划实现专业培养目标的一个重要的教学环节；是教学计划中综合性最强的实践性教学环节。它对提高学生综合运用专业知识分析和解决实际问题的能力以及培养学生的工作作风、工作态度和处理问题等方面具有很重要的意义。

本次毕业设计的题目是液固两相流降温问题，针对此问题设计了三组换热器。固定管板式换热器是国能换热器厂生产的主要设备之一，主要用于冷凝器，余热利用的换热器等，并且设计的原始资料及数据均来源于工厂中正在设计的设备。

这次设计中的主要内容为:换热器的热力计算、工艺计算、换热器的结构与强度设计。其中，热力计算和工艺计算主要是确定换热器的换热面积、换热器的选型、压降计算、壁温计算等；而结构与强度设计则主要包括：管板厚度计算、换热管的分布、折流板的选型、开孔补强计算以及各种零部件的材料选择等。在设计过程中，我尽量采用较新的国家标准，做到既满足设计要求，又使结构优化，降低成本，以提高经济效益为主，力争使产品符合生产实际需要，适合市场激烈的竞争。同时为了使本次设计能够进行顺利，我在设计前参阅了许多有关书籍和英文文献，并做了一定的摘要。

因为换热器设计是属于压力容器设计范畴，与我所学的课程有紧密的联系，所以这次设计对我的设计能力有了很大的提高。它不仅使我贯通几年里所学习的专业基础知识和专业理论知识，还培养和提高我们群体合作、相互配合的工作能力。换热器在设计过程中为技术分析与产品开发可以为设计者提供一个广阔的思维想象空间，还能激发设计者的创新意识。在设计过程中，我们可以很好地将所学的知识加以应用，在自己的脑海中巩固，这是我选择这个课题的初衷，而事实上我也达到了预期的目的。

由于水平有限，在设计过程中一定存在许多疏漏和不够合理之处，恳请各位老师和同学批评指正。特此致谢！

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目录

摘要 (1)

ABSTRACT (2)

前言 (3)

1 换热器概述 (7)

1.1 换热器的应用 (7)

1.2 换热器的主要分类 (7)

1.2.1换热器的分类及特点 (7)

1.2.2管壳式换热器的分类及特点 (8)

1.3 管壳式换热器特殊结构 (13)

1.4 换热管简介 (13)

2 工艺计算 (15)

2.1 设计条件 (15)

2.2第一级热力计算 (15)

2.2.1估算换热量 (16)

2.2.2计算换热器换热面积 (16)

2.2.3总传热系数的计算 (17)

2.2.4校核换热面积： (20)

2.3 压力降的计算 (21)

2.3.1管程压力降 (21)

2.3.2壳程的压力降 (22)

2.4 换热器壁温计算 (23)

2.4.1换热管壁温计算 (24)

2.4.2圆筒壁温的计算 (24)

3 换热器结构设计与强度校核 (27)

3.1 壳体与管箱厚度的确定 (27)

3.1.1壳体和管箱材料的选择 (27)

3.1.2圆筒壳体厚度的计算 (27)

3.1.3管箱厚度计算 (28)

3.2 开孔补强计算 (29)

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3.2.1壳体上开孔补强计算 (29)

3.2.2前端管箱开孔补强计算 (31)

3.2.3排污口和排气孔开孔补强计算 (34)

3.3 水压试验 (34)

3.4 换热管 (35)

3.4.1换热管的排列方式 (35)

3.4.2布管限定圆 (35)

3.4.3排管 (36)

3.4.4换热管束的分程 (37)

3.4.5换热管与管板的连接 (37)

3.5 管板设计 (37)

3.5.1管板与壳体的连接 (37)

3.5.2管板计算 (38)

3.5.3.换热管的轴向应力 (42)

3.5.4.换热管与管板连接拉脱力 (43)

3.5.5管板重量计算 (43)

3.6 折流板 (44)

3.6.1折流板的型式和尺寸 (44)

3.6.2折流板排列 (44)

3.7 拉杆与定距管 (46)

3.7.1拉杆的结构形式 (46)

3.7.2拉杆的直径、数量及布置 (46)

3.7.3定距管 (47)

3.8膨胀节 (47)

3.9 防冲板 (49)

3.10保温层 (49)

3.11法兰与垫片 (50)

(52)

3.12 分程隔板及支座 (52)

3.12.1支反力计算如下： (52)

3.12.2鞍座的型号及尺寸 (54)

3.13 接管的最小位置 (54)

第四章换热器的腐蚀、制造与检验 (56)

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4.1 换热器的腐蚀 (56)

4.1.1换热管腐蚀 (56)

4.1.2管子与管板、折流板连接处的腐蚀 (56)

4.1.3壳体腐蚀 (56)

4.2 换热器的制造与检验 (56)

4.2.1总体制造工艺 (56)

4.2.2换热器质量检验 (57)

4.2.3管箱、壳体、头盖的制造与检验 (57)

4.2.4换热管的制造与检验 (58)

4.2.5管板与折流板的制造与检验 (58)

4.2.6换热管与管板的连接 (58)

4.2.7管束的组装 (59)

4.2.8管箱、浮头盖的热处理 (59)

5 焊接工艺评定 (60)

5.1 壳体焊接工艺 (60)

5.1.1壳体焊接顺序 (60)

5.1.2壳体的纵环焊缝 (60)

5.2 换热管与管板的焊接 (60)

5.2.1焊接工艺 (60)

5.2.2焊接缺陷 (61)

5.2.3法兰与筒体的焊接 (61)

6 换热器的安装、试车与维护 (62)

6.1 安装 (62)

6.1.1场地和基础 (62)

6.1.2安装前的准备 (62)

6.1.3地脚螺栓和垫铁 (62)

6.1.4其他要求 (62)

6.2 试车 (63)

6.3 维护 (63)

总结 (64)

致谢 (66)

参考文献 (67)

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1 换热器概述

过程设备在生产技术领域中的应用十分广泛，是在化工、炼油、轻工、交通、食品、制药、冶金、纺织、城建、海洋工程等传统部门所必需的关键设备，而换热设备则是广泛使用的一种通用的过程设备。在化工厂中，换热设备的投资约占总投资的10%～20%；在炼油厂，约占总投资的35%～40%。

1.1 换热器的应用

在工业生产中，换热器的主要作用是将能量由温度较高的流体传递给温度较低的流体，是流体温度达到工艺流程规定的指标，以满足工艺流程上的需要。此外，换热器也是回收余热、废热特别是低位热能的有效装置。例如，高炉炉气（约1500℃）的余热，通过余热锅炉可生产压力蒸汽，作为供汽、供热等的辅助能源，从而提高热能的总利用率，降低燃料消耗，提高工业生产经济效益。本此设计正是要利用换热器降低泥浆的温度，从而获取热量用以供热，洗澡等。这样不仅节约了能源，同时也合理利用了资源，带来了额外的经济价值。

随着我国工业的不断发展，对能源利用、开发和节约的要求不断提高，因而对换热器的要求也日益加强。换热器的设计、制造、结构改进及传热极力的研究十分活跃，一些新型高效换热器相继面世。

1.2 换热器的主要分类

在工业生产中，由于用途、工作条件和物料特性的不同，出现了不同形式和结构的换热器。

1.2.1换热器的分类及特点

按照传热方式的不同，换热器可分为三类：

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1.直接接触式换热器

又称混合式换热器，它是利用冷、热流体直接接触与混合的作用进行热量的交换。这类换热器的结构简单、价格便宜，常做成塔状，但仅适用于工艺上允许两种流体混合的场合。

2.蓄热式换热器

在这类换热器中，热量传递是通过格子砖或填料等蓄热体来完成的。首先让热流体通过，把热量积蓄在蓄热体中，然后再让冷流体通过，把热量带走。由于两种流体交变转换输入，因此不可避免地存在着一小部分流体相互掺和的现象，造成流体的“污染”。

蓄热式换热器结构紧凑、价格便宜，单位体积传热面比较大，故较适合用于气--气热交换的场合。

3.间壁式换热器

这是工业中最为广泛使用的一类换热器。冷、热流体被一固体壁面隔开，通过壁面进行传热。按照传热面的形状与结构特点它又可分为：

（1）管式换热器：如套管式、螺旋管式、管壳式、热管式等；

（2）板面式换热器：如板式、螺旋板式、板壳式等；

（3）扩展表面式换热器：如板翅式、管翅式、强化的传热管等。

1.2.2管壳式换热器的分类及特点

我们从设计题目出发，经过查阅资料认真思考，认为此次设计的冷却水可用于三种方式：做饭，供热和洗澡。因此设计三组固定管板式换热器组，而固定管板式换热器又属于管壳式换热器，故特此介绍管壳式换热器的主要类型以及结构特点。

管壳式换热器是目前用得最为广泛的一种换热器，主要是由壳体、传热管束、管板、折流板和管箱等部件组成，其具体结构如下图所示。壳体多为圆筒形，内部放置了由许多管子组成的管束，管子的两端固定在管板上，管子的轴线与壳体的轴线平行。进行换热的冷热两种流体，一种在管内流动，称为管程流体；另一种在管外流动，称为壳程流体。为了增加壳程流体的速度以改善传热，在壳体内安装了折流板。折流板可以提高壳程流体速度，迫使流体按规定路程多次横向通过管束，增强流体湍流程度。

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9 流体每通过管束一次称为一个管程；每通过壳体一次就称为一个壳程，而上图所示为最简单的单壳程单管程换热器。为提高管内流体速度，可在两端管箱内设置隔板，将全部管子均分为若干组。这样流体每次只通过部分管子，因而在管束中往返多次，这称为多管程；同样。为提高管外流速，也可以在壳体内安装纵向或横向挡板，迫使流体多次通过壳体空间，称为多壳程。多管程与多壳程可以配合使用。

这种换热器的结构不算复杂，造价不高，可选用多种结构材料，管内清洗方便，适应性强，处理量较大，高温高压条件下也能应用，但传热效率、结构的紧凑性、单位传热面的金属消耗量等方面尚有待改善。

由于管内外流体的温度不同，因之换热器的壳体与管束的温度也不同。如果两流体温度相差较大，换热器内将产生很大的热应力，导致管子弯曲、断裂或从管板上拉脱。因此，当管束与壳体温度差超过50℃时，需采取适当补偿措施，以消除或减少热应力。根据所采用的补偿措施，管壳式换热器可以分为以下几种主要类型：

(1) 固定管板式换热器：其结构如图1所示。换热器的管端以焊接或胀接的方法固定在两块管板上，而管板则以焊接的方法与壳体相连。与其它型式的管壳式换热器相比，结构简单，当壳体直径相同时，可安排更多的管子，也便于分程，同时制造成本较低。由于不存在弯管部分，管内不易积聚污垢，即使产生污垢也便于清洗。

如果管子发生泄漏

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或损坏，也便于进行堵管或换管，但无法在管子的外表面进行机械清洗，且难以检查，不适宜处理脏的或有腐蚀性的介质。更主要的缺点是当壳体与管子的壁温或材料的线膨胀系数相差较大时，在壳体与管中将产生较大的温差应力，因此为了减少温差应力，通常需在壳体上设置膨胀节，利用膨胀节在外力作用下产生较大变形的能力来降低管束与壳体中的温差应力。

(2) 浮头式换热器：其结构如图2所示

管子一端固定在一块固定管板上，管板夹持在壳体法兰与管箱法兰之间，用螺栓接；管子另一端固定在浮头管板上，浮头管板夹持在用螺柱连接的浮头盖与钩圈之间，形成可

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在壳体内自由移动的浮头，故当管束与壳体受热伸长时，两者互不牵制，因而不会产生温差应力。浮头部分是由浮头管板，钩圈与浮头端盖组成的可拆联接，因此可以容易抽出管束，故管内管外都能进行清洗，也便于检修。由上述特点可知，浮头式换热器多用于温度波动和温差大的场合，尽管与固定管板式换热器相比其结构更复杂、造价更高。

(3) U型管式换热器：其结构可参见图3。一束管子被弯制成不同曲率半径的U型管，其两端固定在同一块管板上，组成管束，从而省去了一块管板与一个管箱。因为管束与壳体是分离的，在受热膨胀时，彼此间不受约束，故消除了温差应力。其结构简单，造价便宜，管束可以在壳体中抽出，管外清洗方便，但管内清洗困难，故最好让不易结垢的物料从管内通过。由于弯管的外侧管壁较薄以及管束的中央部分存在较大的空隙，故U型管换热器具有承压能力差、传热能力不佳的缺点。

(4) 双重管式换热器：将一组管子插入另一组相应的管子中而构成的换热器，其结构可以参看图4。管程流体（B流体）从管箱进口管流入，通过内插管到达外套管的底部，然后返回，通过内插管和外套管之间的环形空间，最后从管箱出口管流出。其特点是内插管与外套管之间没有约束，可自由伸缩。因此，它适用于温差很大的两流体换热，但管程流体的阻力较大，设备造价较高。

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(5) 填料函式换热器：图5为填料函式换热器的结构。

管束一端与壳体之间用填料密封，管束的另一端管板与浮头式换热器同样夹持在管箱法兰和壳体法兰之间，用螺栓连接。拆下管箱、填料压盖等有关零件后，可将管束抽出壳体外，便于清洗管间。管束可自由伸缩，具有与浮头式换热器相同的优点。由于减少了壳体大盖，它的结构较浮头式换热器简单，造价也较低，但填料处容易泄漏，工作压力与温

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度受一定限制，直径也不宜过大。

1.3 管壳式换热器特殊结构

包括有双壳程结构、螺旋折流板、双管板等特殊结构，这些结构将使换热器拥有更高的工作效率。

(1) 双壳程结构：在换热器管束中间设置纵向隔板，隔板与壳体内壁用密封片阻挡物流内漏，形成双壳程结构。适用场合：①管程流量大壳程流量小时，采用此结构流速可提高一倍，给热系数提高1～1.2倍；②冷热流体温度交叉时，但壳程换热器需要两台以上才能实现传热，用一台双壳程换热器不仅可以实现传热，而且可以得到较大的传热温差。

(2) 螺旋折流板式换热器：螺旋折流板可以防止死区和返混，压降较小。物流通过这种结构换热器时存在明显的径向变化，故不适用于有高热效率要求的场合。

(3) 双管板结构：在普通结构的管板处增加一个管板，形成的双管板结构用于收集泄漏介质，防止两程介质混合。

1.4换热管简介

换热管是管壳式换热器的传热元件，采用高效传热元件是改进换热器传热性能最直接有效的方法。国内已使用的新效的换热管有以下几种：

(1) 螺纹管：又称低翅片管，用光管轧制而成，适用于管外热阻为管内热阻1.5倍以上的单相流及渣油、蜡油等粘度大、腐蚀易结垢物料的换热。

(2) T形翅片管：用于管外沸腾时，可有效降低物料泡核点，沸腾给热系数提高1.6～3.3倍，是蒸发器、重沸器的理想用管。

(3) 表面多孔管：该管为光管表面形成一层多孔性金属敷层，该敷层上密布的小孔能形成许多汽化中心，强化沸腾传热。

(4) 螺旋槽纹管：可强化管内物流间的传热，物料在管内靠近管壁部分流体顺槽旋流，

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另一部分流体呈轴向涡流，前一种流动有利于减薄边界层，后一种流动分离边界层并增强流体扰动，传热系数提高1.3～1.7倍，但阻力降增加1.7～2.5倍。

(5)波纹管：为挤压成型的不锈钢薄壁波纹管，管内、管外都有强化传热的作用，但波纹管换热器承压能力不高，管心距大而排管少，壳程短而不易控制。

管壳式换热器的应用已经有悠久的历史，而且管壳式换热器被当作一中传统的标准的换热设备在很多工业部门中大量使用。尤其在化工、石油、能源设备等部门所使用的换热设备中，管壳式换热器仍处于主导地位，因此本次毕业设计特针对这类换热器中的浮头式换热器的工艺设计以及结构设计进行介绍。

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2工艺计算

在换热器设计中，首先应根据工艺要求选择适用的类型，然后计算换热所需要的传热面积。工艺设计中包括了热力设计以及流动设计，其具体运算如下所述：

2.1 设计条件

表2-1 泥浆的部分参数表

参数单位40℃100℃密度(ρs) kg/m31057 1057

动力粘度(μ) mPa s 16 15

比热(c) kJ/kg K 3.841 3.882 导热系数(λ) W/m K 0.655 0.698

基本参数：热侧：进口25tons/h，进口温度100℃；出口40℃。冷侧：进口≥5tons/h，温度20℃；要求出口5tons/h部分加热至约85℃，另一部分流量和温度没做要求。

根据设计要求，经过查阅资料，我决定将此次设计为三组换热器。第一级：冷测流体由10℃(考虑极限情况下，冬季冷侧水温为10℃，此时可以满足设计要求)升温至85℃，此部分水可以用来做饭等，设计流量为5tons/h；第二级：冷侧水入口温度仍为10℃，出口温度为75℃，此部分水可以用来供暖等；第三级：泥浆的出口温度应降为40℃，此时设计水侧出口温度为45℃，此部分水可以直接用来洗澡

2.2第一级热力计算

热侧：进口温度100℃，流量为25tons/h；冷侧：进口温度为10℃，进口流量为5tons/h，出口温度为85℃。

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16 2.2.1估算换热量

选择被冷却的泥浆走管程，被加热的水走壳程。这是因为：其一：经计算知水的表面传热系数远远大于泥浆的，水走壳程完全可以满足换热的需要；其二：传热系数大的水走管程，这样可降低管壁的温差，减少散热损失，同时还可以减少热应力；其三：壳程里面有折流板，管束等易于形成死角，不利于清洗，如果泥浆走管程则，只用用水泵就可以方便的清洗管束内部。 水的物性参数:入口温度为10℃，出口为85℃，平均温度为47.5℃。用内插法求得，水的平均密度ρ

o =989k g /m 3；动力粘度μo =0.5754mPa s ；比热c o =4.17kJ/kg K ；导热系数λo =0.645 W/mK ；P ro =3.73。 2.2.2计算换热器换热面积 (1) 传热计算（热负荷计算） 热负荷：Q =c o ρo (T 2O ?T 1O )=c i ρi (T 1i ?T 2i ) (2-1) 式中：m o ,m i ——冷热流体的质量流量，kg/s ； c o ,c i ——冷热流体的定压比热，J/(kg 2k)； T 1O ,T 2O ——冷流体的进、出口温度，k ； T 1i ,T 2i ——热流体的进、出口温度k 对于水有： Q O =4.174×5÷3.6×75×103=4.35×105W 对于泥浆而言由于其降温较少，参数变化不是太大，因此可以先用100℃时的物性参数进行估算有： 3.882×103×25÷3.6×（100?T 2i ）=4.35×105

壳程: 水 管程:泥浆 水的物性参数: ρo =989k g /m 3 μo =0.5754mPas c o =4.17kJ/kg K λ

o =0.645W/mK

P ro =3.73

Q O =4.35×105W

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可解得：T 2=83.86℃

考虑传热损失其圆整为T 2i =83℃。

此时，泥浆的平均温度为91.5℃，用内插法可求得泥浆的物性

参数为：密度 ρi =1057k g /m 3； 动力粘度μi =15.14mp a .s ；比热容c i =3.876kJ/kg K ；导热系数λi

=0.692W/mK

因此，泥浆的换热量:

Q i =c i ,m i T 1i ?T 2i =3.876×25÷3.6×17=4.58×105W (2)有效平均温差?t m 的计算

选取逆流流向，这是因为逆流比顺流的传热效率高。其中为?t 1较小的温度差，?t 2为较大的温度差。

?t 1=100?85=15℃ ?t 2=83?10=73℃

因为?t

1?t 2

=4.87>2，故采用对数平均温度差，则

?t m =

?t 1??t 2ln (?t 1/?t 2）

=

73?15ln （73/15）

=36.7℃（2-2）

2.2.3总传热系数的计算

管壳式换热换热器面积是以传热管外表面为基准，则在利用关联式计算总传热系数也应以管外表面积为基准，因此总传热系数K 的计算公式如下：

1K

=1

h o

+R so +bd o

λ

w d m

+R si

d o d i

+d

o

h i d i

（2-3） 式中：K ——总传热系数，W/（㎡﹒K ）；

h i 、h o ——分别为管程和壳程流体的传热膜系数，W/（㎡﹒K ）； R si 、R so ——分别为管程和壳程的污垢热阻，㎡2K/w ； d i 、d o 、d m ——分别是传热管内径、外径及平均直径，m ；

T 2i =83℃

泥浆的物性参数： ρi =1057k g /m 3 μi =15.14mp a .s c i =3.876k /(k g k ) λ

i

=0.692W/mK

Q i =4.58×105W ?t 1=15℃ ?t 2=73℃

?t m =36.7℃

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λw ——传热管壁材料导热系数，W/（㎡﹒K ）； b ??传热管壁厚，m 。 1) 管程流体传热膜系数h i 其计算过程如下： 设计流速u i =1m/s ； R ei =

d i u i ρi μ

i

=

1×0.026×1057

0.01514

=1815.2<2300(2-4)

可知流体处于层流状态； P ri =c i μi

λ

i =

3876×0.01514

0.692

=84.8 (2-5)

当流体在管内流动为过层流的时候，应用齐德-泰特(Sieder-Tate)公式进行计算长l 的管道的平均N u 数:

N u =1.86×

R ei P ri l/d

1(η

f ηw

)0.14(2-6)

此式中的定性温度为流体的平均温度，特征长度为管径。管长L = 3m ，管径d =0.026m ，工程上，当液体被加热时，取η

f ηw

=1.05，

当液体被冷却时，取ηf ηw

=0.95，而管程泥浆被冷却，所以η

f ηw

取0.95。

N ui =1.86× R ei P ri l/d 13

(ηf ηw

)0.14

=1.86×（

1815.2×84.83/0.026

)

1/3

×(0.95)1/3

=20.8

故管内流体传热膜系数h i 为： h i =

N ui λo

d

20.3×0.6920.026

=

540.3W m 2﹒K

(2-7)

2) 壳程流体传热膜系数h o ： 其计算过程如下：

换热器内需装弓形折流板，根据GB151-1999可知，折流板最

R ei =1815.2

P ri =84.8

N ui =20.8 h i =540.3

w

(m 2.k)

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19

小的间距一般不小于圆筒内直径的1/5，且不小于50mm ，故根据固定管板式换热器折流板间距的系列标准，可取折流板间距l b =500mm 。

因为壳体选择为卷制圆筒，根据GB150-1999可知壳体内径D i =D N =400mm 。

管间流速o u 是根据流体流过管间最大截面积s A 计算：A s =l b D i 1?

d o P t

(2-8)

其中：d o ——管外径，即32㎜，

p t ——为换热管中心距，此时选择换热管在管板上的排列方式为正三角形排列，因为换热管间距都相等，故在相同的管板面积上可排列更多的管束，与正方形排列相比，传热系数更高。同时这样便于机械清洗，查GB151-1999得P t =40mm

a 2+

b 2=

c 2

A s =l b D i 1?d o P t

=0.5×0.4× 1?3240

=0.04m 2；

u o =m

i ρi

A s

=5/3.6

989.13×0.04=0.035m/s ；(2-9)

当换热管呈三角形排列时，其当量直径d e 为：

d e =4×( 32p t 2?π4

d o 2)

πd o

=

4×( 32×0.042?π4

×0.0322)

π×0.032

=0.02（2-10）

此时：

R e =

d e u o ρo

μo

=

0.023×0.035×9890.5754×10?3

=1389.7（2-11）

P ro =3.73

故可用Zhukauskas 关联式法求h o ，即： N uo =0.35 s 1s 2

0.2

R e 0.6P r 0.36(p

rf p rw

)0.25 (2-12)

=0.35×(2/ 3)0.2×1389.70.6×3.730.36×1

=44.48

故壳程流体传热膜系数h o 为：

l b =500mm

D i =D N =400mm

d o =32mm

P t =40mm

A s =0.04m 2 u o =0.035m/s

d e =0.023 R e =1389.7 N uo =44.48

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h o =

N uo λi d

=

44.48×0.645

0.023

=1242W/（m 2﹒K ） (2-13)

h i 与h o 都已经算出，而d m =

d i +d o 2

=

32+262

=29mm ；同时，

b=2.5mm ，，同时查传热学第四版492页表10-1得： R so =1.76×10?4m 2.K/WR si =5.28×10?4m 2.K/W 管壁热导率为λw =49.8W/(m.K)，

K =

1

1h o

+R so +bd o

λ

w d m

+R si

d o d i

+d

o h i d

i

=11242+1.76×10?4+0.003×0.032

49.8×0.029

+5.28×10?4

×

0.032+ 0.032

=251.5W/(m.K)

2.2.4校核换热面积：

一台换热器实际传热面积： A o =πd o l ?n (2-14)

其中，d o 为管子外径0.032m,l 为管子的长度3m ，n 为 一台换热器管子的总数，为48. 因此，算得：A o =14.48m 2 实际需要换热面积A 1=

Q K ?T

=4.58×105251.5×37

=49.6m 2

(2-15)

为了保证换热器的可靠性，一般应使换热器的面积裕度大于或等于10%--25%，此时去富裕度为1.15.故，此级换热器需要的壳程数为n 1=

A 1A o

×1.15=1.15×

49.614.48

=3.94(2-16)

因此，第一级换热器一共需要四个相同的换热器串联成一换热器组，由于差别较小，下一级换热器进口温度不用校核。

h o =1242

w

2 d m =29mm R so

=1.76

×10?4W/m 2.K R si =5.28×10?4W /（m 2﹒K ）

K =251.5 W/m 2K

A o =14.48m 2

A 1=49.6m 2

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2.3 压力降的计算

流体流经换热器因流动引起的压力降，可按管程压降和壳程压降分别计算。

2.3.1管程压力降

管程压力降有三部分组成，可按下式进行计算： ?P =（?P l +?P r +?P n ）s

N （2-17）

其中：?P l ——流体流过直管因摩擦阻力引起的压力降，Pa ； ?P r ——流体流经回弯管中因摩擦阻力引起的压力降，Pa ； ?P n ——流体流经管箱进出口的压力降，Pa ； N p ——管程数；

s N ——串联的壳程数。

其中，?P l 、?P r 、?P n 的计算式如下： ?P l =λi l d i

ρi u i 2

2

; (2-18)

?P r =4

ρi u i 22

N p ；(2-19)

?P n =1.5（

ρi u i 22

） (2-20)

式中：u i ——管内流速，/m s ；d i ——管内径，m ；l ——管子总长，m ；λi ——摩擦系数，无量纲，可由下式求取；i ——管内流体密度，3/kg m 。

由于R e =1815.2，在R e =3×103?3×106范围内，故可采用下面公式求取： λi =64

R e

；

n 1=3.94

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/kwzq.html