冷轧综述

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年产量80万吨冷轧板带钢车间设计

1 综述

1.1 我国冷轧带钢技术的发展历史

1.1.1 国际冷轧带钢技术的发展史

钢的冷轧是在19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20-25mm的冷轧钢带。美国1859年建立了25mm冷轧机，1887年生产出宽度为150mm的低碳钢带。1880年以后冷轧钢带生产在美国、德国发展很快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直，平整和热处理设备等，产品质量也有了提高。

宽的冷轧薄板(韧带)是在热轧成卷带钢的基础上发展起来的。首先是美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢，并很快由单机不可逆轧制而跨入单机可逆式轧制。1926年阿姆柯公司巴特勒工厂建成四机架冷连轧机。

原苏联开始冷轧生产是在30年代中期，第一个冷轧车间建在伊里奇冶金工厂，是四辊式，用单张的热轧板作原料1938年在查波罗什工厂开始安装从国外引进的三机架1680mm冷连轧机及1680mm可逆式冷轧机，生产厚度为0.5-2.5mm，宽度为1500mm的钢板。以后为了满足汽车工业的需要，该厂又建立了一台2180mm可逆式冷轧机。1951年原苏联建设了一套2030mm全连续式五机架冷连轧机，年产250万吨，安装在新利佩茨克。

日本1938年在东洋钢板松下工厂安装了第一台可逆式冷轧机，开始冷轧薄板的生产。1940年在新日铁广火田厂建立了第一套四机架1420mm冷连轧机。 1.1.2 我国冷轧带钢技术的发展史

建国初期,由前苏联援建单机架可逆式1250、1700冷轧机。在20世纪70年代，武钢引进1700冷连轧机和连退、涂镀设备。总体说来，中国冷轧技术发展相对缓慢。改革开放之后，宝钢等大型企业相继从国外引进大型冷连轧机2030 、1550、1420 等不同尺寸的轧机，以板形控制手段为代表的机型也几乎囊括了国外开发的各种机型，CVC、

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HC、UC、UCM、UCMW、DSR 轧辊、VC 轧辊等，采用了当今世界上最先进的工艺、控制技术，如厚度控制、板形控制、轧制润滑、动态变规格、交流传动等。布置方式也由酸洗、单卷轧制分开，逐步过渡到无头轧机、酸轧联机。酸洗—冷连轧联合机组(CDCM) 已成为我国冷轧机建设的主流，成为增加冷轧板带产能的主力，先后已经有近10 条CDCM 线投入生产，并且在鞍钢首先实现了1780mm 酸洗—冷连轧机组的国内独立设计，实现了首条国产化的机组建设。

我国宝钢、武钢、鞍钢等一批重点企业先进装备的投产，在自动控制和检测仪表上都达到了国际先进水平，在产品尺寸精度上，冷轧板带厚度精度达到±4～6μm，板形精度达到6～7I，无取向硅钢厚度精度达到±3.5μm，板形精度达到6I。在冷轧板带表面缺陷在线检测上，北京科技大学高效轧制国家工程研究中心与国外合作已经开发出基于图象分析的冷轧板带在线表面缺陷检测仪，并已成功应用于武钢海南冷轧厂的可逆式冷轧

机上。宝钢、武钢和鞍钢等企业的板带生产线都已安装了板带表面质量在线监测系统[1]。

在冷轧板形控制系统方面，鞍钢联合国内高校和科研单位进行了冷轧机板形控制技术与控制系统核心技术研发并应用于鞍钢1250 六辊冷轧机工业生产实践，取得了核心技术突破，开发出国内第一套工业应用分段接触压磁式板形测量辊作为板形测量设备，采用当前世界最先进的数字信号处理系统DSP (Digital Signal Processing) 对板形辊测量信号进行处理,采用基于板形调控功效法进行多执行器板形闭环控制系统及相应的在线控制系统软件开发，开发出冷轧机板形解析模型系统(包括轧机辊系变形模型、轧辊温度场模型、轧辊磨损计算模型、基于板形控制的轧制负荷分配在线控制计算模型)，在六辊冷轧机或多辊冷轧机上进行板形调控执行器控制，包括轧辊倾斜、工作辊弯辊、中间辊弯辊、中间辊窜辊、分段冷却、轧制力前馈控制等功能，实现了板形的高精度控制，成品带钢板形综合精度小于8 I 单位[2]。

1.2 冷轧的主要产品种类

冷轧板带钢的产品品种很多,生产工艺流程亦各有其特点。具有代表性的冷轧板带钢产品是金属镀层薄板（包括镀锡板、镀锌板等）、深冲板（以汽车板为最多）、电工硅钢板、不锈钢板和涂层（或复合）钢板。随着技术升级，鞍钢与上海大学等单位合作,以磷或磷+钒代硅研发成功低碳、低硅、无铝(低铝) 相变诱发塑性钢,解决了传统高铝

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相变诱发塑性钢生产困难、高硅相变诱发塑性钢可镀性差、焊接性差的问题,批量生产590 、780 等不同级别的相变诱发塑性钢,并应用于一些国产车型,在高强钢的开发和应用方面闯出一条新路。

成品供应状态有板或卷或纵剪带形式,这要取决于用户的要求。其品种和规格国家标准做了相应的规定,见表1.1及表1.2：

表1.1冷轧钢板的品种和规格

冷轧钢板品种 普通薄钢板 合金结构钢板 深冲钢板 弹簧钢板 不绣钢板 电工硅钢板 纯铁薄板 酸洗钢板 镀锌钢板 镀锡钢板 镀铅钢板 厚度范围/ mm 0.2~4.0 0.2~4.0 0.8~3.0 0.7~4.0 0.5~4.0 0.1~1.0 0.2~4.0 0.25~2.0 0.35~1.5 0.15~0.55 0.5~0.8 表1.2冷轧钢带的品种和规格

冷轧钢带品种 普通冷轧钢带 冷轧焊管坯 冷轧冲压钢带 碳素结构钢带 弹簧、工具钢带 不锈钢带 热镀锡钢带

宽度范围/mm 500~1500 500~1500 约2000 500~1500 500~1500 600~1000 500~1500 400~1000 400~1000 550~1100 600~1000 厚度范围/ mm 0.05~3.0 0.5~4.0 0.05~3.6 0.1~3.0 0.1~3.0 0.05~2.5 0.08~0.52 3

宽度范围/mm 5~200 50~500 4~300 4~200 4~200 20~400 90~300 辽宁科技大学本科生毕业设计（论文） 第4页

此外，在开发产品新品种方面进步迅速，在生产家电板、彩涂家电板、荫罩带钢、耐指纹板等方面技术已十分成熟。

1.3 冷轧带钢的生产工艺现状

冷轧带钢是由热轧带钢采用冷轧方式生产出的具有较高性能和优良品质的板带产品。不仅表面质量和尺寸精度高，而且可以获得很好的组织和性能。通过冷轧变形和热处理的恰当配合，不仅可以比较容易地满足用户对各种产品规格和综合性能的要求，还特别有利于生产某些需要有特殊结晶织构和性能的重要产品，例如硅钢板、深冲板等。伴随着汽车、家电、轻工制造等行业的快速发展, 对冷轧带钢的质量和品种要求日趋严格, 给冷轧工艺发展带来了前所未有的机遇及挑战。 1.3.1 冷轧带钢的生产工艺

冷轧生产工艺流程已经是比较成熟的工艺流程，大致的生产流程为：首先由热轧带钢厂运送来热轧板卷作为冷轧厂的原料，将热轧板卷先退火，然后开卷焊接、酸洗之后开始冷轧，冷轧后要经过中间退火、平整、精整和检验，产品检验合格，包装入库。具体的基本流程图为：

原料 精轧 包装 退火 中间退火 出厂 开卷焊接 精整 酸洗 成品退火 粗轧 检验

原料。要得到均匀的交货性能,必须要对原材料的化学成分进行全检,并根据碳含量进行选材。薄带钢连铸的产业化将会为冷轧原料提供新的来源。高品质的冷轧成品尤其要注重前工序的生产,要有纯净度高、品质优良、性能均匀的原板才能轧出优质的冷轧产品。

酸洗。冷轧坯料在轧制前必须经过连续酸洗机组清除氧化铁皮,以保证带钢表面光洁,顺利地实现冷轧及其后的表面处理。为获得更佳的酸洗质量,需提高酸液温度并降低

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酸洗速度。在酸洗技术方面,采用浅槽紊流或喷流酸洗工艺。与旧的深槽式及单一浅槽式酸洗工艺相比,浅槽紊流及喷流酸洗工艺均大大降低了酸洗时间并提高了酸洗质量。新型高效的全自动焊机、大张力拉伸矫直机、故障率低的活套、带快速回转刀头的圆盘剪、先进的自动补酸系统,都是现代化大型酸洗机组的成熟实例。酸洗-轧机联合机组发展迅速，对于特殊钢、高强钢和极薄带钢,可逆轧机(尤其是双机架可逆轧机) 辅以现代化的控制手段仍不可替代。

轧制。酸洗之后即可轧制,为确保冷轧板形，需提供适当的辊型,配合弯辊、窜辊系统轧制。满足了用户对板形质量精度日趋严格的要求。全数字化的交流变频传动技术使得控制过程更快速、更准确。新型激光测速仪和各种厚度、板形及平整度测量仪的应用,可提高轧制成品的厚度精度和平整度。

清洗，退火。由于冷轧的工艺特点,轧到一定厚度必须进行退火使钢软化。但是轧制过程中,带钢表面有润滑油,而油脂在退火炉中会挥发,挥发物残留在带钢表面上形成的黑斑又很难除去。因此,在退火之前,应洗刷干净带钢表面的油脂,即脱脂工序。脱脂之后的带钢,在保护气体中进行退火，为保证退火性能,应选择低温长时间退火的工艺制度。退火后的带钢表面光亮,进一步轧制或平整时,就不必酸洗。

平整。退火之后的带钢必须进行平整,以获得平整光洁的表面,均匀的厚度,并使性能得到调整。为减轻或消除边缘“凸条”,需采用凸度辊进行平整。平整之后,可根据定货要求对带钢进行剪切[8]。

镀锌。经过平整后的冷轧钢板表面质量很好，但没有保护的话会很快被腐蚀，所以要求要在其表面镀上一层金属保护层，这种金属通常是锌，而这种保护方法就叫镀锌。镀锌方法包括热镀和电镀。

如果需要热镀锌的冷轧带钢，一般从冷轧机出来后，直接送到连续镀锌机组。带钢在该机组中脱脂、常化或再结晶退火和热镀锌。镀锌机组末端设有卷曲机或横剪机，带钢可以成卷交货，也可单张交货。

电镀锌所得锌层比热镀锌薄，它特别适于用做涂漆和塑料的粘附底层。经过冷轧、退火和平整后，带钢就进行连续电镀锌，一般还要做化学再处理。有的设备只能电镀单张薄板。和所有其他电镀锌方法一样，电镀锌也可以单面镀或进行差厚双面镀。

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矫直。经过退火和镀锌后的带钢，容易产生滑移线，且被锌层覆盖。镀锌后通常不进行平整，因为平整会使带钢表面发生变化，所以在镀锌机组的出口处，将带钢在张力下进行拉伸矫直，通过这样的方法防止产生扭折。通过退火处理和平整，可以改善带钢镀锌后的变形性能，以提高深冲能力。

板带钢轧制制度的确定。轧制制度包括：压下制度、张力制度、辊型制度和速度制度。其中压下制度是决定因素，是最重要的轧制制度。制定轧制制度的原则和要求是在轧机允许的条件下提高产量和保证产品优质。主要的限制条件是咬入和轧辊及接轴叉头的强度。由于轧制制度受带钢表面缺陷影响严重，因此带钢表面缺陷对于制定合理的轧制制度是不可忽视的一个重要因素。在薄板带钢冷轧过程中常常出现的缺陷有：浪形、瓢曲和镰刀弯。板形不良会产生勒辊、轧卡、撕裂、断片等。 1.3.2 冷轧带钢的轧制工艺特点

(1)加工温度低 轧制中将产生不同程度的加工硬化 当钢种一定时，加工硬化的剧烈程度与冷轧变形程度有关。加工硬化达到一定程度后，就不能继续轧制，要经过软化热处理才可继续进行。成品冷轧板在出厂前也需要进行热处理，通常是再结晶退火处理。 (2)需要工艺冷却和润滑 冷轧过程中的变形热和摩擦热使轧件和轧辊的温度升高，辊面温度过高会引起工作辊淬火层硬度下降，甚至发生内部组织分解，使辊面出现附加应力而产生裂纹，还会破坏正常的辊形，影响轧制精度。同时，辊温过高也会导致工艺润滑剂失效（油膜破裂），使冷轧不能顺利进行。冷轧采取工艺润滑的主要作用是减小金属的变形抗力，有助于在已有的设备能力条件下实现更大的压下，生产厚度更小的产品。

(3)采用张力轧制 采用大张力轧制，张力的主要作用是防止带材在轧制过程中跑偏，保证带材平直和良好的板形和保持轧制过程的稳定，降低金属变形抗力适当调整轧机主电机负荷。。采用的平均单位张力值为材料屈服强度的10%～60%，一般不超过50%；

(4)采用多轧程轧制。由于冷轧使材料产生加工硬化，当总变形量达到60%～80%时，继续变形就变得很困难。为此要进行中间退火，使材料软化后轧制得以继续进行。为了得到要求的薄带钢，这样的中间退火可能要进行多次。两次中间退火之间的轧制称为一个轧程。冷轧带钢的退火在有保护气体的连续式退火炉或罩式退火炉中进行(见冷轧板

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带退火)。冷轧带钢的最小厚度目前可达到0.05mm，冷轧箔材可达到0.001mm。

1.4几种冷轧薄板带钢轧机设备介绍

1.4.1二辊轧机

二辊轧机为一种较老的结构形式。它与其他形式相比有很大的优点，因此决不能看作是落后的型式。相反，在轧制品种很多时，每个冷轧工作者往往采用万能二辊式轧机轧制所有规格的产品。此外，二辊式轧机作为平整机用有很大优点，从起压缩作用的轧辊来看，二辊式轧机与多辊式轧机相比较，其主要优点为，由于二辊式轧机的辊径比较大，因而有大的咬入能力和拉力。因此当压下量相同时，随着轧辊直径的增大，所需的轧制力矩比与轧辊直径成比例地增加的还多，所以采用二辊式轧机必然有困难。可是只要比值D/h不太大（D是轧辊直径，h是带钢厚度），在二辊式轧机上基本可以轧制带钢，其厚度公差还能符合目前采用的标准。如果必要时在采用相应凸度的情况下，可以增加轧制道次，以提高带钢的尺寸精度。

二辊轧机的机架刚性较小，能很好满足各种板形，用来平整较适合。二辊轧机在操作时，可以通过机械液压弯辊装置或热的影响来校正轧辊凸度。但是在冷轧时，由于二辊轧机的辊径比较大，并由此而引起轧制范围受到限制，所以一般不采用它，而采用四辊轧机。

1.4.2四辊式冷轧机

采用四辊式冷轧机的主要原因是为减少轧制压力，由此能增大整个机架的刚度和提高变形效率。工作辊直径与支撑辊直径的比值一般为1：3。工作辊和支撑辊的轴线在同一个平面上。工作辊一般直接通过接轴进行传动。

工作辊辊径减小的程度，取决于工作辊辊径和万向接轴所能传递的传动力矩。为了创造良好的变形条件，强度较高的带钢要求采用较小的工作辊直径。与此相反，减少工作辊辊径受到下列条件限制：一方面所能传递的变形力矩受到工作辊辊径断面积的限制；另一方面，辊身长度与轧辊直径的比值（一般称为细长比）不允许超过规定值，否则工作辊会弯曲。

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在四辊轧机上，要保证能消除细工作辊可能产生的弯曲，必须在水平方向上支撑工作辊。如果是单向轧制，则支撑方法比较简单，即将工作辊沿轧制方向从支撑辊中心线垂直面移出。在不可能采用这种方法或要更细的辊径时，必须采用特种结构。 1.4.3 MKW型轧机

工作辊具有侧支撑的四辊式轧机一般称为MKW型轧机（偏八辊轧机），其结构形式与四辊轧机相类似。但这种轧机的传动力矩，都是通过两个大支撑辊传给工作辊的。为了减少工作辊的弯曲，工作辊从支撑辊中心线垂直面向外移一些，并各用一个中间辊和一列侧支撑辊来支撑每个工作辊，使在轧制方向改变和带钢张力变化时，所产生的压紧合力始终将工作辊压在支撑辊上。

MKW型轧机具有以下特点：由于工作辊直径较小，所以对轧制条件有利。因为轧辊直径与可以轧制的最小带钢厚度的比值较大，从而可能轧制的最小带钢厚度还能减小。这样，经过淬火的铬钢轧辊之间在轧制时，由生产中所得到的比值D/h最小的上限如下：轧制软钢和黄铜、抗拉强度极限达80公斤/毫米2时约为800~1600；轧制硬钢和硅钢、抗拉强度极限达120公斤/毫米2时约为500~1000；轧制镍铬钢和高强度合金钢、抗拉强度极限达180公斤/毫米2时约为315~630。

因为MKW型轧机工作辊的体积很小，所以它们用较好的和较贵的材料制造，使用起来是经济的。当要满足带钢表面的特殊要求时，可以采用真空重熔的铬钢或炭化钨制造工作辊，MKW型轧机经常用来轧制不锈带钢、高碳带钢和硅钢带钢。 1.4.4二十辊冷轧机

这种轧机主要用来轧制非常薄的高强度带钢。它的一个显著特点是其轧辊布置形式。这种轧机大部分为1-2-3-4结构形式。这个数字顺序表示轧辊数量和排列顺序。在1-2-3-4型二十辊冷轧机中每个工作辊由两个第一中间辊和三个第二中间辊来支撑，四个支撑辊支撑3个第二中间辊，支撑辊装在位于机架内的轴承鞍座中。因为整个支撑轴是支撑在机架上的，因此轧辊的挠度非常小。新式机架上的支撑辊装设成偏心的，并通过齿圈可以单独转动，由此可以对支撑辊和中间辊的挠度进行控制，并可以有目的的调整工作辊的凸度。这种轧机经常通过第二中间辊来传动。工作辊可以用弹性模数大的、耐

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磨的硬质合金制成，因此工作辊能承受很大的轧制压力，尽管如此，工作辊仍有轻微的压扁现象。因此二十辊轧机主要用于轧制高强度的镍铬钢、钨合金钢、钛和钛合金等的极薄带钢。

二十辊轧机和MKW型轧机之间的使用范围并没有明确的界限，而在某种尺寸范围内，都能用这两种轧机进行轧制。当二十辊轧机虽有卷曲张力的协助，而细工作辊的拉力还不能使带钢在辊缝中不打滑时，则经常采用较大直径的工作辊，有时也采用MKW型轧机。也可采用二十辊轧机来解决上述问题。 1.4.5特种结构的轧机

特种结构的轧机包括六辊式轧机和十二辊式轧机，它们主要用来轧制窄的和中宽的碳素带钢。这种轧机所能轧制的带钢厚度公差、产量和产品种类，填补了四辊式轧机和二十辊轧机之间的空白

Y型轧机也是一种特种结构的轧机，这种轧机也是为了轧制高强度合金钢而发展起来的，但只有在个别情况下才使用它，目前已不在制造这种轧机。

1.5 几种冷轧带钢新技术简介

1.5.1 冷轧带钢边部减薄控制技术（EDC)

用于冷轧带钢边部减薄控制的设备，以取得沿带钢宽度方向均匀恒定的厚度。边部减薄就是冷轧带钢边部区域所不需要的厚度减薄。引起冷轧带钢边部减薄的原因是轧辊在轧制段从加载到卸载的过程中轧辊弹性压扁位移所致。根据带钢的使用，这一部分减薄的区域必须裁去。因此，当需要对带钢边部进行修整时，钢材的成材率将会下降。为了避免造成这样的损失，开发出用于可逆冷轧机和串列式冷轧机用的冷轧带钢边部减薄控制系统。为了补偿带钢边部减薄，在带钢边部区域的工作辊直径必须降低。为此，要对工作辊辊身一端进行特定的研磨形成一定锥度。控制的基本原则就是基于使锥度偏移，直到确定特定的边部减薄值。此新型带钢边部减薄控制系统可以控制在带钢整个长度上带钢边部减薄值较低的一个衡值，其结果就是减少了修整损失。

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1.5.2 液氮冷却机用于带钢冷却

冷轧工艺润滑也是冷轧工艺中的另一污染源，冷轧工艺润滑的乳液随着带钢的移动带到冷轧车间地面，并存在废乳液的回收处理及防火等安全问题，因此开发水乳液或油润滑液的替代品具有重要的环保意义。近年来德C．D．WalzholzTs公司开发出一种新型的冷却技术，即采用液氮作为冷轧冷却剂替代水／油乳化液，并成功应用于工业生产。该公司开发的冷却技术是使用喷嘴将液氮(温度-196～ -170℃)喷洒于咬人轧辊前的带钢表面，液氮的快速散热功能允许提高轧制速度，提高压下量，在该厂单机架轧机上生产某些钢种时，轧制速度可达600mm／min。传统的润滑剂是通过减小摩擦来减少产生的摩擦热，而液氮几乎不具备润滑效果，其只是快速地将摩擦产生的热量散去，自身也蒸发，实际应用表明其安全性较好，消除了火灾和爆炸隐患，消除了有害的乳液蒸汽及对工作区的污染；同时，产品质量良好，表面质量更加均匀一致，不会产生由于残余乳液造成的表面锈蚀，在高速轧制条件下亦可获得镜面加工表面。采用该技术，无需增添设备并可省去乳液循环设备、乳液购置等，降低了成本和电耗，并减少了换辊次数和磨削次数，使生产成本得到降低。上述介绍中没有提及推广到冷连轧机的可能性与问题，例如是否因摩擦系数增大而增加冷轧电耗，但这总是一种创新的开发，可在此基础上进一步开发降低摩擦系数的混和润滑方式等。 1.5.3 T-辊工艺技术

为使冷轧工艺最佳化和提高冷轧带钢的质量，更好地了解冷轧过程中的物理过程是必不可少的。因此，开发了T-辊技术，这是一个技术包，它包括模拟冷轧过程的新的和改进的物理模型。除了完整的力学和热动力学描述外，对润滑轧制详细和模拟的描述使操作人员可以选择一个最佳化的工艺。模型的精确性使实际测量结果与模拟结果具有非常高的一致性。例如，对轧制力和轧辊表面光洁度向带钢表面的转换有非常精确的模拟。

1.6 冷轧带钢建设中的注意事项

冷轧板带是技术密集、资金密集型的产品,也是附加值较高的产品,在建设冷轧板带项目时应注意以下几方面的问题：

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（1）新建冷轧项目要高起点,产品具有国际竞争力,采用当前国际上成熟先进的生产工艺技术建设规模适当的冷轧生产线,提高市场占有率和竞争力。

（2） 钢材的消费有明显的区域特性,冷轧薄板生产线的改造和新建项目要相对集中在市场容量较大企业中进行。产品靠近市场,更有利于以低成本优势占领和扩大市场。要充分利用所在区域的资源、环境、条件,按产品和工序的合理衔接形成特色、优势。

（3） 新建冷轧项目要集中在可能取得热轧薄板原料和资金保证条件的企业。鞍钢、宝钢、武钢、沙钢、宁波建龙、邯钢、本钢、唐钢、马钢、涟钢、包钢等就是很好的例子。

（4） 改造和新建冷轧生产线要与淘汰落后冷轧机组和部分窄带钢轧机生产能力统筹考虑。

（5） 改造和新建冷轧生产线一定要事先做好产品市场分析及预测,找准产品的市场定位,产品在国际国内都要具有市场竞争能力。未来的竞争中,专业化的生产厂才是赢家。

（6) 新建冷轧项目时建设顺序可以灵活多样,既可以先建冷轧生产线再建涂镀层生产线。

（7) 注重前工序。好的产品如轿车板、家电板需要从冶炼开始就进行各种规范的工艺和技术控制,没有纯净度高、成分优良、性能均匀的“原料”仅靠冷轧工艺技术是不可能生产出优质产品的。

（8) 新建冷轧项目必须具有良好的水电供应等外部条件,尤其是水资源关系到国家经济持续发展。缺水缺电地区不能上冷轧项目。

（9) 由于目前我国每年需要进口大量高附加值的冷轧板来满足需求,所以应该把重点放在提高产品质量、性能、降低成本上来[14]。

1.7 结语

在目前我国冷轧板带钢总体产能过剩情况下，需整合资源，降低成本，提高质量和不断推进冷轧板带钢的应用。随着我国工业化和城镇化的进程，我国冷轧板带钢产量在

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钢材总产量中的比例会逐步提高，需求会不断增长，发展前景广阔。从冷轧板带钢产品结构细分中看出，目前依赖进口的高质量涂镀层板(包括电镀锌板)、电工板(包括Hi—B级高质量取向电工板)和厚度小于0．20 mm薄规格冷轧带钢等是当前研发和增产的重点。冷轧生产过程绿色化，节能降耗，减少污染是冷轧技术创新研发的重点，关注酸洗和乳化润滑二大污染源，实现无酸除鳞和无乳化液润滑是研发的重点。为达到生产多化和产品专业化，企业应配置和选择可轧制薄规格高精度可逆式冷轧机。同时要扩展冷轧板带的深加工产业链，达到冷轧资源的扩大和减量化应用。

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