质量管理规定及考核办法

新矿集团生产服务分公司支架维车间

质量管理规定及考核办法

为保证公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，预防和减少质量事故的发生，以确保持之有效的不断提高产品质量，使之符合公司的管理及顾客的需要，特制订本规定。

一、成立质量组织机构及评审小组：

1、质量组织结构如下

2、成立评审小组

组长：技术质量负责人

副组长：生产经理

成员：质检员、技术员、各车间主任（班组长）

1

二、质量方针、质量目标

质量方针：预防为主、管理有效、确保标准。

适应市场、服务满意、持续改进。

质量目标：

1、出厂合格率100%，合作方与外购件产品合格率100%，工序间产品检验率100%。

2、维修支架提供最经济、最适当、最实用、最满意的产品和满足要求的优质服务。

三、加强质量管理，强化质量意识，注重过程控制

（一）、注重质量培训

对管理人员进行管理培训，对操作人员应进行操作技能培训，通过培训，使管理人员掌握一定质量管理知识、员工能掌握工艺方法和实用的操作技能，以提高员工的技术、专业素质，在学习中加强质量意识教育，树立起“质量为本”的思想，使员工在潜移默化中提高个人素质，使其形成规范的操作意识。

结合各车间实际情况，重点学习“工序工艺标准”，“操作规程”“作业指导书”以及新产品、新工艺的学习，利用每天的班前会进行，或由公司组织统一学习，所有员工要有学习记录，学习后要对员工的掌握程度要有考核。

新员工必须进行三级培训，合格后方可上岗，特种作业人员（电、气焊工），根据有关部门要求及时外出培训，提高员工的持证率，以提高公司整体质量水平。

（二）、加强现场管理，增强质量意识

生产现场是各种影响质量要素的集中点，通过建立有效的质量管控点，制定严格的现场监督、检验和评审制度以及现场信息反馈制度，使整个生产过程中的工序质量处在严格的控制状态，从而确保生产现场能够稳定地生产出合格品和优质品，使企业增加产量，降低消耗，提高经济效益。

（1）、严格执行各种规章制度

严格贯彻实施《立柱、千斤顶维修标准》、《工序工艺标准》、《自检管理规定》、《焊接作业指导书》等，现场的质量问题做到自动发现、自动调整、自动改善、自动反馈,同时通过规范员工的工作行为，增强员工的职业道德意识和自我的约束能力。

（2）、强化员工的检验意识

2

对于在维修产品，员工要做到“三检”：自检、互检、专检

自检：在产品转出前要先自我进行检验，只有自己认为是合格品，才可以转向下道工序或车间，树立“下一道工序就是顾客”的思想。

互检：对于上道工序或车间转入的产品，要检验认为是合格品，才可以进行施工，对查出上工序或车间的质量问题，要及时反馈，坚决做到不制造不合格品，不接收不合格品，不转递不合格品，对本车间、班组、工序在维修产品，员工之间也要互检，以便及时发现问题。

专检：由车间技术、质检人员进行，对必检工序转出的产品进行检验，对返工返修的产品进行复检，对检查中发现的问题进行复检，对出厂的产品进行最终检验。

（3）、加强现场信息管理

通过《进厂检验单》、《拆检检验单》、《结构件转运记录》、《焊接质量自检卡》、《结构件铰接孔修复记录》、《出厂检验记录（反馈单）》、《出厂质量验收整改单》等现场记录，随时掌握在维修产品的质量现状，进行质量状况的综合分析，找出影响质量的原因，分清责任，提出改进措施，防患于未然。通过以上现场质量管理工作来增强现场质量意识，强化现场质量保证能力。

（4）、严格质量评审制度

由评审小组人员对以下项目进行评审：①对每批产品的样机进行评审；②对重大的质量问题进行评审。对于出现的质量问题，要查清原因，提出解决方案，避免重复出现。

（5）、设立管控点，加大检查力度

在重点工序、重点过程设立必检项，公司规定必检项有：支架入厂的检验，支架拆检的检验，结构件检修的焊接，镗孔的检验、出厂检验。其中支架入厂的检验由技术员完成，其余各项由各车间主任（班组长）完成，质检员、技术员复检，各车间转出的工件即为合格产品，车间主任（班组长）对产品质量负责。

（三）、加强过程控制，提高产品质量

好的产品质量是制造出来的，而不是检验出来的，加强生产前准备工作的控制，生产中各工序加工的控制，生产后产成品检验的控制，使每个环节都有人把关，让每个员工都清楚自己做什么，变事后把关为事前控制，使产品质量始终处于受控状态。

3

1、生产前准备工作

（1）、技术科根据维修计划协同仓库进行支架的接收工作，对支架进行编号，初步对支架情况进行验收，并填写《液压支架入厂验收单》。

（2）、技术科根据验收情况，初步提出《材料计划》。

（3）、设计必要的工装模具。

（4）、测绘缺件图纸，并提报缺件的《材料计划》。

2、生产过程控制

（1）、样机制做：首先进行两台样机的制做，技术员全程跟踪，车间主任(班组长) 必检，及时发现维修过程中存在的问题，并做记录，重大技术问题，报技术质量负责人进行评审。

（2）、技术交底：样机制做完后要立即进行技术交底，由技术质量负责人负责，参加人员包括生产经理、技术员、质检员、各车间主任（班组长），内容主要是样机制做过程中发现的问题及加工注意的事项，液压管路布置的优化等，技术员根据最终的整改样机提报所需的液压件《材料计划》。

（3）、批量生产：严格按《工序工艺标准》进行施工，拆解工序填写《拆解检修记录》，由技术员复检，对所有转出工件要填写《支架转运记录表》，下一车间接收工件后，要认真核对数量、尺寸及外观质量，合格后在《支架转运记录表》上签字，不合格的填写《不合格品评审单》，焊接、镗孔工序填写《焊接质量自检卡》和《结构件铰接孔修复记录》，同时各车间主任（班组长）要完成对必检项的检验，质检员进行复检，各车间（班组）凭《支架转运记录表》结算工资，记录表上必须由各车间主任（班组长）及质检员签字方可有效，技术员根据《拆解检修记录》，统计出最终缺件，提报所需的《材料计划》，外委、外协件的《材料计划》。

（4）、最终检验：产品出厂前要进行最终检验，必须由各车间主任（班组长）先进行自检，填写《出厂检验记录（反馈表）》，最后由质检员复检，填写《质量验收整改单》。

（5）、标识：对于生产过程中发现的不合格品要做出标识并进行隔离，及时向质检员进行信息反馈。

4

四、考核与奖惩

（一）、考核办法

根据公司情况分为一般质量问题，严重质量问题和重大质量事故三种。

1、一般质量问题

以下情况属于一般质量问题

（1）入厂检验：

①、支架进厂未进行编号的。

②、材料计划不按时提报或提报不准确的（包括拆解后的计划）。

③、支架存放不整齐的。

（2）支架拆解：

①、拆下的千斤顶类活塞杆未收回，上面的液压件、胶管断头未清理彻底的，架体

表面及内档孔矸石、淤泥未彻底清理的。

②、拆下的阀类上面的胶管未清理干净的。

③、拆解时不按规定气割销轴及其他物件的。

④、结构件上除原有的物件，其他未清理干净的（如：方挡销、螺栓断头、U型卡、

铁丝等）。

⑤、拆下的物件未按规定分类摆放的，如长短弹簧筒、销轴或两种型号的配件混放

的。

⑥、立柱加长杆未抽出的。

⑦、销轴、弹簧筒上的开口销、断销未取出的。

⑧、气割时，割坏非气割物件的。

⑨、填写拆检记录重要物件未做区分的，如缺损的侧护板左右不分、弹簧筒长短不

分等。

（3）、冲洗、抛丸

①、结构件冲洗不彻底的。

②、抛丸除锈不干净的，向抛丸厚度结构件上洒水导致结构件生锈的。

③、抛丸后，结构件内的铁砂及杂物未清理干净的。

5

（4）、结构件检修：

①、结构件未按要求更换、焊接小件的，或小件位置不符合图纸的。检修的部件不符合质量管理规定的。

②、结构件外观整形不符合要求的。

③、在结构件上随意气割或气割后影响工件质量的。

④、气割焊缝坡口达不到要求的。

⑤、气割的焊缝坡口未进行修磨的，焊接前，焊缝周围未进行清理的。

⑥、工件转出时表面焊瘤、焊渣、氧化渣、铁屑等杂物未清理的。

⑦、气割的工件，气割后修磨不到位，不彻底的。

⑧、非批量的镗孔尺寸、同轴度出现问题的。

⑨、铰接孔尺寸超差未进行焊补的。

⑩、焊缝局部出现可直接修补的焊接缺陷。

（5）、支架组装：

①、方挡销、开口销安放不全或未安放的。

②、液压件、立柱、千斤顶落地安放、摆放不整齐的。

③、各种塑料堵头、防尘套、塑料袋等未按规定集中收集的（其他工序通用）。

④、各种塑料堵头、防尘套未做到即用即堵的（其他工序通用）。

⑤、各类配件使用错误的，使用存质量问题部件组装架体的。

（6）、喷漆：

①、喷漆不均匀的，因划伤、碰撞等掉漆缺陷处，未及时处理的。

②、立柱、千斤顶未统一颜色的。

③、液压件、立柱、千斤顶活杆镀层上面有油漆未及时擦除的（注：插胶管前活杆存在油漆按一般违章处理）。

④、表面未清理干净喷漆的。

⑤、结构件表面有明显缺陷未进行处理的。

（7）、管路布置：

6

①、各类胶管、阀、管路附件落地，摆放不整齐的。

②、各种工位器具乱放、摆放不整齐的。

③、各种阀件连接不牢固的。

④、不按规定布置管路，或管路布置不整齐，美观的。

⑤、验架时主进液管未带过滤器的。

⑥、最终检验交检后，每架泄漏点或质量问题超出3处的。

⑦、各类阀接口接错的，接头未放密封圈直接使用的。

⑧、U型卡方向不按规定安放的。

⑨、操纵阀上下顺序不按要求连接的，千斤顶、阀件、胶管方向放反的。

（8）、其他：

①、自检、抽检率达不到要求的。

②、交检后存在问题，整改后未进行复检的。

②、由客户提出的质量问题不需要整改的。

③、由办公会或上级部门通过的质量考核问题。

④、公司认定的其他质量问题。

2、严重质量问题

以下情况属于严重质量问题

①、工件带着明显质量问题向下转递的。液压件、立柱、千斤顶活杆镀层上面有油

漆未擦除转到下一道工序使用的（注，开始插胶管的支架活杆存在油漆，按严重质量违章考核刷漆人员）。

②、不按规定填写各工序表格，或填写不全、乱填写的。拆解作业未进行质量验收而将物件转走的。

③、必检工序未进行交检的。如拆解作业未进行质量验收而将物件转走的。

④、未经技术科同意，私自更改原设计用件的。

⑤、图纸测绘错误，外协件批量出现质量问题的。检修或喷砂除锈后的销轴类部件

不分类存放，完好部件和报废部件不分开存放，导致清点数量不准或难以清点数量的。

7

⑥、U型卡未安装或头部未露出或单腿安装的。

⑦、合架时，重要结构件、立柱、千斤顶使用错误的。

⑧、使用未检修或检修不合格的结构件的。

⑨、安全阀安放不到位的，螺纹接头安装不到位的。

⑩、阀、胶管、立柱、千斤顶镀层或密封面在合架过程中出现磕碰，损坏的。

○11、焊缝有缺陷，焊接质量不符合要求的。

○12、镗孔尺寸，同轴度批量出现问题的。

○13、车间主任（班组长）的必检项未完成的。

○14、支架出厂前未进行最终检验的。

○15、管理人员在检查中弄虚作假、不负责任的。

○16、由客户提出的质量问题并要求前去整改的。

○17、公司认定的其他质量问题。

3、重大质量事故

（1）、由于质量原因，结构件在使用过程中批量出现问题的。

（2）、由于质量原因，公司损失额超过5万元以上的。

（3）、由于质量原因，给公司造成恶劣的负面影响的。

（二）、奖惩

（1）、一般质量问题，每发现一处，处罚责任人10~50元。

（2）、严重质量问题，每发现一处，处罚责任人50~100元。

（3）、重大质量问题：由技术质量、负责人负主要责任，生产经理负次要责任，车间主任（班组长）负一般责任，主要责任人处罚1000~2000元，次要责任人处罚500~1000元，一般责任人处罚200~500元。

（4）、一般质量事故和严重质量事故在下一道工序被发现的，转递工序负主要责任，接收工序负同等责任，处罚额度相同。本工序如能及时发现上道工序或物资存在的质量问题，并及时报告或促进质量问题整改的，免于考核。

（5）、连责规定：由于车间主任（班组长）检查不到位出现质量问题造成的罚款，车间主任（班组长）要连责，连责的额度为罚款额度的一半，最低不少于10元。

8

五、本规定解释权归生产服务分公司支架维修项目部

本规定自2021年 1 月 1 日执行。

生产服务分公司支架维修项目部

2021年1月1日

9

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/ktlq.html